JPH0464790B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0464790B2 JPH0464790B2 JP3799284A JP3799284A JPH0464790B2 JP H0464790 B2 JPH0464790 B2 JP H0464790B2 JP 3799284 A JP3799284 A JP 3799284A JP 3799284 A JP3799284 A JP 3799284A JP H0464790 B2 JPH0464790 B2 JP H0464790B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- bath surface
- molten
- shape
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 32
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 32
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 16
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 8
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 7
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 5
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 39
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 28
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 5
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 4
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- 229910000655 Killed steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 229910018125 Al-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018520 Al—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/116—Refining the metal
- B22D11/117—Refining the metal by treating with gases
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、連続鋳造におけるモールド内の浴面
形状の制御及び同制御機能を有する連続鋳造装置
に関する。 （従来技術） 一般に、連続鋳造におけるモールド内は、浸漬
ノズル吐出孔から注湯される溶鋼の上昇・下降
流、あるいは、吹込ガス等のかたよりからモール
ドの長手方向の浴面に浸漬ノズルを挟んで左右に
浴面レベル差もしくは部分突出等の浴面形状の変
動を生ずることはよく知られている。 このモールド内の浴面形状の大きな変動は、モ
ールドと溶鋼の凝固殻との間のスラグフイルム層
厚（潤滑層厚）を不均一なものとし、鋳片の外皮
の冷却収縮量の大きな差を部分的に形成して、鋳
片の表面割れもしくはブレークアウト等の発生を
招くと共に、浴面が部分突出の際に、瞬間的に形
成される凝固殻に、介在物あるいはガスが捕捉さ
れて表面介在物、ピンホール等の表面欠陥の発生
を招くことから解決すべき技術課題となつてい
る。 従つて、従来より、前述した如き問題点である
スラグフイルム層厚の不均一、あるいは、部分突
出等による鋳片の表面欠陥もしくは、ブレークア
ウト等を解決する方法としてつ例えば、実開昭57
−65762号公報の如く、鋼浴面のレベル検出端を
用いてモールド内の鋼浴面の可及的急変動を測定
して後に、取鍋あるいは、タンデイツシユからの
注湯量の制御によつて、浴面をコントロールし
て、鋳片の凝固殻の安定した形成を図り、ブレー
