BRPI0617841A2 - método de produção de chapa grossa fundida de ultrabaixo carbono - Google Patents

Abstract

<B>MéTODO DE PRODUçãO DE CHAPA GROSSA FUNDIDA DE ULTRABAIXO CARBONO<D>. A presente invenção refere-se a um método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixo carbono caracterizado pela adição de Ti ao aço fundido descarburizado para uma concentração de carbono de 0,01% por massa ou menos, adicionalmente acrescentar pelo menos um de Ce, La, e Nd, e utilizar um bocal de imersão para injetar o aço fundido acima de um distribuidor para um molde de fundição para fundição contínua enquanto mantendo uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de qualquer localização dentro de uma faixa de um bocal superior de distribuidor até as portas de descarga do dito bocal de imersão a 3 NI (litros normais) /min ou menos.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "MÉTODO DEPRODUÇÃO DE CHAPA GROSSA FUNDIDA DE ULTRABAIXO CARBO-NO".

Campo da Técnica

A presente invenção refere-se a um método para produzir umachapa grossa fundida de ultrabaixo carbono por fundição contínua.Antecedentes da Técnica

O oxigênio dissolvido no aço fundido refinado por um conversorou contentor dé tratamento de vácuo é geralmente removido pelo elementode desoxidação Al. No entanto, se desoxidar o aço de ultrabaixo carbonocom um grande conteúdo de oxigênio dissolvido por Al, a alumina (AI2O3) seformará. Estes aglomerarão e mesclarão para formar grandes quantidadesde agregados brutos de centenas de mícrons de tamanho ou mais.

Parte destes agregados de alumina entrará no bocal de imersãodo distribuidor no momento da fundição contínua. Se aderirem ao furo inter-no do bocal de imersão, estes causam a obstrução do bocal e obstruem aoperação. Ainda, se os agregados de alumina entrarem no molde de fundi-ção e permanecerem na camada de superfície da placa fundida, estes setornarão causas de formação de falhas de superfície de chapas de aço debitola fina e terão um efeito prejudicial sobre a qualidade.

Como uma contramedida contra isto, em geral existe o métodode insuflar dentro o gás Ar do bocal superior do distribuidor, bocal deslizante,ou bocal de imersão para fazer com que as inclusões baseadas em AI2O3adiram às superfícies de bolhas, impedi-las de aderir no furo interno do bocalde imersão, e fazê-las flutuar no molde de fundição para remoção.

No entanto, com este método, existiram os problemas de que asbolhas de Ar insufladas dentro tornaram-se a causa de defeitos de furo dealfinete na placa fundida e que, adicionalmente, as bolhas de Ar flutuando nomolde de fundição perturbavam o menisco e causavam o arraste de pó, comas partículas de pó arrastadas tornando-se a causa de falhas de superfícienas chapas de aço de bitola fina.

Ainda, quando fundindo continuamente o aço fundido, do pontode vista de facilidade de produção, usualmente, como mostrado na Figura 7,um bocal de imersão 1 de uma forma reta com um diâmetro interno fixo daextremidade superior até a extremidade inferior do furo interno 10 é utilizado.

No entanto, no caso de um bocal de imersão com um furo inter-no de uma forma reta, como mostrado na Figura 8, a parte de abertura 12 dobocal deslizante 11 está deslocada do centro do bocal de imersão 1, de mo-do que quando o aço fundido dentro do distribuidor (não mostrado) passaatravés do bocal deslizante 11 e flui para dentro do bocal de imersão 1, simi-larmente, como mostrado na Figura 8, uma distribuição desigual da taxa defluxo de aço fundido inevitavelmente ocorre dentro do bocal de imersão 1 (nafigura, vide as setas para baixo no centro).

Devido a isto, existia o problema que os fluxos desiguais 13a,13b com diferentes taxas de fluxo ocorriam nas portas de descarga esquer-da e direita, o estado de movimento de fluido dentro do molde de fundiçãoera perturbado, e pó ou bolhas eram carregados para posições profundas naparte não solidificada do aço fundido e permaneciam dentro da placa fundida.

Para resolver estes problemas, dois métodos de solução foramdescritos com base em descobertas anteriores. O primeiro é o método deutilizar um bocal de imersão que tem um orifício no furo central para o açofundido desoxidado por Al.

Este método tem como seu objetivo a prevenção de aderênciade alumina no furo interno e a supressão de fluxo desigual. Por exemplo,Publicação de Patente Japonesa (A) Número 2001-239351 descreve umbocal de imersão que tem uma pluralidade de diferenças escalonadas emseu furo interno. Ainda, a Publicação de Patente Japonesa (A) Número2004-255407 descreve um bocal de imersão que tem uma pluralidade deprojeções descontínuas no furo interno.

Ainda, nestes documentos de patente, se provê um orifício nofuro interno (diferenças escalonadas ou projeções), a parte do bocal deimersão onde a taxa de fluxo de aço fundido torna-se notadamente lenta éeliminada e a taxa de fluxo é tornada uniforme. Como um resultado, estádescrito, os efeitos de supressão de fluxo desigual e de prevenção de ade-rência de alumina são obtidos.

Ainda, a Publicação de Patente Japonesa (A) Número 2001-239351 descreve que uma taxa de fluxo de gás inerte é adequadamente de1 Nl (litro normal)/min a 40 Nl (litros normais)/min. Note que abaixo, "litronormal" será algumas vezes simplesmente expresso como "NI".

O segundo é um método para impedir a formação de agregadosde alumina. Por exemplo, Publicação de Patente Japonesa (A) Número2002-88412, a Publicação de Patente Japonesa (A) Número 2003-49218, a Publicação de Patente Japonesa (A) Número 2003-268435, a Publicação dePatente Japonesa (A) Número 2005-60734, e a Publicação de Patente Ja-ponesa (A) Número 2005-139492 descrevem o método de utilizar o Ti e osmetais de terras raras para desoxidação (daqui em diante referido como"desoxidação por Ti - metais de terras raras").

Este método desoxida o aço fundido por Ti para formar óxidosde Ti, então adiciona metais de terras raras para mudar os óxidos de Ti parainclusões esféricas resistentes à aglomeração e à mesclagem. De acordocom este método, é possível impedir a aderência de inclusões sobre o bocalde imersão, a obstrução do bocal de imersão e a formação de falhas de su-perfície devido aos agregados de alumina.

Ainda, a Publicação de Patente Japonesa (A) Número 11-343516 descreve o método de adicionar um ou ambos o Ca e um metal deterra rara após a desoxidação por Ti e fundir continuamente sem insuflardentro o gás Ar. Este método também é um método que suprime a formaçãode inclusões como agregados e torna as inclusões finamente dispersas. Poreste método, é possível obter um aço desoxidado por titânio excelente empropriedades de superfície.

Descrição da Invenção

Primeiro, o método descrito na Publicação de Patente Japonesa(A) Número 2001-239351 e na Publicação de Patente Japonesa (A) Número2004-255407, isto é, o método de utilizar um bocal de imersão que tem umorifício no seu furo interno para fundir continuamente o aço fundido desoxi-dado por Al será explicado.

Na tecnologia descrita nos documentos de patente acima, mes-mo se utilizando um bocal de imersão que tem um orifício no seu furo inter-no, o efeito de tornar a distribuição da taxa de fluxo uniforme é difícil de ob-ter. Isto é porque na técnica acima, existe o problema de obstrução de bocal.

Esta razão é porque na parte abaixo da extremidade inferior doorifício, um fluxo parasita ocorre e uma agitação é causada, de modo que aalumina não aderirá, mas na parte acima da extremidade superior do orifício,nenhum fluxo parasita ocorre, de modo que a aderência de alumina não po-de ser evitada.

Especificamente, a extremidade superior do orifício é a localiza-ção onde a aderência de alumina progride mais. Se uma grande quantidadede inclusões baseadas em alumina aderir ali, o bocal obstruirá.

Como descrito na Publicação de Patente Japonesa (A) Número2001-239351, se insuflar o gás Ar dentro do aço fundido, a obstrução de bo-cal pode ser impedida. No entanto, parte do gás Ar insuflado dentro do açofundido enche o bocal de imersão e empurra a superfície fundida dentro dobocal de imersão (menisco secundário) para baixo na posição.

O aço fundido que flui do distribuidor para o bocal de imersão cailivremente da posição do bocal deslizante para o menisco secundário, masse o menisco secundário estiver empurrado para baixo, a distância de quedado aço fundido se tornará maior, de modo que um forte fluxo descendenteocorrerá facilmente logo abaixo da posição de queda do aço fundido.

Em alguns casos, como uma reação a isto, como mostrado naFigura 9, um fluxo ascendente inverso 14 (na figura, vide as setas em linhastracejadas) ocorre por meio de que uma distribuição desigual da taxa de flu-xo de aço fundido ocorre dentro do bocal de imersão (na figura, vide as se-tas de linha cheia).

