CN100549455C - 流体填充式主动减振装置 - Google Patents

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Abstract

一种具有压力接收腔(86)的流体填充式主动减振装置(10)，压力接收腔由分隔件(146)分成主流体腔(160)和辅流体腔(162)。分隔件(146)包含可动板(166)，该可动板完全跨越分隔件(146)的上、下通孔(154、158)的相对表面之间而延伸。可动板(166)的弹性凸起(176)夹在上、下分隔板(148、150)之间，使得可动板(166)通过上通孔(154)暴露于主流体腔(160)并通过下通孔(158)暴露于辅流体腔(162)。在上、下分隔板(148、150)与可动板(166)的没有形成弹性凸起(176)的外围部分之间形成有连通间隙(178)，以便使主流体腔(160)与辅流体腔(162)通过上、下通孔(154、158)以及连通间隙(178)互相连通。

Description

流体填充式主动减振装置
2004年6月30日提交的编号为2004-192441的日本专利申请的公开内容，包括说明书、附图和摘要，整体结合在这里作为参考。
技术领域
本发明总体上涉及一种主动减振装置，这种装置通过主动控制其中密封有不可压缩流体的压力接收腔内的压力波动来表现出动态减振作用，本发明具体涉及流体填充式主动减振装置，其中压力接收腔壁的一部分由可移动的振荡板构成，并且根据致动器激发的振荡板位移控制压力接收腔内的压力。
背景技术
已知流体填充式主动减振装置是置于要被减振的部件，如汽车发动机机架或汽车车身机架之间的一种减振连接器或者减振支承，以提供部件的减振连接。这种减振装置包括：可附着在以减振方式连接的两个部件之一上的第一安装件；可附着在两个部件中的另一个上的第二安装件；弹性连接第一和第二安装件的橡胶弹性体；压力接收腔，其壁部分部分由橡胶弹性体构成，并且承受振动输入；平衡腔，其壁部分部分由柔性隔膜构成，并具有可变容积。压力接收腔和平衡腔中密封了不可压缩的流体，并通过节流通道保持彼此流体连通。在这种减振装置中，当振动施加到该压力接收腔时，根据在压力接收腔和平衡腔之间产生的压力差，强迫流体穿过节流通道流动，借此根据流体的共振作用或其它流动作用来提供被动减振作用。
当要被衰减的振动的频率或其它性质改变，或者需要更高的减振作用时，仅利用被动减振作用的这种减振装置难以提供足够的减振作用。
近些年来，开发并测试了流体填充式动态减振装置，其利用电磁或气动致动器按与要被衰减的振动的频率对应的循环动态控制压力接收腔内的压力，以主动减振。在这种动态装置中，例如如JP-A-2002-188677中所述，该压力接收腔壁的另一部分由振荡板构成。振荡板通过橡胶弹性体弹性支承并可在第二安装件等上位移，同时基于致动器激发的板变形控制压力接收腔的压力。通过该布置，例如，响应较低频率的振动如发动机震动等等，可能基于穿过节流通道(节流效应)的流体的共振作用或其它流动作用获得被动减振效应。此外，响应较高频率的振动如怠速振动或驱动噪声或轰鸣噪声，可能基于通过振荡板位移对压力接收腔的压力控制来获得动态减振效应。
但是，在流体填充式动态减振装置中，由于可允许的振荡板位移是基于支承橡胶弹性体的弹性变形的，所以在需要节流效应的低频范围振动输入时，压力接收腔的压力波动被支承弹性体的弹性变形和相关的振荡板位移吸收。其结果是，难以在压力接收腔和平衡腔之间产生足够的压力差，并有不能有利地获得基于流体共振作用等等的被动减振作用的危险。
针对该问题，已经设想使静态驱动力作用在振荡板和支承橡胶弹性体上以保持受约束状态，如例如JP-A-2002-295571中所述。但是，在动态减振装置中，如果其大小足以约束位移的约束力往回在振荡板和流体填充式动态减振装置上，则在支承橡胶弹性体中产生明显的应力和变形，并从而使其疲劳和/或耐久性出现永久变形。另一个问题是，当同时需要通过节流通道产生的被动减振效应和通过振荡板位移产生的动态减振效应时，不可能适当处理这种情况。
在上述传统设计的流体填充式动态减振装置中，为获得动态减振效应，必须使压力接收腔受到压力波动的作用，该压力波动以尽可能高的精确度对应在被衰减的振动的频率和波形。
但是，事实是，在实践中，借助振荡板的激励驱动作用在压力接收腔上的压力波动难以高度精确地对应要被衰减的振动。出现这种现象有几个原因。例如，通常致动器的致动力以在一个方向上作用在振荡板上，反向的返回运动由支承橡胶弹性体的弹性产生，使得一个原因是弹出和返回之间的致动力差。另一个原因是弹性支承振荡板的支承橡胶弹性体的弹性变形高阶分量本身。在振荡板经受气动致动器激发的位移的构造中，另一个原因是在通过转换气压激励驱动过程中，在气压传递路径上产生压力脉动。在使用利用电磁力或磁力的电磁致动器的构造中，另一个原因是由于运动元件和静止元件相对位置的变化与运动元件的移位是相关的，所以产生的力也变化。此外，当产生的致动力由电信号控制时，另一个原因是由于电信号中各种噪声而产生的致动力高频分量。
为解决这些问题，例如在JP-A-2004-52872中建议一种构造，其中为压力接收腔提供了分隔件，将压力接收腔分成主流体腔和辅流体腔，其中主流体腔壁部分由橡胶弹性体构成，辅流体腔壁部分由振荡板构成，在主流体腔和辅流体腔之间提供了过滤节流孔。通过将过滤节流孔调整到比导致问题的高阶分量低的频率范围，在高阶分量被消除的情况下，辅流体腔内产生的压力波动就作用在主流体腔上。
但是，对于JP-A-2004-52872中所述的动态减振装置，当大振幅振动输入到压力接收腔时，不管过滤节流口是否被调整，主流体腔的压力波动都会通过过滤节流口传递到辅流体腔。其结果是，由于构成辅流体腔壁的振荡板和支承橡胶弹性体的变形，压力接收腔(主流体腔和辅流体腔)压力泄漏，使得难以保证压力接收腔和平衡腔之间足够的压力差。因此，上述问题，即由于难以保证足够的流体流过节流通道而不能获得希望的被动减振作用，仍未解决。
发明内容
因此，本发明的一个目的是提供新构造的流体填充式主动减振装置，其能够有效避免(i)由于压力接收腔的压力波动被振荡板和弹性支承件吸收而导致基于穿过节流通道的流体流动作用的被动减振作用减小，和(ii)由于典型高频分量的压力波动与要被衰减的振动不对应，导致由于振荡板的受激位移而产生的动态减振作用减少；该减振装置有效提供抵抗低频振动的被动减振作用和抵抗中到高频振动的动态减振作用。
本发明的上述和/或可选择的目的可根据至少下面的本发明方式之一实现。下面的方式和/或在本发明每个方式中使用的元素可按任意组合采用。应该明白，本发明的原理不限于本发明的这些方式和技术特征的组合，而是根据在整个说明书和附图中公开或该领域普通技术人员根据该公开内容总体获知的本发明内容给出。