クアウト等を減少する液面検出装置等が用いられ
ている。 しかし、この鋼浴面の制御は、モールド内の面
一的なレベルの制御のみであつて、該モールド内
における左右のレベル差を制御することは不可能
である。 （発明の目的） 本発明は、前述した如き、従来法の欠点である
モールド内の浴面の左右あるいは部分的形状を平
滑にしてスラグフイルム層厚の不均一等による鋳
片の表面欠陥の減少、および、ブレークアウトの
減少を図ることにあり、その特徴とするところ
は、モールド内に設けた複数の浴面レベル検出端
により、浴面形状を検知して、該浴面形状差を不
活性ガスの吹込みにより平滑にする極めて効果的
なモールド内の浴面形状の制御方法及び装置であ
る。 （発明の構成・作用） 以下、本発明による浴面形状制御方法及び装置
について実施例により詳細に述べる。 連続鋳造におけるモールド内の溶鋼、もしくは
溶融パウダーの浴面（以下単に浴面と総称する）
は、注湯する溶鋼流および吹込ガス偏流によつ
て、該モールドの左右でかなりのレベル差と部分
突出が生じる。この原因の一つである溶鋼流は、
モールド内で上向き吐出角をもつ場合は、直接的
に、水平から下向き吐出角をもつ場合は、モール
ドの狭面側に当つて反転流として間接的にモール
ド内のパウダーに接して左右均等レベルの浴面を
保持してパウダーの溶融を促進しているが、この
浸漬ノズルの吐出部は、Alキルド鋼、あるいは、
Al−Siキルド鋼でもアルミナが析出して詰りを
生じる場合があり、この詰りによつて、浸漬ノズ
ルの左右の吐出溶鋼流に差が生じる。 而して、アルミナの析出している側は、吐出溶
鋼流が少なく、パウダー溶融に与えられる熱量が
少ないのでパウダーの溶融層厚が薄く、メニスカ
スから流入するパウダー量が減少し拘束性ブレー
クアウトの原因となる。又逆の側は、一定の鋳造
速度に於て、吐出溶鋼量が多く、溶鋼流速が大き
くなつてパウダーに与えられる熱量と撹拌力が大
きくなることからパウダーの溶融が促進され溶融
層厚が大きくなり、過剰流入が生じるので縦割れ
が発生することを知見した。 即ち、本発明は、前述した如き、モールド内の
浴面の左右におけるレベル差、あるいは、溶鋼の
吐出流、吹込ガス流の偏流等による部分突出（以
下単に側面形状と称する）は、モールドの潤滑剤
である溶融パウダーのスラグフイルム層厚の不均
一、あるいは、部分突出による鋳片の表面欠陥、
およびブレークアウト等を招くこと、および浸漬
管の溶鋼吐出孔に対応して不活性ガスを調節して
吹込むことにより、該モールド内の形状差を解決
したことにある。 さらに、本発明による浴面形状制御方法の態様
及び同制御機能を有する装置の一実施例を示す第
１図に基づいて浴面形状として溶融パウダー層厚
の制御を例に詳述する。 まず、図において、溶鋼は、ダンデイツシユ１
に嵌合した浸漬管２に穿設した吐出孔２ａ，２ｂ
によりモールド３内に注湯されるが、この注湯の
際に、吐出孔２ａ，２ｂの直上部に各単独に例え
ば不活性ガスタンクの如き吹込装置５に連設した
通気性耐火物からなる吹込部６，７を埋設してあ
る。このような浸漬管２は例えば、スラブにおい
ては普通モールド３の広面に平行な方向に２孔の
吐出孔２ａ，２ｂをもつが、例えば、通気性耐火
物あるいは複数の細孔からなるガス吹込み部６と
７は、該吐出孔２ａ，２ｂの直上近傍内側部に埋
設されている。また、モールド３内に添加されて
いるパウダー８は、吐出溶鋼流９と吹込まれた不
活性ガス４により熱量と撹拌をうけて溶融し、パ
ウダー８の特性値（溶融温度・粘性など）に応じ
て溶融パウダー層１０の最適な厚みt0（図示せず）
が決定されている。而して、本発明は、モールド
３内の溶融パウダー層厚をモールド３の左右につ
いて、溶融層厚測定装置１１，１２により測定す
る。左側の溶融パウダー層厚は、tL、右側の溶融
パウダー層厚は、tRとなつている時に、最適値t0
からのバラツキは、各々左側はtL−t0＝ΔtL、右
側はtR−t0＝ΔtRとなる。 このモールド３内の溶融パウダー層厚みの測定
装置としては、例えば、超音波によるスラグ層厚
測定や、過電流を利用した方式等を用いて測定し
た溶融パウダー層厚みの情報を信号処理装置１３
に送信する。 この信号処理装置１３においては、後述する
各々のケースについて浸漬ノズル２内に分割され
て設置してあるガス吹込み部６，７からの吹込み
ガス量を吹込みガス量調整弁１４，１５により可
変することにより行ない得る。このガス量調整に