A distribuição desigual da taxa de fluxo de aço fundido que ocor-re devido ao fluxo de queda do aço fundido é facilitada se tornando o menis-co secundário mais próximo da posição do bocal deslizante. No entanto, pa-ra obter o efeito de prevenção de aderência de alumina, pelo menos um ní-vel predeterminado de taxa de fluxo de gás Ar é requerido. Normalmente, ataxa de fluxo de gás Ar é de 5 a 20 Nl/min, mas com esta taxa de fluxo degás Ar, é difícil tornar o menisco secundário próximo da posição do bocaldeslizante.

Se o menisco secundário for baixo e a distância para a extremi-dade superior do orifício (na figura, vide "21a") for curta, existe a possibilida-de de que o aço fundido não parará uma vez na parte acima do orifício maspassará através o orifício com a distribuição da taxa de fluxo ainda não tor-nada uniforme/Conseqüentemente, no estado de um menisco secundáriobaixo, é difícil suprimir um fluxo desigual causado por um fluxo de quedaapenas pelo orifício.

A seguir o método descrito na Publicação de Patente Japonesa(A) Número 2002-88412, na Publicação de Patente Japonesa (A) Número2003-49218, na Publicação de Patente Japonesa (A) Número 2003-268435,na Publicação de Patente Japonesa (A) Número 2005-60734, na Publicaçãode Patente Japonesa (A) Número 2005-139492, e na Publicação de PatenteJaponesa (A) Número 11-343516, isto é, o método de fundir continuamenteo aço fundido que não forma nenhum agregado de alumina será explicado.

Na técnica descrita nos documentos de patente acima, as inclu-sões são resistentes à aglomeração e à mesclagem, de modo que nenhumagregado bruto seja formado e o bocal é resistente à obstrução. No entanto,nos documentos de patente acima, a forma do furo interno do bocal de imer-são não está definida. Nenhum assunto técnico relativo ao menisco secun-dário está descrito.

Na técnica acima, nenhum meio está previsto para suprimir umadistribuição desigual da taxa de fluxo e de fluxo desigual, de modo que exis-te uma alta possibilidade de pó ou bolhas serem carregados para as posi-ções profundas da parte não solidificada do aço fundido e de pó ou bolhaspermanecerem dentro da chapa fundida tornando-se uma causa de falhasde superfície formadas quando trabalhadas para uma chapa de aço de bitolafina.

Deste modo, na técnica anterior, existia o problema que era difí-cil conseguir tanto a prevenção de obstrução de bocal quanto assegurar aqualidade da chapa fundida. Note que "assegurar a qualidade da chapa fun-dida" aqui significa produzir estavelmente uma chapa fundida livre de falhasde superfície mesmo se trabalhada para uma chapa de aço de bitola fina.

A presente invenção, na consideração destes problemas, temcom o seu objeto a provisão de um método de produção de uma chapa fun-dida de ultrabaixo carbono que permite conseguir tanto a eficiência de fundi-ção contínua quanto a qualidade de chapa fundida.

Os inventores se empenharam em repetidas pesquisas para re-solver os problemas acima mencionados e como um resultado descobriramque se desoxidando um aço fundido de ultrabaixo carbono por Ti - metais deterras raras (Ce, La, Nd) e utilizando um bocal de imersão que tem um orifí-cio no seu furo central, é possível impedir a obstrução de bocal e fundir con-tinuamente um aço fundido de ultrabaixo carbono livre de falhas de superfí-cie mesmo se trabalhado para uma chapa de aço de bitola fina.

A presente invenção foi feita com base na descoberta acima etem na sua essência as seguintes constituições:

(1) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono caracterizado pela adição de Ti ao aço fundido descarburiza-do para uma concentração de carbono de 0,01% por massa ou menos, adi-cionalmente acrescentar pelo menos um de Ce, La, e Nd, e utilizar um bocalde imersão para injetar o aço fundido acima de um distribuidor para um mol-de de fundição para fundição contínua enquanto mantendo uma taxa de flu-xo de gás Ar insuflado de qualquer localização dentro de uma faixa de umbocal superior de distribuidor até as portas de descarga do dito bocal de i-mersão a 3 Nl (litros normais) /min ou menos.

(2) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em (1), caracterizado pelo fato de que odito bocal de imersão tem um orifício no seu furo interno.

(3) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em (2), caracterizado pelo fato de que

o dito furo interno tem uma forma de seção transversal circular e(i) uma relação 3 ≤ R - r ≤ 30 vigora entre um raio R de uma ex-tremidade superior do furo interno [mm] e um menor raio r do orifício [mm] e

(ii) um comprimento L de uma extremidade superior até uma ex-tremidade inferior do orifício [mm] é de 50 ≤ L ≤ 150.

(4) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em (2), caracterizado pelo fato de que

o dito furo interno tem uma forma de seção transversal elíptica e

(i) uma relação 3 ≤ A - a ≤ 30 vigora entre um raio A de uma di-reção de eixo geométrico longo de uma extremidade superior do furo interno

[mm] e um menor raio a do orifício [mm] e

(ii) um comprimento L de uma extremidade superior até uma ex-tremidade inferior do orifício [mm] é de 50 < L < 150.

(5) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em (1) ou (2), caracterizado pelo fato deque

o dito bocal de imersão tem uma forma cilíndrica de fundo fe-chado e

(i) dois orifícios de descarga estão dispostos em posições axial-mente simétricas a um cilindro em uma parte inferior de paredes laterais da

20 forma cilíndrica e

(ii) uma fenda está provida que conecta uma parte inferior decilindro e as partes inferiores das duas portas de descarga e que abre para oexterior.

(6) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em (5), caracterizado pelo fato de que, nodito bocal de imersão,

(i) as porções contíguas à fenda da parte inferior de cilindro sãoinclinadas para cima na direção das paredes laterais de cilindro

(ii) as porções contíguas à fenda das partes inferiores de portade descarga são inclinadas para cima na direção das paredes laterais deporta de descarga, e

(iii) não existe substancialmente nenhuma diferença escalonadaentre a superfície que forma a parte inferior de cilindro e as superfícies queformam as partes inferiores de porta de descarga.

(7) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em (6), caracterizado pelo fato de que, nodito bocal de imersão, um ângulo de inclinação pelo qual as "porções contí-guas à fenda" da parte inferior de cilindro avançam na direção das paredeslaterais de cilindro e um ângulo de inclinação pelo qual as "porções contí-guas à fenda" das porções inferiores de porta de descarga avançam na dire-ção das paredes laterais de porta de descarga são ambos de pelo menos30° para cima.

(8) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em qualquer um de (5) a (7), caracterizadopelo fato de que, no dito bocal de imersão, as porções das partes superioresdas portas de descarga contíguas às paredes laterais do cilindro são forma-das por superfícies curvas suavemente contíguas com as paredes lateraisdo cilindro.

(9) Um método para a produção de uma chapa fundida de ultra-baixo carbono como apresentado em qualquer um de (5) a (8), caracterizadopelo fato de que o dito bocal de imersão está provido com uma nervura queconecta as duas superfícies laterais da fenda.

(10) Um método para a produção de uma chapa fundida de ul-trabaixo carbono como apresentado em qualquer um de (5) a (9), caracteri-zado pelo fato de que, no dito bocal de imersão, a fenda tem uma largura deabertura de 0,15 a 0,40 de uma raiz quadrada da área de seção transversaldas aberturas de porta de descarga.

(11) Um método para a produção de uma chapa fundida de ul-trabaixo carbono como apresentado em qualquer um de (1) a (10), caracteri-zado pelo fato de que, no dito bocal de imersão, as superfícies laterais e aparte inferior do cilindro e parte ou todas as superfícies das portas de des-carga e da fenda contíguas ao fundido são formadas por um material dequalquer um de espinélio sem carbono, espinélio de baixo carbono, grafitede magnésia, grafite de zircônia, e grafite de alumina sem sílica.De acordo com a presente invenção, na fundição contínua deaço de ultrabaixo carbono, é possível impedir a obstrução de bocal e produ-zir uma chapa fundida de ultrabaixo carbono livre de falhas de superfíciemesmo se trabalhada para uma chapa de aço de bitola fina.

Breve Descrição dos Desenhos

Figura 1 é uma vista que mostra um bocal de imersão que temum orifício utilizado na presente invenção.

Figura 2 é uma vista que mostra um bocal de imersão com umaforma de seção transversal circular e que tem um orifício no seu furo interno.

Figura 3 é uma vista que mostra um bocal de imersão com umaforma de seção transversal elíptica e que tem um orifício no seu furo interno.

Figura 4 é uma vista para explicar uma posição determinada pre-ferível de um orifício.

Figura 5 é uma vista que mostra um bocal de imersão com umaforma de seção transversal circular e que tem dois orifícios.

Figura 6 é uma vista que mostra um bocal de imersão com umaforma de seção transversal elíptica e que tem dois orifícios.

Figura 7 é uma vista que mostra um bocal de imersão geralmen-te utilizado com uma forma reta com um diâmetro interno fixo da extremida-de superior até a extremidade inferior do furo interno.

Figura 8 é uma vista que mostra uma distribuição desigual dataxa de fluxo de aço fundido que ocorre quando utilizando o bocal de imer-são mostrado na Figura 7.