本发明的第一方式提供了流体填充式主动减振装置，包括：第一安装件；第二安装件；将第一和第二安装件弹性连接的橡胶弹性体；填充有不可压缩流体的压力接收腔，其壁部分由橡胶弹性体限定，并且承受振动输入；填充有不可压缩流体的平衡腔，其壁部分由柔性隔膜限定以易于允许容积变化；限定压力接收腔壁另一部分的振荡板，其弹性支承以能够位移，振荡板被致动器激励以对压力接收腔进行压力控制；固定支承在第二安装件上以分隔压力接收腔的分隔件，在该分隔件的每一侧构成位于橡胶弹性体侧的主流体腔和位于振荡板侧的辅流体腔，主流体腔和辅流体腔通过在分隔件中形成的连通孔保持相互连通；将主流体腔和平衡腔相互连接的节流通道。分隔件包括：相互叠置的上分隔板和下分隔板，连通孔与在上分隔板中提供的至少一个上通孔和在下分隔板中提供的至少一个下通孔结合形成；可动板，其尺寸为在上下通孔相对面之间完全横跨延伸，其布置在上分隔板和下分隔板之间。从可动板第一和第二面的外周部分伸向可动板两侧的多个弹性凸起，以在可动板周向上相互间隔开，这些凸起被夹持在上分隔板和下分隔板之间，使得可动板的第一面通过上通孔暴露于主流体腔，可动板第二面通过下通孔暴露于辅流体腔，其中当横过可动板施加主流体腔和辅流体腔之间的压差时，可动板在上分隔板和下分隔板之间发生位移。通过使可动板与上分隔板或下分隔板接触，可动板将上通孔或下通孔封闭，通过振荡板的激励作用对压力接收腔进行压力控制，使与可动板位移有关的、流过上下通孔的流体的共振频率设定为等于或高于被衰减的振动的频率。在上下分隔板和未形成有弹性凸起的可动板周边部分之间形成了连接间隙，以通过上下通孔和连接间隙将主流体腔和辅流体腔相互连接。
在根据该方式构造的流体填充式主动减振装置中，当大振幅振动作用在主流体腔上时，可动板经受明显的位移，封闭在上和下分隔板中形成的上通孔或下通孔。其作用是防止压力从主流体腔泄漏到辅流体腔，防止构成辅流体腔壁一部分的振荡板和支承橡胶弹性体的位移和变形导致的主流体腔压力被吸收。因此，与橡胶弹性体的弹性变形相关地在主流体腔内有效产生了压力波动，在主流体腔和平衡腔之间产生了大的相对压力波动，保证了有足够的流体流过两个腔之间的节流通道，借此有利地实现了基于穿过节流通道的流体的流动作用的被动减振作用。
此外，在本发明的该方式中，由于建立的动态减振效应是等于或高于要被衰减的振动的频率的，所以有利地实现了动态减振效应。具体地，当提供动态减振效应时，通过与可动板的位移相关地产生的穿过上通孔和下通孔的流体流动，利用振荡板的激励驱动在要被衰减的振动频率范围上产生的辅流体腔内的压力波动有效地传递到主流体腔。
在压力以这种方式从辅流体腔向主流体腔传递过程中，还利用受迫穿过上通孔和下通孔流动的流体的反共振作用提供了过滤效应。具体地，即使在辅流体腔内发生高阶分量或高频率分量压力波动时，不与要被衰减的振动的频率对应的频率分量的振动波动可被过滤效应抑制而不会从辅流体腔传递到主流体腔。因此，在由主流体腔和辅流体腔组成的压力接收腔内，还可以依赖要被衰减的振动的频率和波形进行高精度的压力控制，以便有利地实现动态减振作用。
在该方式中，通过夹持从可动板外周部分向两侧伸出的弹性凸起，即使在可动板位移时也可保持可动板的稳定布置。从而即使可动板经受由于受到相当大压力而产生的位移时，也可防止由于振动而使可动板相对上下分隔板的明显倾斜，这种倾斜会导致局部压靠在分隔板上或者无规律地压靠在分隔板上。此外，基于弹性凸起的弹性变形可缓冲可动板的突然剧烈位移。因此，即使有大振幅振动输入到压力接收腔，导致可动板压靠在上下分隔板上，也可抑制明显的噪声和冲击的发生。
振荡板的致动器不局限于具体的类型，其实例包括如JP-A-2002-295571中所述的利用负压和大气压的气动致动器，或JP-A-2002-188677或JP-A-2004-52872中所述的利用电磁力或磁力的电磁致动器。但是，这些已知的致动器通常产生仅在一个方向上作用的致动力，反向的返回操作由弹性支承振荡板的支承橡胶弹性体的弹性产生。即当振荡板受到激励驱动时，振荡板的平衡位置(振幅中心位置)向致动方向偏移预定的范围。因此，由于在激励驱动过程中振荡板的初始位置发生变化，因而在主流体腔和辅流体腔之间产生压力差，产生振荡板的激励驱动特性会被削弱的风险，并且导致支承橡胶弹性体的疲劳和/或耐久性出现永久变形的问题。
根据本发明的该方式，由于在可动板外周部分的周边上部分形成弹性凸起，因而保证了通过上下分隔板中的通孔将主流体腔和辅流体腔连接在一起的连接间隙。通过该布置方案，通过连接间隙快速消除与振荡板初始位置变化相关的主流体腔和辅流体腔之间的压差。因此，避免了由于主流体腔和辅流体腔之间静态压差导致的如上所述问题，并且更一致地实现了希望的减振作用。
本发明的第二方式提供了根据本发明第一方式的流体填充式主动减振装置，其中可动板为具有收缩板件的基本上层叠的构造，其中收缩板件比固定在收缩板件上的橡胶弹性板更刚硬，并且收缩板件外周部分的周边上的多个位置提供了开槽部分，弹性凸起一体形成，以从位于开槽部分的橡胶弹性板的相应位置伸出。
在本发明的该方式中，利用了收缩板件，可动板可获得高的刚度，同时仍然足够薄和紧凑。在弹性凸起的伸出位置，通过收缩板件中的开槽部分保证了弹性凸起的高弹性变形自由度，使可动板具有足够的位移。相应地，可动板更稳定地压靠在上下分隔板上，以便更可靠地封闭通孔。而且，抑制了压靠在分隔板上时可动板的变形。其结果是，当大振幅振动到主流体腔时，更有效地抑制了主流体腔的压力泄漏。此外，由于可动板叠层构造的一部分由橡胶弹性板构成，所以当可动板压靠在上或下分隔板上时，通过橡胶弹性板的缓冲作用抑制了所产生的噪声和冲击。
本发明的第三方式提供了根据上述第一或第二方式的流体填充式主动减振装置，其中至少一个上通孔由上分隔板中心部分的一个开口形成，而至少一个下通孔包括在下分隔板中形成的多个下通孔，每个下通孔的开口面积都比上通孔的小。
在该方式中，通过给予上通孔大的开口面积，可更有效地进行与可动板位移有关的主流体腔的压力控制。此外，通过给予下通孔小的开口面积，可有利地保证对流经下通孔的流体的共振作用和其它流动特性的调整，同时保持上通孔大的开口面积。
本发明的第四方式提供了根据第一至第三方式中任一个的流体填充式主动减振装置，其中致动器包括通过通向线圈的电流产生致动力的电磁致动器。
在本发明的该方式中，易于成为与电磁致动器相关的问题的高频分量的压力波动通过过滤效应消除，保证即使在高频范围也能进行高精度的压力控制，并从而保证进一步改善主动减振作用。
本发明的第五方式提供了根据第一至第四方式中任一个的流体填充式主动减振装置，其中第一安装件布置为与通常管形的第二安装件的一个开口端间隔开；第二安装件的一个开口端通过橡胶弹性体提供水密封闭，其中橡胶弹性体弹性连接第一安装件和第二安装件；振荡板布置在第二安装件的另一个开口端，振荡板的外周边缘通过环形支承橡胶弹性体与第二安装件的另一个开口端连接，借此为第二安装件的另一个开口端提供液密封；压力接收腔形成在橡胶弹性体和振荡板的相对面之间；致动器布置在与压力接收腔相对侧，振荡板布置在致动器和压力接收腔之间；分隔件布置在橡胶弹性体和振荡板的相对面的中间位置以在垂直于第二安装件轴线的方向上延伸，分隔件的外周边缘由第二安装件固定支承。
在本发明的该方式中，第一安装件和第二安装件、橡胶弹性体、振荡板、分隔件和致动器被巧妙地装配并布置为有利地构成所希望的流体填充式动态减振装置，其中压力接收腔由主流体腔和辅流体腔组成。
本发明的第六方式提供了根据上述第五方式的流体填充式主动减振装置，其中柔性隔膜由基本环形的橡胶隔膜形成，以覆盖橡胶弹性体的外周侧面，橡胶隔膜的外周边缘部分固定在第二安装件的一个开口端上，橡胶隔膜的内周边缘部分固定在第一安装件上，借此在压力接收腔的相对侧形成平衡腔，橡胶弹性体位于压力接收腔和平衡腔之间。
