KR100822412B1 - 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치 - Google Patents

연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치 Download PDF

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문기현
박중길
이순규
조중욱
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Abstract

본 발명은 연속 주조 공정의 전체 기간에 걸쳐서 용융된 상태의 몰드 플럭스를 주형 내 용강 상부에 안정되게 주입함으로써 주조시간을 증가시킬 수 있고, 투입관 전구간에 걸쳐 몰드 플럭스 용융온도 이상으로 가열하여 몰드 플럭스의 점성이 유지되고 응고를 방지하도록 할 수 있도록 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치에 관한 것으로서, 용강을 수용하는 주형의 상부에서부터 소정간격 이격설치되고, 그 내부에 몰드 플럭스를 저장하며, 상기 몰드 플럭스를 용융시키는 가열수단을 구비하는 용해 유닛과, 상기 용해 유닛으로부터 상기 주형 내 수용된 상기 용강의 상부에 상기 용융된 몰드 플럭스를 투입하는 투입관과, 상기 투입관을 환포하며 상기 투입관에 열을 공급하는 보온장치를 포함하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치로서, 상기 투입관 및 상기 보온장치는 적어도 둘 이상의 구간으로 구분되며, 상기 적어도 둘 이상으로 구분된 각 투입관에 공급되는 열은 상호 상이하고, 적어도 상기 용융 플럭스의 용융온도 이상으로 공급되는 것을 특징으로 한다.
연속 주조, 몰드 플럭스, 용강

Description

연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치{Supplying apparatus of mold flux for continuous casting}
도 1은 종래의 방법에 의한 연속 주조 조업 시 몰드의 단면도,
도 2는 본 발명의 실시예에 의한 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치의 사용개략도,
도 3a 및 도 3b는 도 2의 투입관 및 보온장치의 사용 상태를 나타낸 단면도,
도 4a 및 도 4b는 각각 도 3a 및 도 3b의 다른 실시예를 나타낸 단면도,
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10... 주형, 20... 용강,
30... 몰드 플럭스,환기공, 200...용해 유닛,
300...투입관, 310...상부 투입관,
320...중간 투입관, 330...하부 투입관,
500...보온장치, 510...상부 보온장치,
520...중간 보온장치, 530...하부 보온장치.
본 발명은 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치에 관한 것으로서, 더 상세하게는 연속 주조 공정의 전체 기간에 걸쳐서 용융된 상태의 몰드 플럭스를 투입관 전구간에 걸쳐 몰드 플럭스 용융온도 이상으로 가열하여 몰드 플럭스의 점성이 유지되고 응고를 방지하도록 할 수 있도록 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치에 관한 것으로, 이 장치를 이용하여 용융플럭스를 주형 내 용강 상부에 안정되게 주입함으로써 주조시간을 증가시킬 수 있다.
일반적으로, 연속 주조 장치에서 제조되는 주편(슬라브, 빌렛, 블룸, 빔블랭크 등을 총칭)은 래들로부터 액체 상태의 용강을 공급받아, 이를 저장하는 턴디쉬를 거쳐 주형을 통과하면서, 주형에서의 냉각작용에 의해 고체 상태의 응고쉘을 형성하게 된다. 이와 같이 용강이 냉각된 응고쉘은 그의 하부에 설치된 가이드 롤에 의해 안내를 받으면서 스프레이 노즐로부터 분사되는 2차 냉각수에 의해 응고가 진행되어 완전한 고체 상태의 주편 형태로 나타난다.
이러한 철강의 연속 주조 조업 중, 용강이 주형 내에 공급될 때 용강 뿐만 아니라 부자재인 몰드 플럭스도 투입된다. 몰드 플럭스는 일반적으로 분말 혹은 과립과 같은 고체 상태로 투입되어 주형 내에 공급된 용강에서 발생된 열에 의해 용융되어 용강과 몰드 사이의 열전달을 제어하고 윤활능을 향상시킨다.
도 1에 도시된 바와 같이, 주형 내에 분말 혹은 과립 형태로 투입된 몰드 플럭스(30)는 용강(20)의 탕면 상에서 용융되어 상기 탕면에서부터 차례로 액상층(31), 소결층(반용융층)(33) 및 파우더층(35)을 형성하게 된다. 상기 액상층(31) 은 거의 투명하기 때문에 용강에서 발산되는 500 내지 4,000 nm 사이의 파장을 갖는 복사파가 쉽게 통과하게 된다. 반면에 소결층(33) 및 파우더층(35)은 광학적으로 불투명하므로 복사파를 차단하여 탕면 온도가 급격히 떨어지는 것을 방지하게 된다.
종래의 분말 혹은 과립 형태의 몰드 플럭스(30)는 용강(20)의 열에 의해 용해된 후 액상층(31)이 주형(10)과 응고쉘(21) 사이로 흘러 들어가 주형(10) 내측벽에서 응고되어 고상 슬래그 필름(37)을 형성하고, 용강측에서는 액상 슬래그필름을 형성하여 용강(20)과 주형(10) 사이의 열전달을 제어하고 및 윤활능을 향상시킨다.
이때, 상기 용해된 슬래그가 고상 슬래그 필름(37)과 응고쉘(21) 사이에 유입되는 지점에서 주형에 부착된 몰드 플럭스는 주형의 내측으로 돌출된 형태로 형성되는바, 이를 슬래그베어(39)라 한다. 상기 슬래그베어(39)는 그 성장이 점진적으로 진행됨에 의하여, 용해된 슬래그가 몰드 플럭스 필름(37)과 응고쉘(21) 사이로 유입되는 것을 방해한다.
이러한 슬래그베어(39)로 인하여 주편 단위면적당 몰드 플럭스(30) 소모량이 제한되는데 일반적으로 주조 속도가 증가할수록 몰드 플럭스(30) 소모량이 감소하므로 주편과 주형 사이의 윤활능이 떨어지게 되어 브레이크-아웃 발생이 증가한다. 아울러 슬래그베어(39)로 인하여 액상층의 몰드 플럭스의 두께가 불균일해짐에 따라 주형(10) 내에서 응고쉘(21)의 형상이 불균일해지므로 표면크랙을 유발하게 되는데 이 역시 주조 속도를 증가시킬수록 심각한 문제가 된다.
이에 대하여, 국내공개특허번호 제1998-038065호(백찬준 등) 또는 미국특허 번호 US5577545호(Philips 등)에는 그라파이트(graphite)나 미세한 카본 블랙(carbon black)을 첨가하여 몰드 플럭스의 용융 속도를 낮춤으로써 상기 슬래그베어의 성장을 억제하는 방안이 개시되어 있다.
그러나, 이러한 방법은 슬래그베어를 원천적으로 방지하지 못할 뿐만 아니라, 몰드 플럭스의 용융 속도가 낮을 때는 미용융 상태의 몰드 플럭스가 응고쉘과 주형 사이로 유입되어 오히려 응고의 불균일화를 초래하고 브레이크-아웃 결함을 심화시키게 되는 문제점이 있다.
또한, 용융 상태의 몰드 플럭스가 500 내지 4,000 nm 사이의 파장에 대하여 거의 투명하므로 용강에서 발산되는 복사파가 쉽게 통과하여 복사열전달이 증가되어 용강 탕면을 보온할 수 없는 문제점이 여전히 잔존하게 되므로, 주조 공정이 진행되어 일정 시간이 경과하게 되면 용강의 탕면이 응고되는 문제가 발생하게 되어 원활한 연속 주조 공정을 진행할 수 없다.
상술된 방안 이외에, 용융 상태의 몰드 플럭스를 주형 내에 공급하기 위하여 종이가 사용되었으나, 이러한 종이에 의해서는 용융 상태의 몰드 플럭스를 연속 주조 공정의 전체 기간에 걸쳐서 공급하는 데에도 한계가 있었다.
더욱이, 용융 상태의 몰드 플럭스 투입 시에, 투입관을 가열함으로써 몰드 플럭스의 용융 상태를 유지시키는 기술이 제시되었으나, 투입관 배출단에서 가열된 공기가 대류에 의하여 투입관 상부로까지 전달되어져 상부의 온도가 목표온도에 먼저 도달하게 되므로, 투입관 배출단에서 몰드 플럭스의 온도가 하강되는 문제점이 있었다.
또한, 투입관과 탕면 간의 간격에서 투입 중인 몰드 플럭스가 응고해 버리는 경우에는 용강 품질에 악영향을 끼치며, 투입관의 단부에서 대기와의 노출로 인해 냉각된 몰드 플럭스의 점성이 증가하여 투입에 차질이 발생하는 수가 있고 몰드 플럭스가 응고되어 투입관이 폐색되면 이를 제거하기 위하여 조업을 중단해야 한다는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 연속 주조 공정의 전체 기간에 걸쳐서 용융된 상태의 몰드 플럭스를 주형 내 용강 상부에 안정되게 주입할 수 있고, 투입관 전구간에 걸쳐 몰드 플럭스 용융온도 이상으로 가열하여 몰드 플럭스의 점성이 유지되고 응고를 방지하도록 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치에 관한 것이다.
본 발명에 따른 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치는, 용강을 수용하는 주형의 상부에서부터 소정간격 이격설치되고, 그 내부에 몰드 플럭스를 저장하며, 상기 몰드 플럭스를 용융시키는 가열수단을 구비하는 용해 유닛과, 상기 용해 유닛으로부터 상기 주형 내 수용된 상기 용강의 상부에 상기 용융된 몰드 플럭스를 투입하는 투입관과, 상기 투입관을 환포하며 상기 투입관에 열을 공급하는 보온장치를 포함하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치로서, 상기 투입관 및 상기 보온장치는 적어도 둘 이상의 구간으로 구분되며, 상기 적어도 둘 이상으로 구분된 각 투입관에 공급되는 열은 상호 상이하고, 적어도 상기 용융 플럭스의 용융온도 이상으로 공급되는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 보온장치로부터 상기 투입관의 상기 주형측으로의 단부 구간에 공급되는 열은, 상기 투입관 타 구간에 공급되는 열보다 큰 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 하부 보온장치는, 상기 하부 투입관의 상기 주형 측으로의 단부보다 더 연장구성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 하부 투입관의 상기 주형 측으로의 단부는, 상기 주형 높이보다 상부에 배치되는 것을 특징으로 한다.
바람직하게는, 상기 상부 및 중간 보온장치는 1200℃ 이상 가열되고, 상기 하부 보온장치는 1500℃ 이상 가열된다.
이하, 본 발명의 실시예에 따른 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
도 2는 본 발명의 실시예에 의한 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치의 사용개략도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치는, 용강(20)을 수용하는 주형(10)의 상부에서부터 소정간격 이격설치되고, 그 내부에 몰드 플럭스(30)를 저장하며, 몰드 플럭스(30)를 용융시키는 가열수단(220)을 구비하는 용해 유닛(200)과, 용해 유닛(200)으로부터 주형(10) 내 수용된 용강(20)의 상부에 용융된 몰드 플럭스(30)를 투입하는 투입관(300)과, 투입관(300) 을 환포하며 투입관(300)에 열을 공급하는 보온장치(500)를 포함하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치에 있어서, 하부 보온장치(530)로부터 하부 투입관(330)에 공급되는 열은 상부 및 중간 보온장치(510, 520)로부터 상부 및 중간 투입관(310, 320)에 공급되는 열보다 큰 것을 특징으로 한다.
전술된 구성에서 주형(10) 및 침지 노즐(50)은 종래의 연속 주조 장치에 적용되는 일반적인 구성으로 그에 대한 설명을 여기에서는 생략한다.
몰드 플럭스 용해 유닛(200)은 몰드 플럭스 공급원(205)과, 몰드 플럭스 공급원(205)으로부터 가용해된 액상 상태 또는 과립 혹은 분말 상태의 몰드 플럭스(30)의 원료를 수용하는 도가니(210)와, 도가니(210) 둘레에 구비되어 몰드 플럭스(30)를 용융시키기 위한 열선과 같은 몰드 플럭스 가열 수단(220)과, 도가니(210) 내에서 원하는 상태로 용해된 용융 몰드 플럭스(30)를 배출하는 배출구(230)와, 배출구(230)를 개폐하여 배출되는 용융 몰드 플럭스(30)의 양을 제어하는 스토퍼(240)를 포함하며, 용강(20)을 수용하는 주형(10)의 상부에서부터 소정간격 이격설치된다. 스토퍼(240)는 배출구(230)의 상부에서 상하로 이동함으로써 배출구(230)의 가장자리와 스토퍼(240)의 하단부 사이의 거리를 조절하여 배출되는 용융 몰드 플럭스의 양을 제어한다. 이때, 스토퍼(240)는 유압 또는 공압 실린더(미도시) 등에 의해 상하 이동이 정밀하게 제어될 수 있다.
투입관(300)은 일단이 몰드 플럭스 용해 유닛(200)과 연결되고 타단은 주형(10) 내에 용융 몰드 플럭스(30)를 공급하도록 구성되며, 몰드 플럭스 용해 유닛(200)에서부터 주형(10) 상부에서 몰드 플럭스(30)를 배출하는 단부에 이르기까 지 투입관(300)을 환포하며 이에 열을 공급하는 보온장치(500)가 더 구비된다. 이때, 용융 몰드 플럭스(30)를 일정 온도로 유지하기 위하여 투입관(300)과 보온장치(500)의 외부는 단열재로 단열처리되는 것이 바람직하다.
한편, 용해 유닛(200)의 도가니(210) 내에 장입되는 몰드 플럭스(30)는 그라파이트나 카본 블랙과 같은 탄소성분(이하 카보나이트 형태의 카본과 구별하기 위하여 그라파이트나 카본 블랙을 프리카본이라 함)이 1 wt% 이하로 제한되는데, 이는 본 발명에 의한 주조 조업 시 프리카본이 필요하지 않기 때문이다. 종래의 분말 형태의 몰드 플럭스 조업에 있어서는 슬래그베어의 형성을 막기 위하여 1 wt% 이상의 프리카본을 첨가하는 것이 필연적이었으나 본 발명에 있어서는 용융 상태의 몰드 플럭스(30)를 주입하여 슬래그베어가 형성되지 않으므로 프리카본을 첨가할 필요성이 없다. 따라서 프리카본은 일체 함유되지 않는 것이 바람직하나, 1 wt% 이하의 프리카본이 불순물로 첨가되더라도 몰드 플럭스의 용해과정에서 산화되어 기체 상태로 제거되므로 용융 몰드 플럭스(30) 내에 프리카본은 존재하지 않는다.
몰드 플럭스 용해 유닛(200) 및 투입관(300)의 전부 혹은 일부분은 백금(Pt) 혹은 백금-로듐(Pt-Rh)과 같은 백금 합금 재질로 구성된다. 몰드 플럭스(30)는 주조 중 주형(10) 탕면으로 떠오르는 비금속 개재물을 신속하게 용해하여야 하므로 점도가 낮고 Al2O3 등의 산화물을 용해하는 속도가 빠르다. 따라서 기존의 유리 공업에서 사용하는 내화물 재질의 용해로는 용융 몰드 플럭스(30)에 의한 침식이 빠르게 진행되는 문제점이 있다. 특히, 몰드 플럭스 용해 유닛(200)에서 용융 몰드 플럭스(30)가 배출되는 배출구(230) 및 스토퍼(240)의 하단부와 몰드 플럭스 투입관(300) 내에서 이러한 침식이 발생할 경우 용융 몰드 플럭스(30)의 정밀한 유량제어가 불가능해져서 안정적인 연속 주조 조업이 불가능해진다. 이에 따라 본 발명에서는 적어도 투입관(300)의 내부와 그에 연결 및 접촉하는 부분, 즉 용융 몰드 플럭스(30)가 주형(10) 내 용강(20) 상부로 배출되는 단부 및 스토퍼(240)와 배출구(230)가 밀접되는 부분을 백금 혹은 백금 합금 재질로 제작하여 몰드 플럭스(30)에 의한 침식을 방지하는 것이 바람직하다. 백금 또는 백금 합금 재질 이외에도 용융 몰드 플럭스(30)에 의한 침식이 일어나지 않는 재질은 흑연 혹은 니켈계 고내열 합금이 있지만 섭씨 1,200도 이상의 고온에서 장시간 유지하기 어려우므로 계속적인 연속 주조 조업에 적용하기는 부적당하다.
또한, 전술된 구성에서 용융 몰드 플럭스(30)의 유량은 단위 시간당 주형(10) 내로 공급되는 용강(20) 량에 따라 변화하며, 공급되는 용강(20) 량이 1~5 ton/min 범위일 때 용해된 몰드 플럭스(30)의 공급량은 0.5~5 kg/min 범위이므로 연속 주조 공정의 전체 기간에 걸쳐 융융 몰드 플럭스(20)를 연속적으로 주입하기 위해서는 이와 같이 낮은 유량을 정밀하게 제어할 수 있어야 한다. 즉, 종래에는 경동방식 혹은 압력 차이에 의한 사이펀 방식에 의하여 용융 몰드 플럭스(30)를 주입하였는데, 이들 방식은 대량의 몰드 플럭스(30)를 탕면에 주입하기는 용이하나 본 발명의 목적을 달성하기 위하여 0.5~5 kg/min 범위로 용융 몰드 플럭스(30)의 유량을 정밀 제어하기에는 적당하지 않으며, 특히 탕면을 관찰하면서 실시간으로 탕면을 도포하고 있는 몰드 플럭스(30)의 두께를 파악하여 순간적으로 유량을 조절 하기가 어렵다. 따라서 본 발명에서의 용융 몰드 플럭스(30)의 주입은 도 2에 도시된 바와 같이 스토퍼(240)를 상하로 이동시켜 스토퍼(240)의 하단부와 배출구(230)의 가장자리 사이의 공간을 제어함으로써 용융 몰드 플럭스(30)의 낮은 유량을 정밀하게 조절할 수 있다.
도 3a는 도 2의 투입관(300) 및 보온장치(500)의 사용 상태를 나타낸 단면도이다.
전술된 도 2에서의 투입관(300) 및 보온장치(500)는 적어도 둘 이상의 구간으로 구분되며, 각각의 구분된 보온장치(500)로부터 이에 대응되어 구분되는 투입관(300)에 공급되는 열이 상호 상이하게 공급된다. 이때, 적어도 둘 이상의 구간으로 구분된 보온장치(500)로부터 투입관(300)으로 공급되는 열은 적어도 상기 용융 몰드 플럭스(30)의 용융온도 이상으로 공급된다.
도 3a를 참조한 본 실시예에서는, 투입관(300)은 상부(310), 중간(320) 및 하부(330)의 3구간으로 굴곡세분되고, 이에 대응되도록 보온장치(500) 또한 상부(510), 중간(520) 및 하부(530)의 3구간으로 굴곡세분되며, 각각의 상부 보온장치(510), 중간 보온장치(520) 및 하부 보온장치(530)는 개별적인 제어수단(미도시)을 구비하여 각각 대응되는 상부 투입관(310), 중간 투입관(320) 및 하부 투입관(330)으로의 열 공급을 독립적으로 수행할 수 있다. 이때, 하나의 제어수단으로 각 보온장치(510, 520, 530)를 개별적으로 상호 상이하게 제어할 수도 있다.
바람직하게는, 하부 보온장치(530)를 통한 하부 투입관(330)으로의 열 공급은, 상부 보온장치(510) 및 중간 보온장치(520)를 통한 상부 투입관(310) 및 중간 투입관(320)으로의 열 공급량보다 크다. 이때, 상부 보온장치(510), 중간 보온장치(520) 및 하부 보온장치(530)를 통한 상부 투입관(310), 중간 투입관(320) 및 하부 투입관(330) 각각으로의 열 공급은, 각각의 투입관을 경유하는 몰드 플럭스(30)의 온도하강을 방지하기 위하여, 몰드 플럭스(30)가 용융온도 이상을 유지하도록 이루어진다.
이와 같이, 상부 투입관(310), 중간 투입관(320) 및 하부 투입관(330)으로의 열 공급을 차별적으로 수행하는 이유는, 용해 유닛(200)에서 용융된 몰드 플럭스(30)가 투입관(300)을 경유하여 주형(10) 내 용강(20) 상부로 투입될 시에, 몰드 플럭스(30)가 배출되는 투입관(300) 단부에서는 대기와의 노출로 인하여 몰드 플럭스(30)의 점성이 증가되어 몰드 플럭스(30) 투입이 지체되거나 심한 경우 응고가 발생되어 투입관(300)이 폐색될 수 있기 때문이다.
즉, 상대적으로 대기에 더 노출되는 하부 투입관(330) 단부에서의 몰드 플럭스(30)의 온도를 유지하기 위하여, 하부 보온장치(530)를 통한 하부 투입관(330)으로의 열 공급을 상부 투입관(310) 및 중간 투입관(320)으로의 열 공급보다 상대적으로 더 증대시켜 몰드 플럭스(30)의 점성 증가나 응고를 미연에 방지할 수 있다.
하부 보온장치(530)를 통한 하부 투입관(330)으로의 열 공급을 상부 투입관(310) 및 중간 투입관(320)으로의 열 공급보다 상대적으로 더 증대시키기 위하여, 상부 보온장치(510) 및 중간 보온장치(520)는 칸탈 열선을 사용하여 1200℃ 이상으로 가열하고, 하부 보온장치(530)는 백금 열선을 사용하여 1500℃ 이상으로 가열하는 것이 바람직하다.
즉, 상부 투입관(310) 및 중간 투입관(320)에서는 몰드 플럭스(30)가 통상적으로 요구되는 점성을 가지는 1200℃ 이상으로 가열하고, 하부 투입관(330)에서는 대기와 노출되는 몰드 플럭스(30)의 온도하강을 보상해주기 위하여 1500℃ 이상으로 가열해 준다.
또한, 하부 보온장치(530')는, 도 3b에 도시된 바와 같이, 하부 투입관(330')의 전장보다 더 긴 전장으로 하부 투입관(330')을 환포하도록 구성될 수도 있다.
즉, 하부 보온장치(530')는 하부 투입관(330')의 중간 투입관(320')과의 연결부위로부터 주형(10)으로 연장되는 단부보다 더 연장되고 하부 투입관(330')과 동축을 이룬다.
이와 같은 구성으로써, 하부 투입관(330')의 단부는, 도 3a에서의 하부 투입관(330) 단부보다 상대적으로 대기와의 열노출이 더 감소되므로, 이를 경유하는 몰드 플럭스(30)의 온도 하강을 더욱 효과적으로 방지할 수 있다.
도 4a 및 도 4b는 각각 도 3a 및 도 3b의 다른 실시예를 나타낸 단면도이다.
전술된 바와 같이, 보온장치(500)는 각각 상부(510), 중간(520) 및 하부(530)로 세분되고 하부 보온장치(530)는 상부 보온장치(510) 및 중간 보온장치(520)가 상부 투입관(310) 및 중간 투입관(320)에 공급하는 열보다 더 큰 열을 하부 투입관(330)에 투입하며, 하부 보온장치(530')는 하부 투입관(330')의 단부보다 더 연장되어 구성될 수 있다.
도 4a 및 도 4b에 도시된 바와 같이, 투입관(300) 및 보온장치(500)의 단부 는 주형(10)의 높이(h) 보다 더 상부에 배치된다. 즉, 하부 투입관(330, 330')의 중간 투입관(320)과의 연결부위로부터 주형(10)으로 연장되는 단부는 주형(10) 높이(h) 보다 더 상부에 배치된다.
이와 같은 구성으로써, 도 3a 및 도 3b에서와 같은 하부 투입관(330, 330')이 주형 높이(h) 보다 낮게 배치되는 구성에 비하여, 몰드 플럭스(30) 투입에 따른 용강(20)의 비말이 하부 투입관(330, 330') 단부에까지 이르게 되어 하부 투입관(330, 330')이 폐색되는 것을 방지할 수 있으며, 하부 투입관(330, 330')에서부터 용강(20) 상면까지의 낙하체류시간이 증가될지라도, 하부 투입관(330, 330')에서 몰드 플럭스(30)로 그 용융온도 이상의 열이 충분히 공급되므로, 몰드 플럭스(30)의 점성이 증가하거나 응고되는 것을 방지하면서 몰드 플럭스(30)를 안정되게 투입할 수 있다.
이상에서는 도면 및 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
특히, 본 발명의 상세한 설명 및 도면에서 예시된 실시예에서는 투입관 및 보온장치를 3 구간으로 세분하였지만, 당해 기술분야의 당업자가 요구하는 물성 또는 공정설비의 특성 등에 따라 3 이외의 다수의 구간으로 세분될 수 있을 것이다.
상기와 같은 본 발명의 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치에 의하여, 연속 주조 공정의 전체 기간에 걸쳐서 용융된 상태의 몰드 플럭스를 주형 내 용강 상부에 안정되게 주입함으로써 주조시간을 증가시킬 수 있고, 투입관 전구간에 걸쳐 몰드 플럭스 용융온도 이상으로 가열하여 몰드 플럭스의 점성이 유지되고 응고를 방지하도록 할 수 있다.

Claims (5)

  1. 용강을 수용하는 주형의 상부에서부터 소정간격 이격설치되고, 그 내부에 몰드 플럭스를 저장하며, 상기 몰드 플럭스를 용융시키는 가열수단을 구비하는 용해 유닛과, 상기 용해 유닛으로부터 상기 주형 내 수용된 상기 용강의 상부에 상기 용융된 몰드 플럭스를 투입하는 투입관과, 상기 투입관을 환포하며 상기 투입관에 열을 공급하는 보온장치를 포함하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치로서,
    상기 투입관 및 상기 보온장치는 적어도 둘 이상의 구간으로 구분되며, 상기 보온장치는 상기 투입관의 각 구간에 적어도 상기 용융 플럭스의 용융온도 이상의 열을 독립적으로 공급하는 것을 특징으로 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치.
  2. 제1항에 있어서, 상기 보온장치로부터 상기 투입관의 상기 주형측으로의 단부 구간에 공급되는 열은, 상기 투입관 타 구간에 공급되는 열보다 큰 것을 특징으로 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치.
  3. 제1항에 있어서, 상기 보온장치는, 상기 투입관의 상기 주형 측으로의 단부보다 더 연장구성되는 것을 특징으로 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치.
  4. 제1항에 있어서, 상기 투입관의 상기 주형 측으로의 단부는, 상기 주형 높이보다 상부에 배치되는 것을 특징으로 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보온장치는 상기 용해 유닛측의 상부와 상기 주형측의 하부로 구분되며, 상기 상부 보온장치는 1200℃ 이상 가열되고, 상기 하부 보온장치는 1500℃ 이상 가열되는 것을 특징으로 하는 연속 주조용 몰드 플럭스 투입장치.
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