CN101296766B - 超低碳铸坯的制造方法 - Google Patents

超低碳铸坯的制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101296766B
CN101296766B CN2006800398629A CN200680039862A CN101296766B CN 101296766 B CN101296766 B CN 101296766B CN 2006800398629 A CN2006800398629 A CN 2006800398629A CN 200680039862 A CN200680039862 A CN 200680039862A CN 101296766 B CN101296766 B CN 101296766B
Authority
CN
China
Prior art keywords
spray nozzle
dipping spray
tap
molten steel
strand
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN2006800398629A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101296766A (zh
Inventor
宫崎雅文
松泽玲洋
笹井胜浩
大桥渡
大谷康彦
山田胜范
土岐正弘
平田刚
木村欣晃
长谷川一
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Publication of CN101296766A publication Critical patent/CN101296766A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101296766B publication Critical patent/CN101296766B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/108—Feeding additives, powders, or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B22D11/116—Refining the metal
    • B22D11/117—Refining the metal by treating with gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/50—Pouring-nozzles
    • B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/0006—Adding metallic additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/068—Decarburising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/072—Treatment with gases
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明提供一种超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在脱碳到碳浓度为0.01质量％以下的钢水中添加Ti，另外，添加Ce、La、Nd中的1种以上，使用浸渍喷嘴，将从中间罐上喷嘴至该浸渍喷嘴排出孔的范围内的任意部位吹入的Ar气流量控制在3N1(标准升)/分钟以下，同时将上述钢水从中间罐注入到铸模中，进行连续铸造。

Description

超低碳铸坯的制造方法
技术领域
本发明涉及一种用连续铸造来制造超低碳铸坯的方法。 
背景技术
对于用转炉或真空处理容器精炼的钢水中的溶解氧，一般用强脱氧元素Al进行脱氧。但是，如果用Al对溶解氧多的超低碳钢进行脱氧，则产生氧化铝(Al2O3)，它们凝集结合，产生大量的数百μm以上的粗大聚集体(cluster)。 
该氧化铝聚集体的一部分在连续铸造时，如果从中间罐侵入到浸渍喷嘴中，附着在浸渍喷嘴内孔部上，则引起喷嘴的堵塞，阻碍作业。另外，如果氧化铝聚集体侵入到铸模中，残留在铸坯表层，则会引起薄钢板的表面缺陷，对质量有不良影响。 
作为其对策，一般有下述方法：从中间罐上喷嘴、滑动喷嘴、或浸渍喷嘴吹入Ar气，使Al2O3系夹杂物附着在气泡表面，以防止附着在浸渍喷嘴的内孔部上，同时在铸模内使其上浮以除去。 
但是，在此方法中，存在以下问题：吹入的Ar气泡会引起铸坯上的针孔缺陷，此外，在铸模内因上浮的Ar气泡而使弯液面被打乱，引起粉尘卷入，卷入的粉尘粒子会引起薄钢板表面缺陷的发生。 
此外，在连续铸造钢水时，从制造容易的观点出发，通常，如图7所示，使用内径从内孔部10的上端至下端恒定的笔直形状的浸渍喷嘴1。 
但是，内孔部为笔直形状的浸渍喷嘴的情况如图8所示，由于滑动喷嘴11的开口部12偏离浸渍喷嘴1的中心，因此如果中间罐(未图示)内的钢水通过滑动喷嘴11而流入浸渍喷嘴1内，则同样，如图8所示，在浸渍喷嘴1内，不可避免地发生钢水流速的不均匀分布(图中，参照中央部的向下箭头)。 
因此原因而存在以下问题：在左右的排出孔发生流速不同的偏流13a、13b，铸模内的流动状态被打乱，粉尘或气泡被带入到钢水未凝固部的深处位置，残留在铸坯内。 
为解决这些问题，基于以往的知识，公开了两种解决方法。第1种方法 是，对于实施了Al脱氧的钢水，使用在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴。 
该方法的目的是防止氧化铝在内孔部的附着，及抑制偏流，例如，在特开2001-239351号公报中，公开了在内孔部具有多个阶梯差的浸渍喷嘴，此外，在特开2004-255407号公报中，公开了在内孔部具有多个不连续的突起的浸渍喷嘴。 
而且，在这些专利文献中，公开了如果在内孔部设置节流孔(阶梯差或突起)，则在浸渍喷嘴内钢水流速非常慢的部分被消除，流速被均匀化，结果可得到抑制偏流和防止氧化铝附着的效果。 
此外，在特开2001-239351号公报中，公开了惰性气体流量在1Nl(标准升(normal liter))/分钟以上40Nl(标准升)/分钟以下是适当的。再有，以下，有时将“标准升”缩写为“Nl”。 
第2种方法是不使其生成氧化铝聚集体的方法，例如，在特开2002-88412号公报、特开2003-49218号公报、特开2003-268435号公报、特开2005-60734号公报、及特开2005-139492号公报中，公开了用Ti和稀土类金属进行脱氧(以下称为“Ti-稀土类金属脱氧”。)的方法。 
该方法是用Ti对钢水脱氧，生成钛氧化物，然后，添加稀土类金属，将钛氧化物改质成难凝集结合的球状夹杂物，并使其微细分散的方法。根据该方法，能够防止夹杂物在浸渍喷嘴上的附着、浸渍喷嘴的堵塞、及氧化铝聚集体引起的表面缺陷。 
此外，在特开平11-343516号公报中，公开了在Ti脱氧后，添加Ca及稀土类金属中的任何一种或2种，不吹入Ar气地连续铸造的方法。该方法也是抑制聚集体状夹杂物的生成，使夹杂物微细分散的方法。通过该方法，可得到表面性状良好的钛全脱氧钢。 
首先，对在特开2001-239351号公报及特开2004-255407号公报中公开的方法，即使用在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴来连续铸造进行了Al脱氧的钢水的方法进行说明。 
在上述专利文献公开的技术中，即使使用内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴，也难得到使流速分布均匀化的效果。这是因为，在上述技术中存在喷嘴堵塞的问题。 
该原因在于，在节流孔下端的下部，发生涡流而引起搅拌，因此氧化铝 不附着，但是由于在节流孔上端的上部不发生涡流，因而不能避免氧化铝的附着。 
尤其是，节流孔上端是最容易进行氧化铝的附着的地方，如果在此处附着大量的氧化铝系夹杂物，则堵塞喷嘴。 
如在特开2001-239351号公报中所公开，如果向钢水中吹入Ar气，可防止喷嘴的堵塞。但是，吹入钢水中的Ar气的一部分充满在浸渍喷嘴内，将浸渍喷嘴内的液面位置(2次弯液面)下压。 
从中间罐向浸渍喷嘴流入的钢水，从滑动喷嘴位置自由落下直到2次弯液面，但如果压下2次弯液面，由于钢水的落下距离变长，因此在钢水的落下位置的正下方，容易发生强的下降流。 
有时，因其反冲，如图9所示，发生反转上升流14(图中，参照虚线箭头)，在浸渍喷嘴内，发生钢水流速的不均匀分布(图中，参照实线箭头)。 
如果使2次弯液面靠近滑动喷嘴位置，则因钢水的落下流(downflow)而发生的钢水流速的不均匀分布可被缓和。但是，为了得到防止氧化铝附着的效果，需要规定量以上的Ar气流量。通常，Ar气流量为5～20Nl/分钟，但在该Ar气流量下，使2次弯液面靠近滑动喷嘴位置是困难的。 
如果2次弯液面低，到节流孔上端(图1中，参照“21a”)的距离短，则钢水在节流孔的上部不会暂时滞留，以流速分布未得到均匀化的状态通过节流孔的可能性大。因此，在2次弯液面低的状态下，只用节流孔来抑制落下流引起的偏流是困难的。 
接着，对在特开2002-88412号公报、特开2003-49218号公报、特开2003-268435号公报、特开2005-60734号公报、及特开2005-139492号公报、及特开平11-343516号公报中公开的方法，即连续铸造不生成氧化铝聚集体的钢水的方法进行说明。 
在上述专利文献公开的技术中，由于夹杂物不易凝集结合，因此不会生成粗大的聚集体，也不会发生喷嘴堵塞。但是，在上述专利文献中，没有规定浸渍喷嘴的内孔部的形状，也没有记载有关2次弯液面的技术事项。 
在上述技术中，由于对流速的不均匀分布及偏流的抑制未采取手段，因此粉尘或气泡被带入到钢水未凝固部的深处位置的可能性高，有可能粉尘或气泡残留在铸坯内，引起加工成薄钢板时发生的表面缺陷。 
这样，在以往的技术中，存在很难兼顾喷嘴堵塞的防止和铸坯质量的保证的问题。再有，此处所说的铸坯质量的保证，意思是即使加工成薄钢板，也能稳定地制造不发生表面缺陷的铸坯。 
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的在于，提供一种能兼顾连续铸造的作业性和铸坯质量的超低碳铸坯的制造方法。 
本发明者们为解决所述问题进行了深入研究，结果发现，如果对超低碳钢水实施Ti-稀土类元素(Ce、La、Nd)脱氧，并使用在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴，则可防止喷嘴堵塞，并且能够连续铸造即使对薄钢板实施加工也不发生表面缺陷的超低碳铸坯。 
本发明是基于上述发现而完成的，以下的构成为本发明的要旨。 
(1)一种超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在脱碳到碳浓度为0.01质量％以下的钢水中添加Ti，另外，添加Ce、La、Nd中的1种以上，使用浸渍喷嘴，将从中间罐上喷嘴至该浸渍喷嘴排出孔的范围内的任意部位吹入的Ar气流量控制在3Nl(标准升)/分钟以下，同时将上述钢水从中间罐注入到铸模中，进行连续铸造。 
(2)根据上述(1)所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：所述浸渍喷嘴在内孔部具有节流孔。 
(3)根据上述(2)所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：所述内孔部的截面形状为正圆，而且(i)内孔部上端的半径R(mm)和节流孔的最小半径r(mm)之间具有3≤R-r≤30的关系，并且(ii)从节流孔的上端到下端的长度L(mm)为50≤L≤150。 
(4)根据上述(2)所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：所述内孔部的截面形状为椭圆，而且(i)内孔部上端的长径方向的半径A(mm)和节流孔的长径方向的最小半径a(mm)之间具有3≤A-a≤30的关系，并且(ii)从节流孔的上端到下端的长度L(mm)为50≤L≤150。 
(5)根据上述(1)或(2)所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：所述浸渍喷嘴为有底圆筒状，而且(i)在圆筒形的侧壁的下部，2个排出孔配置在相对于圆筒轴对称的位置上，并且(ii)设有连接圆筒底部及两排出孔的底部并向外部开口的切缝。
(6)根据上述(5)所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在上述浸渍喷嘴中，(i)圆筒底部上的与切缝连接的部位朝着圆筒侧壁向上方倾斜，并且(ii)排出孔底部上的与切缝连接的部位朝着排出孔侧壁向上方倾斜，而且(iii)在圆筒底部所形成的面和排出孔底部所形成的面之间实质上没有阶梯差。 
(7)根据上述(6)所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在上述浸渍喷嘴中，圆筒底部上的“与切缝连接的部位”朝向圆筒侧壁的倾斜角、及排出孔底部上的“与切缝连接的部位”朝向排出孔侧壁的倾斜角都是朝着上方倾斜30°以上。 
(8)根据上述(5)～(7)中的任何一项所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在上述浸渍喷嘴中，排出孔顶部与圆筒侧壁连接的部位由平滑地与圆筒的侧壁连接的曲面形成。 
(9)根据上述(5)～(8)中的任何一项所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：所述浸渍喷嘴具备用于将切缝的两侧面之间进行结合的加强筋。 
(10)根据上述(5)～(9)中的任何一项所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在上述浸渍喷嘴中，切缝的开口宽度是排出孔开口截面积的平方根的0.15～0.40倍。 
(11)根据上述(1)～(10)中的任何一项所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在上述浸渍喷嘴中，用无碳尖晶石、低碳尖晶石、氧化镁石墨、氧化锆石墨、无二氧化硅的氧化铝石墨中的任何一种材质来构成圆筒的侧面及底部、排出孔及切缝的与金属熔液接触的面的一部分或全部。 
根据本发明，能够制造在超低碳钢的连续铸造中可防止喷嘴堵塞，并且即使加工成薄钢板也不会发生表面缺陷的超低碳铸坯。 
附图说明
图1是表示本发明中所用的具有节流孔的浸渍喷嘴的图示。 
图2是表示截面形状为正圆、在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴的图示。 
图3是表示截面形状为椭圆、在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴的图示。 
图4是用于说明节流孔的优选设置位置的图示。 
图5是表示截面形状为正圆、且具有2个节流孔的浸渍喷嘴的图示。 
图6是表示截面形状为椭圆、且具有2个节流孔的浸渍喷嘴的图示。 
图7是表示普通所用的、内径从内孔部上端至下端为恒定的笔直形状的浸渍喷嘴的图示。 
图8是表示使用图7所示的浸渍喷嘴时产生的钢水流速的不均匀分布的图示。 
图9是表示因强的落下流而产生的钢水流速的不均匀分布及反转上升流的样式的图示。 
图10是表示Ar气流量和铸坯上发生的针孔缺陷的关系的图示。 
图11是表示Ar气流量和钢板上发生的表面缺陷的关系的图示。 
图12是表示本发明中所用的浸渍喷嘴的图示，该浸渍喷嘴是有底圆筒状，在圆筒形的侧壁的下部，在相对于圆筒轴对称位置上具有2个排出孔，并且具有连接圆筒底部及两排出孔的底部并向外部开口切缝。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。 
图13是表示浸渍喷嘴的一部分的图示。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。(d)是表示D-D截面的图示。 
图14是表示另一浸渍喷嘴的一部分的图示。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。(d)是表示D-D截面的图示。 
图15是表示另一浸渍喷嘴的一部分的图示。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。 
图16是表示另一浸渍喷嘴的一部分的图示。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。 
图17是表示另一浸渍喷嘴的一部分的图示。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。(d)是表示D-D截面的图示。 
图18是表示本发明中所用的另一浸渍喷嘴的图示。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。 
图19是表示另一浸渍喷嘴的一部分的图示。(a)是表示A-A截面的图示。 (b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。(d)是表示D-D截面的图示。 
图20是表示另一浸渍喷嘴的一部分的图示。(a)是表示A-A截面的图示。(b)是表示B-B截面的图示。(c)是表示C-C截面的图示。(d)是表示D-D截面的图示。 
具体实施方式
为解决以往技术存在的问题，以下3个条件是主要的要件。 
条件1：防止夹杂物的凝集结合，从而不生成聚集体。 
条件2：使2次弯液面的位置尽量靠近滑动喷嘴。 
条件3：使用内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴及/或底部具有切缝的浸渍喷嘴。 
首先，如在背景技术一项中所述，由于粗大的聚集体成为喷嘴堵塞及薄钢板的表面缺陷的原因，所以条件1的目的在于防止聚集体的生成。 
接着，条件2的目的在于抑制因落下流而发生的流速的不均匀分布。由于2次弯液面的位置越靠近滑动喷嘴，钢水的落下距离越缩短，因此强的下降流不易发生，起因于落下流的流速的不均匀分布大致被抑制。 
在本发明中，通过Ti-稀土类金属(Ce、La、Nd)脱氧，在铸造阶段不生成聚集体，从而能防止喷嘴堵塞的发生。 
因此，能够使Ar气流量比铸造Al脱氧钢水时的Ar气流量大大减少，结果能够使2次弯液面靠近滑动喷嘴位置。另外，在铸造时，如果使用在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴，则钢水流速被均匀化，偏流被抑制。 
与使用的浸渍喷嘴有关的条件3的目的在于消除因滑动喷嘴而发生的流速的不均匀分布。 
如果在浸渍喷嘴的内孔部设置节流孔，则钢水在节流孔的上部暂时滞留，因此在这期间，流速的不均匀分布被消除。 
如果使用在内孔部具有节流孔，且在底部具有切缝的浸渍喷嘴，则流速的不均匀分布被消除，因此粉尘或气泡不会被带入到钢水未凝固部的深处位置。结果，能够防止粉尘或气泡残留在铸坯内所引起的钢板表面缺陷(在将铸坯加工成钢板时发生)的发生。 
如果同时满足条件1和条件3，则钢水在2次弯液面和节流孔上端之间滞留更长的时间，因此节流孔所带来的整流化效果更加提高。 
再有，关于偏流发生的有无的评价，通常，利用两个铸模短边的传热系数的差来进行。传热系数是表示热通过壁面传递的容易度的指标。凭经验已知，当两个铸模短边的传热系数的差在250J/(m2·s·K)以上时，发生“非对称性的钢水流动”，即“偏流”。 
传热系数的计算方法如式(1)及式(2)所示。传热系数h[J/(m2·s·K)]，可从铸模吸热量q[J/(m2·s)]、及钢水和铸模表面的温度差(T∞-TMD)(K)计算，铸模吸热量q可从铸模冷却水通过铜板前和通过后的温度变化(tout-tin)(K)、冷却水流量Qw(kg/s)、水的比热Cw[J/(kg·K)]、及铜板表面积S(m2)计算。 
h＝q/(T ∞-TMD)                    (1) 
q＝QwCw(tout-tin)/S                (2) 
以下对本发明进行详细地说明。 
本发明以超低碳钢为对象。碳浓度的上限值不特别限定，但是由于超低碳钢的薄钢板用于要被实施严格加工的汽车用钢板等，因此需要具备优良的加工性。故此，碳浓度优选在0.01质量％以下。再有，碳浓度的下限值不特别限定。 
在本发明中，在2次精炼中，在脱碳到碳浓度为0.01质量％以下后，在钢水中添加Ti进行脱氧。Ti的添加量优选为0.04质量％以上。如果低于0.04质量％，则脱氧不充分，溶解氧残留在钢水中的可能性高。 
在2次精炼中，要脱碳到碳浓度为0.01质量％以下时，也可以在用精炼装置进行脱碳之前，例如，在利用转炉进行精炼的阶段，预备地用Al进行脱氧。在此种情况下，脱氧后的Al浓度控制为0.01质量％以下、优选为0.008质量％以下、更优选为0.006质量％以下。 
只要脱氧后的Al浓度为0.01质量％以下，脱氧生成物的氧化铝在连续铸造钢水之前就能上浮到钢水表面进行分离，因此铸造中的钢水内残留的氧化铝量减少，喷嘴堵塞等问题不会发生。 
此外，如果脱氧后的Al浓度为0.008质量％以下，则铸造中的钢水内残 留的氧化铝量更加减少，因此是优选的，另外，如果脱氧后的Al浓度为0.006质量％以下，则铸造中的钢水内残留的氧化铝量进一步减少，因此是更优选的。 
另一方面，Ti添加量的上限不特别限定。通过添加Ti而生成的钛氧化物比Al2O3系夹杂物更难凝集结合，但容易附着在耐火物上，因此有可能引起喷嘴堵塞。 
因此，在用Ti对钢水脱氧后，添加Ce、La及Nd中的1种以上。通过该添加，钛氧化物不易凝集结合，并且被改质成不易附着在耐火物上的球状夹杂物。 
Ce、La及Nd中的1种以上的合计添加量优选为0.001质量％～0.01质量％。如果上述合计添加量低于0.001质量％，则钛氧化物的改质不充分，难形成不易凝集结合的球状夹杂物，此外，如果超过0.01质量％，则钛氧化物的改质过剩，Ti系夹杂物的比重加重，难以上浮，钢水的清洁性恶化。 
Ce、La、Nd以外的稀土类金属(例如Pr、Sm等)不具有与Ce、La及Nd同等的改质效果，因此对于钛氧化物的改质，添加Ce、La及Nd中的1种以上是有效的。 
此处，图1示出本发明使用的具有节流孔的浸渍喷嘴。在本发明中，将内孔部10中内径比内孔部上端小的部位定义为“节流孔21”，将内径与内孔部上端相等、或内径比其大的部位定义为“非节流孔21z”。关于节流孔21和节流孔21z的边界，将上游侧的边界作为节流孔上端21a、将下游侧的边界作为节流孔下端21b。 
如上所述，在本发明中，与以往的铝脱氧时相比可大大降低Ar气流量。如果降低Ar气流量，则2次弯液面上升，如果达到3Nl/分钟以下，2次弯液面就从滑动喷嘴上升到100～120mm左右的位置。 
本发明者们发现，如果2次弯液面上升到上述位置，则强的下降流几乎不发生，此外，能够充分确保到节流孔上端的距离，因此能够将钢水流速的不均匀分布切实消除。再有，作为本发明中的Ar气流量，能够采用利用市售的流量计测定的值。 
由于Ar气流量越少，2次弯液面越上升，因此Ar气流量优选为2Nl/分钟以下，更优选低于1Nl/分钟。 
钛氧化物如果全部经过适当改质，钛氧化物在浸渍喷嘴上的附着就几乎 不发生，因此Ar气流量的下限值也包括0Nl/分钟。 
Ar气一般从中间罐上喷嘴、滑动喷嘴、或浸渍喷嘴的任何一处或两处以上吹入，只要在从中间罐上喷嘴至浸渍喷嘴排出孔的范围内，吹入Ar气的部位的位置及部位数量就可以任意选择。 
在本发明所用的浸渍喷嘴中，为了更显著地确保偏流抑制效果，节流孔的尺寸存在优选的范围。 
作为浸渍喷嘴的截面形状，通常采用正圆或椭圆。图2表示截面形状为正圆的浸渍喷嘴，图3表示截面形状为椭圆的浸渍喷嘴。 
在截面形状为正圆时，将内孔部上端的半径定义为R(mm)，将节流孔的最小半径定义为r(mm)。另一方面，在截面形状为椭圆时，将内孔部上端的长径方向的半径定义为A(mm)，将节流孔的长径方向的最小半径定义为a(mm)。 
此处，关于节流孔，采用最小半径是因为在本发明中将节流孔定义为“内径比内孔部上端小的部位”。 
作为节流孔的形状，还设想有从节流孔上端到下端内径不恒定的形状，因此采用最小半径作为也能适用于这样的形状的定义。 
接着，将非节流孔的半径和节流孔的最小半径的差定义为“节流孔的高度”。通常，非节流孔的半径与内孔部上端的半径相等，因此“节流孔的高度”可换言之为内孔部上端的半径和节流孔的最小半径的差。 
于是，“节流孔的高度”在浸渍喷嘴的截面形状为正圆时用“R-r”表示，在为椭圆时用“A-a”表示。 
此外，将从节流孔的上端到下端的距离定义为“节流孔的长度”，表示为L(mm)。 
在浸渍喷嘴的截面形状是正圆时，关于“节流孔的高度”，优选“3≤R-r≤30”的关系成立。在R-r＜3的范围，节流孔对于流速均匀化的效果减小，难以抑制偏流，此外，在R-r＞30的范围，通过节流孔的钢水流速显著加快，容易对铸模内的流动产生不良影响。 
接着，关于节流孔的长度L(mm)，优选50≤L≤150的关系成立。在L＜50的范围，由于在流速被均匀化之前，钢水通过了节流孔，因此难以抑制偏流，此外，在L＞150的范围，由于内径小的部分变长，所以钢水流速显著 加快，容易对铸模内的流动产生不良影响。 
在浸渍喷嘴的截面形状是椭圆时，关于“节流孔的高度”，优选“3≤A-a≤30”的关系成立，关于节流孔的长度L(mm)，优选“50≤L≤150”的关系成立。理由与截面形状为正圆时相同。 
在本发明所用的浸渍喷嘴中，节流孔的位置不特别限定。但是，如图4所示，如果节流孔的上端U位于比内孔部上端T和排出孔上端B的中间点M更靠下方的部位，则可切实使钢水滞留，容易消除流速的不均匀分布，因此是优选的。 
此外，关于节流孔的数量，与一个相比，多个时的整流化效果增大，因此是优选的。但是，如果节流孔的数量增多，则钢水流速快的部分增加，因此优选1个或2个。 
图5及图6表示节流孔的数量为2个的浸渍喷嘴。 
当在截面形状为正圆的内孔部上设置多个节流孔时(参照图5)，优选从内孔部上端开始第i个节流孔的r及L(分别表示为ri、Li)分别满足3≤R-ri≤30、50≤Li≤150的条件。 
此外，优选任何一个节流孔的上端位于比内孔部上端和排出孔上端的中间点更靠下方的部位。 
当在截面形状为椭圆的内孔部上设置多个节流孔时(参照图6)，优选从内孔部上端开始第i个节流孔的a及L(分别表示为ai、Li)分别满足3≤A-ai≤10、50≤Li≤150的条件。 
此外，优选任何一个节流孔的上端位于比内孔部上端和排出孔上端的中间点更靠下方的部位。 
此处，对本发明所用的其它方式的浸渍喷嘴进行说明。 
图12表示其它方式的浸渍喷嘴的一种样式。图12所示的浸渍喷嘴1是有底圆筒状的浸渍喷嘴。在圆筒侧壁5的下部，由排出孔侧壁7和排出孔顶部8形成的排出孔2按照对称于圆筒轴的方式配置两个，并且在圆筒底部4及排出孔2的底部6上，设有由切缝侧壁9形成的、朝外部开口的切缝3。 
如果在浸渍喷嘴上设置切缝，则能使钢水向铸模内的排出流更均匀地分散，更能够消除偏流，此外，能更稳定地防止粉尘卷入，因此是更优选的。此处，在切缝3的开口宽度Ws和排出孔2的开口部2z的截面积Sz的平方根之间，基于以下所述的理由，存在适当的关系。
首先，如果切缝开口宽度 
Figure DEST_PATH_GSB00000299480900021
超过0.4，与排出孔2相比切缝3增大，则通过切缝3的钢水的流量增加，钢水中的气泡或夹杂物等被带入到钢水未凝固部的深处位置，残留在铸模内，成为加工成薄钢板时的表面缺陷的原因。 
另一方面，如果切缝开口宽度 
Figure DEST_PATH_GSB00000299480900022
低于0.1，则有时发生夹杂物在切缝侧壁9上的附着、或切缝侧壁9的损耗等。 
基于以上的理由，切缝开口宽度 
Figure DEST_PATH_GSB00000299480900023
在0.15～0.4是适当的。 
图13表示图12所示的浸渍喷嘴的底部的样式。在图13所示的浸渍喷嘴中，圆筒底部4上的与切缝3连接的部位朝着圆筒侧壁5以倾斜角θ1倾斜，排出孔底部6上的与切缝3连接的部位朝着排出孔侧壁7以倾斜角θ2倾斜。 
倾斜角(θ1及θ2)优选为30～60°。如果倾斜角低于30°，则有时在浸渍喷嘴内发生漩涡。如果倾斜角超过60°，则会出现排出孔顶部接近铸模内的弯液面，排出流容易卷入粉尘的状况。再有，倾斜角优选为30°以上。 
优选圆筒底部4的倾斜角θ1和排出孔底部6的倾斜角θ2一致，但不一致也可以。倾斜角θ1和倾斜角θ2不一致时的角度差优选为10°以下。此外，如果圆筒底部4的面和排出孔底部6的面作为同一平面形成，则浸渍喷嘴的结构简单化，因此是优选的。 
另一方面，如图14所示，对于圆筒底部4的面和排出孔底部6的面，如果不在接合面上设置阶梯差，也可以按所需的角度连接。如图14所示，如果将排出孔底部6形成在朝浸渍喷嘴外周下降的方向，则能与排出孔顶部8的倾斜协同地调整来自排出孔2的排出流的方向。 
关于圆筒底部4的面和排出孔底部6的面之间的阶梯差，实质上没有阶梯差即可，没有必要完全消除阶梯差。此处，所谓“实质上没有阶梯差”，意思是阶梯差为不会有损浸渍喷嘴1内的下向流和来自排出孔2的排出流的连续性这种程度的阶梯差。具体讲，可以是5mm以下左右的阶梯差。 
如图15所示，在圆筒底部4的面和排出孔底部6的面之间，即使存在微小的阶梯差12也不会有损本发明的效果。 
排出孔2的形状，如图12～图15所示，优选为本垒形，但如图16所示， 也可以设为圆弧形状或曲面形状。圆筒底部4的面也可以设为曲面。在此种情况下，圆筒底部4的倾斜角θ1和排出孔底部6的倾斜角θ2可以分别设为圆筒底部4或排出孔底部6与切缝3连接的附近的平均倾斜角。 
在排出孔顶部8的与圆筒侧壁5连接的部位，如图17所示，优选由与圆筒侧壁5平滑地连接的曲面11形成。通过用曲面形成上述部位，能防止排出流背离排出孔顶部2，抑制向排出孔2内的粉尘卷入。 
平滑地连接排出孔顶部8和圆筒侧壁5的曲面11的曲率半径Rz如图17所示，由圆筒侧壁5的壁厚t和排出角Φ决定。如果减小Φ，尽管构成浸渍喷嘴的材料在强度上出现问题，但由于能够加大Rz，因此对于防止排出流的背离是有利的。例如，在Φ＝45°左右时，曲率半径Rz优选为50～100mm。 
此外，作为本发明使用的浸渍喷嘴，如图18所示，优选在喷嘴上端和排出孔2之间具有开口截面积比圆筒的开口截面积小的节流孔21。 
在圆筒底部具有切缝的浸渍喷嘴中如果加大金属熔液流量，则金属熔液流扩张切缝3的力增大。故此，如图19所示，优选在切缝3上设置将切缝侧壁9之间结合的加强筋22。通过设置加强筋22，即使扩张切缝3的力增大，也能防止浸渍喷嘴1的变形、破损。 
作为用于浸渍喷嘴的耐火物，可使用氧化铝石墨、氧化铝尖晶石等以往使用的耐火物。 
但是，根据钢水的成分，有时氧化铝石墨制的浸渍喷嘴受到侵蚀，在铸造中溶解，因此优选由无碳尖晶石、低碳尖晶石、氧化镁石墨、氧化锆石墨、无二氧化硅的氧化铝石墨(高耐溶损性耐火物)中的任何一种来构成将浸渍喷嘴的内筒侧壁及圆筒底部、或排出孔及切缝的与钢水接触的面的一部分或全部。 
图20表示由高耐溶损性耐火物23来构成内筒侧壁5及圆筒底部6、排出孔2及切缝3的与钢水接触的面全部，其以外的部分由普通耐火物24构成的浸渍喷嘴。 
在本发明中，非金属夹杂物在浸渍喷嘴上的附着非常少，不会产生喷嘴堵塞，因此在铸坯表面不易发生聚集体状夹杂物造成的表面缺陷。 
此外，按本发明得到的铸坯由于在铸造阶段抑制了引起表面缺陷的气泡或粉尘的渗透，因此即使利用热轧、冷轧等常用的方法形成薄钢板，也不会 发生表面缺陷。 
另外，本发明不仅适用于通常的约250mm厚的板坯连续铸造，即使在铸模厚度比其更薄的，例如150mm以下的薄板坯连续铸造中，也可表现同等的效果，因此能够得到质量非常好的铸坯。 
(实施例1) 
以下，通过列举实施例及比较例(参照表1)，对采用具有各种形状的浸渍喷嘴(参照图1～6)的本发明进行说明。 
Figure DEST_PATH_S2006800398629D00151
(实施例1-1) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，在无Ar气(流量0Nl/分钟)的条件下将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为200J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，在铸坯上没有发生针孔缺陷。此外，在冷轧钢板的表面发生了0.2个/卷的表面缺陷。但是，由于表面缺陷的发生位置在边缘修整的范围内，因此不成为制品质量上的问题。 
(实施例1-2) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟， 将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为150J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例1-3) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce、La及Nd以质量比Ce/La＝1.3、La/Nd＝3.5的Ce-La-Nd合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce、La及Nd的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3、La浓度/Nd浓度为3.5的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为0.5Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外， 在铸模短边铜板上产生了最大为100J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例1-4) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，在无Ar气(流量0Nl/分钟)的条件下将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为50J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表 面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例1-5) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce、La及Nd以质量比Ce/La＝1.3、La/Nd＝3.5的Ce-La-Nd合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce、La及Nd的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3、La浓度/Nd浓度为3.5的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为0.5Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状是，外形为长径170mm、短径120mm的椭圆，内形为长径105mm、短径75mm的椭圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：A-a＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为100J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例1-6) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3 的钢水。 
利用薄板坯连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为0.5Nl/分钟，将该钢水铸造成厚130mm、宽1600mm的铸坯。 
此处，作为薄铸坯连续铸造法，采用厚度为150mm以下的铸模来铸造，用设在机端的下游侧的保温炉将铸坯的温度保持在1000～1200℃，在不冷却到接近常温的情况下进行热轧。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径70mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为100J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例1-7) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％、Al浓度成为0.005质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce、La及Nd以质量比Ce/La＝1.3、La/Nd＝3.5的Ce-La-Nd合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce、La及Nd的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3、La浓度/Nd浓度为3.5的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质 为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为150J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(比较例1-1) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Al，进行脱氧，回流5分钟，从而熔炼Al浓度为0.04质量％的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为7Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中，由于从达到了150吨的铸造质量时开始，中间罐的滑动喷嘴的开度慢慢加大，因此判断为发生了夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，为了确保向铸模供给钢水，减速地完成了铸造。 
在铸模短边铜板上产生了最大为300J/(m2·s·K)的传热系数差，由于高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为发生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷为15个/m2、钢板的表面缺陷为10个/卷。 
(比较例1-2) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Al，进行脱氧，回流5分钟，从而熔炼Al浓度为0.04质量％的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造开始后不久，中间罐的滑动喷嘴的开度慢慢开始上升，在铸造质量为150吨时，即使将开度设为全打开，向铸模的钢水供给也不足。此时，判断为浸渍喷嘴堵塞，在浇包及中间罐中合计残留130吨钢水的状态(铸造质量为170吨)下，中断铸造。 
在铸造中，在铸模短边铜板上产生了最大为330J/(m2·s·K)的传热系数差，由于高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为发生了偏流。 
推测随着浸渍喷嘴的堵塞状态的进展，阶梯差(节流孔)的效果消失，出现不均匀的流速分布而产生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，未发生铸坯的针孔缺陷，但钢板的表面缺陷为10个/卷。 
(比较例1-3) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce、La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为7Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。但是，由于在铸模短边铜板上产生了最大为300J/(m2·s·K)的传热系数差，高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断发生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷为15个/m2，钢板的表面缺陷为3个/卷。 
(比较例1-4) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.2的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce、La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.2的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为4.5Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。但是，由于在铸模短边铜板上产生了最大为280J/(m2·s·K)的传热系数差，高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断发生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷为10个/m2，钢板的表面缺陷为3个/卷。 