Figura 9 é uma vista que mostra uma distribuição desigual dataxa de fluxo de aço fundido e um estado de um fluxo ascendente inversoque ocorre devido a um forte fluxo de queda.

Figura 10 è uma vista que mostra a relação entre uma taxa defluxo de gás Ar e os defeitos de furo de alfinete que ocorrem em uma chapafundida.

Figura 11 é uma vista que mostra a relação entre uma taxa defluxo de gás Ar e as falhas de superfície que ocorrem em uma chapa de aço.

Figura 12 fornece vistas que mostram um bocal de imersão, utili-zado na presente invenção, que tem uma forma de cilíndrica de fundo fe-chado, que tem duas portas de descarga em posições axialmente simétricasao cilindro no fundo das paredes laterais da forma cilíndrica, e provido comuma fenda que conecta o fundo do cilindro e os fundos das duas portas dedescarga e que abrem para o exterior, (a) é uma vista que mostra uma se-ção transversal A-A. (b) é uma vista que mostra uma seção transversal B-B.(c) é uma vista que mostra uma seção transversal C-C.

Figura 13 fornece vistas que mostram parte de um bocal deimersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é umavista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vista que mostra umaseção transversal C-C. (d) é uma vista que mostra uma seção transversal D-D.

Figura 14 fornece vistas que mostram parte de outro bocal deimersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é umavista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vista que mostra umaseção transversal C-C. (d) é uma vista que mostra uma seção transversal D-D.

Figura 15 é uma vista que fornece vistas que mostram parte deoutro bocal de imersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é uma vista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vistaque mostra uma seção transversal C-C.

Figura 16 fornece vistas que mostram parte de outro bocal deimersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é umavista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vista que mostra umaseção transversal C-C.

Figura 17 fornece vistas que mostram parte de outro bocal deimersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é umavista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vista que mostra umaseção transversal C-C. (d) é uma vista que mostra uma seção transversal D-D.

Figura 18 fornece vistas que mostram parte de outro bocal deimersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é umavista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vista que mostra umaseção transversal C-C.

Figura 19 fornece vistas que mostram parte de outro bocal deimersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é umavista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vista que mostra umaseção transversal C-C. (d) é uma vista que mostra uma seção transversal D-D.

Figura 20 fornece vistas que mostram parte de outro bocal deimersão. a) é uma vista que mostra uma seção transversal A-A. (b) é umavista que mostra uma seção transversal B-B. (c) é uma vista que mostra umaseção transversal C-C. (d) é uma vista que mostra uma seção transversal D-D.

Melhor Modo para Realizar a Invenção

Para resolver os problemas da técnica anterior, as três condi-ções seguintes são especificações principais:

condição 1: prevenção de aglomeração e mesclagem de inclu-sões para impedir a formação de agregados.

condição 2: tornar a posição do menisco secundário próxima dobocal deslizante tanto quanto possível.condição 3: utilizar um bocal de imersão que tem um orifício noseu furo interno e/ou um bocal de imersão que tem uma fenda no seu fundo.

Primeiro, como explicado na seção de TÉCNICA ANTERIOR, osagregados brutos tornam-se causas de obstrução de bocal e falhas de su-perfície em chapas de aço de bitola fina, assim a condição 1 tem como o seuobjeto a prevenção de formação de agregados.

A seguir, a condição 2 tem como o seu objeto a supressão dedistribuição desigual da taxa de fluxo que ocorre devido a um fluxo de que-da. Quanto mais próxima a posição do menisco secundário da posição dobocal deslizante, mais curta é a distância de queda do aço fundido, de modoque mais difícil é a formação de um forte fluxo descendente. A distribuiçãodesigual da taxa de fluxo devido ao fluxo de queda é substancialmente su-primida.Na presente invenção, a desoxidação por Ti - metais de terrasraras (Ce, La, Nd) permite a prevenção de formação de agregados e a pre-venção de ocorrência de obstrução de bocal no estágio de fundição.

Por esta razão, é possível reduzir grandemente a taxa de fluxode gás Ar da taxa de fluxo de gás Ar no momento da fundição de aço fundi-do desoxidado com Al. Como um resultado, o menisco secundário pode sertornado mais próximo dai posição do bocal deslizante, ainda, no momento dafundição, se utilizando um bocal de imersão que tem um orifício no seu furointerno, a taxa de fluxo de aço fundido será tornada uniforme e o fluxo desi-gual será suprimido.

A condição 3 relativa ao bocal de imersão utilizado tem com seuobjeto a eliminação da distribuição desigual da taxa de fluxo que ocorre de-vido ao bocal deslizante.

Se determinado o orifício no furo interno do bocal de imersão, oaço fundido parará uma vez na parte acima do orifício, de modo que duranteeste tempo, a distribuição desigual da taxa de fluxo será eliminada.

Se utilizando um bocal de imersão que tem um orifício no seufuro interno e que tem uma fenda na sua parte inferior, a distribuição desi-gual da taxa de fluxo será eliminada, de modo que pó ou bolhas não serãocarregados para dentro de posições profundas da parte não solidificada doaço fundido. Como um resultado, a ocorrência de falhas de superfície dachapa de aço devido a pó ou bolhas que permanecem dentro da chapa fun-dida (que ocorre quando trabalhando a chapa fundida para chapa de aço)podem ser impedidas. Quando a condição 2 e a condição 3 são simultaneamente satis-feitas, o aço fundido permanece por um tempo relativamente longo entre omenisco secundário e a extremidade superior do orifício, de modo que o e-feito de retificação do fluxo pelo orifício é mais aperfeiçoado.

Note que a presença de ocorrência de um fluxo desigual é usu-almente avaliada utilizando a diferença no coeficiente de transferência decalor nos dois lados curtos do molde de fundição. O coeficiente de transfe-rência de calor é um indicador que mostra a facilidade de transferência decalor através das superfícies de parede. Se a diferença no coeficiente detransferência de calor dos dois lados curtos do molde de fundição for de 250J/(m2 -s- K) ou mais, um "movimento de fluido assimétrico do aço fundido",isto é, um "fluxo desigual", ocorre como aprendido da experiência.

O método de cálculo do coeficiente de transferência de calor es-tá mostrado na fórmula (1) e na fórmula (2). O coeficiente de transferênciade calor h [J/(m2 · s · K)] é calculado da quantidade de remoção de calor g domolde de fundição [J/(m2 · s)] e da diferença de temperatura (T°°-TMD) entreo aço fundido e a superfície do molde de fundição [Κ]. A quantidade de re- moção de calor g do molde de fundição é calculada da mudança de tempe-ratura (tout-tin) antes da água de resfriamento de molde de fundição passarsobre as placas de cobre e após esta passar sobre as mesmas [K], a taxa defluxo de água de resfriamento Qw [kg/s], o calor específico Cw da água[J/(kg · K)], e a área de superfície de placa de cobre S [m2]. h=q/(T°°-TMD) (1)

q=QwCw (tout-tin)/S (2)

Abaixo, a presente invenção será explicada em detalhes.A presente invenção cobre o aço de ultrabaixo carbono. O valorde limite superior da concentração de carbono não está especificamente Ii- mitado, mas as chapas de aço de bitola fina de aço de ultrabaixo carbonosão utilizadas para as chapas de aço para automóveis, etc., sujeitas a umtrabalho severo, de modo que devem ser providas com uma capacidade detrabalho superior. Por esta razão, a concentração de carbono é de preferên-cia de 0,01% por massa ou menos. Note que o valor de limite inferior da concentração de carbono não está especificamente definido.

Na presente invenção, no refinamento secundário, o aço é des-carburizado para uma concentração de carbono de 0,01% por massa oumenos, então o Ti é adicionado ao aço fundido para desoxidação. A quanti-dade de adição do Ti é de preferência de 0,04% por massa ou mais. Se for menos do que 0,04% por massa, a desoxidação não ocorre suficientementee existe uma alta possibilidade de oxigênio dissolvido permanecer dentro doaço fundido.No refinamento secundário, quando descarburizando o aço parauma concentração de carbono de 0,01% por massa ou menos, é tambémpossível desoxidar o aço por Al preliminarmente antes da descarburizaçãono aparelho de refinamento, por exemplo, no estágio de refinamento peloconversor. Neste caso, a concentração de Al após a desoxidação é feita de0,01% por massa ou menos, de preferência 0,008% por massa ou menos,mais de preferência 0,006% por massa ou menos.

Se a concentração de Al após a desoxidação for de 0,01% pormassa ou menos, o produto da desoxidação, isto é, a alumina, flutua para asuperfície do aço fundido no intervalo até a fundição contínua do aço fundidopode ser removida, de modo que a quantidade de alumina que permaneceno aço fundido durante a fundição torna-se menor e os problemas de obstru-ção de bocal, etc. não ocorrem.

Ainda, se a concentração de Al após a desoxidação for de0,008% por massa ou menos, a quantidade de alumina que permanece noaço fundido durante a fundição torna-se menor, de modo que isto é preferí-vel. Ainda, se a concentração de Al após a desoxidação for de 0,006% pormassa ou menos, a quantidade de alumina que permanece no aço fundidodurante a fundição torna-se ainda menor, de modo que isto é mais preferível.

