JP3277858B2 - ビームブランクの連続鋳造方法 - Google Patents
ビームブランクの連続鋳造方法Info
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- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
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- B22D41/50—Pouring-nozzles
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- Mechanical Engineering (AREA)
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Description
のビームブランクを連続鋳造する方法に関するものであ
る。
ランク鋳片は、主として、オープン連続鋳造により製造
されている。オープン連続鋳造は、一般に、図5に示す
ように、タンディッシュ1の底部に設けられた中ノズル
2を通して、ビームブランク用モールド3に固定された
半浸漬ノズル(セミイマージョンノズル)4に溶鋼5を
流入させ、ビームブランク鋳片を鋳造する方式である。
オープン連続鋳造においては、溶鋼流5’が中ノズル2
からセミイマージョンノズル4に落下するときに大気に
触れるので、溶鋼が酸化され易く、特にAlは酸化され
てAl2 O3 を生成する。そのため、セミイマージョン
ノズル4がノズル詰まりを起こし易く、鋳造作業を中断
しなければならない事態も発生する。また、鋳造速度が
変動すると鋳片の表面性状及び内質が劣化するという問
題もある。
し、鋳造作業のトラブルを解消し、更に鋼質の劣化を防
止する鋳造方法が提案されている。例えば、特開昭49
−123125号公報は、図6に示すように、ビームブ
ランク用モールド3(但し、ノズルの内面形状のみ示
す)で、左右両サイドの各フランジ部6a、6bの各中
央部に浸漬ノズル7、8を鉛直に配設し、各浸漬ノズル
7、8の底部周面に、ウェブ部9の方向に向けた吐出孔
7a、8aを設け、更に各フランジ部6a、6bの2箇
所ずつのフランジチップ面10a、10a’、11a、
11a’の方向に向けた各吐出孔7b、7c、8b、8
cを設け、このような各浸漬ノズル7、8から溶鋼を鋳
造する方法(先行技術1)を開示している。
ルを2本使用するので、鋳片内質制御のための鋳造速度
制御をするのが困難である。また、2本の浸漬ノズルか
らそれぞれの相対するフランジ中央部に向けて吐出孔が
あいているので、溶鋼流がウェブ内で衝突しウェブ内で
の湯面変動が大きい。そのため、モールドパウダーの巻
込みにより鋳片の表面性状が悪くなる可能性がある。
じく浸漬ノズルを用い、一方のフランジの中央部のみに
浸漬ノズルを配設し、浸漬ノズルには吐出孔として、当
該フランジの2個所のチップ面方向に向けた各1孔ずつ
と、他方のフランジ面に向けた1孔と、下方に向けた1
孔の合計4個の吐出孔を設けたものを用いて溶鋼を鋳造
する方法(先行技術2)を開示している。
のフランジの中央部に浸漬ノズルを配設し、しかも浸漬
ノズルは1本のみとしているので、浸漬ノズルを配設し
ていない他方のフランジ内部へ溶鋼を均一に供給するこ
とが困難となり、溶鋼湯面が活性化せず、溶鋼湯面上に
あるモールドパウダーが均一に溶融しないため、鋳片の
内質及び表面性状の悪化を招く可能性がある。
通りの解決すべき問題点がある。本発明者等は、上記先
行技術において連続鋳造時に生じる技術上の問題点は、
浸漬ノズルの配置並びに形状及び構造に起因するもので
あることを突き止めた。従って、この発明の解決すべき
課題は、モールド内部での溶鋼の激しい衝突流を起こさ
せないないようにし、2つのフランジ部に溶鋼を均一に
供給し、しかも溶鋼湯面を停滞させず活性化させること
ができる溶鋼流動を得ることにある。こうして、この発
明の目的は、ビームブランクの連続鋳造において、不適
切な溶鋼流動により発生するモールドパウダーのモール
ド−鋳片凝固殻間への不均一な流れ込みを防止してノロ
噛みや表面割れ等の欠陥のない、表面性状及び内質とも
に優れたビームブランクの連続鋳造方法を提供すること
にある。
観点から、ビームブランクの連続鋳造方法を開発すべく
鋭意研究を重ねた結果、ウェブの中央部にノズルを1本
だけ配設し、吐出孔の設置位置及び吐出方向並びに吐出
孔の面積比を適切に設計することにより、モールド内で
の激しい衝突流を回避し、両端側のフランジ部に溶鋼を
均一に供給し、しかも溶鋼湯面を活性化させ得る溶鋼の
流動が得られる。更に、Al2 O3 介在物によるノズル
詰まりを防止するためには、溶鋼の空気酸化をできるだ
け防止するために、浸漬ノズルを用いることは必須であ
る。
たものであり、この発明のビームブランクの連続鋳造方
法は、ビームブランクの連続鋳造工程において、ビーム
ブランク鋳造用モールドの上方に支持されたタンディッ
シュ底部に、タンディッシュからモールドへ鋳込まれる
溶鋼注入流を大気雰囲気から遮蔽するための浸漬ノズル
を1本以上装着し、モールドの各1個に対して浸漬ノズ
ルの各1本をモールドのウェブ中央部に鉛直に配設す
る。浸漬ノズルとしては、浸漬ノズルの横断面形状を円
又は楕円乃至楕円型(小判型)に成形する。楕円乃至楕
円型の場合は長径を前記ウェブ長さ方向(後述する図2
において、モールドの幅Wの方向を指す)に平行に取り
付ける。そして、浸漬ノズルの下部周面にはモールドの
2個のフランジの各中央部の方向に向けて溶鋼を吐出さ
せる第1吐出孔及び第2吐出孔を設けるか、又は、前記
第1吐出孔及び第2吐出孔に加え更に、浸漬ノズルの下
端面に下方に向けて溶鋼を吐出させる第3吐出孔を設け
る。そして、各吐出孔の面積比を、浸漬ノズルの吐出孔
が2個であるか、又は3個であるかに応じて、それぞ
れ、第1吐出孔:第2吐出孔=1:1、又は第1吐出
孔:第2吐出孔:第3吐出孔=1:1:(0.5〜2)
とし、第1吐出孔及び第2吐出孔の向きを水平方向に対
して上側へ30度から下側へ60度までの範囲内とす
る。上記の通り準備された装置を用いて、タンディッシ
ュ内の溶鋼を鋳造することに特徴を有するものである。
この際、溶鋼のsol.Al含有率が0.005wt.%以上の
溶鋼を連続鋳造すると、表面性状及び内質に一層優れた
ビームブランクが鋳造される。
ながら説明する。本発明者等は、ビームブランク鋳片の
実機による鋳造試験結果をもとに水モデル実験を行な
い、その結果に基づき実機試験を行ない、次の実施形態
を確定した。
用する、望ましい装置例の概略縦断面図を示し、図2
に、図1のビームブランク用モールドと浸漬ノズルとの
位置関係を説明するために、図1のA−A線断面図を示
す。溶鋼を収容した取鍋(図示せず)の下方にタンディ
ッシュ1を置き、取鍋からタンディッシュ1に注入され
た溶鋼5を浸漬ノズル12を通してビームブランク用モ
ールド3に鋳造する。ビームブランク鋳片の鋳造速度
は、タンディッシュストッパー13の開度hを調節して
所定速度に調節する。タンディッシュストッパー13の
下端部からは、浸漬ノズル入口孔を形成するポーラス煉
瓦ノズル入口孔14へのAl2 O3 介在物堆積防止と、
タンディッシュ内溶鋼中のAl2 O3 介在物の浮上分離
とのためにArガス29を吹き込む。タンディッシュ1
底部の所定位置に浸漬ノズル12を鉛直に取り付け固定
し、且つ、タンディッシュ内溶鋼5とモールド内溶鋼1
5との間を大気雰囲気から遮蔽し、溶鋼の酸化を防止す
る。
吐出用の孔を2個設ける。2個の吐出孔である第1吐出
孔16と第2吐出孔17とを、モールドの左右両サイド
のフランジ部19、20の中央部方向に向けて各溶鋼噴
流15aと15bとを吐出させるように設ける。更に、
浸漬ノズル12の下端面に下方に向けて溶鋼噴流15c
を吐出する第3吐出孔18を設ける。なお、第3吐出孔
18を設けると、溶鋼の化学成分の内特にアルミニウム
含有率が所定値以上の場合や、特に低温鋳造あるいは低
速鋳造をする場合には、浸漬ノズルの吐出孔にAl2 O
3 介在物が付着・堆積し易いので、これによる吐出孔の
詰まりを防止することができ、効果的である。
うにウェブ中央部に配置すると、左右両サイドのフラン
ジ部19、20内に溶鋼が均一に供給され、各フランジ
面19a、20aに緩やかに衝突した溶鋼は吐出流の鉛
直方向角度(水平方向とのなす角度:θ)に依存してフ
ランジ面に沿って上昇及び/又は下降する。この上昇及
び/又は下降流れにより鋳片凝固殻21の凝固界面21
aのノロ及び介在物洗浄効果、及び凝固界面の活性化効
果を発揮する。また、凝固殻の発達が不安定なフィレッ
ト部22への溶鋼噴流の衝突がないので、凝固殻の再溶
解によるトラブルが発生しない。
て、図2より明らかなように、浸漬ノズル12の外径が
大きくなるほど、モールド3のウェブ部9の内面9aと
の間隔dが狭くなり、この部分の溶鋼温度が低下し、溶
鋼湯面が活性化せずモールドパウダーが均一溶融しな
い。そこで、上記間隔dを例えば、30mm程度以上確
保する必要がある。一方、ノズル主孔のウェブ部厚さ方
向内径b’は、与えられた鋳造速度を確保するために所
定値以上に設計しなければならない。このため、浸漬ノ
ズル12の横断面形状は適宜、円から楕円乃至楕円型に
変更する必要がある。上記横断面形状を長方形にする
と、ノズル内乱流を助長するので避けなければならな
い。また、浸漬ノズルの外径及び内径(楕円乃至楕円型
の場合は長径及び短径の外径及び内径)については、モ
ールド3のウェブ部9内径に応じて決める。
について、左右両サイドのフランジ部に向けた第1吐出
孔16と第2吐出孔17との面積比は1:1とすると左
右フランジ部に均等に溶鋼が供給され、また、鉛直下向
きの第3吐出孔18との面積比では、第1吐出孔:第2
吐出孔:第3吐出孔=1:1:(0.5〜2)とするの
がよい。その理由は、第3吐出孔の面積比が第1又は第
2吐出孔に対して2を超えると鉛直方向のみに溶鋼が供
給されてしまい、両フランジ部へ溶鋼が均一に供給され
た場合に得られる溶鋼面の活性化による内部及び表面に
品質向上効果が期待できない。一方、0.5未満では、
第1及び第2吐出孔の前述した閉塞防止効果が十分発揮
されず、また第3吐出孔自身が閉塞する恐れもあること
による。
2吐出孔の向きについて、水平方向に対して上側へ30
度よりも大きくすると、モールド3内溶鋼メニスカス部
23を荒れさせる原因となり、鋳片表面性状に対する弊
害が大きい。一方、その向きが水平方向に対して下側へ
60度より大きくすると、メニスカス部23近傍への表
面凝固防止及び介在物浮上等を目的とした活性化ができ
ず、不均一な凝固殻が形成されたり、メニスカス表面で
のモールドパウダートラップ等の悪影響が発生する。従
って、第1吐出孔及び第2吐出孔の向きは、水平方向に
対して上側へ30度から下側へ60度までの範囲内とす
べきである。
造する場合、この発明の連続鋳造方法は、溶鋼の化学成
分を特に限定する必要がなく、すべての化学成分組成の
ものについて適用可能である。中でも、特にAl含有率
がsol.Al含有率で0.005wt.%を超えると、Al2
O3 介在物が浸漬ノズル12の溶鋼の吐出孔16〜18
に付着・堆積し易くなるので、このような鋼種のビーム
ブランク鋳造の場合に、上記方法は介在物やノロ噛み欠
陥の防止に特に有効である。
に詳細に説明する。 (実施例)表1に示す化学成分組成の溶鋼を、図1及び
図2を用いて説明した通りの、この発明の範囲内の浸漬
ノズル、タンディッシュ及びビームブランク用モールド
を用いて連続鋳造した。主な鋳造条件は、タンディッシ
ュ内溶鋼温度:1530〜1550℃、鋳造速度:0.
9〜1.0m/minであり、モールドとして幅
(W):480mm、奥行き(T):400mmのもの
を使用した(W及びTは図2参照)。浸漬ノズル1本を
モールドのウェブ中央部に鉛直に取り付けた。溶鋼吐出
孔としては、浸漬ノズルの下部周面に、両側のフランジ
中央部にそれぞれ向けた第1及び第2吐出孔を設け、更
に浸漬ノズルの下端面に下方に向けた第3吐出孔を設け
た。
溶鋼への浸漬部分における横断面形状を示す。同図に
は、外径及び内径のそれぞれについて、長径a及び
a’、短径b及びb’並びに両端部半径R及びR’の各
部位を示す。
状・寸法の詳細を示す。実施例1〜3は、第1及び第2
吐出孔の水平方向に対する向きを変化させた場合、実施
例1、4及び5は、第1(第2)吐出孔と第3吐出孔と
の面積比を変化させた場合である。なお、第1及び第2
吐出孔の上端からモールド内溶鋼面までの距離Lは、1
00〜140mmである。
図を示す。この浸漬ノズル12は長さ方向に下側の浸漬
部24と上側の基部25とに分けられ、基部25内部に
はノズル主孔26と同心の横断面が楕円型環状スリット
のガス通路27が、上端の入口孔を形成するポーラス煉
瓦ノズル14の入口孔に通じ、このポーラス煉瓦ノズル
14の入口孔に設けられたスリット14aに通じてい
る。上記ガス通路27の下端にArガス供給孔28が設
けられており、Arガス29を上記スリット14aから
噴出させる。Arガス29の一部は上記ポーラス煉瓦ノ
ズル14の入口孔面からも出る。こうして、浸漬ノズル
12の入口孔へのAl2 O3 介在物の付着・堆積を防止
する。なお、実施例4で用いた浸漬ノズルは、第3吐出
孔(鉛直下向き)の形状・寸法が30mmφの円形であ
るため、底部においては、内径の長径a’が52mmか
ら30mmまで絞られている。
0ヒートのビームブランク鋳片について、表面をスカー
フィングし、スカーフィングされた面を目視により、ノ
ロ噛み、縦割れ及びコーナー割れの発生状況を観察し
た。
クの連続鋳造方法の試験として、比較例1〜5を行なっ
た。
及び作業条件を実施例1〜5と同じように設定し、浸漬
ノズル1本をモールドのウェブ中央部に鉛直に取り付け
た点も実施例と同じである。但し、浸漬ノズルの第1〜
第3吐出孔の向き又は面積比を、本発明の範囲外の条件
に設定した。なお、浸漬ノズルの構造及び縦断面形状
も、図4に示した実施例で使用したものに準じるが、比
較例3においては、実施例4と同様、第3吐出孔(鉛直
下向き)の形状・寸法が30mmφの円形であるため、
底部においては、内径の長径a’が52mmから30m
mまで絞られている。
用し、図6に示したように、モールドの各フランジ部中
央に浸漬ノズルを1本ずつ鉛直に設けた。溶鋼吐出孔
は、いずれの浸漬ノズルについても浸漬ノズルの底部周
面にウェブ部の方向に向けたもの1孔、フランジ部両端
のフランジチップ面の方向に向けたもの各1孔を設け
た。吐出孔の形状はいずれも円形である。連続鋳造のそ
の他の設備及び作業条件は、比較例1〜4と同じであ
る。
ルの形状・寸法の詳細を示す。
5ヒートのビームブランク鋳片について実施例と同じよ
うに、表面をスカーフィングし、スカーフィングされた
面を目視により、ノロ噛み、縦割れ及びコーナー割れの
発生状況を観察した。
たビームブランク鋳片の表面性状試験結果を示す。
おいてはビームブランク鋳片にノロ噛み、縦割れ及びコ
ーナー割れ共に若干発生したが、実施例においては、ビ
ームブランク鋳片の上記表面欠陥は著しく改善された。
タンディッシュ内溶鋼を、縦割れ及びコーナー割れの発
生がなく、しかもノロ噛み発生も著しく少なくなり、表
面性状及び内質に優れたビームブランク鋳片に鋳造する
ことができる。特に、sol.Alを0.005wt.%以上含
有する溶鋼を鋳造する場合にその効果が大きい。こうし
て、高品質のH形鋼製造の可能な素材としてのビームブ
ランクの連続鋳造方法を提供することができ、工業上有
用な効果がもたらされる。
例の概略縦断面図である。
た浸漬ノズルのモールド内溶鋼浸漬部分における概略横
断面図である。
縦断面図を示す。
連続鋳造方法で用いられる装置の概略縦断面図である。
ブランクの連続鋳造におけるモールドと浸漬ノズルとの
位置関係を示す概略横断面図である。
Claims (2)
- 【請求項1】 ビームブランクの連続鋳造工程におい
て、前記ビームブランク鋳造用モールドの上方に支持さ
れたタンディッシュ底部に、前記タンディッシュから前
記モールドへ鋳込まれる溶鋼注入流を大気雰囲気から遮
蔽するための浸漬ノズルを1本以上装着し、前記モール
ドの各1個に対して前記浸漬ノズルの各1本を前記モー
ルドのウェブ中央部に鉛直に配設し、 前記浸漬ノズルの横断面形状を円又は楕円乃至楕円型に
成形し、楕円乃至楕円型の場合は長径を前記ウェブ長さ
方向に平行に取り付け、前記浸漬ノズルの下部周面には
前記モールドの2個のフランジの各中央部の方向に向け
て溶鋼を吐出させる第1吐出孔及び第2吐出孔を設ける
か、又は前記第1吐出孔及び第2吐出孔に加え更に、前
記浸漬ノズルの下端面に下方に向けて溶鋼を吐出させる
第3吐出孔を設け、 前記各吐出孔の面積比を、前記浸漬ノズルがもつ吐出孔
数が2又は3に応じ、それぞれ、第1吐出孔:第2吐出
孔=1:1、又は第1吐出孔:第2吐出孔:第3吐出孔
=1:1:(0.5〜2)とし、 前記第1吐出孔及び第2吐出孔の向きを水平方向に対し
て上側へ30度から下側へ60度までの範囲内とし、 そして、上記の通り準備された装置を用いて前記タンデ
ィッシュ内の溶鋼を連続鋳造することを特徴とする、ビ
ームブランクの連続鋳造方法。 - 【請求項2】 前記タンディッシュ内の溶鋼の化学成分
には、0.005wt.%以上のsol.Alが含まれているこ
とを特徴とする、請求項1記載のビームブランクの連続
鋳造方法。
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---|---|---|---|
JP26429097A JP3277858B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | ビームブランクの連続鋳造方法 |
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JP26429097A JP3277858B2 (ja) | 1997-09-29 | 1997-09-29 | ビームブランクの連続鋳造方法 |
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JPH11104794A JPH11104794A (ja) | 1999-04-20 |
JP3277858B2 true JP3277858B2 (ja) | 2002-04-22 |
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1997
- 1997-09-29 JP JP26429097A patent/JP3277858B2/ja not_active Expired - Fee Related
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