(比较例1-5) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.2的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce、La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.2的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为3.5Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。内孔部的材质为氧化铝石墨。从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。但是，由于在铸模短边铜板上产生了最大为260J/(m2·s·K)的传热系数差，高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断发生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷为5个/m2，钢板的表面缺陷为1个/卷。 
此处，在图10中，基于实施例1-1～1-6、及比较例1-3～1-5(Ti-稀土类金属脱氧)，表示Ar气流量和铸坯针孔缺陷的关系。图中，●表示采用内孔部为笔直形状的浸渍喷嘴的情况，■表示采用在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴的情况。 
此外，在图11中，基于实施例1-2～1-6、及比较例1-3～1-5(Ti-稀土类金属脱氧)，表示Ar气流量和钢板表面缺陷的关系。图中，●表示采用内孔部为笔直形状的浸渍喷嘴的情况，■表示采用在内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴的情况。 
在本发明中，可以直到，如果使用内孔部具有节流孔的浸渍喷嘴、或内孔部为笔直形状的浸渍喷嘴，并在Ar气流量为3Nl/分钟以下(图中，A的区域)的条件下进行铸造，则铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都不会发生，可得到质量良好的铸坯。 
(实施例2) 
以下，通过列举实施例及比较例(参照表2)，对采用底部具有切缝的浸渍喷嘴(参照图12～20)的本发明进行说明。 
Figure DEST_PATH_S2006800398629D00261
(实施例2-1) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图13所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为15mm，角度θ1及θ2都为45°。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为100J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例2-2) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为0.5Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图17及图18所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆，排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为15mm，角度θ1及θ2都为45°。曲面11的曲率半径Rz为60mm。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为80J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例2-3) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为0Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图17及图18所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆，排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为15mm，角度θ1及θ2都为45°。排出角度Φ为45°。曲面11的曲率半径Rz为60mm。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝ 5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为90J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，在铸坯上没有发生针孔缺陷。此外，在冷轧钢板的表面发生了0.2个/卷的表面缺陷。但是，由于表面缺陷的发生位置在边缘修整的范围内，因此不成为制品质量上的问题。 
(实施例2-4) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图19所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆，排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为15mm，角度θ1及θ2都为45°，排出角度Φ为45°。曲面11的曲率半径Rz为60mm。 
加强筋的顶角θ3为30°，加强筋的底面的宽度Wr为15mm，加强筋的侧壁的间隔Dr为85mm。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔 部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为110J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例2-5) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度为0.002质量％、Al浓度为0.005质量％的300吨的浇包内钢水中，添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图13所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆，排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为15mm，角度θ1及θ2都为45°。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为120J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷及钢板的表面缺陷都未发生。 
(实施例2-6) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％、Al浓度成为0.005质量％的300吨的浇包内钢水中添加Ti，进行脱氧，回流6分钟，然后将Ce及La以质量比Ce/La＝1.3的Ce-La合金形式添加，回流3分钟，从而熔炼Ti浓度为0.03质量％、Ce及La的合计浓度为0.01质量％、Ce浓度/La浓度为1.3的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为0Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图17及图18所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为15mm，角度θ1及θ2都为45°。排出角度Φ为20°。曲面11的曲率半径Rz为51mm。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部具有高度：R-r＝5mm、长度：L＝90mm的阶梯差(节流孔)。该阶梯差的上端部位于离内孔部上端400mm的位置。 
在铸造中，未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性无问题。此外，在铸模短边铜板上产生了最大为50J/(m2·s·K)的传热系数差，但低于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为未发生偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，在铸坯上没有发生针孔缺陷。此外，在冷轧钢板的表面发生了0.2个/卷的表面缺陷。但是，由于表面缺陷的发生位置在边缘修整的范围内，因此不成为制品质量上的问题。 
(比较例2-1) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Al，进行脱氧，回流5分钟，从而熔炼Al浓度为0.04质量％的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图13所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为15mm，角度θ1及θ2都为15°。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性上无问题。但是，在铸模短边铜板上产生了最大为280J/(m2·s·K)的传热系数差，由于高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为发生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷为10个/m2、钢板的表面缺陷为3个/卷。 
(比较例2-2) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Al，进行脱氧，回流5分钟，从而熔炼Al浓度为0.04质量％的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为浸渍喷嘴，采用图13所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为5mm，角度θ1及θ2都为45°。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性上无问题。但是，在铸模短边铜板上产生了最大为260J/(m2·s·K)的传热系数差，由于高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为发生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷为5个/m2、钢板的表面缺陷为1个/卷。 
(比较例2-3) 
在通过转炉中的精炼和真空脱气装置的处理使碳浓度成为0.002质量％的300吨的浇包内钢水中添加Al，进行脱氧，回流5分钟，从而熔炼Al浓度为0.04质量％的钢水。 
利用连续铸造法，按从中间罐上喷嘴吹入的Ar气流量为2.8Nl/分钟，将该钢水铸造成厚250mm、宽1600mm的铸坯。 
作为铸造时使用的浸渍喷嘴，采用图13所示的浸渍喷嘴。浸渍喷嘴的截面形状为外径150mm、内径85mm的正圆。排出孔开口部截面积为2829mm2，切缝宽度为25mm，角度θ1及θ2都为45°。内孔部的材质为氧化铝石墨。 
从内孔部上端到排出孔上端的长度为590mm，内孔部为笔直形状。 
在铸造中未发生夹杂物在浸渍喷嘴上的附着，操作性上无问题。但是，在铸模短边铜板上产生了最大为300J/(m2·s·K)的传热系数差，由于高于偏流判断基准的250J/(m2·s·K)，因此判断为发生了偏流。 
将铸造的铸坯切断成长10000mm，作为1卷单位。用CCD照相机观察该铸坯表面，按铸坯每1m2表面积中存在的个数评价针孔缺陷。 
接着，将该铸坯利用常规方法进行热轧、冷轧，最终形成厚0.8mm、宽1600mm的冷轧钢板卷。 
关于钢板质量，在冷轧后的检测线上进行目视观察，按每1卷发生的表面缺陷的个数进行评价。 
结果，铸坯的针孔缺陷为15个/m2、钢板的表面缺陷为3个/卷。 
如上所述，根据本发明，能够制造可防止浸渍喷嘴堵塞、并且即使加工成薄钢板也不会发生表面缺陷的超低碳铸坯。因此，本发明在钢铁制造产业中应用的可能性高。 

Claims (11)

1.一种超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在脱碳到碳浓度为0.01质量％以下的钢水中添加Ti，另外，添加Ce、La、Nd中的1种以上，使用浸渍喷嘴，将从中间罐上喷嘴至该浸渍喷嘴排出孔的范围内的任意部位吹入的Ar气流量控制在大于0Nl/分钟且为3Nl/分钟以下，同时将所述钢水从中间罐注入到铸模中，进行连续铸造。
2.根据权利要求1所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：所述浸渍喷嘴在内孔部具有节流孔。
3.根据权利要求2所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：
所述内孔部的截面形状为正圆，而且
(i)内孔部上端的半径R(mm)和节流孔的最小半径r(mm)之间具有3≤R-r≤30的关系，并且
(ii)从节流孔的上端到下端的长度L(mm)为50≤L≤150。
4.根据权利要求2所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：
所述内孔部的截面形状为椭圆，而且
(i)内孔部上端的长径方向的半径A(mm)和节流孔的长径方向的最小半径a(mm)之间具有3≤A-a≤30的关系，并且
(ii)从节流孔的上端到下端的长度L(mm)为50≤L≤150。
5.根据权利要求1或2所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：
所述浸渍喷嘴为有底圆筒状，而且
(i)在圆筒形的侧壁的下部，2个排出孔配置在相对于圆筒轴对称的位置上，并且
(ii)设有连接圆筒底部及两排出孔的底部并向外部开口的切缝。
6.根据权利要求5所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：
在所述浸渍喷嘴中，
(i)圆筒底部上的与切缝连接的部位朝着圆筒侧壁向上方倾斜，并且
(ii)排出孔底部上的与切缝连接的部位朝着排出孔侧壁向上方倾斜，而且
(iii)在圆筒底部所形成的面和排出孔底部所形成的面之间实质上没有阶梯差。
7.根据权利要求6所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在所述浸渍喷嘴中，圆筒底部上的与切缝连接的部位朝向圆筒侧壁的倾斜角、及排出孔底部上的与切缝连接的部位朝向排出孔侧壁的倾斜角都是朝着上方倾斜30°以上。
8.根据权利要求5所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在所述浸渍喷嘴中，排出孔顶部与圆筒侧壁连接的部位由平滑地与圆筒侧壁连接的曲面形成。
9.根据权利要求5所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：所述浸渍喷嘴具备用于将切缝的两侧面之间进行结合的加强筋。
10.根据权利要求5所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在所述浸渍喷嘴中，切缝的开口宽度是排出孔开口截面积的平方根的0.15～0.40倍。
11.根据权利要求5所述的超低碳铸坯的制造方法，其特征在于：在所述浸渍喷嘴中，用无碳尖晶石、低碳尖晶石、氧化镁石墨、氧化锆石墨、无二氧化硅的氧化铝石墨中的任何一种材质来构成圆筒的侧面及底部、排出孔及切缝的与金属熔液接触的面的一部分或全部。
CN2006800398629A 2005-10-27 2006-10-27 超低碳铸坯的制造方法 Active CN101296766B (zh)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005312973 2005-10-27
JP312973/2005 2005-10-27
JP2006199474 2006-07-21
JP199474/2006 2006-07-21
PCT/JP2006/322048 WO2007049824A1 (ja) 2005-10-27 2006-10-27 極低炭素鋳片の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101296766A CN101296766A (zh) 2008-10-29
CN101296766B true CN101296766B (zh) 2012-11-28