Por outro lado, o limite superior da quantidade de adição de Tinão está especificamente definido. Os óxidos de Ti produzidos pela adiçãode Ti são difíceis de agregar e mesclar do que as inclusões baseadas emAI2O3, mas facilmente aderem no refratário, de modo que a obstrução debocal é uma preocupação.

Portanto, após a desoxidação do aço fundido por Ti, pelo menosum de Ce, La, e Nd é adicionado. Por esta adição, os óxidos de Ti tornam-sedifíceis de aglomerar e mesclar e são convertidos em inclusões esféricasdifíceis de aderir no refratário.

A quantidade total de adição de Ce, La, e Nd é de preferência0,001% por massa. Se a quantidade de adição total acima for menor do que0,001% por massa, a modificação dos óxidos de Ti torna-se insuficiente e asinclusões esféricas difíceis de aglomerar e a mesclagem torna-se difícil deformar. Ainda, se acima de 0,001% por massa, a modificação do oxido de Titorna-se excessiva, as inclusões baseadas em Ti tornam-se mais pesadasem gravidade específica e tornam-se mais difíceis de flutuar, e a limpeza doaço fundido deteriora.

Outros metais de terras raras do que o Ce, o La, e o Nd (por e-xemplo, o Pr, o Sm, etc.) não tem os efeitos de modificação iguais àquelesdo Ce, La, e Nd, de modo que para a modificação dos óxidos de Ti, a adiçãode um ou mais de Ce, La, e Nd é eficiente.

Aqui, a Figura 1 mostra um bocal de imersão que tem um orifícioutilizado na presente invenção. Na presente invenção, a porção do furo in-terno 10 menor em diâmetro interno do que a extremidade superior do furointerno é definido como o "orifício 21", enquanto que qualquer porção comum diâmetro interno igual à extremidade superior do furo interno ou com umdiâmetro interno maior do que o mesmo é definida como uma "parte não deorifício 21 z". Nas interfaces do orifício 21 e das partes não de orifício 21 ζ, olimite no lado a montante é referido como a "extremidade superior de orifício21a", e o limite no lado a jusante é referido como a "extremidade inferior deorifício 21b".

Como acima explicado, na presente invenção, a taxa de fluxo degás Ar pode ser grandemente reduzida do tempo da desoxidação de Al con-vencional. Se reduzir a taxa de fluxo de gás Ar, o menisco secundário sobe.Quando alcança 3 Nl/min ou menos, o menisco secundário sobe para umaposição de aproximadamente de 100 a 120 mm do bocal deslizante.

Se o menisco secundário subir para a posição acima, quase ne-nhum fluxo descendente forte ocorre e a distância para a extremidade supe-rior de orifício pode ser suficientemente assegurada, de modo que é possíveleliminar confiavelmente uma distribuição desigual da taxa de fluxo de açofundido. Este fato foi descoberto pelos inventores. Note que como o valor dataxa de fluxo de gás Ar na presente invenção, é possível utilizar um valormedido utilizando um fluxímetro comercialmente disponível.

Quanto menor a taxa de fluxo de gás Ar, mais o menisco secun-dário sobe, de modo que a taxa de fluxo de gás Ar é de preferência de 2Nl/min ou menos, mais de preferência, menos do que 1 Nl/min.

Se os óxidos de Ti forem todos adequadamente modificados,quase nenhuma aderência de óxidos de Ti no bocal de imersão ocorrerá, demodo que o valor de limite inferior da taxa de fluxo de gás Ar também inclui ONl/min.

O gás Ar é geralmente insuflado de um ou mais de um bocal su-perior de distribuidor, bocal deslizante, ou bocal de imersão, mas se dentroda faixa do bocal superior de distribuidor até as portas de descarga de bocaí,as posições das localizações onde o gás Ar é insuflado e o número destaslocalizações podem ser livremente selecionados.

No bocal de imersão utilizado na presente invenção, para asse-gurar mais marcadamente o efeito de supressão de um fluxo desigual, existeuma faixa preferível de tamanho de orifício.

Como a forme de seção transversal do bocal de imersão, nor-malmente uma forma circular ou elíptica é utilizada. A Figura 2 mostra umbocal de imersão com uma forma de seção transversal circular, enquantoque a Figura 3 mostra um bocal de imersão com uma forma de seção trans-versal elíptica.

Quando a forma de seção transversal é circular, o raio da extre-midade superior do furo interno é definido como R [mm] e o raio menor doorifício é definido como r [mm]. Por outro lado, quando a forma de seçãotransversal é elíptica, o raio da extremidade superior do furo interno na dire-ção de eixo geométrico longo é definido como A [mm] e o raio menor do ori-fício na direção de eixo geométrico longo é definido como a [mm].

Aqui, para o orifício, o raio menor é utilizado porque, na presenteinvenção, um orifício é definido como uma "porção menor em diâmetro inter-no do que a extremidade superior do furo interno".

Quanto à forma do orifício, mesmo uma forma com um diâmetrointerno não fixo da extremidade superior até a extremidade inferior do orifíciopode ser previsto, de modo que o raio menor foi utilizado para defini-lo demodo que a invenção possa ser aplicada mesmo a tal forma.

A seguir, a diferença entre o raio das partes não de orifício e oraio menor do orifício é definido como a "altura do orifício". Normalmente, oraio das partes não de orifício é igual ao raio da extremidade superior do furointerno, de modo que a "altura do orifício" pode ser alternativamente referidacomo a diferença entre o raio da extremidade superior do furo interno e oraio menor do orifício.

Sendo assim, a "altura do orifício" é expressa por "R - r" quandoo bocal de imersão tem uma forma de seção transversal circular e "A - a"quando este tem uma elíptica.

Ainda, a distância da extremidade superior até a extremidadeinferior do orifício é definida como o "comprimento do orifício" e identificada L[mm].

Quando o bocal de imersão tem uma forma de seção transversalcircular, a "altura do orifício" de preferência satisfaz a relação "3 < R - r <30". A faixa de R - r < 3 resulta em um pequeno efeito do orifício em tornar ataxa de fluxo uniforme e em dificuldades na supressão do fluxo desigual,enquanto que a faixa de R - r > 30 resulta em uma taxa de fluxo notadamen-te maior do aço fundido que passa através do orifício e o movimento de flui-do dentro do molde de fundição é facilmente prejudicialmente afetado.

A seguir, o comprimento L do orifício [mm] de preferência satis-faz a relação 50 < L < 150. Com uma faixa de L < 50, antes da taxa de fluxoser tornada uniforme, o aço fundido acaba passando através do orifício, demodo que a supressão de um fluxo desigual é difícil. Ainda, com uma faixade L >150, a parte do diâmetro interno pequeno torna-se mais longa, demodo que a taxa de fluxo do aço fundido torna-se notadamente maior e omovimento de fluido dentro do molde de fundição é facilmente prejudicial-mente afetado.

Quando o bocal de imersão tem uma forma de seção transversalelíptica, a "altura do orifício" de preferência satisfaz a relação "3 < A - a <30", enquanto que o comprimento L do orifício [mm] de preferência satisfaz arelação "50 < L < 150". A razão é similar ao caso onde a forma de seçãotransversal é circular.

No bocal de imersão utilizado ma presente invenção, a posiçãodo orifício não está especificamente limitada. No entanto, como mostrado naFigura 4, se a extremidade superior U do orifício estiver abaixo do ponto mé-dio M da extremidade superior T do furo interno e das extremidades superio-res B das portas de descarga, o aço fundido pode ser feito confiavelmenteparar e a distribuição desigual da taxa de fluxo pode ser facilmente elimina-da, de modo que isto é preferido.

Ainda, o número de orifícios é de preferência uma pluralidade aoinvés do que um, de modo que o efeito de retificação torna-se maior. No en-tanto, se o número de orifícios tornar-se maior, as partes onde a taxa dé flu-xo do aço fundido é grande aumentará, de modo que um ou dois é preferí-vel.

A Figura 5 e a Figura 6 mostram bocais de imersão com doisorifícios.

Quando provendo uma pluralidade de orifícios em um furo inter- no com uma forma de seção transversal circular (vide Figura 5), o r e o L decada is orifício da extremidade superior do furo interno (respectivamente i-dentificados como "ri" e "Li") de preferência satisfazem as condições 3 < R -ri<30e50<Li< 150.

Ainda, a extremidade superior de pelo menos um dos orifíciosestá de preferência abaixo do ponto médio da extremidade superior do furointerno e das extremidades superiores das portas de descarga.

Quando provendo uma pluralidade de orifícios em um furo inter-no com uma forma de seção transversal elíptica (vide Figura 6), o a e o L decada i- orifício da extremidade superior do furo interno (respectivamente i-dentificados como "ai" e "Li") de preferência satisfazem as condições 3 < A -ai< 10e50<Li< 150.

Ainda, a extremidade superior de pelo menos um dos orifíciosestá de preferência abaixo do ponto médio da extremidade superior do furointerno e das extremidades superiores das portas de descarga.

Aqui, outras modalidades do bocal de imersão utilizado na pre-sente invenção serão explicadas.

A Figura 12 mostra uma modalidade do bocal de imersão de ou-tra modalidade. O bocal de imersão 1 mostrado na Figura 12 é um bocal deimersão de forma cilíndrica de fundo fechado. Na parte inferior das paredeslaterais cilíndricas 5, duas portas de descarga 2 formadas por paredes late-rais de porta de descarga 7 e partes superiores de porta de descarga 8 es-tão formadas simetricamente em relação ao eixo geométrico cilíndrico, en-quanto que na parte inferior de cilindro 4 e nas partes inferiores 6 das portasde descarga 2, uma fenda 3 formada por paredes laterais de fenda 9 e queabre para o exterior está provida.

Se provendo uma fenda em um bocal de imersão, o fluxo dedescarga do aço fundido para dentro do molde de fundição é mais unifor-memente dispersado, o fluxo desigual é mais eliminado, e um arraste de póadicional é mais estavelmente impedido, de modo que isto é mais preferível.Aqui, existe uma situação adequada entre a largura de abertura Ws da fenda3 e a raiz quadrada da área de seção transversal Sz da parte de abertura 2zda porta de descarga 2 devido às razões abaixo explicadas.

Primeiro, se a largura de abertura de fenda Ws/V (área de seçãotransversal Sz da abertura de porta de descarga) estiver acima de 0,4 e afenda 3 tornar-se maior do que a porta de descarga 2, a taxa de fluxo do açofundido que passa através da fenda 3 aumenta. Bolhas, inclusões, etc. den-tro do aço fundido são carregadas para posições profundas das partes nãosolidificadas do aço fundido, permanecem dentro do molde de fundição, etornam-se causas de falhas de superfície no momento de trabalhar em umachapa de aço de bitola fina.

Por outro lado, se a largura de abertura de fenda Ws/V (área deseção transversal Sz da abertura de porta de descarga) for menor do que0,1, a aderência de inclusões nas paredes laterais de fenda 9, a abrasão dasparedes laterais de fenda 9, etc. algumas vezes ocorrem.

Decido às razões acima, a largura de abertura de fenda Ws/V(área de seção transversal Sz da abertura de porta de descarga) é adequa-damente de 0,15 a 0,4.

A Figura 13 mostra uma modalidade de uma parte inferior dobocal de imersão mostrado na Figura 12. No bocal de imersão mostrado naFigura 13, as porções da parte inferior cilíndrica 4 contíguas à fenda 3 estãoinclinadas na direção das paredes laterais cilíndricas 5 por um ângulo deinclinação θι, enquanto que as porções das partes inferiores 6 das portas dedescarga contíguas com a fenda 3 estão inclinadas na direção das paredeslaterais 7 das portas de descarga por um ângulo de inclinação Θ2.

Os ângulos de inclinação (Θ1 e θ2) são de preferência de 30 a60°. Se os ângulos de inclinação forem menores do que 30°, um parasita éformado no bocal de imersão em alguns casos. Se os ângulos de inclinaçãoforem maiores do 60°, as partes superiores das portas de descarga aproxi-mam-se do menisco dentro do molde de fundição e o fluxo de descarga fa-cilmente arrasta pó. Note que os ângulos de inclinação são de preferência30° ou mais.

O ângulo de inclinação Θ1 da parte inferior de cilindro 4 e o ângu-lo de inclinação Θ2 das partes inferiores de portas de descarga 6 de prefe-rência coincidem, mas estes não necessariamente precisam coincidir. A dife-rença em ângulo quando o ângulo de inclinação Θ1 e o ângulo de inclinaçãoΘ2 não coincidem é de preferência 10° ou menos. Ainda, se a superfície daparte inferior de cilindro 4 e as superfícies das partes inferiores de porta dedescarga 6 forem formadas para estarem no mesmo plano, a estrutura debocal de imersão torna-se mais simples, de modo que isto é preferível.

Por outro lado, como mostrado na Figura 14, a superfície da par-te inferior de cilindro 4 e as superfícies das partes inferiores de porta de des-carga 6 podem estar conectadas no ângulo requerido se provendo uma dife-rença escalonada nas superfícies de conexão. Como mostrado na Figura 14,se formando as partes inferiores de porta de descarga 6 em direções quedescem na direção da superfície externa do bocal de imersão, é possívelajustar as direções dos fluxos de descarga das portas de descarga 2 junta-mente com as inclinações das partes superiores de porta de descarga 8.

Referindo-se à diferença escalonada entre a superfície da parteinferior de cilindro 4 e as superfícies das partes inferiores de porta de descar-ga 6 substancialmente nenhuma diferença escalonada é suficiente. Não hánecessidade de eliminar completamente as diferenças escalonadas. Aqui,"substancialmente nenhuma diferença escalonada" significa que a diferençaescalonada é uma diferença escalonada de uma extensão por meio da qual acontinuidade do fluxo descendente dentro do bocal de imersão 1 e os fluxosde descarga das portas de descarga 2 não são prejudicados. Especificamen-te, a diferença escalonada deve ser de uma extensão de 5 mm ou menos.

Como mostrado na Figura 15, mesmo se existir uma ligeira dife-rença escalonada 12 entre a superfície da parte inferior de cilindro 4 e assuperfícies das partes inferiores de porta de descarga 6, o efeito da presenteinvenção não é prejudicado.

As portas de descarga 2 estão de preferência formadas, comomostrado na Figura 12 até a Figura 15, como placas de base de baseball,mas como mostrado na Figura 16 podem também ser formas de arco ouformas curvas. A superfície da parte inferior de cilindro 4 pode também sercurva. Neste caso, o ângulo de inclinação θι da parte inferior de cilindro 4 eo ângulo de inclinação Θ2 das partes inferiores de porta de descarga 6 de-vem ser feitos o ângulo de inclinação médio da vizinhança onde a superfícieda parte inferior de cilindro 4 ou as superfícies das partes inferiores de portade descarga 6 contactam a fenda.

As porções das partes superiores de porta de descarga 8 quecontactam as paredes laterais de cilindro 5, como mostrado na Figura 17,estão de preferência formadas por superfícies curvas 11 suavemente contí-guas às paredes laterais de cilindro 5. Pela formação das porções acima porsuperfícies curvas, o fluxo de descarga que separa das partes superiores deporta de descarga 8 pode ser impedido e o arraste de pó para dentro dasportas de descarga 2 pode ser suprimido.

O raio de curvatura Rz da superfície curva 11 que conecta sua-vemente as partes superiores de porta de descarga 8 e as paredes lateraisde cilindro 5, como mostrado na Figura 17, é determinado pela espessura tdas paredes laterais de cilindro 5 e pelo ângulo de descarga φ. Se fazendo φpequeno, um problema ocorre na resistência do material que forma o bocalde imersão, mas Rz pode ser feito maior, de modo que é vantajoso para aprevenção de divergência do fluxo de descarga. Por exemplo, no caso ondeφ = 45° ou tanto, ο raio de curvatura Rz é de preferência de 50 a 100 mm.

Ainda, quanto ao bocal de imersão utilizado na presente inven-ção, como mostrado na Figura 18, um que tem um orifício 21 com uma áreade seção transversal de abertura menor do que a área de seção transversalde abertura do cilindro entre a extremidade superior do bocal e as portas dedescarga 2 é preferível.

Em um bocal de imersão que tem uma fenda na parte inferior decilindro, se a taxa de fluxo do fundido aumentar, a força do fluxo de fundidoque empurra a fenda mais larga aumenta. Por esta razão, como mostrado naFigura 19, é de preferência prover a fenda 3 com nervuras 22 que conectamas paredes laterais de fenda 9. Pela provisão das nervuras 22, mesmo se aforça que empurra a fenda 3 mais larga aumentar, a deformação ou a que-bra de imersão 1 pode ser impedida.

Quanto ao refratário utilizado para o bocal de imersão, o grafitede alumina, o espinélio de alumina, ou outro refratário convencionalmenteutilizado, pode ser utilizado.

No entanto, dependendo dos ingredientes do aço fundido, umbocal de imersão de grafite de alumina será algumas vezes corroído e dis-solverá durante a fundição, de modo que é preferido fazer as paredes Iate-rais de cilindro e a parte inferior de cilindro do bocal de imersão ou parte outodas as superfícies das portas de descarga e da fenda contíguas com o açofundido de qualquer um de espinélio sem carbono, espinélio de baixo carbo-no, grafite de magnésia, grafite de zircônia, ou grafite de alumina sem sílica(refratários de alta resistência à perda por fusão).

A Figura 20 mostra um bocal de imersão onde as paredes late-rais de cilindro 5 e a parte inferior de cilindro 6 e todas as superfícies dasportas de descarga 2 e da fenda 3 contíguas com o aço fundido são feitas deum refratário de alta resistência à perda por fusão 23 e as outras partes sãofeitas de um refratário comum 24.

Na presente invenção, existe extremamente pouca aderência deinclusões não metálicas no bocal de imersão e nenhuma obstrução de bocal,de modo que a superfície da chapa fundida é resistente à formação de defei-tos de superfície devido a inclusões como agregados.

Ainda, a chapa fundida obtida pela presente invenção está livrede falhas de superfície mesmo se feita em uma chapa de aço de bitola finapor rolagem a quente, rolagem a frio, ou outros métodos comuns já que apenetração de bolhas e de pó que causam as falhas de superfície é suprimi-da no momento da produção.

Ainda, a presente invenção exibe efeitos similares não somentequando aplicada à fundição contínua e uma chapa de uma espessura usualde 250 mm, más também na fundição contínua de uma chapa fina com umaespessura de molde de fundição mais fina do que esta, por exemplo, 150mm, de modo que uma chapa fundida de qualidade extremamente boa podeser obtida.EXEMPLOS 1

Abaixo, exemplos e exemplos comparativos (vide Tabela 1) se-rão dados para explicar a presente invenção utilizando bocais de imersão devárias formas (vide Figuras 1 a 6).Tabela 1

<table>table see original document page 24</column></row><table><table>table see original document page 25</column></row><table>EXEMPLO 1-1

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando em um conversore tratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionadopara desoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e Laforam adicionados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La= 1,3. O resultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundidoque tem uma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentraçãototal de Ce e La de 0,01% por massa, e uma concentração de Ce/concen-tração de La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuasem Ar (taxa de fluxo de 0 Nl/min) para obter uma chapa fundida de umaespessura de 250 mm e uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. O mate-rial do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, e o furointerno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 200 J/(m2 . s . K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 . s . K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida não tinha nenhum defeitode furo de alfinete. Ainda, a superfície da chapa de aço rolada a frio tinha 0,2falhas de superfície/bobina. No entanto, as falhas de superfície ocorreramem posições na faixa do recorte de borda, de modo que não tornaram-se umproblema na qualidade de produto.

EXEMPLO 1-2

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foramadicionados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3.O resultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido quetem uma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração totalde Ce e La de 0,01 % por massa, e uma concentração de Ce/concentraçãode La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 2,8 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. O mate-rial do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm, comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior desta dife-rença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidade superi-or do furo interno.Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 150 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetena chapa fundida nem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO 1-3

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce, La, e Ndforam adicionados por uma liga de Ce-La-Nd de uma razão de massa deCe/La = 1,3 e de La/Nd = 3,5. O resultado foi recirculado por 3 minutos paraproduzir um aço fundido que tem uma concentração de Ti de 0,03% pormassa, uma concentração total de Ce e La, e Nd de 0,01% por massa, euma concentração de La/concentração de Nd de 3,5.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 0,5 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de250 mm e uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 mm e um diâmetro interno de 85 mm. Omaterial do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm, comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior desta dife-rença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidade superi-or do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 100 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetena chapa fundida nem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO 1-4

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foramadicionados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3.O resultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido quetem uma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração totalde Ce e La de 0,01% por massa, e uma concentração de Ce/concentraçãode La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuasem Ar (taxa de fluxo de 0 Nl/min) para obter uma chapa fundida de umaespessura de 250 mm e uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 mm e um diâmetro interno de 85 mm. Omaterial do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm, comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior desta dife-rença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidade superi-or do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 50 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetena chapa fundida nem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO 1-5

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração dè carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce, La, e Ndforam adicionados por uma liga de Ce-La-Nd de uma razão de massa deCe/La = 1,3 e de La/Nd = 3,5. O resultado foi recirculado por 3 minutos paraproduzir um aço fundido que tem uma concentração de Ti de 0,03% pormassa, uma concentração total de Ce e La, e Nd de 0,01% por massa, umaconcentração de Ce/concentração de La de 1,3, e uma concentração deLa/concentração de Nd de 3,5.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 0,5 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era uma for-ma externa de uma elipse com ou eixo geométrico longo de 170 mm e umeixo geométrico curto de 120 mm e uma forma interna de uma elipse com oueixo geométrico longo de 105 mm e um eixo geométrico curto de 75 mm. Omaterial do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: A - a =5 mm, comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior desta dife-rença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidade superi-or do furo interno.Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 100 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.

Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm. A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetena chapa fundida nem falhas de superfície sobre a chapa de aço.EXEMPLO 1-6

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada uma con-centração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor e tratan-do por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado para deso-xidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce é La foram adicio-nados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3. O resul-tado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido que tem umaconcentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração total de Ce e Lade 0,01% por massa, e uma concentração de Ce/concentração de La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 0,5 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de130 mm e uma largura de 1600 mm.Aqui, como o método de fundição contínua de chapa fina, um mé-todo de fundição de uma espessura de 150 mm ou menos foi utilizado para afundição. A chapa fundida foi mantida a uma temperatura de 1000 a 1200°Cpor uma fornalha de retenção no lado a jusante da extremidade de máquina erolado a quente sem resfriamento até próximo da temperatura comum.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 70 mm. O material do furo interno era o grafitede alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm, comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior desta dife-rença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidade superi-or do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 100 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, hão houve nem defeitos de furo de alfinetena chapa fundida nem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO 1-7

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa e uma concentração de Alde 0,005% por massa refinando no conversor e tratando por um aparelho dedesgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado para desoxidação. O resultado foirecirculado por 6 minutos, então Ce, La, e Nd foram adicionados por uma ligade Ce-La-Nd de uma razão de massa de Ce/La = 1,3 e de La/Nd = 3,5. O re-sultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido que temuma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração total de Cee La, e Nd de 0,01% por massa, uma concentração de Ce/concentração deLa de 1,3, e uma concentração de La/concentração de Nd de 3,5.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuaem uma chapa fundida de uma espessura de 250 mm e uma largura de1600 mm com uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superiorde distribuidor de 2,8 Nl/min.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 mm e um diâmetro interno de 85 mm. Omaterial do furo interno era o grafite de alumina. O comprimento da extremi-dade superior do furo interno até as extremidades superiores das portas dedescarga era de 590 mm, enquanto que o furo interno tinha uma diferençaescalonada de uma altura: R - r = 5 mm, comprimento: L = 90 mm (orifício).A extremidade superior desta diferença escalonada estava em uma posiçãoa 400 mm da extremidade superior do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 150 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetena chapa fundida nem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO COMPARATIVO 1-1

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Al foi adicionado paradesoxidação. Isto foi recirculado por 5 minutos para produzir um aço fundidocom uma concentração de Al de 0,04% por massa.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 7 NI/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250 mme uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. O mate-rial do furo interno era o grafite de alumina. O comprimento da extremidadesuperior do furo interno até as extremidades superiores das portas de des-carga era de 590 mm, e o furo interno era reto na forma.

Durante a fundição, começando de quando uma massa fundidade 150 toneladas é passada, o grau de abertura do bocal deslizante do dis-tribuidor gradualmente tornou-se maior, de modo que foi julgado que inclu-sões ficaram presas no bocal de imersão. A velocidade foi reduzida paraassegurar o suprimento de aço fundido para o molde de fundição e a fundi-ção foi completada.Nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, umadiferença máxima de 300 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de ca-lor ocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento de fluxo desigual de250 J/(m2 · s ■ K), de modo que foi julgado que um fluxo desigual ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida tinha 15 defeitos de furo dealfinete/m2, enquanto que a chapa de aço tinha 10 falhas de superfí-cie/bobina.

EXEMPLO COMPARATIVO 1-2

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Al foi adicionado paradesoxidação. Isto foi recirculado por 5 minutos para produzir um aço fundidocom uma concentração de Al de 0,04% por massa.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 2 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250 mme uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. O mate-rial do furo interno era o grafite de alumina. O comprimento da extremidadesuperior do furo interno até as extremidades superiores das portas de des-carga era de 590 mm, enquanto que o furo interno tinha uma diferença esca-lonada de uma altura: R - r = 5 mm e um comprimento: L = 90 mm (orifício).A extremidade superior desta diferença escalonada estava em uma posiçãoa 400 mm da extremidade superior do furo interno.

Logo após o início da fundição, o grau de abertura do bocal des-lizante do distribuidor gradualmente começou a aumentar. Neste ponto notempo de uma massa fundição de 150 toneladas mesmo tornando o grau deabertura totalmente aberto, o suprimento de aço fundido para dentro do mol-de de fundição tornou-se insuficiente. Neste ponto no tempo, julgado que obocal de imersão estava obstruído. A fundição foi suspensa em um estadocom um total de 130 toneladas de aço fundido restante na caçamba e nodistribuidor, (massa fundida 170 toneladas).

Durante a fundição, nas placas de cobre do lado curto do moldede fundição, uma diferença máxima de 330 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento defluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), de modo que foi julgado que um fluxo de-sigual ocorreu.