より、モールド３内の溶融パウダー層厚は、最適
値にもどることになる訳であるが、その考え方を
各々のケースについて以下に説明する。 各ケースとしては、tRとtLについて表１の様な
代表例が考えられる。
形状の制御及び同制御機能を有する連続鋳造装置
に関する。 （従来技術） 一般に、連続鋳造におけるモールド内は、浸漬
ノズル吐出孔から注湯される溶鋼の上昇・下降
流、あるいは、吹込ガス等のかたよりからモール
ドの長手方向の浴面に浸漬ノズルを挟んで左右に
浴面レベル差もしくは部分突出等の浴面形状の変
動を生ずることはよく知られている。 このモールド内の浴面形状の大きな変動は、モ
ールドと溶鋼の凝固殻との間のスラグフイルム層
厚（潤滑層厚）を不均一なものとし、鋳片の外皮
の冷却収縮量の大きな差を部分的に形成して、鋳
片の表面割れもしくはブレークアウト等の発生を
招くと共に、浴面が部分突出の際に、瞬間的に形
成される凝固殻に、介在物あるいはガスが捕捉さ
れて表面介在物、ピンホール等の表面欠陥の発生
を招くことから解決すべき技術課題となつてい
る。 従つて、従来より、前述した如き問題点である
スラグフイルム層厚の不均一、あるいは、部分突
出等による鋳片の表面欠陥もしくは、ブレークア
ウト等を解決する方法としてつ例えば、実開昭57
−65762号公報の如く、鋼浴面のレベル検出端を
用いてモールド内の鋼浴面の可及的急変動を測定
して後に、取鍋あるいは、タンデイツシユからの
注湯量の制御によつて、浴面をコントロールし
て、鋳片の凝固殻の安定した形成を図り、ブレー
クアウト等を減少する液面検出装置等が用いられ
ている。 しかし、この鋼浴面の制御は、モールド内の面
一的なレベルの制御のみであつて、該モールド内
における左右のレベル差を制御することは不可能
である。 （発明の目的） 本発明は、前述した如き、従来法の欠点である
モールド内の浴面の左右あるいは部分的形状を平
滑にしてスラグフイルム層厚の不均一等による鋳
片の表面欠陥の減少、および、ブレークアウトの
減少を図ることにあり、その特徴とするところ
は、モールド内に設けた複数の浴面レベル検出端
により、浴面形状を検知して、該浴面形状差を不
活性ガスの吹込みにより平滑にする極めて効果的
なモールド内の浴面形状の制御方法及び装置であ
る。 （発明の構成・作用） 以下、本発明による浴面形状制御方法及び装置
について実施例により詳細に述べる。 連続鋳造におけるモールド内の溶鋼、もしくは
溶融パウダーの浴面（以下単に浴面と総称する）
は、注湯する溶鋼流および吹込ガス偏流によつ
て、該モールドの左右でかなりのレベル差と部分
突出が生じる。この原因の一つである溶鋼流は、
モールド内で上向き吐出角をもつ場合は、直接的
に、水平から下向き吐出角をもつ場合は、モール
ドの狭面側に当つて反転流として間接的にモール
ド内のパウダーに接して左右均等レベルの浴面を
保持してパウダーの溶融を促進しているが、この
浸漬ノズルの吐出部は、Alキルド鋼、あるいは、
Al−Siキルド鋼でもアルミナが析出して詰りを
生じる場合があり、この詰りによつて、浸漬ノズ
ルの左右の吐出溶鋼流に差が生じる。 而して、アルミナの析出している側は、吐出溶
鋼流が少なく、パウダー溶融に与えられる熱量が
少ないのでパウダーの溶融層厚が薄く、メニスカ
スから流入するパウダー量が減少し拘束性ブレー
クアウトの原因となる。又逆の側は、一定の鋳造
速度に於て、吐出溶鋼量が多く、溶鋼流速が大き
くなつてパウダーに与えられる熱量と撹拌力が大
きくなることからパウダーの溶融が促進され溶融
層厚が大きくなり、過剰流入が生じるので縦割れ
が発生することを知見した。 即ち、本発明は、前述した如き、モールド内の
浴面の左右におけるレベル差、あるいは、溶鋼の
吐出流、吹込ガス流の偏流等による部分突出（以
下単に側面形状と称する）は、モールドの潤滑剤
である溶融パウダーのスラグフイルム層厚の不均
一、あるいは、部分突出による鋳片の表面欠陥、
およびブレークアウト等を招くこと、および浸漬
管の溶鋼吐出孔に対応して不活性ガスを調節して
吹込むことにより、該モールド内の形状差を解決
したことにある。 さらに、本発明による浴面形状制御方法の態様
及び同制御機能を有する装置の一実施例を示す第
１図に基づいて浴面形状として溶融パウダー層厚
の制御を例に詳述する。 まず、図において、溶鋼は、ダンデイツシユ１
に嵌合した浸漬管２に穿設した吐出孔２ａ，２ｂ
によりモールド３内に注湯されるが、この注湯の