Family

ID=37967923

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2006800398629A Active CN101296766B (zh) 2005-10-27 2006-10-27 超低碳铸坯的制造方法

Country Status (8)

Country Link
US (1) US20090288799A1 (zh)
EP (1) EP1952913B1 (zh)
JP (1) JP4772798B2 (zh)
KR (1) KR101087318B1 (zh)
CN (1) CN101296766B (zh)
BR (1) BRPI0617841B1 (zh)
TW (1) TWI392548B (zh)
WO (1) WO2007049824A1 (zh)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5280883B2 (ja) * 2009-02-18 2013-09-04 株式会社神戸製鋼所 内周面に一対の段差を設けて鋳型厚み方向の偏流を抑制する浸漬ノズル
US9676029B2 (en) 2010-07-02 2017-06-13 Vesuvius Crucible Company Submerged entry nozzle
AU2011271603B2 (en) * 2010-07-02 2015-03-19 Vesuvius Crucible Company Submerged entry nozzle
CN104039479B (zh) * 2011-12-28 2016-07-06 杰富意钢铁株式会社 连续铸造用浸渍喷嘴及其制造方法以及使用该连续铸造用浸渍喷嘴的连续铸造方法
JP5768751B2 (ja) * 2012-03-29 2015-08-26 新日鐵住金株式会社 溶融金属の連続鋳造方法
DE102018206688A1 (de) 2017-10-18 2019-04-18 Sms Group Gmbh Vorrichtung zum Ankuppeln einer Kühlmittelzufuhr an eine Walze
CN111036891A (zh) * 2019-11-29 2020-04-21 浙江科宇金属材料有限公司 垂直铸造用浇管

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000126849A (ja) * 1998-10-22 2000-05-09 Nippon Steel Corp 連続鋳造用の浸漬ノズル及び鋼の連続鋳造方法
JP2000343188A (ja) * 1999-06-08 2000-12-12 Nippon Steel Corp 連続鋳造用浸漬ノズルおよび鋼の連続鋳造方法
JP2001105101A (ja) * 1999-10-05 2001-04-17 Nippon Steel Corp 薄板用鋼板の溶製方法
JP2001347348A (ja) * 2000-06-07 2001-12-18 Nippon Steel Corp 連続鋳造用浸漬ノズル
JP2002239690A (ja) * 2001-02-21 2002-08-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 連続鋳造用浸漬ノズル並びに連続鋳造方法
JP2003010949A (ja) * 2001-06-28 2003-01-15 Nippon Steel Corp 連続鋳造用ノズルとそれを用いた鋼の連続鋳造方法
JP2005060734A (ja) * 2003-08-12 2005-03-10 Nippon Steel Corp 溶鋼中介在物の改質剤および低炭素鋼鋳片の製造方法

Family Cites Families (19)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR1587288A (zh) * 1968-10-29 1970-03-13
JPS60180654A (ja) * 1984-02-29 1985-09-14 Nippon Steel Corp 連続鋳造用モ−ルド内の浴面形状制御方法及び装置
JPH0673732B2 (ja) * 1988-04-12 1994-09-21 川崎製鉄株式会社 鋼の連続鋳造方法
JPH09225604A (ja) * 1996-02-26 1997-09-02 Nippon Steel Corp 鋼の連続鋳造用浸漬ノズルおよびこれを用いた鋼の連続鋳造方法
JP4058809B2 (ja) 1998-03-30 2008-03-12 Ｊｆｅスチール株式会社 表面性状の良好なチタンキルド鋼材およびその製造方法
JP3207793B2 (ja) 1997-10-21 2001-09-10 品川白煉瓦株式会社 連続鋳造用浸漬ノズル
JP3230513B2 (ja) * 1999-03-03 2001-11-19 日本鋼管株式会社 連続鋳造用鋳型内における溶鋼流速の推定方法、鋼の連続鋳造における品質管理方法及び鋼の連続鋳造方法
BR0013531A (pt) * 1999-08-27 2002-07-09 Krosakiharima Corp Bocal de imersão de prevenção de desvio de fluxo
JP2001239351A (ja) * 2000-02-28 2001-09-04 Shinagawa Refract Co Ltd 連続鋳造用浸漬ノズル及び鋼の連続鋳造方法
JP2002035904A (ja) * 2000-07-19 2002-02-05 Kurosaki Harima Corp 連続鋳造用耐火物
JP3686579B2 (ja) * 2000-09-18 2005-08-24 新日本製鐵株式会社 薄板用鋼板の溶製方法とそれを用いて鋳造した鋳片
JP4430834B2 (ja) * 2001-02-28 2010-03-10 黒崎播磨株式会社 浸漬ノズルの偏流防止構造
JP3714190B2 (ja) * 2001-05-16 2005-11-09 住友金属工業株式会社 薄鋼板および薄鋼板用溶鋼の脱酸処理方法
JP2002338347A (ja) * 2001-05-17 2002-11-27 Kurosaki Harima Corp ジルコニア・黒鉛質耐火材料とそれを用いた連続鋳造用浸漬ノズル
JP4828052B2 (ja) * 2001-08-07 2011-11-30 新日本製鐵株式会社 薄板用鋼板の製造方法
JP3984476B2 (ja) * 2002-01-15 2007-10-03 新日本製鐵株式会社 気泡欠陥の少ない鋳片の連続鋳造方法及び製造された鋳片
KR20060080251A (ko) * 2002-01-28 2006-07-07 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 강의 연속주조용 침지노즐
JP3679770B2 (ja) 2002-03-18 2005-08-03 新日本製鐵株式会社 低炭素薄鋼板の製造方法とその鋳片
JP2005139492A (ja) 2003-11-05 2005-06-02 Nippon Steel Corp 溶鋼中介在物の改質剤および低炭素鋼鋳片の製造方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000126849A (ja) * 1998-10-22 2000-05-09 Nippon Steel Corp 連続鋳造用の浸漬ノズル及び鋼の連続鋳造方法
JP2000343188A (ja) * 1999-06-08 2000-12-12 Nippon Steel Corp 連続鋳造用浸漬ノズルおよび鋼の連続鋳造方法
JP2001105101A (ja) * 1999-10-05 2001-04-17 Nippon Steel Corp 薄板用鋼板の溶製方法
JP2001347348A (ja) * 2000-06-07 2001-12-18 Nippon Steel Corp 連続鋳造用浸漬ノズル
JP2002239690A (ja) * 2001-02-21 2002-08-27 Sumitomo Metal Ind Ltd 連続鋳造用浸漬ノズル並びに連続鋳造方法
JP2003010949A (ja) * 2001-06-28 2003-01-15 Nippon Steel Corp 連続鋳造用ノズルとそれを用いた鋼の連続鋳造方法
JP2005060734A (ja) * 2003-08-12 2005-03-10 Nippon Steel Corp 溶鋼中介在物の改質剤および低炭素鋼鋳片の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
KR101087318B1 (ko) 2011-11-25
BRPI0617841B1 (pt) 2015-06-02
CN101296766A (zh) 2008-10-29
EP1952913B1 (en) 2018-06-20
KR20080055949A (ko) 2008-06-19
EP1952913A4 (en) 2009-12-23
EP1952913A1 (en) 2008-08-06
BRPI0617841A2 (pt) 2011-08-09
TW200724263A (en) 2007-07-01
JPWO2007049824A1 (ja) 2009-04-30
TWI392548B (zh) 2013-04-11
WO2007049824A1 (ja) 2007-05-03
JP4772798B2 (ja) 2011-09-14
US20090288799A1 (en) 2009-11-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101296766B (zh) 超低碳铸坯的制造方法
US9573189B2 (en) Submerged nozzle for continuous casting apparatus
EP2837441A1 (en) Method for manufacturing high-purity steel casting, and tundish
RU2718442C1 (ru) Способ непрерывной разливки
RU2677560C2 (ru) Кристаллизатор машины непрерывной разливки и способ непрерывной разливки стали
JP6631162B2 (ja) 複層鋳片の連続鋳造方法及び連続鋳造装置
US20150122083A1 (en) High Cleanliness Molten Steel Production Method and Refining Device
JP6855806B2 (ja) 複層鋳片の連続鋳造方法及び連続鋳造装置
EP0755737B9 (en) Continuous casting method for austenitic stainless steel
CN110270679B (zh) 一种大方坯四流中间包
CN102773442B (zh) 一种半沸腾钢连铸的开浇方法
JP4725244B2 (ja) 連続鋳造用取鍋及び鋳片の製造方法
KR101277707B1 (ko) 연주공정에서의 핀홀결함 저감 방법
CN201565600U (zh) 一种薄板坯连铸结晶器用浸入式水口
JPH05200514A (ja) 連続鋳造方法
JP6818980B2 (ja) 下注ぎ造塊設備
CN102816889A (zh) 一种准沸腾焊条钢h08a的冶炼方法
JP4932985B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
CN217412429U (zh) 一种可提高各流流动一致性的六流中间包
CN102126005A (zh) Ti稳定不锈钢板坯的连铸方法及其装置
JPH04238658A (ja) 連続鋳造用浸漬ノズル
JP2021109193A (ja) 溶鋼の給湯方法
KR101356858B1 (ko) 고 청정 용강 정련 장치
JP3395749B2 (ja) 鋼の連続鋳造方法
JPH0494850A (ja) 浸漬ノズル

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant
ASS Succession or assignment of patent right

Owner name: NIPPON STEEL + SUMITOMO METAL CORPORATION

Free format text: FORMER OWNER: SHIN NIPPON STEEL LTD.

Effective date: 20130403

C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20130403

Address after: Tokyo, Japan

Patentee after: Nippon Steel Corporation

Address before: Tokyo, Japan, Japan

Patentee before: Nippon Steel Corporation

CP01 Change in the name or title of a patent holder

Address after: Tokyo, Japan

Patentee after: Nippon Iron & Steel Corporation

Address before: Tokyo, Japan

Patentee before: Nippon Steel Corporation

CP01 Change in the name or title of a patent holder