Juntamente com a progressão do estado obstruído do bocal deimersão, acredita-se que o efeito da diferença escalonada (orifício) foi perdi- da, uma distribuição de taxa de fluxo desigual ocorreu, e um fluxo desigualresultou.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foram avaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm. A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.Como um resultado, a chapa fundida não tinha nenhum defeitode furo de alfinete, mas a chapa de aço tinha 10 falhas de superfície/bobina.EXEMPLO COMPARATIVO 1-3

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada uma con-centração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor e tratandopor um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado para desoxida-ção. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foram adicionadospor uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3. O resultado foirecirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido que tem uma concen-tração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração total de Ce e La de 0,01 %por massa, e uma concentração de Ce/concentração de La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 7 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250 mme uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. O mate-rial do furo interno era o grafite de alumina. O comprimento da extremidadesuperior do furo interno até as extremidades superiores das portas de des-carga era de 590 mm, e o furo interno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Noentanto, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma dife-rença máxima de 300 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calorocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento de fluxo desigual de 250J/(m2 · s · K), de modo que foi julgado que um fluxo desigual ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida tinha 15 defeitos de furo dealfinete/m2, enquanto que a chapa de aço tinha 3 falhas de superfí-cie/bobina.

EXEMPLO COMPARATIVO 1-4

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada uma con-centração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor e tratandopor um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado para desoxida-ção. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foram adicionadospor uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,2. O resultado foirecirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido que tem uma concen-tração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração total de Ce e La de 0,01%por massa, e uma concentração de Ce/concentração de La de 1,2.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 4,5 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. O mate-rial do furo interno era o grafite de alumina. O comprimento da extremidadesuperior do furo interno até as extremidades superiores das portas de des-carga era de 590 mm, e o furo interno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Noentanto, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma dife-rença máxima de 280 J/(m2 . s . K) de coeficiente de transferência de calorocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento de fluxo desigual de 250J/(m2 · s · K), de modo que foi julgado que um fluxo desigual ocorreu.A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida tinha 10 defeitos de furo dealfinete/m2, enquanto que a chapa de aço tinha 3 falhas de superfí-cie/bobina. EXEMPLO COMPARATIVO 1-5

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada uma con-centração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor e tratandopor um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado para desoxida-ção. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foram adicionadospor uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,2. O resultado foirecirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido que tem uma concen-tração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração total de Ce e La de 0,01%por massa, e uma concentração de Ce/concentração de La de 1,2.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 3,5 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. O mate-rial do furo interno era o grafite de alumina. O comprimento da extremidadesuperior do furo interno até as extremidades superiores das portas de des-carga era de 590 mm, enquanto que o furo interno tinha uma diferença esca-Ionada de uma altura: R - r = 5 mm e um comprimento: L = 90 mm (orifício).A extremidade superior desta diferença escalonada estava em uma posiçãoa 400 mm da extremidade superior do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Noentanto, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma dife-rença máxima de 260 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calorocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento de fluxo desigual de 250J/(m2 · s · K), de modo que foi julgado que um fluxo desigual ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida tinha 5 defeitos de furo dealfinete/m2, enquanto que a chapa de aço tinha 1 falhas de superfí-cie/bobina.

Aqui, a Figura 10 mostra a relação entre a taxa de fluxo de gásAr e os defeitos de furo de alfinete de chapa fundida com base nos Exem-plos 1-1 a 1-6 e nos Exemplos comparativos 1-3 a 1-5 (desoxidação por Ti -metais de terras raras). Na Figura, os pontos pretos mostram o caso de utili-zação de um bocal de imersão com um furo interno de uma forma reta, en-quanto que os quadrados pretos mostram o caso de um bocal de imersãoque tem um orifício no seu furo interno.

Ainda, a Figura 11 mostra a relação entre a taxa de fluxo de gásAr e a ocorrência de falhas de superfície de chapa de aço com base nos E-xemplos 1-2 a 1-6 θ nos Exemplos comparativos 1-3 a 1-5 (desoxidação porTi - metais de terras raras). Na Figura, os pontos pretos mostram o caso deutilização de um bocal de imersão com um furo interno de uma forma reta,enquanto que os quadrados pretos mostram o caso de um bocal de imersãoque tem um orifício no seu furo interno.

Na presente invenção, foi aprendido que se utilizando um bocalde imersão que tem um orifício no seu furo interno ou um bocal de imersãocom um furo interno de uma forma reta e fundindo com uma taxa de fluxo degás Ar de 3 Nl/min ou menos (região A na figura), uma chapa fundida de boaqualidade livre tanto de defeitos de furo de alfinete de chapa fundida quantode falhas de superfície de chapa de aço pode ser obtida.EXEMPLOS 2

Abaixo, exemplos e exemplo comparativo (vide Tabela 2) serãodados para explicar a presente invenção utilizando um bocal de imersão quetem uma fenda no seu fundo (vide Figura 12 até Figura 20).

TABELA 2

<table>table see original document page 42</column></row><table><table>table see original document page 43</column></row><table>EXEMPLO 2-1

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foramadicionados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3.O resultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido quetem uma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração totalde Ce e La de 0,01% por massa, e uma concentração de Ce/concentraçãode La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 2,8 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 13. A forma de seção transversal dó bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. A áreade seção transversal da abertura das portas de descarga era de 2829 mm2,a largura de fenda era de 15 mm, e os ângulos θι e θ2 eram ambos de 45°.O material do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, e o furointerno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 100 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetenem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO 2-2

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ge e La foramadicionados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3.

O resultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido quetem uma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração totalde Ce e La de 0,01% por massa, e uma concentração de Ce/concentraçãode Lade 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 0,5 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 17 e na Figura 18. A forma de seção transversal do bocal de imersãoera um círculo com um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85mm, a área de seção transversal da abertura das portas de descarga era de2829 mm2, a largura de fenda era de 15 mm, e os ângulos θι e θ2 eram am-bos de 45°. O raio de curvatura Rz da superfície curva 11 era de 60 mm. Omaterial do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm e um comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior destadiferença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidadesuperior do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 80 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetenem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO 2-3

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foramadicionados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3.O resultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido quetem uma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração totalde Ce e La de 0,01% por massa, e uma concentração de Ce/concentraçãode La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 0 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250 mme uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 17 e na Figura 18. A forma de seção transversal do bocal de imersãoera um círculo com um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85mm. A área de seção transversal da abertura das portas de descarga era de2829 mm2, a largura de fenda era de 15 mm, e os ângulos θι e Θ2 eram am-bos de 45°. O ângulo de descarga φ era de 45°, enquanto que o raio de cur-vatura Rz da superfície curva 11 era de 60 mm. O material do furo internoera o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm e um comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior destadiferença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidadesuperior do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 90 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida não tinha nenhum defeitode furo de alfinete. Ainda, a superfície da chapa de aço rolada a frio tinha 0,2defeitos de superfície/bobina. No entanto, as falhas de superfície ocorreramem posições na faixa de recorte de borda, de modo que não tornaram-se umproblema na qualidade de produto.

EXEMPLO 2-4

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 6 minutos, então Ce e La foramadicionados por uma liga de Ce-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3.O resultado foi recirculado por 3 minutos para produzir um aço fundido quetem uma concentração de Ti de 0,03% por massa, uma concentração totalde Ce e La de 0,01% por massa, e uma concentração de Ce/concentraçãode La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 2,8 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 19. A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. A áreade seção transversal da abertura das portas de descarga era de 2829 mm2,a largura de fenda era de 15 mm, e os ângulos θι e θ2 eram ambos de 45°.O ângulo de descarga φ era de 45°, enquanto que o raio de curvatura Rz dasuperfície curva 11 era de 60 mm.

O ângulo de vértice θ3 da nervura era de 30°, a largura Wr dasuperfície inferior da nervura era de 15 mm, e a distância Dr entre as pare-des laterais da nervura era de 85 mm. 0 material do furo interno era o grafitede alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm e um comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior destadiferença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidadesuperior do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 110 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetenem falhas de superfície sobre a chapa de aço.

EXEMPLO 2-5

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa e uma concentração de Alde 0,005% por massa refinando no conversor e tratando por um aparelho dedesgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado para desoxidação. O resultado foirecirculado por 6 minutos, então Ce e La foram adicionados por uma liga deCe-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3. O resultado foi recirculadopor 3 minutos para produzir um aço fundido que tem uma concentração de Tide 0,03% por massa, uma concentração total de Ce e La de 0,01% por mas-sa, e uma concentração de Ce/concentração de La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuaem uma chapa fundida de uma espessura de 250 mm e uma largura de1600 mm com uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superiorde distribuidor de 2,8 Nl/min.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 13. A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. A áreade seção transversal da abertura das portas de descarga era de 2829 mm2,a largura de fenda era de 15 mm, e os ângulos θι e Θ2 eram ambos de 45°.O material do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, e o furointerno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 120 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, não houve nem defeitos de furo de alfinetenem falhas de superfície sobre a chapa de aço.EXEMPLO 2-6

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa e uma concentração de Alde 0,005% por massa refinando no conversor e tratando por um aparelho dedesgaseificação a vácuo, Ti foi adicionado para desoxidação. O resultado foirecirculado por 6 minutos, então Ce e La foram adicionados por uma liga deCe-La de uma razão de massa de Ce/La = 1,3. O resultado foi recirculadopor 3 minutos para produzir um aço fundido que tem uma concentração de Tide 0,03% por massa, uma concentração total de Ce e La de 0,01% por mas-sa, e uma concentração de Ce/concentração de La de 1,3.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 0 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250 mme uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 17 e na Figura 18. A forma de seção transversal do bocal de imersãoera um círculo com um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85mm. A área de seção transversal da abertura das portas de descarga era de2829 mm2, a largura de fenda era de 15 mm, e os ângulos θι e Θ2 eram am-bos de 45°. O ângulo de descarga φ era de 45°, enquanto que o raio de cur-vatura Rz da superfície curva 11 era de 51 mm. O material do furo internoera o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno tinha uma diferença escalonada de uma altura: R - r = 5mm e um comprimento: L = 90 mm (orifício). A extremidade superior destadiferença escalonada estava em uma posição a 400 mm da extremidadesuperior do furo interno.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Ain-da, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma diferençamáxima de 50 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calor ocorreu.Isto foi sob o critério de julgamento de fluxo desigual de 250 J/(m2 · s · K), demodo que foi julgado que um fluxo desigual não ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida não tinha nenhum defeitode furo de alfinete. Ainda, a superfície da chapa de aço rolada a frio tinha 0,2defeitos de superfície/bobina. No entanto, as falhas de superfície ocorreramem posições na faixa de recorte de borda, de modo que não tornaram-se umproblema na qualidade de produto.

EXEMPLO COMPARATIVO 2-1

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Al foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 5 minutos para produzir um açofundido com uma concentração de Al de 0,04% por massa.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 2,8 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 13. A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. A áreade seção transversal da abertura das portas de descarga era de 2829 mm2,a largura de fenda era de 15 mm, e os ângulos ΘΊ e Θ2 eram ambos de 15°.O material do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Noentanto, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma dife-rença máxima de 280 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calorocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento de fluxo desigual de 250J/(m2 · s · K), de modo que foi julgado que um fluxo desigual ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida tinha 10 defeitos de furo dealfinete/m2, enquanto que a chapa de aço tinha 3 falhas de superfí-cie/bobina.EXEMPLO COMPARATIVO 2-2

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração de carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Al foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 5 minutos para produzir um açofundido com uma concentração de Al de 0,04% por massa.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 2,8 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 13. A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. A áreade seção transversal da abertura das portas de descarga era de 2829 mm2,a largura de fenda era de 5 mm, e os ângulos θ1 e θ2 eram ambos de 45°.

O material do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Noentanto, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma dife-rença máxima de 260 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calorocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento de fluxo desigual de 250J/(m2 · s · K), de modo que foi julgado que um fluxo desigual ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhasde superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida tinha 5 defeitos de furo dealfinete/m2, enquanto que a chapa de aço tinha 1 falha de superfície/bobina.

EXEMPLO COMPARATIVO 2-3

A 300 toneladas de aço fundido em uma caçamba dada umaconcentração dè carbono de 0,002% por massa refinando no conversor etratando por um aparelho de desgaseificação a vácuo, Al foi adicionado paradesoxidação. O resultado foi recirculado por 5 minutos para produzir um açofundido com uma concentração de Al de 0,04% por massa.

Este aço fundido foi fundido pelo método de fundição contínuacom uma taxa de fluxo de gás Ar insuflado de um bocal superior de distribui-dor de 2,8 Nl/min para obter uma chapa fundida de uma espessura de 250mm e uma largura de 1600 mm.

O bocal de imersão utilizado foi o bocal de imersão mostrado naFigura 13. A forma de seção transversal do bocal de imersão era um círculocom um diâmetro externo de 150 e um diâmetro interno de 85 mm. A áreade seção transversal da abertura das portas de descarga era de 2829 mm2,a largura de fenda era de 25 mm, e os ângulos θι e Q2 eram ambos de 45°.O material do furo interno era o grafite de alumina.

O comprimento da extremidade superior do furo interno até asextremidades superiores das portas de descarga era de 590 mm, enquantoque o furo interno era reto na forma.

Durante a fundição, não houve aderência de inclusões sobre obocal de imersão e não houve nenhum problema com a operabilidade. Noentanto, nas placas de cobre do lado curto do molde de fundição, uma dife-rença máxima de 300 J/(m2 · s · K) de coeficiente de transferência de calorocorreu. Isto estava acima do critério de julgamento de fluxo desigual de 250J/(m2 · s · K), de modo que foi julgado que um fluxo desigual ocorreu.

A chapa fundida foi cortada em um comprimento de 10.000 mmpara obter uma unidade de bobina. A superfície desta chapa fundida foi e-xaminada por uma câmera de CCD. Os defeitos de furo de alfinete foramavaliados pelo número presente por metro quadrado de área de superfíciede chapa fundida.

A seguir, esta chapa fundida foi rolada a quente e rolada a friopor métodos comuns para finalmente obter uma bobina de chapa de açorolada a frio de uma espessura de 0,8 mm e uma largura de 1600 mm.

A qualidade da chapa de aço foi visualmente inspecionada nalinha de inspeção após a rolagem a frio e foi avaliada pelo número de falhas de superfície que ocorrem por bobina.

Como um resultado, a chapa fundida tinha 15 defeitos de furo dealfinete/m2, enquanto que a chapa de aço tinha 3 falhas de superfí-cie/bobina.

APLICABILIDADE INDUSTRIAL Como acima explicado, de acordo com a presente invenção, épossível impedir a obstrução de bocal e é possível produzir uma chapa fun-dida de ultrabaixo carbono sem que surjam falhas de superfície mesmo seprocessada em chapas de aço de bitola fina. Conseqüentemente, a presenteinvenção tem uma alta aplicabilidade na indústria de fabricação de aço.

Claims (11)

1. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono caracterizado pela adição de Ti ao aço fundido descarburizado parauma concentração de carbono de 0,01% por massa ou menos, adicional-mente acrescentar pelo menos um de Ce, La, e Nd, e utilizar um bocal deimersão para injetar o aço fundido acima de um distribuidor para um moldede fundição para fundição contínua enquanto mantendo uma taxa de fluxode gás Ar insuflado de qualquer localização dentro de uma faixa de um bocalsuperior de distribuidor até as portas de descarga do dito bocal de imersão a3 Nl (litros normais) /min ou menos.

2. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que odito bocal de imersão tem um orifício no seu furo interno.

3. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de queo dito furo interno tem uma forma de seção transversal circular e(i) uma relação 3 < R - r < 30 vigora entre um raio R de uma ex-tremidade superior do furo interno [mm] e um menor raio r do orifício [mm] e(ii) um comprimento L de uma extremidade superior até uma ex-tremidade inferior do orifício [mm] é de 50 < L < 150.

4. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de queo dito furo interno tem uma forma de seção transversal elíptica e(i) uma relação 3 < A - a < 30 vigora entre um raio A de uma di-reção de eixo geométrico longo de uma extremidade superior do furo interno[mm] e um menor raio a do orifício [mm] e(ii) um comprimento L de uma extremidade superior até uma ex-tremidade inferior do orifício [mm] é de 50 < L < 150.

5. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de queo dito bocal de imersão tem uma forma cilíndrica de fundo fe-chado e(i) dois orifícios de descarga estão dispostos em posições axial-mente simétricas a um cilindro em uma parte inferior de paredes laterais daforma cilíndrica e(ii) uma fenda está provida que conecta uma parte inferior decilindro e as partes inferiores das duas portas de descarga e que abre para oexterior.

6. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que, nodito bocal de imersão,(i) as porções contíguas à fenda da parte inferior de cilindro sãoinclinadas para cima na direção das paredes laterais de cilindro(ii) as porções contíguas à fenda das partes inferiores de portade descarga são inclinadas para cima na direção das paredes laterais deporta de descarga, e(iii) não existe substancialmente nenhuma diferença escalonadaentre a superfície que forma a parte inferior de cilindro e as superfícies queformam as partes inferiores de porta de descarga.

7. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que, nodito bocal de imersão, um ângulo de inclinação pelo qual as "porções contí-guas à fenda" da parte inferior de cilindro avançam na direção das paredeslaterais de cilindro e um ângulo de inclinação pelo qual as "porções contí-guas à fenda" das porções inferiores de porta de descarga avançam na dire-ção das paredes laterais de porta de descarga são ambos de pelo menos 30° para cima.

8. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 7, caracteriza-do pelo fato de que, no dito bocal de imersão, as porções das partes superi-ores das portas de descarga contíguas às paredes laterais do cilindro sãoformadas por superfícies curvas suavemente contíguas com as paredes late-rais do cilindro.

9. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 8, caracteriza-do pelo fato de que o dito bocal de imersão está provido com uma nervuraque conecta as duas superfícies laterais da fenda.

10. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 9, caracteriza-do pelo fato de que, no dito bocal de imersão, a fenda tem uma largura deabertura de 0,15 a 0,40 de uma raiz quadrada da área de seção transversaldas aberturas de porta de descarga.

11. Método para a produção de uma chapa fundida de ultrabaixocarbono de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 à 10, caracteri-zado pelo fato de que, no dito bocal de imersão, as superfícies laterais e aparte inferior do cilindro e parte ou todas as superfícies das portas de des-carga e da fenda contíguas ao fundido são formadas por um material dequalquer um de espinélio sem carbono, espinélio de baixo carbono, grafitede magnésia, grafite de zircônia, e grafite de alumina sem sílica.