JPS60180654A - 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置 - Google Patents
連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置Info
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- JPS60180654A JPS60180654A JP3799284A JP3799284A JPS60180654A JP S60180654 A JPS60180654 A JP S60180654A JP 3799284 A JP3799284 A JP 3799284A JP 3799284 A JP3799284 A JP 3799284A JP S60180654 A JPS60180654 A JP S60180654A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/116—Refining the metal
- B22D11/117—Refining the metal by treating with gases
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、連続＠造におけるモールド内の浴面形状の制
御及び同制御様能を有する連続鋳造装置に関する。
御及び同制御様能を有する連続鋳造装置に関する。
（従来技術）
一般に、連続鋳造におけるモールド内は、浸漬ノズル吐
出孔から注湯される溶鋼の上昇・下降流、あるいは、伏
込ガス舒の、かたよシからモールドの長手方向の浴面に
浸漬ノズルを挟んで左右に浴面レベル差もしくは部分突
出等の浴面形状の変動を生ずることはよく知られている
。
出孔から注湯される溶鋼の上昇・下降流、あるいは、伏
込ガス舒の、かたよシからモールドの長手方向の浴面に
浸漬ノズルを挟んで左右に浴面レベル差もしくは部分突
出等の浴面形状の変動を生ずることはよく知られている
。
このモールド内の浴面形状の大きな変動は、モールドと
溶成−の凝固殻との間のスラグフィルム層厚（潤滑層厚
）を不均一なものとし、鋳片の外皮の冷却収縮量の大き
な差を部分的に形成して、鋳片の表面割れもしくはブレ
ークアウト等の発生を招くと共に、浴面が部分突出の除
に、瞬間的に形成される凝固殻に、介代物あるいはガス
が捕捉されて表面介在物、ピンホール等の表面欠陥の兄
生を招くことから解決すべき技術課題となっている。
溶成−の凝固殻との間のスラグフィルム層厚（潤滑層厚
）を不均一なものとし、鋳片の外皮の冷却収縮量の大き
な差を部分的に形成して、鋳片の表面割れもしくはブレ
ークアウト等の発生を招くと共に、浴面が部分突出の除
に、瞬間的に形成される凝固殻に、介代物あるいはガス
が捕捉されて表面介在物、ピンホール等の表面欠陥の兄
生を招くことから解決すべき技術課題となっている。
従って、従来よシ、前述した如き・問題点であるスラグ
フィルム層厚の不均一、あるいは、部分医用等による鋳
片の表面欠陥もしくは、ブレークアウト等を解決する方
法として、例えば、実開昭５７−６５７６２号公報の如
く、鋼浴面のレベル検出端を用いてモールド内の銅浴面
の可及的急変動全測定して後に、取鍋あるいは、タンデ
ィツシュからの注湯量の制御によって、浴面をコントロ
ールして、鋳片の凝固殻の安定した形成を図シ、ブレー
クアウト等を減少する液面検出装置等が用いられている
。
フィルム層厚の不均一、あるいは、部分医用等による鋳
片の表面欠陥もしくは、ブレークアウト等を解決する方
法として、例えば、実開昭５７−６５７６２号公報の如
く、鋼浴面のレベル検出端を用いてモールド内の銅浴面
の可及的急変動全測定して後に、取鍋あるいは、タンデ
ィツシュからの注湯量の制御によって、浴面をコントロ
ールして、鋳片の凝固殻の安定した形成を図シ、ブレー
クアウト等を減少する液面検出装置等が用いられている
。
しかし、との銅浴面の制御は、モールド内の画一的なレ
ベルの制御のみでｈｚて、該モールド内における左右の
レベル差を制御することは不ａＴ ＋ｆｕである。
ベルの制御のみでｈｚて、該モールド内における左右の
レベル差を制御することは不ａＴ ＋ｆｕである。
（発明の目的）
本発明は、前述した如き、従来法の欠点であるモールド
内の浴面の左右あるいは部分的形状を平滑にしてスラグ
フィルム層厚の不均一等による鋳片の表面欠陥の減少、
および、ブレークアウトの減少を図ることにあシ、その
特徴とするところは、モールド内に設けた仮数の浴面レ
ベル検出端によシ、浴面形状を検知して、該浴面形状差
を不活性ガスの吐二λ入により平滑にする極めて幼呆的
なモールド内の浴面形状の制御方法及び装置である。
内の浴面の左右あるいは部分的形状を平滑にしてスラグ
フィルム層厚の不均一等による鋳片の表面欠陥の減少、
および、ブレークアウトの減少を図ることにあシ、その
特徴とするところは、モールド内に設けた仮数の浴面レ
ベル検出端によシ、浴面形状を検知して、該浴面形状差
を不活性ガスの吐二λ入により平滑にする極めて幼呆的
なモールド内の浴面形状の制御方法及び装置である。
（発明のｎｉｆ成・作用）
以下、本発明による浴面形状制御方法及び装置について
実施例により詳細に述べる。
実施例により詳細に述べる。
連続鋳造におけるモールド内の溶鋼、もしくは溶融パウ
ダーの浴面（以下単に浴面と総称する）は、注湯する溶
鋼流および吹込ガス偏流によって、該モールドの左右で
かなシのレベル差と部分突出が生じる。この原因の一つ
である溶鋼流は、モールド内で上向き吐出角をもつ場合
は、直接的に、水平から下向き吐出角をもつ場合は、モ
ールドの狭面側に当って反転流として間接的にモールド
内のパウダーに接して左右均等レベルの浴面を保持して
ノ４ウダーの溶融を促進しているが、この浸漬ノズルの
吐出部は、ＡＡキルド鋼、あるいは、Ａ、ａ−Ｓｔキル
ド鋼でもアルミナが析出して詰シを生じる場合があシ、
この詰シによって、浸漬ノズルの左右の吐出溶鋼流に差
が生じる。
ダーの浴面（以下単に浴面と総称する）は、注湯する溶
鋼流および吹込ガス偏流によって、該モールドの左右で
かなシのレベル差と部分突出が生じる。この原因の一つ
である溶鋼流は、モールド内で上向き吐出角をもつ場合
は、直接的に、水平から下向き吐出角をもつ場合は、モ
ールドの狭面側に当って反転流として間接的にモールド
内のパウダーに接して左右均等レベルの浴面を保持して
ノ４ウダーの溶融を促進しているが、この浸漬ノズルの
吐出部は、ＡＡキルド鋼、あるいは、Ａ、ａ−Ｓｔキル
ド鋼でもアルミナが析出して詰シを生じる場合があシ、
この詰シによって、浸漬ノズルの左右の吐出溶鋼流に差
が生じる。
而して、アルミナの析出している側は、吐出溶鋼流が少
なく、ノ母ウダー溶融に与えられる熱景が少ないのでノ
４ウダーの溶融層厚が薄く、メニスカスから流入するノ
４ウダー量が減少し拘束性ブレークアウトの原因となる
。又逆の側は、一定の鋳造速度に於て、吐出溶＃４量が
多く、溶鋼流速が大きくなってパウダーに与えられる熱
鍛と攪拌力が大きくなることからパウダーの溶融が促進
され溶融層厚が大きくなシ、過剰流入が生じるので縦割
れが発生することを知見した。
なく、ノ母ウダー溶融に与えられる熱景が少ないのでノ
４ウダーの溶融層厚が薄く、メニスカスから流入するノ
４ウダー量が減少し拘束性ブレークアウトの原因となる
。又逆の側は、一定の鋳造速度に於て、吐出溶＃４量が
多く、溶鋼流速が大きくなってパウダーに与えられる熱
鍛と攪拌力が大きくなることからパウダーの溶融が促進
され溶融層厚が大きくなシ、過剰流入が生じるので縦割
れが発生することを知見した。
即ち、本発明は、前述した如き、モールド内の浴面の左
右におけるレベル差、あるいは、溶鋼の吐出流、吹込ガ
ス流の偏流等による部分突出（以下単に浴面形状と称す
る）は、モールドの潤滑剤である溶融パウダーのスラグ
フィルム層厚の不均一、あるいは、部分突出による鋳片
の表面欠陥、およびブレークアウト等を招くこと、およ
び浸漬管の溶鋼吐出孔に対応して不活性ガスを調節して
吹込むことによシ、該モールド内の形状差を解決したこ
とにある。
右におけるレベル差、あるいは、溶鋼の吐出流、吹込ガ
ス流の偏流等による部分突出（以下単に浴面形状と称す
る）は、モールドの潤滑剤である溶融パウダーのスラグ
フィルム層厚の不均一、あるいは、部分突出による鋳片
の表面欠陥、およびブレークアウト等を招くこと、およ
び浸漬管の溶鋼吐出孔に対応して不活性ガスを調節して
吹込むことによシ、該モールド内の形状差を解決したこ
とにある。
さらに、本発明による浴面形状制御方法の態様及び同制
御機能を有する装置の一実施例を示す第１図に基づいて
浴面形状として溶融ツクウダ一層厚の制御を例に詳述す
る。
御機能を有する装置の一実施例を示す第１図に基づいて
浴面形状として溶融ツクウダ一層厚の制御を例に詳述す
る。
まず、図において、溶鋼は、ダンディ、シュ１に嵌合し
九ジ膚管２穿設した吐出孔２ｍ 、２ｂによシモールド
３内に注湯・されるが、との注湯の除に、吐出孔２ａ、
２ｂの直上部に谷単独に例えば不活性ガスタンクの如き
吹込装置５に連設した通気性面（大物からなる吹込部６
，７を埋設しである。
九ジ膚管２穿設した吐出孔２ｍ 、２ｂによシモールド
３内に注湯・されるが、との注湯の除に、吐出孔２ａ、
２ｂの直上部に谷単独に例えば不活性ガスタンクの如き
吹込装置５に連設した通気性面（大物からなる吹込部６
，７を埋設しである。
二のような浸漬管２は例えば、スラブにおいては左進モ
ールド３の広面に平行な方向に２孔の吐出ＦＬＺ＆、２
ｂをもつが、例えば、通気性耐火物あるいは複数の細孔
からなるガス吹込み部６と７は、該吐出孔２ａ、２ｂの
直上近傍内側部に埋設されている。また、モールド３内
に添加されている）４ウダー８は、吐出溶鋼流９と吹込
まれた不活性ガス４によ少熱量と攪拌をうけて溶融し、
パウダー８の特性値（溶融温度・粘性など）、に応じて
溶融ノＪ？ウダ一層１０の最適な厚みｔｏ （図示せず
）が決定されている。而して、本発明は、モールド３内
の溶融ツクウダ一層厚をモールド３の左右について、溶
融層厚測定装置１１．１２によシ測定する。
ールド３の広面に平行な方向に２孔の吐出ＦＬＺ＆、２
ｂをもつが、例えば、通気性耐火物あるいは複数の細孔
からなるガス吹込み部６と７は、該吐出孔２ａ、２ｂの
直上近傍内側部に埋設されている。また、モールド３内
に添加されている）４ウダー８は、吐出溶鋼流９と吹込
まれた不活性ガス４によ少熱量と攪拌をうけて溶融し、
パウダー８の特性値（溶融温度・粘性など）、に応じて
溶融ノＪ？ウダ一層１０の最適な厚みｔｏ （図示せず
）が決定されている。而して、本発明は、モールド３内
の溶融ツクウダ一層厚をモールド３の左右について、溶
融層厚測定装置１１．１２によシ測定する。
左側の溶融パウダ一層厚は、ｔＬ、右側の溶融パウダ一
層厚は ｔＲとなっている時に、最適値ｔｏからのバラ
ツキは、各々左側はｔＬ−ｔｏ＝ΔｔＬ、右側はｔＲ−
ｔ、 ＝ΔｔＲとなる。
層厚は ｔＲとなっている時に、最適値ｔｏからのバラ
ツキは、各々左側はｔＬ−ｔｏ＝ΔｔＬ、右側はｔＲ−
ｔ、 ＝ΔｔＲとなる。
このモールド３内の１′ｄ融パウダーＭ厚みのＯ１ｌ定
装置としては、例えば、超音波によるスラグ層厚測定や
、過電流を利用した方式等を用いて測足した浴融パウダ
一層厚みの情報を信号処理装置ｄ１３に送信する。
装置としては、例えば、超音波によるスラグ層厚測定や
、過電流を利用した方式等を用いて測足した浴融パウダ
一層厚みの情報を信号処理装置ｄ１３に送信する。
この信号処理装：６１３においては、後述する各々のケ
ースについて浸漬ノズル２内に分；−リされて設置しで
あるガス吹込み部６，７からの吹込みガス量を吹込みガ
ス鼠ｔｉ１４整弁ｉ４，１５によシ可変することによシ
行ない得る。このガス量調藷によシ、モールド３内の溶
融ノ４ウダ一層厚は、最適呟にもどることになる訳であ
るが、その考え方を各々のケースについて以下に説明す
る。
ースについて浸漬ノズル２内に分；−リされて設置しで
あるガス吹込み部６，７からの吹込みガス量を吹込みガ
ス鼠ｔｉ１４整弁ｉ４，１５によシ可変することによシ
行ない得る。このガス量調藷によシ、モールド３内の溶
融ノ４ウダ一層厚は、最適呟にもどることになる訳であ
るが、その考え方を各々のケースについて以下に説明す
る。
各ケースとしては ｔＲとｔＬについて表１の様な代表
例が考えられる。
例が考えられる。
表 −１
即ち、ケース（１）ΔｔＲ＝ ｔＲ−ｔｏ）Ｑ 右側の
ｔＲが最適値よシｔの場合で、かつΔｔＬ＝ｔＬ−ｔｏ
（。
ｔＲが最適値よシｔの場合で、かつΔｔＬ＝ｔＬ−ｔｏ
（。
左側のｔＬが最適値よシ小の場合、原因は左側の吐出孔
がアルミナの析出により詰シを生じていて右側の吐出溶
姻流が大きく、右側のスラグ溶融量が増加することであ
る。従って、左側の吐出孔の詰シを減少することが必要
となる訳であシ、拳法においては、左側のガス吹込み部
からのガス吹込み量を増加させることによシ、左側の吐
出部の析出アルミナを洗浄剥離し、左右の吐出溶鋼流が
同じになるかあるいは浴面がΔｔＲ＝ｏとなるまでガス
吹込を継続して行なう。一方、左側のモールド内溶融パ
ウダ一層厚ｔＬは、最適値よシ薄く、ΔｔＬ＝ ｔＬ−
ｔｏ ＜ｏ となっているが、前述の対応を取ればΔｔ
Ｌ＝０、即ち、最、４値まで戻ることになる。
がアルミナの析出により詰シを生じていて右側の吐出溶
姻流が大きく、右側のスラグ溶融量が増加することであ
る。従って、左側の吐出孔の詰シを減少することが必要
となる訳であシ、拳法においては、左側のガス吹込み部
からのガス吹込み量を増加させることによシ、左側の吐
出部の析出アルミナを洗浄剥離し、左右の吐出溶鋼流が
同じになるかあるいは浴面がΔｔＲ＝ｏとなるまでガス
吹込を継続して行なう。一方、左側のモールド内溶融パ
ウダ一層厚ｔＬは、最適値よシ薄く、ΔｔＬ＝ ｔＬ−
ｔｏ ＜ｏ となっているが、前述の対応を取ればΔｔ
Ｌ＝０、即ち、最、４値まで戻ることになる。
また、ケース（ＩＩ）は、ハ８＝０で右側の溶融・９ウ
ダ一層厚には変化がない状態で、Δｉ Ｌ＝ ｔ Ｌ−
ｔ Ｏ＞ ０の場合で、しかも、左右それぞれの溶鋼吐
出孔は詰っていないがｔｌが最適値よシも厚い場合であ
る。
ダ一層厚には変化がない状態で、Δｉ Ｌ＝ ｔ Ｌ−
ｔ Ｏ＞ ０の場合で、しかも、左右それぞれの溶鋼吐
出孔は詰っていないがｔｌが最適値よシも厚い場合であ
る。
この様な状態は、溶融パウダ一層中のアルミナの成分チ
が異常に増加したことで、粘性も増加しシェルとモール
ドへの流出性が減少することにより逆に溶融ノ母ウダ一
層厚が増加している。対応策として生ノ臂ウダーの溶融
層を増加させて、アルミナ成分チを減少させれば良い訳
で左側からのガス、。
が異常に増加したことで、粘性も増加しシェルとモール
ドへの流出性が減少することにより逆に溶融ノ母ウダ一
層厚が増加している。対応策として生ノ臂ウダーの溶融
層を増加させて、アルミナ成分チを減少させれば良い訳
で左側からのガス、。
吹込み址を大きくシ、ガスによるノＪ？ウダーの攪拌を
強化すれば、ΔｔＬ＝０にもどることになる。
強化すれば、ΔｔＬ＝０にもどることになる。
さらに、ケース（ＩＶ）Δｔ”＝ｔＲ−ｔ、（０、Δｔ
Ｌ＝ｔＬ−ｔ、（Ｏは、明らかに、左右の吐出孔〃Ｘ詰
っていると考えられる場合で、鋳造スピードを減少させ
ると同時にガス吹込み量を両方とも増加させれば浴面レ
ベル差を減少できる。
Ｌ＝ｔＬ−ｔ、（Ｏは、明らかに、左右の吐出孔〃Ｘ詰
っていると考えられる場合で、鋳造スピードを減少させ
ると同時にガス吹込み量を両方とも増加させれば浴面レ
ベル差を減少できる。
ケース（Ｖ） （ＤΔｔＲ）０、ΔｔＬ〉０ は、吐出
孔の溶損が進み溶鋼吐出址が増加する場合であるが、該
ケース（Ｖ）においては、鋳造スピードを増加させるの
でシェルとモールドに流入する溶融スラグが増加し、も
との最適値にもどるはずであるが、それでも不可能な時
は、吹込んでいるガス量が大きすぎてｉＪ？ウダーを攪
拌しすぎているためであシ、吹込みガス量を減少させれ
ば良い。
孔の溶損が進み溶鋼吐出址が増加する場合であるが、該
ケース（Ｖ）においては、鋳造スピードを増加させるの
でシェルとモールドに流入する溶融スラグが増加し、も
との最適値にもどるはずであるが、それでも不可能な時
は、吹込んでいるガス量が大きすぎてｉＪ？ウダーを攪
拌しすぎているためであシ、吹込みガス量を減少させれ
ば良い。
ケース（ＩＩＩ）は、Δｔ Ｒ＝ｏで右側の溶融ツクウ
ダ一層厚の変化がない状態でΔｔＬ＝ｔＬ−ｔ、＜ｏの
場合、この時は、右側の吐出孔は、詰っていないし、又
左側も吐出孔は詰っていないがｔＬが薄い場合である。
ダ一層厚の変化がない状態でΔｔＬ＝ｔＬ−ｔ、＜ｏの
場合、この時は、右側の吐出孔は、詰っていないし、又
左側も吐出孔は詰っていないがｔＬが薄い場合である。
この状態は、ツクウダーの粘性が通常よシも低く流入量
が増加し溶融ノ４ウダ一層厚がΩくなる場合である。こ
れは、化パウダーの溶融量を少し減少させて、アルミナ
の含有蓋を上げる方向が望ましくその為には、左側のＡ
ｒがス吹込−Ｗ量を少し減少させれば良い。
が増加し溶融ノ４ウダ一層厚がΩくなる場合である。こ
れは、化パウダーの溶融量を少し減少させて、アルミナ
の含有蓋を上げる方向が望ましくその為には、左側のＡ
ｒがス吹込−Ｗ量を少し減少させれば良い。
この様にして、各々のケースについて浸漬ノズルの分割
されたガス吹込み部からのガス吹込み量を調整すること
によシ常に、最適な溶融ツクウダ一層厚を得ることが出
来る。なおパウダーの（容１！！１ＩＪ−厚の代シにパ
ウダーの溶融浴面を検出して標準レベルとの差でｆｉｉ
ｌＪ御してもよい。
されたガス吹込み部からのガス吹込み量を調整すること
によシ常に、最適な溶融ツクウダ一層厚を得ることが出
来る。なおパウダーの（容１！！１ＩＪ−厚の代シにパ
ウダーの溶融浴面を検出して標準レベルとの差でｆｉｉ
ｌＪ御してもよい。
また、本法は、前述の溶融４ウダ一層厚測定装置１１．
１２の代シに湯面レベル計を設置し、鋼浴面レベルの変
化の情報を信号処理装置１３にイングツトし、各々のケ
ースに対応してガス吹込み全行うことによっても該鋼浴
面レベル差を減少で′ きる。
１２の代シに湯面レベル計を設置し、鋼浴面レベルの変
化の情報を信号処理装置１３にイングツトし、各々のケ
ースに対応してガス吹込み全行うことによっても該鋼浴
面レベル差を減少で′ きる。
まず、溶融層厚の変化と湯面レベルの液化の関係を以下
に説明する。
に説明する。
湯面レベルは、溶鋼吐中量が大きい場合に浸漬ノズル孔
の向きが上向きの時は、直接に溶鋼ｊｆｆ：れが湯面レ
ベルの狭面側をもシ上げるし、下向きの場合はモールド
狭面に当った反転流１６が湯面レベルを盛シ上げる。従
って浸漬ノズルの左と右で吐出溶鋼流に差がある時は、
湯面レベルの絶対直、左側の湯面レベル位置＝ｐＬ、お
よび、右側の湯面レベル位置＝ｐＲと最適な湯面レベル
位置ｐｏの差ΔｐＬ＝ｐＬ−ｐ０、ΔｐＲ＝Ｉ）ＲＰｏ
が生じることになる。
の向きが上向きの時は、直接に溶鋼ｊｆｆ：れが湯面レ
ベルの狭面側をもシ上げるし、下向きの場合はモールド
狭面に当った反転流１６が湯面レベルを盛シ上げる。従
って浸漬ノズルの左と右で吐出溶鋼流に差がある時は、
湯面レベルの絶対直、左側の湯面レベル位置＝ｐＬ、お
よび、右側の湯面レベル位置＝ｐＲと最適な湯面レベル
位置ｐｏの差ΔｐＬ＝ｐＬ−ｐ０、ΔｐＲ＝Ｉ）ＲＰｏ
が生じることになる。
このように、湯面レベルの変ｔｉｊｌ＋が起る時に前述
のケース（Ｉ）〜（Ｖ）について、ΔｔとΔｐの関係は
、以下のようになる。
のケース（Ｉ）〜（Ｖ）について、ΔｔとΔｐの関係は
、以下のようになる。
ケース（Ｉ）では
ケース（ＩＩ） 、 （Ｉｎ）は、溶融ノぐウダ一層の
みに汝のある場合であるために、銅浴面のレベル差はな
い。
みに汝のある場合であるために、銅浴面のレベル差はな
い。
以上で、明らかなように吐出溶鋼流が浸漬ノズルの左右
に差がない場合は、鋼浴面形状に差もないが吐出流に差
を生じるか、あるいは、逆に不活性ガスの吹込量および
片流れ等による鋼浴面形状差は解消される。
に差がない場合は、鋼浴面形状に差もないが吐出流に差
を生じるか、あるいは、逆に不活性ガスの吹込量および
片流れ等による鋼浴面形状差は解消される。
なお、本法を用いることにより、モールド片４１＋１Ｊ
の浴面の部分突出もガス吹込の単独制御によシ、前述の
片流れの抑制が可能であることから減少され鋳片のブレ
ークアウトおよび表面欠陥等が大巾に改善できた。
の浴面の部分突出もガス吹込の単独制御によシ、前述の
片流れの抑制が可能であることから減少され鋳片のブレ
ークアウトおよび表面欠陥等が大巾に改善できた。
（実施例及び効果）
次に、本発明による浴面形状の制御方法の実；）４例と
して１７０ Ｔ’Ａ＝ ｆｋ’５’ｒｉＡで、しかも、
スラブの鋳込に用いた結果を従来法と比較して表−１に
示すと共にその代底特性として第２図にＢＯ率（ブレー
クアウト）と２１λ３図に表面割れ指数としてＮ片の平
均縦割れ長さの比較を示すがいずれも本発明方法が極め
て優れている。
して１７０ Ｔ’Ａ＝ ｆｋ’５’ｒｉＡで、しかも、
スラブの鋳込に用いた結果を従来法と比較して表−１に
示すと共にその代底特性として第２図にＢＯ率（ブレー
クアウト）と２１λ３図に表面割れ指数としてＮ片の平
均縦割れ長さの比較を示すがいずれも本発明方法が極め
て優れている。
以上述べた如く、本発明による浴面形状・制御方法を用
いることによシ、浴面形状変動による鋳片次面の介在物
、ピンホールあるいは表面冷却不均一による飾片の次面
刷れ、および、ブレークアウト寺の鈎造争故を極めて効
果的に減少して高品質の躬片の安定供鉗を可能にすると
共に、事故時を木然に防止して本来の尚生産性を保持で
きる置Ａした浴面形状の１ｊｌＪ何１方法である。
いることによシ、浴面形状変動による鋳片次面の介在物
、ピンホールあるいは表面冷却不均一による飾片の次面
刷れ、および、ブレークアウト寺の鈎造争故を極めて効
果的に減少して高品質の躬片の安定供鉗を可能にすると
共に、事故時を木然に防止して本来の尚生産性を保持で
きる置Ａした浴面形状の１ｊｌＪ何１方法である。
第１図は、本発明による浴面形状ｉ＋ＩＪ何１の一実施
例ｇ：ボし、第２図は、本丸ψノ方法とＢＯ率（ブレー
クアウト発生率）を示す図、第３図は、内片の厭割れ平
均長さの比ｖ、ｔかす図である。 １・・・タンディシュ ２・・・浸漬ノズル３・・・モ
ールド ４・・・不活性ガス５・・・ガス吹込み転置
６・・・ガス吹込与部７・・・ガス伏込＋部 ８・・・
パウダー９・・・吐出俗銅流 １０・・・パウダー溶ｒ
融１−１１・・・浴關膚厚画建装置 １２・・・浴１層
厚測定鉄に１３・・・１１号処理映装 １４・・・吠込
みガス量調畳弁１５・・・吹込みガス量ｌ＊弁 １６・・・反転浴１ｉｉＪ流 第１図 １ご 第２図 ３大 第３図 来 発 明 ３大
例ｇ：ボし、第２図は、本丸ψノ方法とＢＯ率（ブレー
クアウト発生率）を示す図、第３図は、内片の厭割れ平
均長さの比ｖ、ｔかす図である。 １・・・タンディシュ ２・・・浸漬ノズル３・・・モ
ールド ４・・・不活性ガス５・・・ガス吹込み転置
６・・・ガス吹込与部７・・・ガス伏込＋部 ８・・・
パウダー９・・・吐出俗銅流 １０・・・パウダー溶ｒ
融１−１１・・・浴關膚厚画建装置 １２・・・浴１層
厚測定鉄に１３・・・１１号処理映装 １４・・・吠込
みガス量調畳弁１５・・・吹込みガス量ｌ＊弁 １６・・・反転浴１ｉｉＪ流 第１図 １ご 第２図 ３大 第３図 来 発 明 ３大
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 複数の吐出孔を穿設した浸漬管をモールド内に浸漬
して溶鋼を注湯する連続鋳造方法において、該モールド
内に設けた複数の浴面検出端によシ浴面形状を検知して
該浴面形状を不活性ガスの吹込みにより平滑にすること
を特徴とした連続則造用モールド内の浴面形状制御方法
。 ２ 浸漬管に穿設した複数の吐出孔の直上近傍
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3799284A JPS60180654A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3799284A JPS60180654A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60180654A true JPS60180654A (ja) | 1985-09-14 |
| JPH0464790B2 JPH0464790B2 (ja) | 1992-10-16 |
Family
ID=12513062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3799284A Granted JPS60180654A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60180654A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62137157A (ja) * | 1985-12-11 | 1987-06-20 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造における湯面レベル制御法 |
| JPS62197255A (ja) * | 1986-02-21 | 1987-08-31 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造時の鋳型内への溶鋼の偏流を検出する方法 |
| US5170839A (en) * | 1990-04-11 | 1992-12-15 | Mannesmann Aktiengesellschaft | Method for determining and regulating the level of a bath of molten metal |
| JP2006231375A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-09-07 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| WO2007049824A1 (ja) | 2005-10-27 | 2007-05-03 | Nippon Steel Corporation | 極低炭素鋳片の製造方法 |
-
1984
- 1984-02-29 JP JP3799284A patent/JPS60180654A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62137157A (ja) * | 1985-12-11 | 1987-06-20 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造における湯面レベル制御法 |
| JPS62197255A (ja) * | 1986-02-21 | 1987-08-31 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造時の鋳型内への溶鋼の偏流を検出する方法 |
| US5170839A (en) * | 1990-04-11 | 1992-12-15 | Mannesmann Aktiengesellschaft | Method for determining and regulating the level of a bath of molten metal |
| JP2006231375A (ja) * | 2005-02-25 | 2006-09-07 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| WO2007049824A1 (ja) | 2005-10-27 | 2007-05-03 | Nippon Steel Corporation | 極低炭素鋳片の製造方法 |
| EP1952913A1 (en) * | 2005-10-27 | 2008-08-06 | Nippon Steel Corporation | Method for manufacture of ultra-low carbon steel slab |
| EP1952913A4 (en) * | 2005-10-27 | 2009-12-23 | Nippon Steel Corp | PROCESS FOR MANUFACTURING STEEL PLATE WITH ULTRA-LOW CARBON CONTENT |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0464790B2 (ja) | 1992-10-16 |
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