在本发明的该方式中，压力接收腔和平衡腔形成在橡胶弹性体的每一侧，从而可保持第一安装件和第二安装件在中心轴向上的间隔距离最小，使得减振装置整体上在中心轴向上的尺寸更紧凑。另外的优点是可能在离支承面较低的位置建立减振装置的弹性中心，这对于例如应用于汽车发动机机架中的目的是有利的。
本发明的第七方式提供了根据上述第一至第六方式中任一个的流体填充式主动减振装置，其中第一安装件或者固定在动力装置上或者汽车车身上，第二安装件固定在动力装置或者汽车车身的另一个以上构成汽车发动机机架；节流通到调整到对应发动机震动的低频；当输入与发动机震动对应的低频、±1.0毫米或更大的大振幅振动时，可动板压靠在上分隔板和下分隔板上，从而充分封闭连通孔；当输入与怠速振动或轰鸣噪声对应的中到高频、±0.1毫米或更小的小振幅振动时，则避免了可动板压靠在上分隔板和下分隔板上，使得连通孔保持开启状态。
在本发明的该方式中，可能通过抵抗诸如发动机震动的低频大振幅振动的高衰减作用来有利地实现减振能力，其中发动机震动尽管根据型号有些区别，但却是大多数汽车的普遍问题。而且，可能通过抵抗诸如怠速振动的中频振动和诸如驱动噪声高频振动的低动态弹簧刚度效应来有利地实现减振能力。
在本发明中，还可能将可动板的位移和变形特性调整到特定的频率范围。例如，通过将可动板的特征频率调整到要进行动态减振(例如驱动噪声)的特定振动的频率范围，从而利用可动板的共振作用改善从辅流体腔向主流体腔的压力传递效率。可动板的特征频率是指布置在其中密封有不可压缩流体的压力接收腔内时的特征频率。当调整可动板的特征频率时，为有效获得动态减振效应，应该将特征频率调整到等于或高于要进行动态减振的频率中最高频率的频率范围。在可动板的压靠上和下分隔板的位置也可形成弹性接触凸起，以在可动板压靠在分隔板上时进一步地缓冲冲击。
如从前面描述中可以看出的，在根据本发明构造的流体填充式主动减振装置中，在可动板外周部分上形成的向每一侧伸出的弹性凸起夹在上下分隔板之间，其中即使在可动板位移时也可保持可动板的稳定布置。相应地，即使可动板在输入大振幅振动时经受位移时，它也能稳定在压靠在上下分隔板上并覆盖通孔，借此防止了压力从主流体腔泄漏到辅流体腔，并且有利地实现了基于节流效应的被动减振效应。
此外，在本发明的流体填充式动态减振装置中，在未形成有弹性凸起的可动板外周部分中，保证了通过上下分隔板中的通孔将主流体腔和辅流体腔相互连接的连接间隙。因此，由于例如通过使用仅在一个方向上驱动的致动器导致的与振荡板初始位置改变相关的主流体腔和辅流体腔之间的压差可通过连接间隙和上下通孔快速消除，借此可更有效地实现基于振荡板受激位移的动态减振效应。
附图说明
从下面参考附图对优选实施例的描述中可以看出本发明的上述和/或其它目的特征和优点，在附图中类似的附图标记表示类似的部件，其中：
图1为沿图3的线1-1截取的、在汽车中使用的发动机机架形式的流体填充式主动减振装置的轴向或垂直横截面正视图；
图2为图1发动机机架的第一一体硫化模制部件的垂直或轴向横截面放大视图；
图3为图1发动机机架的可动板的俯视图；
图4为表示图1发动机机架主要部分的不完整放大横截面视图；
图5为表示图1发动机机架另一个主要部分的不完整放大横截面视图。
具体实施方式
首先参考图1，其中示出了具有根据本发明的流体填充式主动减振装置的一个实施例的构造的、在汽车中使用的汽车发动机机架10。在该发动机机架10的构造中，金属的第一安装件12和金属的第二安装件14通过橡胶弹性体16弹性连接。第一安装件12适合附着在汽车的动力装置(未示出)上，第二安装件14适合附着在汽车车身(未示出)上，使得动力装置以减振方式支承在车身上。当发动机机架10这样安装时，动力装置的分布载荷和要被衰减的主振动越过第一安装件12和第二安装件14、在发动机机架10的大致轴向(图1中的垂直方向)上输入。在下面的描述中，除另外指明，垂直方向指图1的垂直方向。
更具体地，第一安装件12包括弹性体内零件18和隔膜内零件20。第二安装件14包括弹性体外管形零件22和隔膜外管形零件24。弹性体内零件18和弹性体外管形零件22通过硫化粘接在橡胶弹性体16上，从而构成第一一体硫化模制部件26(见图2)。隔膜内零件20和隔膜外管形零件24粘接在橡胶隔膜28上，用作柔性隔膜，构成第二一体硫化模制部件30。
在第一一体硫化模制部件26中，构成第一安装件12一部分的弹性体内零件18具有基本反过来的截顶圆锥形。在弹性体内零件18的上端面(大直径端面)上形成了在平面图中基本为多边形或椭圆形的配合凹口32，在其基本中心位置形成了在轴向上(图1的垂直方向)延伸预定深度的螺孔34。
在第一一体硫化模制部件26中，构成第二安装件14一部分的弹性体外管形零件22具有大直径、一体管形形状，带有在下端一体形成的径向向外张开的凸缘部分36，和在上端一体形成锥形部分38，该锥形部分的直径尺寸在向下的锥形中逐渐减小。通过该布置方案，在弹性体外管形零件22的外周面上形成了周向凹槽40，该凹槽径向向外开口并在周向上延伸。如图2中所示，周向凹槽40在圆周的一个位置上填充了与橡胶弹性体16一体形成的分隔橡胶42，从而凹槽在周向上延伸的长度稍稍小于一圈。
通过将弹性体内零件18放置在基本和弹性体外管形零件22相同的轴线上但位于其上方并与其间隔开，将弹性体内零件18的锥形的外周面和弹性体外管形零件22的锥形部分38的内周面设置得彼此相对且其间有一个间隙。然后橡胶弹性体16布置在弹性体内零件18和弹性体外管形零件22之间。
橡胶弹性体16整体具有大直径、基本截顶圆锥形，在其中心位置插入弹性体内零件18并使该弹性体内零件硫化粘接，同时保持基本与橡胶弹性体同轴，弹性体外管形零件22的锥形部分38叠置在并硫化粘接在橡胶弹性体大直径处的外周面上。通过这种布置方案，橡胶弹性体16作为第一一体硫化模制部件26形成，包括弹性体内零件18和弹性体外管形零件22，并且，包括弹性体外管形零件22的第二安装件14一端(在图1中为上端)的开口被橡胶弹性体16水密覆盖。在橡胶弹性体16的大直径端形成了向下开口的圆锥形凹口44。由于凹口44，当越过第一安装件12和第二安装件14施加的载荷使橡胶弹性体16发生弹性变形时，橡胶弹性体16的拉应力被减少了。
在弹性体外管形零件22的内周面上形成了密封橡胶层46，该密封橡胶层与橡胶弹性体16一体形成并覆盖基本整个表面，一直延伸到凸缘部分36的底面。通过将橡胶弹性体16大直径端的外周面硫化粘接在弹性体外管形零件22的锥形部分38上，使得橡胶弹性体16关于轴向(图1中为垂直方向)上的压缩载荷表现出一致的、近似线性的弹性特性。
在第二一体硫化模制的部件30中，构成第一安装件12一部分的隔膜内零件20基本为小直径盘形。此外，隔膜内零件20的近似中心被插入孔48轴向贯穿。在隔膜内零件20上远离插入孔48的位置一体形成了向上伸出的安装板50，并且安装板50的中心位置也被安装孔52贯穿。在隔膜内零件20的下表面上一体形成了轴向向外伸出的配合凸起54，其形状与上述配合凹口32对应。
在第二一体硫化模制的部件30中，构成第二安装件14一部分的隔膜外管形零件24布置在基本和隔膜内零件20相同的轴线上并在隔膜内零件20下方与其间隔开。该隔膜外管形零件24具有薄壁、基本呈大直径管形形状，法兰形径向向外张开的环形支撑部分56与其上开口一体形成。横过环形支撑部分56的直径在一个方向上相对的每一侧的位置上，紧固螺栓58向上伸出。径向向外延伸的环形阶梯形部分60一体形成在隔膜外管形零件24的下开口上，基本环形构造的敛缝部分62向下凸出地形成在阶梯形部分60的外周边缘上。
橡胶隔膜28的内周边缘通过硫化粘接在隔膜内零件20的外周边缘上，橡胶隔膜28的外周边缘通过硫化粘接在隔膜外管形零件24的上缘上和环形支承部分56的内周边缘上。通过该布置方案，橡胶隔膜28作为第二一体硫化模制部件30形成，隔膜内零件20和隔膜外管形零件24。在隔膜外管形零件24的内周面上形成了密封橡胶层64，该密封橡胶层与橡胶隔膜28一体形成并覆盖基本整个表面，一直延伸到隔膜外管形零件24的阶梯形部分60的下表面。
第二一体硫化模制部件30布置为从上方覆盖第一一体硫化模制部件26，隔膜内零件20的下表面叠置在弹性体内零件18的上表面上并且配合凸起54插入在配合凹口32内，从而将隔膜内零件20的插入孔48与弹性体内零件18的螺孔对准。然后紧固螺栓66穿过插入孔48并拧入螺孔34。弹性体外管形零件22压入配合进入隔膜外管形零件24以将其防水固定，并且弹性体外管形零件22的凸缘部分36叠置在隔膜外管形零件24的阶梯形部分60上。通过这样做，第一安装件12和第二安装件14分别构成，并且布置为基本同心地包围安装的中心轴线。
尽管附图中未明确示出，但一个门形止动零件布置为跨骑在橡胶弹性体16和橡胶隔膜28外侧，其两个底端分别固定在紧固螺栓58、58上，其中紧固螺栓插入在隔膜外管形零件24的环形支撑部分56内。该止动零件布置为向外与固定在第一安装件12上的托架(未示出)间隔开并抵靠在支架上，借此限制第一安装件12和第二安装件14在回弹方向上的相对位移的范围。
振荡板68附着在第二安装件14的下开口上。振荡板68为小直径的基本盘形形状，用刚性材料如金属或合成树脂制成。在振荡板68的中心位置一体形成了向下延伸的致动轴70，在致动轴70的远端部分上形成了外螺纹。在振荡板68的外周边缘一体形成了向外伸出的基本环形形状的环形连接部分72。
用作紧固零件的支撑管形零件74布置在环形连接部分72的径向外侧，基本与环形连接部分72同中心轴。支撑管形零件74具有大直径的基本管形形状，其上下端部一体形成了环形的法兰部分76a、76b，这些法兰部分分别径向向外展开。在上法兰部分76a的外周边缘上一体形成了向下延伸的肋部78。通过这种布置方案，支撑管形零件78在圆周方向上一直连续延伸，侧面开口的正方形形状的横截面不变。
在环形连接部分72和支承管形零件74的径向相对的表面之间，布置了支撑橡胶弹性体80。支撑橡胶弹性体80为基本环形，其内周表面硫化粘接在环形连接部分72的外周表面上，其外周表面硫化粘接在支撑管形零件74的内周表面上。即，支撑橡胶弹性体80作为一体硫化模制部件形成，包括振荡板68和支撑管形零件74。
支撑管形零件74的下法兰部分76b的下端面被密封橡胶层82覆盖，该密封橡胶层与支撑橡胶弹性体80一体形成，并且横截面基本不变地一直围绕周向延伸。支撑管形零件74被插入的橡胶84覆盖，该橡胶在支撑管形零件的管形壁外周表面上和上下法兰部分76a、76b的轴向相对的表面上一体形成。插入的橡胶84在圆周方向上连续或不连续延伸，并与支撑橡胶弹性体80一体形成。
包括振荡板68和支撑管形零件74的支撑橡胶弹性体80的一体硫化模制部件插入到第二安装件14的下开口内，支撑管形零件74的肋部78压入配合进入隔膜外管形零件24的敛缝部分62内，并且支撑管形零件74的上法兰部分76a通过密封橡胶层46水密叠置靠在弹性体外管形零件22的凸缘部分36上。然后隔膜外管形零件24的敛缝部分62被敛缝，以将包括振荡板68和支撑管形零件74的支撑橡胶弹性体80的一体硫化模制部件固定在第二安装件14上，使得振荡板68基本位于安装的中心轴线上，并通过支撑橡胶弹性体80的一体硫化模制部件为第二安装件14另一端(图1中的下端)的开口提供防水封闭。
通过该布置方案，在橡胶弹性体16和包括振荡板68和支撑管形零件74的支撑橡胶弹性体80的一体硫化模制部件的相对表面之间，形成了压力接收腔86，其壁的一部分由橡胶弹性体16构成，当通过第一安装件12和第二安装件14输入振动时，该压力接收腔根据橡胶弹性体16的弹性变形产生压力波动。在压力接收腔86内密封有不可压缩的流体。
通过借助密封橡胶层64将弹性体外管形零件22防水固定在隔膜外管形零件24上，在橡胶弹性体16和隔膜28之间形成了平衡腔88，平衡腔壁的一部分由橡胶隔膜28构成，并且该平衡腔基于橡胶隔膜28的弹性变形易于允许体积变化。此外，通过利用隔膜外管形零件24借助密封橡胶层64为弹性体外管形零件22的周向凹槽40提供防水封闭，形成了在压力接收腔86的径向外部的周向上延伸预定长度的节流通道90(例如刚好比环绕圆周一圈短的距离)。节流通道90的第一端通过在弹性体外管形零件22的锥形部分38中钻出的连接孔92与平衡腔88连接，而节流通道90的另一端通过在弹性体外管形零件22的周壁中钻出的连接孔94与压力接收腔86连接。通过该布置方案，压力接收腔86和平衡腔88通过在周向上延伸预定长度(在该实施例中，是刚好比环绕圆周一圈短的长度)的节流通道90相互连通。由此可以看出，平衡腔88形成在相对侧，而橡胶弹性体16位于其间。
作为密封在压力接收腔86和平衡腔88中的不可压缩的流体，可使用水、乙二醇亚烃酯、聚烷撑二醇，硅油，等等。为了在流体的作用，例如，受迫流经节流通道90的流体的谐振作用的基础上，有效地获得汽车发动机机架10所需要的减振作用，优选地使用0.1Pa·s或更低粘度的流体。在本实施例中，这样设定和修改节流通道90的通道长度和通道截面积，以便在流体的作用，例如，受迫流经节流通道90的流体的谐振作用的基础上，获得有效的减振作用来抵抗发动机的震荡或其他类似的±1.0mm阶或以上的大约10Hz的低频、大振幅振动。
从压力接收腔86至振荡板68的相对侧设置有用作致动器的电磁振荡器96。该电磁振荡器96具有固定地容纳装配在一般呈杯状的外壳98以内的线圈100，在线圈100的周围装有铁磁材料的环形上、下轭件102、104以形成磁路。在上轭件102的中央形成有管状内周面106，作为在轴向上延伸的中心孔，且所安装的导引套筒108弹性地定位在管状内周面106上。用作电枢的铁磁材料的滑块110装在导引套管108内部以便在轴向上滑动。
滑块110一般整体上呈管状，在形成于上、下轭件102、104之间的磁隙内，其外表面可在导引套管108上滑动；当滑块110受到流经线圈100的电流所产生的磁力的控制时，它在轴向上被致动，同时受到导引套管108的引导。环形的配合突起112从滑块110的内周面向内径向突出。
底部一般呈管状的外壳98在其底部容纳固定设置于其中的上、下轭件102、104，其开口部分向上延伸一预定长度并超过上轭件102的上端。一体成型的环形凸缘部分114从外壳98的开口部分向外径向延伸。外壳98的内径尺寸稍大于支撑环形配件74的下凸缘部分76b。外壳98的外径尺寸小于支撑环形配件74的肋78的内径尺寸。
外支架116径向地设置在外壳98的外部。该外支架116具有大的直径，一般呈管状且内径尺寸大于外壳98的外径尺寸。在外支架116的轴线两端一体成型有一般呈环形的径向向外延伸的凸缘部分118、120。形成在外支架116的第一轴向端(图1所示的上端)的上凸缘部分118的外径尺寸稍小于隔膜的外部管状配件24的捻缝部分62的内径尺寸。
外壳98插入隔膜的外部管状配件24的捻缝部分62中，同时从外面配合在支撑管状配件74的下凸缘部分76b上。通过插入橡胶84，外壳98的外凸缘部分114以液密方式叠置在支撑管状配件74的上凸缘部分76a上。即，插入橡胶84夹在支撑管状配件74的上凸缘部分76a和外壳98的外凸缘部分114之间，从而为外壳98的开口部分提供液密封。当设置在这样的条件下时，外壳98的外凸缘部分114的下端面与支撑管状配件74的肋78的下端面一般共面，同时下凸缘部分76b的外周面与外壳98的管壁的内周面以液密方式在圆周方向上整体上完全接触。
外支架116从外面配合在外壳98上，同时外支架116的上凸缘部分118压配入隔膜的外部管状配件24的捻缝部分62中，叠置在外壳98的外凸缘部分114和支撑管状配件74的肋78上。然后通过将对捻缝部分62执行捻缝工序，外壳98和外支架116以这种方式紧固到第二安装件14上，即滑块110的中轴线一般与装置的中轴线(第一和第二安装件12、14的中轴线)重合。
振荡板68的致动轴70从上面插在电磁振荡器96的中轴线(滑块110的中轴线)上并通过滑块110的配合突起112。盘簧122从外面配合在致动轴70上并跨置在振荡板68和配合突起112的相对的面上。定位螺母124拧在致动轴70的末端处的外螺纹部分上。定位螺母124旋在致动轴70上以便通过配合突起112将盘簧122压缩于定位螺母本身与振荡板68之间，从而使滑块110可靠定位在关于致动轴的轴向上。盘簧122的两端盖有环套126，以减少由于盘簧122和其他构件之间的摩擦而产生的磨损。通过在盘簧122上施加力而使致动轴70和滑块110连接在轴向上，通过使电流流至线圈100而作用于滑块110上的致动力经由致动轴70施加到振荡板68上。
外壳98的底板中部凿有通向滑块110的中心孔130的开128。通过将工具例如六角扳手插过开128并插入110的中心孔130中，并旋拧定位螺母124和拧在定位螺母124的中心上的锁紧螺栓132，就能够从外面调整滑块110关于致动轴70的位置。即，通过调整定位螺母124拧在致动轴70上的程度，能够改变滑块110关于振荡板68的安装位置，该振荡板由支撑橡胶弹性体80弹性地支撑定位在第二安装件14上，从而能够调整滑块110的磁力作用相对表面关于上、下轭件102、104的距离。
在定位螺母124和滑块110的外周边的相对表面之间形成有微小的间隙，且保持滑块110以这样的状态倚靠叠置并接触于定位螺母124上，即该状态下允许在垂直于轴线的方向上相对于致动轴70发生滑动。通过这样设置，能够有利地承受由于生产过程中的构件的尺寸误差或装配过程中的定位误差所引起的致动轴70与滑块110之间的相对错位，且能够使滑块110关于线圈100稳定地定位在垂直于轴线的方向上。同时通过有利地承受电磁振荡器96工作过程中的暂时的轴线不重合，能够获得稳定的工作特性。例如，垂直于轴线的方向上的相对位移的可允许程度在0.2-3.0mm的范围比较合适。
在下轭件104的中心孔134的开口中设置有安装孔136，该安装孔由在圆周方向上连续延伸的多个槽组成，且封盖138设置在该安装孔136中。封盖138具有这样的结构，其中刚性基板140由橡胶层142从上面盖住；它配合到安装孔136中并被支撑在从俯视角度看呈“C”形的利用其弹性保持在安装孔136的末端上的板簧144上，从而，它以可分离的方式安装在安装孔136中。通过这样设置，下轭件104的中心孔134由穿过橡胶层142介质的基板140提供液密封。橡胶层142跨过从振荡板68的致动轴70末端面开始的轴向上的预定距离的间隙而相对设置，从而当横跨第一安装件12和第二安装件14施加有很大的载荷而使得致动轴70接触到封盖138时，致动轴70的末端面通过橡胶层142接触到基板140，在此基础上以缓冲方式限制了振荡板68的移动。
支撑管状配件74的下凸缘部分76b的下端面通过密封橡胶层82密封地叠置在上轭件102上，该密封橡胶层82成型为盖住下端面，从而为外界和振荡板68与电磁振荡器96之间的空间之间提供了液密封，在该空间中设置有止动轴70，盘簧122，滑块110等等。通过这样安排，防止了水和外界物质从外部渗透以及水和外界物质沉积在轴70，盘簧122，滑块110和其它构件上。为了减轻由振荡板68的受激移动所产生的气垫作用，可以在外壳98等的外壁的合适位置上钻出气孔。气孔可以用过滤器盖住以便在防止水和外界物质渗透的同时允许空气通过。
在压力接收腔86中部、橡胶弹性体16与振荡板68之间设有分隔件146。分隔件146整体上呈盘形，由金属、合成树脂或其他刚性材料制成。分隔件146的结构包括上封盖件148形式的上分隔板和下封盖件150形式的下分隔板，上、下分隔板在橡胶弹性体16和振荡板68相对的方向(图1所示的垂直方向)上堆叠在一起。
用作上分隔板的上封盖件148具有大的直径，底部一般呈管状，并在底部开口，且一体成型在其开口部分中的凸缘部分152以一般呈环形的形式径向向外张开。上通孔154具有大的直径，一般呈圆形且钻有穿过上封盖件148的中心部分的孔。
另一方面，用作下分隔板的下封盖件150具有大的直径，底部一般呈管形并在底部具有开口，且一体成型在其开口部分的凸缘部分156以一般呈环形的形式径向向外张开。这里，下封盖件150做得比上封盖件148窄，且下封盖件150的外径尺寸比上封盖件148的内径尺寸小。上封盖件148的凸缘部分152和下封盖件150的凸缘部分156的外径尺寸近似相等。在下封盖件150的中心部分形成多个通孔158，这些通孔以在垂直于轴线的方向和圆周方向上相距预定距离的方式间隔地设置在多个位置处。通孔158的直径较小，一般呈圆形，且每个通孔158的开口面积小于上封盖件148的开口面积。上通孔154和下通孔158的形状、大小以及布置在调整受迫流经上、下通孔154、158的流体的谐振频率的基础上近似地设定和修改。在本实施例中，上、下通孔154、158一起形成了连通孔。
通过使上封盖件148比下封盖件150更靠近压力接收腔86侧设置，下封盖件150与上封盖件148在装置的轴向(图1所示的垂直方向)上相配合。上封盖件148的凸缘部分152和下封盖件150的凸缘部分156在装置的轴向彼此叠靠在一起，并通过密封橡胶层46夹在弹性体的外部管状配件22和支撑管状配件74的上凸缘部分76a之间，在此基础上上封盖件148的外周边与下封盖件150的外周边由第二安装件14固定地支撑着。通过这样布置，所附加的由上、下封盖件148、150组成的分隔件146在一般垂直于轴线的方向上关于第二安装件14延伸出去。
通过在压力接收腔86的中部设置分隔件146，从而以液密封的方式使压力接收腔分成两部分，便在分隔件146的橡胶弹性体16侧上形成了主流体腔160，该主流体腔的壁和其他部分由橡胶弹性体16，弹性体的外部管状配件22和上封盖件148组成，且该主流体腔通过节流通道90与平衡腔88互相连通。在分隔件146的振荡板68侧上形成有辅流体腔162，该辅流体腔的壁和其他部分由振荡板68，支撑橡胶弹性体80以及下封盖件150组成。
通过以这种方式把上、下封盖件148、150叠置在一起，从而在上封盖件148的中心部分与下封盖件150的中心部分的相对表面之间设置了一般呈圆板形的容纳区164，该容纳区通过上、下通孔154、158与主流体腔160和辅流体腔162相通。在该容纳区164中设置可动板166。
如图3所示，可动板166一般呈圆板形，包括由可弹性变形的薄橡胶膜组成的橡胶弹性板168。在橡胶弹性板168的外周边处一体成型有一般呈环形的接触凸起170，该突起在轴向上突出一预定长度。
可动板166包括用作收缩板件的收缩板件172，在其厚度方向上附加地嵌入橡胶弹性板168的中部以内。该收缩板件172一般呈圆板形，用金属，合成树脂或其他刚性材料制成，尽管薄，但比橡胶弹性板168具有更大的弹性刚度。收缩板件172的外径尺寸一般等于或稍小于橡胶弹性板168的外径尺寸，从而收缩板件172的外周边置于一对接触凸起170、170的厚度方向上的中部，这对突起一体成型在橡胶弹性板168的外围部分中。即，可动板166为叠层结构，橡胶弹性板168和收缩板件172以逐层排列的方式一体地附在其中。
在收缩板件172的外周边处形成有呈凹陷形状径向向外开口的凹槽部分174。在本实施例中，特别地，四个凹槽部分174以在圆周方向上分开预定距离的方式间隔布置。橡胶弹性板168的橡胶材料填充在凹槽部分174中。
位于凹槽部分174横向中部中的橡胶弹性板168中，有一体成型的成对的插入部分176、176，它们形成为轴向向外突出并超过接触凸起170的弹性凸起，而接触凸起170向另一侧轴向突出。即，四个插入部分176彼此以预定距离间隔设置在橡胶弹性板168的每一侧的外围部分的圆周上。虽然插入部分176的形状和大小没有特别限定，但在本实施例中，它们从俯视角度看呈矩形，且每一对插入部分176在轴向上相对设置并处于凹槽部分174的横向中部，从而在轴向上不会与收缩板件172重叠。从以下说明可以明显看出，从收缩板件172嵌入处的橡胶弹性板168中心部分至一对接触凸起170、170成型处的橡胶弹性板168外围部分，可动板166的厚度递增，且形成有处于凹槽174中的成对插入部分176、176的橡胶弹性板168外围部分一体成型。
中心轴线一般位于机架10的中心轴线上的可动板166容纳在容纳区164以内，且可动板166的插入部分176在厚度方向(图1所示的垂直方向)上夹在上封盖件148和下封盖件150之间。从而，可动板166被固定地支撑在分隔件146上以便在一般垂直轴线的方向上在容纳区164中延伸。
可动板166的一侧通过上封盖件148的上通孔154面向主流体腔160，而可动板166的另一侧通过下封盖件150的下通孔158面向辅流体腔162。因此，当主流体腔160与辅流体腔162之间的压差向可动板166的任意一侧施加压力时，在插入部分176弹性变形的基础上，橡胶弹性板168的中心部分与收缩板件172一体承受上、下封盖件148、150之间(即容纳区164)的轴向位移。从以下说明可明显看出，形成在分隔件146中以便使主流体腔160和辅流体腔162互相连通的通孔构成为包括上封盖件148的上通孔154和下封盖件150的下通孔158。
在本实施例中，通过以振荡板68的激发致动对压力接收腔86进行压力控制，从而把与可动板166的移动相关的受迫流经上、下通孔154、158的流体的谐振频率设定为等于或大于要被衰减的振动频率。作为特例，受迫流经上、下通孔154、158的流体的谐振频率设定在等于或高于中频振动例如怠速振动的谐振频率，在±0.1-0.25mm和20-40Hz阶的范围。此外，流体的谐振频率可以设定在低于由支撑橡胶弹性体80的弹性变形产生的较高谐频或低于电信号上的各种噪声所导致的在致动力中产生的高频成分的频率范围内，其中电信号用来控制由电磁振荡器96产生的致动力。例如，通过适当地设定或修改弹簧常数和可动板166的数量，或者上、下通孔154、158的流体流通道长度和流体流通道截面积可以进行谐振频率的调谐。
如图4-5的放大视图所示，通过以这种方式设置可动板166，可动板166的接触凸起170和上封盖件148或下封盖件150横跨细小的间隙在轴向上相对设置。特别地，在可动板166的外围部分中，连通间隙178形成在上封盖件148与下封盖件150之间，且接触凸起170、170不包括多个插入部分176，同时主流体腔160和辅流体腔162通过该连通间隙178以及上、下通孔154、158互相连通。
在主流体腔160与辅流体腔162之间的压差向可动板166的任意一侧施加压力以及在插入部分176发生弹性变形的基础上，可动板166承受显著的位移，于是向任一侧突出的一对接触凸起170与上封盖件148或下封盖件150相接触，从而，上通孔154，下通孔158以及连通间隙178被可动板166充分堵住。
在本实施例中，通过适当地设定或改变与可动板166的移动相关的、受迫流经上、下通孔154、158的流体的谐振频率，当例如对应于发动机的震荡的0.1mm或更大的低频、大振幅振动被输入到压力接收腔86中时，可动板166的接触凸起170可以与上封盖件148或下封盖件150相接触，充分堵住上通孔154，下通孔158以及连通间隙178。另一方面，当例如对应于怠速振动的±0.10-0.25mm频率范围内的小振幅振动被输入时，可动板166的接触凸起170不与上封盖件148或下封盖件150相接触，在此基础上，上、下通孔154、158以及连通间隙178保持开启状态。
在具有如上所述的结构的发动机机架10中，通过一方面利用紧固螺栓(未示出)等穿过安装板50的安装孔52将第一安装件紧固到动力单元上，以及通过利用紧固螺栓(未示出)等连接到外支架116的下凸缘部分120上将第二安装件14紧固到汽车车身侧，便在动力单元和汽车车身之间安装好了该装置以便为车身上的动力单元提供减振支撑。在安装状态下，当振动横跨第一安装件12和第二安装件14而被输入时，在压力接收腔86和平衡腔88之间生成的压差的基础上利用橡胶弹性体16的弹性变形产生了通过节流通道90流体流，从而在流体流作用例如流体的谐振作用的基础上形成了被动式减振作用。
在本实施例中，可动板166设置在上、下封盖件148、150之间，从而将压力接收腔86分成主流体腔160和辅流体腔162。当例如对应于发动机的震荡的±0.1mm或更大的低频、大振幅振动被输入到主流体腔160中时，可动板166的接触凸起170可以与上封盖件148或下封盖件150相接触，充分堵住上通孔154，下通孔158以及连通间隙178。因此，在这种大振幅振动的输入过程中，防止了主流体腔160的压力通过上、下通孔154、158和连通间隙178排到辅流体腔162中，从而防止辅流体腔162承受组成辅流体腔162的壁的支撑橡胶弹性体80和振荡板68的位移及变形所导致的压力。于是，利用主流体腔160与平衡腔88之间存在大的压差的基础上的节流效应有利地形成了被动式减振作用。
在特别是驶过减速带时出现对应于发动机震荡的冲击式大振幅振动的情况下，限制了压力波动从主流体腔160传到辅流体腔162，并避免了支撑橡胶弹性体80的过度变形，从而有效地防止了支撑橡胶弹性体80的损坏以及耐用性的降低。
同样，例如，通过使用动力单元发动机点火信号作为参考信号以及使用需要减振的构件的振动检测信号作为误差信号而执行自适应控制或其它反馈控制，就可以控制流到线圈100的电流，且能控制致动轴70在轴向上激发致动。因此，当例如输入发动机震荡之类的低频振动时，通过振荡板68的驱动控制使得一方的由主流体腔160和辅流体腔162组成的压力接收腔86与另一方的平衡腔88之间有效地产生压力波动，就能确保适当的流体流通过节流通道90，并更有利地获得在流体流作用例如通过节流通道90的流体的谐振作用的基础上的减振作用。
此外，当输入中频振动例如怠速振动时，通过使振荡板68受到对应于该振动的致动力的控制，就能使与可动板166轴向上的位移相关的流体流通过分隔件146中的通孔，即上、下通孔154、158以及连通间隙178。从而，压力波动从辅流体腔162传到主流体腔160并控制压力接收腔86的内压，以便形成抵抗中频振动的主动式的动态减振作用。对于频率范围高于节流通道90的调谐频率的中频输入振动，由于受迫流经节流通道90的流体的反谐振作用导致节流通道90基本上被堵住，因此有效地保证了通过上、下通孔154、158以及连通间隙178的流体流。
在本实施例中，当施加对应于怠速振动的±0.1-0.25mm的中频范围内的小幅振动时，防止可动板166的接触凸起170触靠在上、下封盖板148、150上以便使上、下通孔154、158以及连通间隙178保持开启的状态。在这种条件下，基于振荡板68的激发控制，在主流体腔160和辅流体腔162之间产生压差，可动板166在该压差的基础上发生移动，通过可动板的位移使得压力从辅流体腔162传到主流体腔160。此外，借助于调整与可动板166的移动相关的受迫流经上、下通孔154、158以及连通间隙178的流体的谐振频率，使该谐振频率在等于或高于要被衰减的怠速振动或其他中频振动频率范围内以便利用振荡板68获得动态减振，就能利用流体的谐振作用将基于振荡板68的激发致动而在辅流体腔162中产生的压力波动有效地传到主流体腔160中。因而，能够更有利地形成理想的主动式动态减振作用。
在本实施例中，特别地，与可动板166的移动相关的受迫流经上、下通孔154、158以及连通间隙178的流体的谐振频率设定为实质上处于低于支撑橡胶弹性体80的弹性变形的高阶分量的频率范围内、或设定为低于电信号上的各种噪声所导致的在致动力中产生的高频分量的频率范围内，其中电信号用来控制由电磁振荡器(96)产生的致动力。通过这样的设置，当在辅流体腔162中产生压力波动时，在压力从辅流体腔162通过上、下通孔154、158以及连通间隙178传到主流体腔160的过程中形成了滤波作用，从而抑制了高阶分量的压力传播。因而，能够在主流体腔160中产生频率与波形与要被衰减的频率高度对应的压力波动，从而更有效地获得理想的动态减振作用。
本实施例的一个显著特点是可动板166通过每一对插入部分176、176弹性地支撑在上、下封盖件148、150上，该插入部分在圆周上从四个位置凸向轴线的任意一侧，且收缩板件172嵌入橡胶弹性板168中以生成叠层结构，从而使可动板166的位移极其稳定。
因此，在输入大振幅振动的过程中，可动板166稳定地接触上、下封盖件148、150，能够更有效地防止压力从主流体腔160泄漏到辅流体腔162中，且在节流效应的基础上进一步提高了被动式减振效果。此外，在输入中频振动的过程中，可动板166承受轴向上的显著位移，在振荡板68的激发致动基础上使压力从辅流体腔162有效地传递到主流体腔160。因而，更一致地获得理想的动态减振作用。
同样在本实施例中，通过使用如这里的例子所述的电磁振荡器96，该电磁振荡器在一个方向(即，图1所示的向下的方向)上致动振荡板68，并利用支撑橡胶弹性体80的弹性使振荡板68返回其初始位置，在振荡板68的激发致动过程中，平衡位置在致动方向(即，图1所示的向下的方向)上偏移了一预定程度。因此，例如，存在这样的风险：由于致动过程中振荡板68的初始位置发生变化，因而在主流体腔160和辅流体腔162之间所施加的压差会对振荡板68的致动特性起反作用。
因此，通过在可动板166的接触凸起170与上封盖件148和下封盖件150之间形成连通间隙178，可以通过连通间隙178迅速地消除与振荡板68的初始位置发生变化相关的主流体腔160和辅流体腔162之间的压差，从而更一致地获得理想的减振作用。
尽管仅出于举例说明的目的，本发明已经详细阐述了它目前的优选实施例，但可以理解的是本发明决非局限于所描述的实施例的细节，而可以有其他的实施方式。同样可以理解的是，在不背离本发明的主旨和范围的前提下，可以通过对于本领域熟练的技术人员来说显而易见的各种变化，修改以及改进来实施本发明。
例如，在以上实施例中，上封盖件148和下封盖件150在轴向上叠置，而上、下封盖件148、150的凸缘部分152，156夹在弹性体的管状配件22和支撑管状配件74之间，从而构成了分隔件146。不过，也可以替代地仅把下封盖件150的外周边部分(凸缘部分156)夹在弹性体的管状配件22和支撑管状配件74之间，使上封盖件148在轴向上叠置在下封盖件150上并通过螺栓连接、焊接等方法使其固定在上面，以构成分隔件146。
可动板166的形状，大小以及结构不限于这里通过举例方式所披露的内容。特别地，例如，可以在可动板166的中心部分设定大于上通孔154和下通孔158的外径以便在轴向的任一侧形成高台形的凸起，该凸起遇上封盖件148和下封盖件150相接触以便封住上通孔154和下通孔158。通过这样设置，当大振幅振动输入到主流体腔160中，可动板166迅速地移动到接触上、下封盖件148、150的位置并封住上、下通孔154、158，从而可以更好地防止压力从主流体腔160泄漏到辅流体腔162中。
通过例如在橡胶弹性板168上一体形成前述高台形突起，在突起的弹性变形的基础上可以缓冲可动板166的突然移动，从而提供了这样的优点，即更有效地抑制了大的噪声和震动的出现。
主流体腔160，辅流体腔162，平衡腔88，节流通道90等等的形状，大小，结构，位置以及其他设计方面不限于这里通过举例方式所教导的内容，可以根据理想的减振作用，制造条件等等来适当地设计和修改。
例如，在示意性实施例中，与可动板166的移动相关的受迫流经上、下通孔154、158的流体的谐振频率设定为等于或高于对应于怠速振动等的±0.1-0.25mm和20-40Hz阶的中频范围内的小幅振动的频率范围。不过，可以替代地设定为等于或高于对应于驱动低频噪声等的±0.01-0.02mm和60-120Hz阶的高频范围内的小幅振动的频率范围。
此外，所使用的电磁振荡器96不限于这里通过举例方式所述的内容。例如，可以替代使用这样的结构，例如，永磁体设置在定子一侧，而转子一侧由可动件构成，该可动件由铁磁材料组成，从而，利用电流通过线圈时产生的磁场，定子一侧的N极和S极以交替的方式增减，使得可动件发生往复运动(这一设计的基本原理是已知的，例如已经被JP-A-2003-339145所披露，从而不提供详细说明)；或者使用各种其他已知类型的任意一种电磁致动器，如JP-A-2000-213586或JP-A-2001-1765所披露的那样。
尽管在示意性实施例中，由薄橡胶膜组成的橡胶隔膜28用作弹性隔膜，但也可以替代使用由薄的具有柔韧性的合成树脂材料组成的隔膜。
除了这里通过举例方式所述的发动机机架以外，本发明一般也可以应用于动态减振装置；例如，它可以简化以便实施为用作FF型汽车发动机机架的管式发动机机架(参见JP-A-2002-155984)中的流体填充式动态减振装置，或类似地用作减振连接器或插在两个部件例如动力单元和车身之间的减振支撑，如这里通过举例方式所述的那样，或者作为用来安装到需要阻尼减振的振动物体上的减振器。特别地，可以实现流体填充式动态减振装置，例如，通过利用支架把前面的实施例所述的发动机机架的第二安装件紧固到需要阻尼减振的振动物体上，并把适当质量的质量块附在提供给第一安装件的安装板上，从而实现了动态减振装置。
例如，本发明还可应用于在压力接收腔的对面设有平衡腔，而两腔之间具有振荡板或支撑橡胶弹性体的发动机机架上，如JP-A-2002-188677所教导的那样。
此外，本发明还可以简化，以便类似地实施到汽车车身装置或装置构件中；实施到各种非汽车装置中的装置，减振器和其他减振装置中；以及实施到使用于这些减振装置中的致动器中。

Claims (7)

1.一种流体填充式主动减振装置(10)，其包括：
第一安装件(12)；
第二安装件(14)；
弹性地连接第一和第二安装件(12、14)的橡胶弹性体(16)；
压力接收腔(86)，其填充有一种不可压缩的流体，其壁由该橡胶弹性体(16)部分地界定，并且其受到振动输入的影响；
平衡腔(88)，其填充有所述的不可压缩的流体，其壁由柔性隔膜(28)部分地界定以便于容积发生变化；
振荡板(68)，其界定了压力接收腔(86)的壁的另一部分，并被弹性地支撑着以便能够发生移动，振荡板(68)受到一个致动器(96)的激发，该致动器用于控制压力接收腔(86)的压力；
分隔件(146)，被固定地支撑在第二安装件(14)上以使压力接收腔(86)分隔开，在分隔件(146)的两侧各形成有位于橡胶弹性体一侧的主流体腔(160)和位于振荡板(68)一侧的辅流体腔(162)，该主流体腔(160)和辅流体腔(162)通过形成在分隔件(146)中的通孔(154、158)保持互相连通；以及
节流通道(90)，其使主流体腔(160)和平衡腔(88)互相连通，
其特征在于，
分隔件(146)包括：互相叠置的上分隔板(148)和下分隔板(150)，上、下分隔板具有由设置在上分隔板(148)中的至少一个上通孔(154)以及设置在下分隔板(150)中的至少一个下通孔(158)组合而成的通孔(154、158)；以及可动板(166)，该可动板具有完全跨越上、下通孔(154、158)的相对表面之间延伸的尺寸，并设置在上分隔板(148)和下分隔板(150)之间，
多个弹性凸起(176)从可动板(166)的第一和第二表面的外围部分凸向可动板(166)的两侧，以便在可动板(166)的圆周方向上彼此间隔设置，这些弹性凸起(176)夹在上分隔板(148)和下分隔板(150)之间，以使得可动板(166)的第一表面通过上通孔(154)暴露于主流体腔(160)而第二表面则通过下通孔(158)暴露于辅流体腔(162)，从而当横跨可动板(166)施加主流体腔(160)与辅流体腔(162)之间的压差时，可动板(166)承受上分隔板(148)和下分隔板(150)之间的位移，
通过可动板(166)与上分隔板(148)或下分隔板(150)相接触而阻塞上通孔(154)或下通孔(158)，且通过利用振荡板(68)的激发致动来控制压力接收腔(86)的压力，使与可动板(166)的位移有关的、被引导流经上、下通孔(154、158)的流体的谐振频率设定为等于或大于要被衰减的振动频率，且
在上、下分隔板(148、150)与可动板(166)的没有形成弹性凸起(176)的外围部分之间形成有连通间隙(178)，以便使主流体腔(160)与辅流体腔(162)通过上、下通孔(154、158)以及连通间隙(178)互相连通。
2.根据权利要求1所述的流体填充式主动减振装置(10)，其特征在于，可动板(166)大致为叠层结构，具有刚度大于橡胶弹性板(168)的收缩板件(172)，该橡胶弹性板(168)附加在收缩板件(172)上；设置在收缩板件(172)的外围部分的周边上的多个位置处的若干凹槽部分(174)；一体地成型以便从位于凹槽部分(174)处的橡胶弹性板(168)的相应部分凸出的若干弹性凸起(176)。
3.根据权利要求1或2所述的流体填充式主动减振装置(10)，其特征在于，至少一个上通孔(154)由上分隔板(148)中心部分内的一个开口形成，而至少一个下通孔(158)则包括形成在下分隔板(150)中的多个下通孔，每一个下通孔的开口面积小于上通孔(154)。
4.根据权利要求1或2所述的流体填充式主动减振装置(10)，其特征在于，致动器(96)包括利用流到线圈(100)的电流产生致动力的电磁致动器。
5.根据权利要求1或2所述的流体填充式主动减振装置(10)，其特征在于，第一安装件(12)设置得离开大致呈管形的第二安装件(14)的一个开口端；第二安装件(14)的该开口端由弹性连接第一安装件(12)和第二安装件(14)的橡胶弹性体(16)提供液密封；振荡板(68)设在第二安装件(14)的另一开口端，且振荡板(68)的外周边由环形的支撑橡胶弹性体(80)弹性地连接到第二安装件(14)的另一开口端，从而为第二安装件(14)的另一开口端提供液密封；压力接收腔(86)形成在橡胶弹性体(16)的相对表面和振荡板(68)之间；致动器(96)设置在压力接收腔(86)的对侧而振荡板(68)置于两者之间；且分隔件(146)设置在橡胶弹性体(16)的相对表面与振荡板(68)的中间部分，以便在垂直于第二安装件(14)的轴线方向上延伸，同时分隔件(146)的外周边则由第二安装件(14)固定地支撑。
6.根据权利要求5所述的流体填充式主动减振装置(10)，其特征在于，柔性隔膜(28)由以大致环形方式延伸的橡胶隔膜(28)形成以便盖住橡胶弹性体(16)的外围侧，且橡胶隔膜(28)的外周边部分附在第二安装件(14)的一个开口端上而橡胶隔膜(28)的内周边部分则附在第一安装件(12)上，从而在压力接收腔(86)的对侧形成平衡腔(88)，而橡胶弹性体(16)位于两腔之间。
7.根据权利要求1或2所述的流体填充式主动减振装置(10)，其特征在于，第一安装件(12)紧固到动力单元或汽车车身的任一个上，而第二安装件(14)则紧固到另一个上以便构成汽车发动机机架(10)；节流通道(90)调整为对应于发动机震动的大约10Hz的低频；当输入对应于发动机震动的大约10Hz的低频、±1.0mm或更大的大振幅振动时，可动板(166)撞击上分隔板(148)和下分隔板(150)从而充分堵住通孔(154、158)；而当输入对应于怠速振动的20-40Hz的中频、±0.1-0.25mm的小振幅振动或对应于轰鸣噪声的60-120Hz的高频、±0.01-0.02mm的小振幅振动时，则避免了可动板(166)撞击到上分隔板(148)和下分隔板(150)，以使得通孔(154、158)保持开启状态。
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