際に、吐出孔２ａ，２ｂの直上部に各単独に例え
ば不活性ガスタンクの如き吹込装置５に連設した
通気性耐火物からなる吹込部６，７を埋設してあ
る。このような浸漬管２は例えば、スラブにおい
ては普通モールド３の広面に平行な方向に２孔の
吐出孔２ａ，２ｂをもつが、例えば、通気性耐火
物あるいは複数の細孔からなるガス吹込み部６と
７は、該吐出孔２ａ，２ｂの直上近傍内側部に埋
設されている。また、モールド３内に添加されて
いるパウダー８は、吐出溶鋼流９と吹込まれた不
活性ガス４により熱量と撹拌をうけて溶融し、パ
ウダー８の特性値（溶融温度・粘性など）に応じ
て溶融パウダー層１０の最適な厚みt0（図示せず）
が決定されている。而して、本発明は、モールド
３内の溶融パウダー層厚をモールド３の左右につ
いて、溶融層厚測定装置１１，１２により測定す
る。左側の溶融パウダー層厚は、tL、右側の溶融
パウダー層厚は、tRとなつている時に、最適値t0
からのバラツキは、各々左側はtL−t0＝ΔtL、右
側はtR−t0＝ΔtRとなる。 このモールド３内の溶融パウダー層厚みの測定
装置としては、例えば、超音波によるスラグ層厚
測定や、過電流を利用した方式等を用いて測定し
た溶融パウダー層厚みの情報を信号処理装置１３
に送信する。 この信号処理装置１３においては、後述する
各々のケースについて浸漬ノズル２内に分割され
て設置してあるガス吹込み部６，７からの吹込み
ガス量を吹込みガス量調整弁１４，１５により可
変することにより行ない得る。このガス量調整に
より、モールド３内の溶融パウダー層厚は、最適
値にもどることになる訳であるが、その考え方を
各々のケースについて以下に説明する。 各ケースとしては、tRとtLについて表１の様な
代表例が考えられる。
【表】
即ち、ケース（）ΔtR＝tR−t0＞０右側のtRが
最適値t0より大きい場合で、かつΔtL＝tL−t0＜０
左側のtLが最適値t0より小の場合、原因は左側の
吐出孔がアルミナの析出により詰りを生じていて
右側の吐出溶鋼流が大きく、右側のスラグ溶融量
が増加することである。従つて、左側の吐出孔の
詰りを減少することが必要となる訳であり、本法
においては、左側のガス吹込み部からのガス吹込
み量を増加させることにより、左側の吐出部の析
出アルミナを洗浄剥離し、左右の吐出溶鋼流が同
じになるかあるいは浴面がΔtR＝０となるまでガ
ス吹込を継続して行なう。一方、左側のモールド
内溶融パウダー層厚tLは、最適値より薄く、ΔtL
＝tL−t0＜０となつているが、前述の対応を取れ
ばΔtL＝０、即ち、最適値まで戻ることになる。 また、ケース（）は、ΔtR＝０で右側の溶融
パウダー層厚には変化がない状態で、ΔtL＝tL−
t0＞０の場合で、しかも、左右それぞれの溶融吐
出孔は詰つていないがtLが最適値よりも厚い場合
である。 この様な状態は、溶融パウダー層中のアルミナ
の成分％が異常に増加したことで、粘性も増加し
シエルとモールドへの流出量が減少することによ
り逆に溶融パウダー層厚が増加している。対応策
として生パウダーの溶融量を増加させて、アルミ
ナ成分％を減少させれば良い訳で左側からのガス
吹込み量を大きくし、ガスによるパウダーの撹拌
を強化すれば、ΔtL＝０にもどることになる。 さらに、ケース（）ΔtR＝tR−t0＜０、ΔtL＝
tL−t0＜０は、明らかに、左右の吐出孔が詰つて
いると考えられる場合で、鋳造スピードを減少さ
せると同時にガス吹込み量を両方とも増加させれ
ば浴面レベル左を減少できる。 ケース（）のΔtR＞０、ΔtL＞０は、吐出孔
の溶損が進み溶鋼吐出量が増加する場合である
が、該ケース（）においては、鋳造スピードを
増加させるのでシエルとモールドに流入する溶融
スラグが増加し、もとの最適値にもどるはずであ
るが、それでも不可能な時は、吹込んでいるガス
量が大きすぎてパウダーを撹拌しすぎているため
であり、吹込みガス量を減少させれば良い。 ケース（）は、ΔtR＝０で右側の溶融パウダ
ー層厚の変化がない状態でΔtL＝tL−t0＜０の場
合、この時は、右側の吐出孔は、詰つていない
し、又左側も吐出孔は詰つていないがtLが薄い場
合である。 この状態は、パウダーの粘性が通常よりも低く
流入量が増加し溶融パウダー層厚が薄くなる場合
である。これは、生パウダーの溶融量を少し減少
させて、アルミナの含有量を上げる方向が望まし
くその為には、左側のArガス吹込み量を少し減
少させれば良い。 この様にして、各々のケースについて浸漬ノズ
ルの分割されたガス吹込み部からのガス吹込み量
を調整することにより常に、最適な溶融パウダー
層厚を得ることが出来る。なおパウダーの溶融層
厚の代りにパウダーの溶融浴面を検出して標準レ
ベルとの左で制御してもよい。 また、本法は、前述の溶融パウダー層厚測定装
置１１，１２の代りに湯面レベル計を設置し、鋼
浴面レベルの変化の情報を信号処理装置１３にイ
ンプツトし、各々のケースに対応してガス吹込み
を行うことによつても該鋼浴面レベル差を減少で
きる。 まず、溶融層厚の変化と湯面レベルの変化の関
係を以下に説明する。 湯面レベルは、溶鋼吐出量が大きい場合に浸漬
ノズル孔の向きが上向きの時は、直接に溶鋼流れ
が湯面レベルの狭面側をもり上げるし、下向きの
場合はモールド狭面に当つた反転流１６が湯面レ
ベルを盛り上げる。従つて浸漬ノズルの左と右で
吐出溶鋼流に差がある時は、湯面レベルの絶対
値、左側の湯面レベル位置＝pL、および、右側の
湯面レベル位置＝pRと最適な湯面レベル位置P0の
差ΔpL＝pLp0、ΔpR＝pR−p0が生じることになる。 このように、湯面レベルの変動が起る時に前述
のケース（）〜（）について、ΔtとΔpの関
係は、以下のようになる。 ケース（）では ケース（）、（）は、溶融パウダー層のみに
差のある場合であるために、鋼浴面のレベル差は
ない。 ケース（）では
最適値t0より大きい場合で、かつΔtL＝tL−t0＜０
左側のtLが最適値t0より小の場合、原因は左側の
吐出孔がアルミナの析出により詰りを生じていて
右側の吐出溶鋼流が大きく、右側のスラグ溶融量
が増加することである。従つて、左側の吐出孔の
詰りを減少することが必要となる訳であり、本法
においては、左側のガス吹込み部からのガス吹込
み量を増加させることにより、左側の吐出部の析
出アルミナを洗浄剥離し、左右の吐出溶鋼流が同
じになるかあるいは浴面がΔtR＝０となるまでガ
ス吹込を継続して行なう。一方、左側のモールド
内溶融パウダー層厚tLは、最適値より薄く、ΔtL
＝tL−t0＜０となつているが、前述の対応を取れ
ばΔtL＝０、即ち、最適値まで戻ることになる。 また、ケース（）は、ΔtR＝０で右側の溶融
パウダー層厚には変化がない状態で、ΔtL＝tL−
t0＞０の場合で、しかも、左右それぞれの溶融吐
出孔は詰つていないがtLが最適値よりも厚い場合
である。 この様な状態は、溶融パウダー層中のアルミナ
の成分％が異常に増加したことで、粘性も増加し
シエルとモールドへの流出量が減少することによ
り逆に溶融パウダー層厚が増加している。対応策
として生パウダーの溶融量を増加させて、アルミ
ナ成分％を減少させれば良い訳で左側からのガス
吹込み量を大きくし、ガスによるパウダーの撹拌
を強化すれば、ΔtL＝０にもどることになる。 さらに、ケース（）ΔtR＝tR−t0＜０、ΔtL＝
tL−t0＜０は、明らかに、左右の吐出孔が詰つて
いると考えられる場合で、鋳造スピードを減少さ
せると同時にガス吹込み量を両方とも増加させれ
ば浴面レベル左を減少できる。 ケース（）のΔtR＞０、ΔtL＞０は、吐出孔
の溶損が進み溶鋼吐出量が増加する場合である
が、該ケース（）においては、鋳造スピードを
増加させるのでシエルとモールドに流入する溶融
スラグが増加し、もとの最適値にもどるはずであ
るが、それでも不可能な時は、吹込んでいるガス
量が大きすぎてパウダーを撹拌しすぎているため
であり、吹込みガス量を減少させれば良い。 ケース（）は、ΔtR＝０で右側の溶融パウダ
ー層厚の変化がない状態でΔtL＝tL−t0＜０の場
合、この時は、右側の吐出孔は、詰つていない
し、又左側も吐出孔は詰つていないがtLが薄い場
合である。 この状態は、パウダーの粘性が通常よりも低く
流入量が増加し溶融パウダー層厚が薄くなる場合
である。これは、生パウダーの溶融量を少し減少
させて、アルミナの含有量を上げる方向が望まし
くその為には、左側のArガス吹込み量を少し減
少させれば良い。 この様にして、各々のケースについて浸漬ノズ
ルの分割されたガス吹込み部からのガス吹込み量
を調整することにより常に、最適な溶融パウダー
層厚を得ることが出来る。なおパウダーの溶融層
厚の代りにパウダーの溶融浴面を検出して標準レ
ベルとの左で制御してもよい。 また、本法は、前述の溶融パウダー層厚測定装
置１１，１２の代りに湯面レベル計を設置し、鋼
浴面レベルの変化の情報を信号処理装置１３にイ
ンプツトし、各々のケースに対応してガス吹込み
を行うことによつても該鋼浴面レベル差を減少で
きる。 まず、溶融層厚の変化と湯面レベルの変化の関
係を以下に説明する。 湯面レベルは、溶鋼吐出量が大きい場合に浸漬
ノズル孔の向きが上向きの時は、直接に溶鋼流れ
が湯面レベルの狭面側をもり上げるし、下向きの
場合はモールド狭面に当つた反転流１６が湯面レ
ベルを盛り上げる。従つて浸漬ノズルの左と右で
吐出溶鋼流に差がある時は、湯面レベルの絶対
値、左側の湯面レベル位置＝pL、および、右側の
湯面レベル位置＝pRと最適な湯面レベル位置P0の
差ΔpL＝pLp0、ΔpR＝pR−p0が生じることになる。 このように、湯面レベルの変動が起る時に前述
のケース（）〜（）について、ΔtとΔpの関
係は、以下のようになる。 ケース（）では ケース（）、（）は、溶融パウダー層のみに
差のある場合であるために、鋼浴面のレベル差は
ない。 ケース（）では
【式】
ケース（）では
【式】
以上で、明らかなように吐出溶鋼流が浸漬ノズ
ルの左右に差がない場合は、鋼浴面形状に差もな
いが吐出流に差を生じるか、あるいは、逆に不活
性ガスの吹込量および片流れ等による鋼浴面形状
差は解消される。 なお、本法を用いることにより、モールド片側
の浴面の部分突出もガス吹込の単独制御により、
前述の片流れの抑御が可能であることから減少さ
れ鋳片のブレークアウトおよび表面欠陥等が大巾
に改善できた。 （実施例及び効果） 次に、本発明による浴面形状の制御方法の実施
例として170T連鋳機で、しかも、スラブの鋳造に
用いた結果を従来法と比較して表−２に示すと共
にその代表特性として第２図にBO率（ブレーク
アウト）と第３図に表面割れ指数として鋳片の平
均縦割れ流さの比較を示す表−２について例えば
本発明では吐出孔の左側が詰まつたのでAr吹
込みのガス量を左側を３→６／分として（右側
は３分である）右側より大量目とした。その結
果左側の浸漬ノズルに詰まつていたアルミナが洗
浄剥離して、左側にも溶鋼がより流れる（吐出す
る）ようになつた。そして左側と右側の溶融層厚
みが前述にて述べたように、左右均一となつた。
よつて、BO（ブレークアウト）もなく表面割れ
もない良好な鋳片が得られた。本発明のでは前
に述べたような考えで左側のAr吹込量を３→５
／分と大きくして、生パウダーの溶融量を増加
させてパウダー中のアルミナ％を低目にして、最
適なパウダー物性値（粘性）とした、その結果、
表面割れが良好となつた。 本発明のでは左右の吐出孔が詰まつた状態と
考えて３→４／分と左右ともにAr吹込み量を
大きくして、溶融層厚みを増加させBOを防い
だ、これ等の総結果、BO率、表面割れがいずれ
も本発明方法が極めて優れている。
ルの左右に差がない場合は、鋼浴面形状に差もな
いが吐出流に差を生じるか、あるいは、逆に不活
性ガスの吹込量および片流れ等による鋼浴面形状
差は解消される。 なお、本法を用いることにより、モールド片側
の浴面の部分突出もガス吹込の単独制御により、
前述の片流れの抑御が可能であることから減少さ
れ鋳片のブレークアウトおよび表面欠陥等が大巾
に改善できた。 （実施例及び効果） 次に、本発明による浴面形状の制御方法の実施
例として170T連鋳機で、しかも、スラブの鋳造に
用いた結果を従来法と比較して表−２に示すと共
にその代表特性として第２図にBO率（ブレーク
アウト）と第３図に表面割れ指数として鋳片の平
均縦割れ流さの比較を示す表−２について例えば
本発明では吐出孔の左側が詰まつたのでAr吹
込みのガス量を左側を３→６／分として（右側
は３分である）右側より大量目とした。その結
果左側の浸漬ノズルに詰まつていたアルミナが洗
浄剥離して、左側にも溶鋼がより流れる（吐出す
る）ようになつた。そして左側と右側の溶融層厚
みが前述にて述べたように、左右均一となつた。
よつて、BO（ブレークアウト）もなく表面割れ
もない良好な鋳片が得られた。本発明のでは前
に述べたような考えで左側のAr吹込量を３→５
／分と大きくして、生パウダーの溶融量を増加
させてパウダー中のアルミナ％を低目にして、最
適なパウダー物性値（粘性）とした、その結果、
表面割れが良好となつた。 本発明のでは左右の吐出孔が詰まつた状態と
考えて３→４／分と左右ともにAr吹込み量を
大きくして、溶融層厚みを増加させBOを防い
だ、これ等の総結果、BO率、表面割れがいずれ
も本発明方法が極めて優れている。
【表】
【表】
以上述べた如く、本発明による浴面形状・制御
方法を用いることにより、浴面形状変動による鋳
片表面の介在物、ピンホールあるいは表面冷却不
均一による鋳片の表面割れ、および、ブレークア
ウト等の鋳造事故を極めて効果的に減少して高品
質の鋳片の安定供給を可能にすると共に、事故等
を未然に防止して本来の高生産性を保持できる優
れた浴面形状の制御方法である。
方法を用いることにより、浴面形状変動による鋳
片表面の介在物、ピンホールあるいは表面冷却不
均一による鋳片の表面割れ、および、ブレークア
ウト等の鋳造事故を極めて効果的に減少して高品
質の鋳片の安定供給を可能にすると共に、事故等
を未然に防止して本来の高生産性を保持できる優
れた浴面形状の制御方法である。
第１図は、本発明による浴面形状制御の一実施
例を示し、第２図は、本発明方法とBO率（ブレ
ークアウト発生率）を示す図、第３図は、鋳片の
縦割れ平均長さの比較を示す図である。 １……タンデイシユ、２……浸漬ノズル、３…
…モールド、４……不活性ガス、５……ガス吹込
み装置、６……ガス吹込み部、７……ガス吹込み
部、８……パウダー、９……吐出溶鋼流、１０…
…パウダー溶融層、１１……溶融層厚測定装置、
１２……溶融層厚測定装置、１３……信号処理装
置、１４……吹込みガス量調整弁、１５……吹込
みガス量調整弁、１６……反転溶鋼流。
例を示し、第２図は、本発明方法とBO率（ブレ
ークアウト発生率）を示す図、第３図は、鋳片の
縦割れ平均長さの比較を示す図である。 １……タンデイシユ、２……浸漬ノズル、３…
…モールド、４……不活性ガス、５……ガス吹込
み装置、６……ガス吹込み部、７……ガス吹込み
部、８……パウダー、９……吐出溶鋼流、１０…
…パウダー溶融層、１１……溶融層厚測定装置、
１２……溶融層厚測定装置、１３……信号処理装
置、１４……吹込みガス量調整弁、１５……吹込
みガス量調整弁、１６……反転溶鋼流。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 複数の吐出孔を穿設した浸漬管をモールド内
に浸漬して溶鋼を注湯する連続鋳造方法におい
て、該モールド内に設けた複数の浴面検出端によ
り浴面形状を検知した該浴面形状に応じて、浸漬
管の吐出孔に対応させて不活性ガスの吹き込みを
調整することにより、平滑にすることを特徴とす
る連続鋳造用モールド内の浴面形状制御方法。 ２ モールド内の浴面形状を測定する複数の浴面
検出端を設けるとともに、モールド内に浸漬する
浸漬管に複数の吐出孔を穿設し、該吐出孔の直上
近傍内側部に、該吐出孔ごとに検知した浴面形状
に応じた不活性ガスの吹き込み手段と、該吐出孔
に不活性ガスの供給手段を設けたことを特徴とす
る連続鋳造用モールド内の浴面形状制御装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3799284A JPS60180654A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3799284A JPS60180654A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60180654A JPS60180654A (ja) | 1985-09-14 |
| JPH0464790B2 true JPH0464790B2 (ja) | 1992-10-16 |
Family
ID=12513062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3799284A Granted JPS60180654A (ja) | 1984-02-29 | 1984-02-29 | 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60180654A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62137157A (ja) * | 1985-12-11 | 1987-06-20 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造における湯面レベル制御法 |
| JPH0780039B2 (ja) * | 1986-02-21 | 1995-08-30 | 川崎製鉄株式会社 | 連続鋳造時の鋳型内への溶鋼の偏流を検出する方法 |
| DE4012039A1 (de) * | 1990-04-11 | 1991-10-17 | Mannesmann Ag | Verfahren zur bestimmung und regulierung des badspiegels einer metallschmelze |
| JP4790284B2 (ja) * | 2005-02-25 | 2011-10-12 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| BRPI0617841B1 (pt) | 2005-10-27 | 2015-06-02 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | Método de produção de chapa grossa fundida de ultrabaixo carbono |
-
1984
- 1984-02-29 JP JP3799284A patent/JPS60180654A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60180654A (ja) | 1985-09-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0464790B2 (ja) | ||
| JPH04333355A (ja) | タンディッシュストッパーによる鋼の連続鋳造方法 | |
| JP3408127B2 (ja) | 連続鋳造用タンディッシュ及びその製造方法 | |
| JP3101069B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| CA1234961A (en) | Tundish with fluid flow control structure | |
| JP2004009064A (ja) | 連続鋳造鋳片の製造方法 | |
| JPH08132184A (ja) | 丸ビレット鋳片の連続鋳造用鋳型及びその鋳型を用いた連続鋳造方法 | |
| KR100530102B1 (ko) | 연속주조 턴디쉬의 용강 분배판 | |
| JP3216476B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| KR100491000B1 (ko) | 연속주조용 주형내 용강의 유속측정방법 | |
| KR100265001B1 (ko) | 박슬라브용 평행주형내 침지노즐 | |
| JP4421136B2 (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JP3398608B2 (ja) | 連続鋳造方法および連続鋳造用鋳型 | |
| JP2005211924A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JP3039821B2 (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法 | |
| JPS63235051A (ja) | 浸漬ノズル | |
| JPH07102433B2 (ja) | 移動鋳型壁を持つ連続鋳造設備における湯面保護カバー | |
| KR101435117B1 (ko) | 연속주조 공정에서의 탕면 안정화 방법 | |
| JPH0347660A (ja) | 高速鋳造における鋳片の縦割れ防止方法 | |
| JP2004106021A (ja) | 垂直曲げ連鋳機を用いたステンレス溶鋼の鋳造方法 | |
| JPH02258152A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH10314892A (ja) | 高Ｔｉ含有鋼の連続鋳造方法 | |
| JPH02251347A (ja) | 浸漬ノズルへの付着物堆積防止方法 | |
| KR950007172B1 (ko) | 용강의 주입노즐과 이를 이용한 유량제어방법 | |
| JPS62252650A (ja) | 溶鋼連続鋳造鋳型内の偏流制御方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |