JP3039821B2 - 連続鋳造用浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法 - Google Patents
連続鋳造用浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法Info
- Publication number
- JP3039821B2 JP3039821B2 JP4022784A JP2278492A JP3039821B2 JP 3039821 B2 JP3039821 B2 JP 3039821B2 JP 4022784 A JP4022784 A JP 4022784A JP 2278492 A JP2278492 A JP 2278492A JP 3039821 B2 JP3039821 B2 JP 3039821B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- injection hole
- molten metal
- main injection
- sub
- immersion nozzle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造に際し
て、タンディッシュ内の溶鋼を連続鋳造鋳型内に注入す
るために用いられる浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法に
関するものである。
て、タンディッシュ内の溶鋼を連続鋳造鋳型内に注入す
るために用いられる浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、鋼の連続鋳造においては、一般
に、タンディッシュの溶湯流出口に浸漬ノズルを取付
け、この浸漬ノズルの下端部を矩形断面形状の連続鋳造
鋳型内の溶鋼中に浸漬させ、ノズル下端部における直径
方向の対向する位置で開口する注入孔（吐出孔）から鋳
型の短辺内壁に向けて吐出させてタンディッシュ内の溶
湯を連続鋳造鋳型内に注入している。
に、タンディッシュの溶湯流出口に浸漬ノズルを取付
け、この浸漬ノズルの下端部を矩形断面形状の連続鋳造
鋳型内の溶鋼中に浸漬させ、ノズル下端部における直径
方向の対向する位置で開口する注入孔（吐出孔）から鋳
型の短辺内壁に向けて吐出させてタンディッシュ内の溶
湯を連続鋳造鋳型内に注入している。
【０００３】このようにして、溶鋼は図１に示すよう
に、浸漬ノズル１の対向する注入孔２から鋳型３の短辺
壁４に向けて吐出され、鋳型壁面に衝突して反転し、そ
の一部は矢印Ａで示すように下方に流れ、残部が矢印Ｂ
で示すように上昇流となって湯面５に向けて流れる。上
記上昇流は、溶湯中の介在物を浮上させ、その介在物は
湯面に浮遊されているモールドパウダー６に吸着され、
これによって溶鋼からの介在物除去が行われており、一
方、パウダー６は、溶融して鋳型３の内壁面と凝固殻７
との間に流れ込んで潤滑作用をしている。
に、浸漬ノズル１の対向する注入孔２から鋳型３の短辺
壁４に向けて吐出され、鋳型壁面に衝突して反転し、そ
の一部は矢印Ａで示すように下方に流れ、残部が矢印Ｂ
で示すように上昇流となって湯面５に向けて流れる。上
記上昇流は、溶湯中の介在物を浮上させ、その介在物は
湯面に浮遊されているモールドパウダー６に吸着され、
これによって溶鋼からの介在物除去が行われており、一
方、パウダー６は、溶融して鋳型３の内壁面と凝固殻７
との間に流れ込んで潤滑作用をしている。
【０００４】上述した従来技術では、注入溶鋼の上昇流
Ａが湯面５において鋳型短辺壁４側から浸漬ノズル１の
方向に流動し、浸漬ノズルの近傍において両側からの流
れが衝突して停滞が生じている。
Ａが湯面５において鋳型短辺壁４側から浸漬ノズル１の
方向に流動し、浸漬ノズルの近傍において両側からの流
れが衝突して停滞が生じている。
【０００５】このように、湯面において流れが停滞した
溶湯部分は、注入溶湯が新規に送られてくる溶鋼流動部
分に比べて、鋳型への抜熱によって溶湯温度が低くな
る。このような温度分布の不均一の結果として、ノズル
近傍の湯面では、湯面に浮遊させたパウダー６への熱供
給が不十分となり、パウダーが溶融しきれず、これによ
りパウダーの消費量が低下し、パウダーによる介在物の
吸着除去が充分に行われず、流動停滞部に介在物が集積
し、しかも排出されないために、この部分で鋳片表面に
気泡および介在物による欠陥を生じるという問題があっ
た。
溶湯部分は、注入溶湯が新規に送られてくる溶鋼流動部
分に比べて、鋳型への抜熱によって溶湯温度が低くな
る。このような温度分布の不均一の結果として、ノズル
近傍の湯面では、湯面に浮遊させたパウダー６への熱供
給が不十分となり、パウダーが溶融しきれず、これによ
りパウダーの消費量が低下し、パウダーによる介在物の
吸着除去が充分に行われず、流動停滞部に介在物が集積
し、しかも排出されないために、この部分で鋳片表面に
気泡および介在物による欠陥を生じるという問題があっ
た。
【０００６】上述した浸漬ノズル近傍での溶湯の停滞に
よる温度分布の不均一の問題を解決するため、特願平３
−３１６１６９号により、タンディッシュと鋳型との間
に制流板を設置し、浸漬ノズルの注入孔を鋳型幅方向に
対して５゜〜６０゜偏向させることが提案された。しか
しながら、タンディッシュと鋳型との間が狭くて、制流
板を設置するスペースがない場合には、この方法を適用
することができないという問題があった。
よる温度分布の不均一の問題を解決するため、特願平３
−３１６１６９号により、タンディッシュと鋳型との間
に制流板を設置し、浸漬ノズルの注入孔を鋳型幅方向に
対して５゜〜６０゜偏向させることが提案された。しか
しながら、タンディッシュと鋳型との間が狭くて、制流
板を設置するスペースがない場合には、この方法を適用
することができないという問題があった。
【０００７】なお、従来技術として、浸漬ノズルからの
吐出流速の増大時に生じる湯面変動による気泡, 介在物
の巻き込みによって鋳片の欠陥発生率が高くなる問題を
解決する手段として、浸漬ノズルの注入口開口面積を増
大させ、開口部中央部に仕切りを設けて上下方向に流れ
る溶湯の流量を等しくした４孔式ノズルによって吐出流
速を遅くすることが、「材料とプロセス」Vol.12 (198
9） p299 に開示されている。
吐出流速の増大時に生じる湯面変動による気泡, 介在物
の巻き込みによって鋳片の欠陥発生率が高くなる問題を
解決する手段として、浸漬ノズルの注入口開口面積を増
大させ、開口部中央部に仕切りを設けて上下方向に流れ
る溶湯の流量を等しくした４孔式ノズルによって吐出流
速を遅くすることが、「材料とプロセス」Vol.12 (198
9） p299 に開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上述した
浸漬ノズル近傍の湯面部分に溶湯の停滞流が生じること
に起因する不均一温度分布を、制流板を設置せずしてな
くそうとするもので、鋳型内における溶湯の流動を制御
して温度を均一化する浸漬ノズルを提供しようとするも
のである。
浸漬ノズル近傍の湯面部分に溶湯の停滞流が生じること
に起因する不均一温度分布を、制流板を設置せずしてな
くそうとするもので、鋳型内における溶湯の流動を制御
して温度を均一化する浸漬ノズルを提供しようとするも
のである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、タンデ
ィッシュ内の溶湯を連続鋳造鋳型内に注入する浸漬ノズ
ルにおいて、ノズル下端部に直径的対向位置で設けられ
た主注入孔と、これら主注入孔の中心と鋳型内の湯面と
の間に開口して設けられた主注入孔より小径の複数個の
副注入孔とを設ける。
ィッシュ内の溶湯を連続鋳造鋳型内に注入する浸漬ノズ
ルにおいて、ノズル下端部に直径的対向位置で設けられ
た主注入孔と、これら主注入孔の中心と鋳型内の湯面と
の間に開口して設けられた主注入孔より小径の複数個の
副注入孔とを設ける。
【００１０】本発明を実施するに当り、副注入孔を湯面
から主注入孔の上端までの深さの１／４位の深さにさせ
るのがよい。
から主注入孔の上端までの深さの１／４位の深さにさせ
るのがよい。
【００１１】また、本発明によれば、副注入孔を両主注
入孔の開口側端を通る垂直面によって限られた範囲内で
両側にそれぞれ少なくとも１個以上開口させるのがよ
い。なお、両側の副注入孔の位置は、直径的対向位置と
することが望ましいが、そうでなくとも本発明の目的を
達成することは可能である。
入孔の開口側端を通る垂直面によって限られた範囲内で
両側にそれぞれ少なくとも１個以上開口させるのがよ
い。なお、両側の副注入孔の位置は、直径的対向位置と
することが望ましいが、そうでなくとも本発明の目的を
達成することは可能である。
【００１２】また、各側に位置する副注入孔の開口面積
の合計が、主注入孔の直径の１／10〜１／２に相当する
大きさとするのがよい。
の合計が、主注入孔の直径の１／10〜１／２に相当する
大きさとするのがよい。
【００１３】また、本発明は、鋼の連続鋳造において、
上述した本発明による浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入す
ることを特徴とする。
上述した本発明による浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入す
ることを特徴とする。
【００１４】
【作用】本発明による浸漬ノズルを用いて溶湯を鋳型内
に注入する場合、主注入孔から注入された溶湯の上昇流
によって溶湯に含まれる介在物は湯面に浮上され、ノズ
ル近傍に集積し、副注入孔から注入される溶湯がノズル
近傍の湯面温度を高めることによってパウダーが充分溶
融されてパウダー消費量を向上させ、パウダーの介在物
除去能力を向上させることができる。これがため、湯面
に集積する介在物による鋳片の欠陥の発生を防止するこ
とができる。
に注入する場合、主注入孔から注入された溶湯の上昇流
によって溶湯に含まれる介在物は湯面に浮上され、ノズ
ル近傍に集積し、副注入孔から注入される溶湯がノズル
近傍の湯面温度を高めることによってパウダーが充分溶
融されてパウダー消費量を向上させ、パウダーの介在物
除去能力を向上させることができる。これがため、湯面
に集積する介在物による鋳片の欠陥の発生を防止するこ
とができる。
【００１５】副注入孔の位置は、あまり湯面に近づきす
ぎると湯面に波立ちを発生し、また、主注入孔の中心以
下では溶湯の注入速度が大きくなって鋳型内の流動を乱
す惧れがあり、いずれも鋳片の品質劣化を招くから、湯
面から主注入孔の上端までの深さの１／４位の深さで、
主注入孔の中心深さに位置させるのがよい。それは、１
／４未満では、副注入孔より吐出した溶鋼が湯面に波立
ちを生じさせ、パウダーの巻き込みが発生する危険があ
ることによる。
ぎると湯面に波立ちを発生し、また、主注入孔の中心以
下では溶湯の注入速度が大きくなって鋳型内の流動を乱
す惧れがあり、いずれも鋳片の品質劣化を招くから、湯
面から主注入孔の上端までの深さの１／４位の深さで、
主注入孔の中心深さに位置させるのがよい。それは、１
／４未満では、副注入孔より吐出した溶鋼が湯面に波立
ちを生じさせ、パウダーの巻き込みが発生する危険があ
ることによる。
【００１６】副注入孔の開口面積は、主注入孔の直径の
１／２に相当する大きさより大きくすると、鋳片の凝固
が不充分となり、鋳片表面に割れが生じることがあり、
１／10に相当する大きさより小さくすると、副注入孔か
らの溶湯の流出量を確保できなくなり所期の効果が得ら
れなくなるので、主注入孔の直径の１／10〜１／２に相
当する大きさにするのがよく、副注入孔を各側に複数個
づつ設ける場合には、片側での副注入孔の開口面積の合
計が主注入孔の直径の１／10〜１／２に相当すればよ
い。
１／２に相当する大きさより大きくすると、鋳片の凝固
が不充分となり、鋳片表面に割れが生じることがあり、
１／10に相当する大きさより小さくすると、副注入孔か
らの溶湯の流出量を確保できなくなり所期の効果が得ら
れなくなるので、主注入孔の直径の１／10〜１／２に相
当する大きさにするのがよく、副注入孔を各側に複数個
づつ設ける場合には、片側での副注入孔の開口面積の合
計が主注入孔の直径の１／10〜１／２に相当すればよ
い。
【００１７】
【実施例】SUS 304 溶鋼 60tonを1510℃, 900 mm/minの
鋳造条件で、従来方法と本発明方法とで連続鋳造した。
鋳造条件で、従来方法と本発明方法とで連続鋳造した。
【００１８】本発明方法で使用した本発明による浸漬ノ
ズルは、図２および図３に示すように、浸漬ノズル10の
下端部に、直径方向の対向する位置で開口する主注入孔
11と、これらの主注入孔11開口上端と湯面５との間の中
央に孔中心が位置して主注入孔11の中心軸線12に対して
60゜の角度で放射状に形成された４個の副注入孔13とが
設けられ、これらの副注入孔13の直径は主注入孔11の直
径の１／５とした。また、副注入孔13の位置は、湯面か
ら主注入孔の上端までの深さの1/4 とした。
ズルは、図２および図３に示すように、浸漬ノズル10の
下端部に、直径方向の対向する位置で開口する主注入孔
11と、これらの主注入孔11開口上端と湯面５との間の中
央に孔中心が位置して主注入孔11の中心軸線12に対して
60゜の角度で放射状に形成された４個の副注入孔13とが
設けられ、これらの副注入孔13の直径は主注入孔11の直
径の１／５とした。また、副注入孔13の位置は、湯面か
ら主注入孔の上端までの深さの1/4 とした。
【００１９】図４は、本発明による浸漬ノズル10を使用
した場合の湯面温度( 鋳型温度を測定) を従来の浸漬ノ
ズル１を使用した場合と比較して示す。図４から明らか
なように、本発明によれば、鋳型の幅方向での温度分布
を均一化することができた。
した場合の湯面温度( 鋳型温度を測定) を従来の浸漬ノ
ズル１を使用した場合と比較して示す。図４から明らか
なように、本発明によれば、鋳型の幅方向での温度分布
を均一化することができた。
【００２０】本実施例により製造された鋳片の表面を目
視検査した結果を表１に示す。対象面積は１箇所当り10
0 cm2 であり、鋳片の全体を検査した結果の平均値を示
しており、従来方法に比べて表面欠陥が大幅に減少され
たことを示している。
視検査した結果を表１に示す。対象面積は１箇所当り10
0 cm2 であり、鋳片の全体を検査した結果の平均値を示
しており、従来方法に比べて表面欠陥が大幅に減少され
たことを示している。
【００２１】図５および図６は、本発明による浸漬ノズ
ル10の他の実施例を示し、本例では、副注入孔13を各側
に３個づつ、全部で６個設けている。
ル10の他の実施例を示し、本例では、副注入孔13を各側
に３個づつ、全部で６個設けている。
【００２２】図７および図８は、さらに他の実施例を示
しており、図示のように、副注入孔13を上下に離間した
位置で、また、異なる直径で設けることもできる。
しており、図示のように、副注入孔13を上下に離間した
位置で、また、異なる直径で設けることもできる。
【００２３】
【発明の効果】本発明の浸漬ノズルによれば、副注入孔
から注入される溶湯によって湯面における鋳型方向での
温度分布を均一化でき、湯面上のモールドパウダーを十
分に溶融してその消費量を向上させ、パウダーの介在物
除去能力を向上させて、介在物による鋳片の表面欠陥を
減少させることができる。
から注入される溶湯によって湯面における鋳型方向での
温度分布を均一化でき、湯面上のモールドパウダーを十
分に溶融してその消費量を向上させ、パウダーの介在物
除去能力を向上させて、介在物による鋳片の表面欠陥を
減少させることができる。
【図１】従来技術を示す概略線図である。
【図２】本発明の一実施例を示す浸漬ノズルの部分正面
図である。
図である。
【図３】図２のIII −III 線上の断面図である。
【図４】本発明による浸漬ノズルと従来の浸漬ノズルを
使用した場合の湯面温度を比較して示すグラフである。
使用した場合の湯面温度を比較して示すグラフである。
【図５】本発明による浸漬ノズルの他の実施例を示す図
２と同様の部分正面図である。
２と同様の部分正面図である。
【図６】図５のVI−VI線上の断面図である。
【図７】本発明による浸漬ノズルの他の実施例を示す図
２と同様の部分正面図である。
２と同様の部分正面図である。
【図８】図７のVIII−VIII線上の断面図である。
５ 湯面 １０ 浸漬ノズル １１ 主注入孔 １２ 主注入孔の中心
軸線 １３ 副注入孔
軸線 １３ 副注入孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−187240（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−180763（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−235051（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−101058（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−28052（ＪＰ，Ａ) 実開 平４−80644（ＪＰ，Ｕ) 実開 平１−105053（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/10 330 B22D 41/50 520
Claims (5)
- 【請求項１】 タンディッシュ内の溶湯を連続鋳造鋳型
内に注入する浸漬ノズルにおいて、ノズル下端部におけ
る直径方向の対向する位置で設けられた主注入孔と、こ
れら主注入孔の中心と鋳型内の湯面との間に開口して設
けられた主注入孔より小径の複数個の副注入孔とを設け
たことを特徴とする連続鋳造用浸漬ノズル。 - 【請求項２】 前記副注入孔の位置が、湯面から主注入
孔の上端までの深さの１／４以上の深さにある請求項１
記載のノズル。 - 【請求項３】 前記副注入孔が両主注入孔の開口側端を
通る垂直面によって限られた範囲内で両側にそれぞれ少
なくとも１個以上開口している請求項１記載のノズル。 - 【請求項４】 前記各副注入孔の開口面積の合計が、主
注入孔の直径の１／10〜１／２に相当する大きさである
請求項３記載のノズル。 - 【請求項５】 鋼の連続鋳造において、鋳型内への溶鋼
の注入を、請求項１〜４項のいずれか１に記載された浸
漬ノズルを用いて行うことを特徴とする溶鋼の注入方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4022784A JP3039821B2 (ja) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | 連続鋳造用浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4022784A JP3039821B2 (ja) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | 連続鋳造用浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05212509A JPH05212509A (ja) | 1993-08-24 |
| JP3039821B2 true JP3039821B2 (ja) | 2000-05-08 |
Family
ID=12092305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4022784A Expired - Fee Related JP3039821B2 (ja) | 1992-02-07 | 1992-02-07 | 連続鋳造用浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3039821B2 (ja) |
-
1992
- 1992-02-07 JP JP4022784A patent/JP3039821B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05212509A (ja) | 1993-08-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4419934B2 (ja) | 溶融金属の連続鋳造方法 | |
| US20020157808A1 (en) | Production method for continuous casting cast billet | |
| JP3039821B2 (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズルおよび溶鋼の注入方法 | |
| JP3018960B2 (ja) | 連続鋳造方法およびそのストレート浸漬ノズル | |
| JPH05293614A (ja) | タンディッシュの注入管 | |
| JPH115144A (ja) | ビームブランクの連続鋳造方法 | |
| JP3277858B2 (ja) | ビームブランクの連続鋳造方法 | |
| JP2001347348A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| JPH08187558A (ja) | 連続鋳造用鋳型への注湯方法およびその装置 | |
| JPS63303666A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| JP3262936B2 (ja) | 高清浄鋼鋳造のための操業方法 | |
| JPH04238658A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| JP2009090324A (ja) | 連続鋳造装置及び連続鋳造方法 | |
| JP2004098127A (ja) | 高品質ステンレス鋳片の連続鋳造方法 | |
| JPS5924903B2 (ja) | 弱脱酸鋼スラブの連続鋳造方法 | |
| JP2000202602A (ja) | 連続鋳造用タンディッシュにおける介在物除去方法 | |
| JPH05146851A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| JPH0518743U (ja) | 遮蔽筒付き連続鋳造用浸漬ノズル | |
| JPH0230122Y2 (ja) | ||
| JP2004082197A (ja) | 連続鋳造方法およびスライディングノズル | |
| KR950007172B1 (ko) | 용강의 주입노즐과 이를 이용한 유량제어방법 | |
| JP2001232449A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| JPH0243551Y2 (ja) | ||
| JPS58116961A (ja) | 溶融金属注出方法 | |
| JP3260543B2 (ja) | 清浄鋼鋳造のための操業方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080303 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090303 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090303 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100303 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100303 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110303 Year of fee payment: 11 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |