WO2014109352A1

WO2014109352A1 - ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物及び成形体

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Publication number: WO2014109352A1
Application number: PCT/JP2014/050212
Authority: WO
Inventors: 山中　康史; 創貴吉田
Original assignee: 三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社
Priority date: 2013-01-10
Filing date: 2014-01-09
Publication date: 2014-07-17
Also published as: CN104918997B; CN109135200B; CN109135200A; EP2944673A1; EP2944673A4; CN104918997A; US20150368459A1; US9957388B2

Abstract

　耐衝撃性、難燃性、耐熱老化性、耐光性、耐湿熱性に優れ、さらに優れた成形性を有するポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物及びこれを成形してなる成形体を提供する。　（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂を、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部基準で、（Ａ）を５０～８０質量部、（Ｂ）を２０～５０質量部含有し、さらに、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、（Ｃ）エラストマー５～２０質量部、（Ｄ）難燃剤５～４０質量部及び（Ｅ）アンチモン化合物１～１５質量部を含有するポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。

Description

ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物及び成形体

　本発明は、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物及び成形体に関し、さらに詳しくは、耐衝撃性、難燃性、耐熱老化性、耐光性、耐湿熱性に優れ、さらに優れた成形性を有するポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物及びこれを成形してなる成形体に関する。

　近年、電気自動車やプラグインハイブリッド車のように、電動モータを動力源に含む自動車が普及しており、そのような自動車のためのバッテリー充電用の充電スタンドを設置することが推進されており、またバッテリー充電のための電気自動車用充電器コネクタや、あるいはまた電池キャパシタ用ホルダーが利用されてきている。

　電気自動車用充電器コネクタあるいは電池キャパシタ用ホルダー、電気自動車用充電スタンドを構成するための筺体には高度の難燃性が要求され、金属製のものが多く使用されている。また、これを樹脂化する動きもあり、各種の樹脂が検討されつつある。
　なかでも、ポリブチレンテレフタレートは、優れた耐熱性、成形性、耐薬品性及び電気絶縁性等の、エンジニアリングプラスチックとして好適な性質を有していることから、電気電子部品、自動車部品その他の電装部品、機械部品等に用いられており、これを難燃化する検討がなされている。

　ポリブチレンテレフタレートに難燃性を付与する方法としては、一般的には、ポリブチレンテレフタレートに、ハロゲン化合物や難燃助剤として三酸化アンチモン（特許文献１、５～８参照）を用いた難燃剤を添加することにより、難燃化する方法がよく知られている。また、電気自動車用充電器コネクタ、電池キャパシタ用ホルダー、電池キャパシタ用筐体あるいは電気自動車用充電スタンド用筺体は、他の電気電子部品と同様に、機器の小型化、軽量化の趨勢から薄肉小型化されてきており、それに利用される成形品も小型化と薄肉化が進んでおり、薄肉成形品において高度の難燃性が要求されるが、成形品が薄肉になるほど難燃化の達成は難しくなる。

　また、電気電子機器分野では、難燃性に加えて、電気的負荷に対する発火に対する安全性の確保のため、電気的特性の一つである耐トラッキング性に優れていることが必要である。

　耐トラッキング性の改良を試みた材料としては、例えば、特許文献９には、熱可塑性ポリエステル樹脂、α－オレフィンとα，β－不飽和酸のグリシジルエステルからなるオレフィン系共重合体を含む樹脂組成物が開示されており、必要に応じて、慣用の難燃剤、タルク、カオリン、シリカ等の充填剤、ガラス繊維等の繊維状充填剤を添加してもよいことが記載されており、特許文献１０には、ポリブチレンテレフタレート、臭素化ポリカーボネート系難燃剤、アンチモン系難燃助剤、フッ化エチレン系重合体、ポリオレフィン及びケイ酸金属塩系充填剤とガラス繊維からなる樹脂組成物が記載されている。また、特許文献１１には、熱可塑性ポリエステル樹脂、圧縮微粉タルク、ハロゲン化ベンジル（メタ）アクリレート系難燃剤からなる樹脂組成物が開示されており、必要に応じて、繊維状強化剤を添加してもよいことが記載されている。

　しかしながら、これらの樹脂組成物は、いずれも、難燃性と高い耐衝撃性の両方を、必ずしも充分に満足できるものではなかった。

　さらに、ポリブチレンテレフタレートは、結晶特性に優れるため衝撃強度に代表される靭性が不十分であるという課題を有しており、この課題を解決するためにポリマーアロイの研究が従来から行われ、その難燃処方についても各種の提案がなされている。
　例えば、特許文献２には、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ハロゲン系難燃剤、難燃助剤およびエステル交換防止剤を構成成分とする難燃性ポリエステル樹脂組成物が開示され、また、特許文献３には、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、エラストマー、難燃剤及び難燃助剤からなる難燃性ポリエステル樹脂組成物が開示されている。さらに、特許文献４には、ポリエステル樹脂、ポリスチレン系ゴム及び難燃剤からなるポリエステル樹脂組成物が開示されている。

　しかしながら、電気電子機器分野における要求物性は、益々高度化してきており、難燃性や耐衝撃性に加えて、耐熱老化性、耐光性、耐湿熱性、耐加水分解性や良好で均質な外観を有することも求められ、従来の処方では対応が困難になってきている。
　さらに、射出成形においても離型抵抗力が増加しない優れた離型性が要求されており、例えば成形型から取り出す際のエジェクターピン痕等の発生がない、表面外観が良好で、また、反りのないものが強く求められている。

特開昭６１－６６７４６号公報特開２００７－３１４６６４号公報特開平６－１００７１３号公報特開２００５－１１２９９４号公報特開２００４－２６３１７４号公報特開２００６－４５５４４号公報特開２００６－５６９９７号公報特開２０１１－８４６６６号公報特開平７－１９６８５９号公報特開平１０－６７９２５号公報特開平１０－１５８４８６号公報

　本発明の目的は、耐衝撃性、難燃性、耐熱老化性、耐光性、耐湿熱性に優れ、さらに優れた成形性を有するポリブチレンテレフタレート系及びその成形体を提供することにある。

　本発明者は、ポリブチレンテレフタレート系樹脂に、ポリカーボネート樹脂、耐衝撃改良剤、難燃剤及びアンチモン化合物を、それぞれ特定の量で配合することにより、耐衝撃性、難燃性、耐熱老化性、耐光性、耐湿熱性、さらに成形性に優れたポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物及び成形体を提供できることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、本発明によれば、以下のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物及び成形体が提供される。

［１］（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂を、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部基準で、（Ａ）を５０～８０質量部、（Ｂ）を２０～５０質量部含有し、さらに、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、（Ｃ）エラストマー５～２０質量部、（Ｄ）難燃剤５～４０質量部及び（Ｅ）アンチモン化合物１～１５質量部を含有するポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［２］（Ｂ）ポリカーボネート樹脂が、２８０００を超える粘度平均分子量を有するものである上記［１］に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［３］（Ｃ）エラストマーが、アクリル系コア／シェル型グラフト共重合体であることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［４］（Ｃ）エラストマーの平均粒子径が３００ｎｍ以上である上記［１］～［３］のいずれかに記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［５］（Ｄ）難燃剤が臭素化ポリカーボネート系難燃剤である上記［１］～［４］のいずれかに記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［６］（Ｅ）アンチモン化合物が、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂とのマスターバッチとして配合される上記［１］～［５］のいずれかに記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［７］さらに、（Ｆ）酸化チタンを、前記（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、０．５～１０質量部含有する上記［１］～［６］のいずれかに記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［８］（Ｆ）酸化チタンが、アルミナ系化合物及びオルガノシロキサン系化合物で表面処理されたものである上記［７］に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［９］さらに、（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤を、前記（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、０．０１～３質量部含有する上記［１］～［８］のいずれかに記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
［１０］（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤の滴点が１００℃以下である上記［９］に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。

［１１］さらに、（Ｈ）下記一般式（１）～（４）のいずれかで表される有機リン酸エステル化合物金属塩を、前記（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、０．００１～１質量部含有する上記［１］～［１０］のいずれかに記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。

（一般式（１）中、Ｒ^１～Ｒ^４は、それぞれ独立して、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。）

（一般式（２）中、Ｒ^５は、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。）

（一般式（３）中、Ｒ^６～Ｒ^１１は、それぞれ独立して、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍ’は３価の金属イオンとなる金属原子を表す。）

（一般式（４）中、Ｒ^１２～Ｒ^１４は、それぞれ独立して、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍ’は３価の金属イオンとなる金属原子を表し、２つのＭ’はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。）

［１２］上記［１］～［１１］のいずれかに記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物を成形してなる成形体。
［１３］成形体のコア部において、前記（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂は共連続相を形成し、（Ｃ）エラストマーは（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在するモルフォロジーを有することを特徴とする上記［１２］に記載の成形体。
［１４］成形体のコア部において、（Ｅ）アンチモン化合物の８０％以上が、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂相中に存在する上記［１２］又は［１３］に記載の成形体。
［１５］成形体の表層部において、（Ｃ）エラストマー相は樹脂の流れ方向に伸びており、その長径と短径の比（長径／短径）が３～２０である上記［１２］～［１４］のいずれかに記載の成形体。
［１６］（Ｄ）難燃剤が、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在する上記［１２］～［１５］のいずれかに記載の成形体。
［１７］電気自動車用充電器コネクタ、電池キャパシタ用ホルダー、電池キャパシタ用筐体あるいは電気自動車用充電スタンド用筺体のいずれかである上記［１２］～［１６］のいずれかに記載の成形体。

　本発明のポリブチレンテレフタレート樹脂組成物は、耐衝撃性、難燃性、耐熱老化性、耐光性、耐湿熱性、耐加水分解性、耐熱変色性及び離型性、さらに成形性、外観に優れる樹脂材料であるので、各種の電気電子機器部品、電気自動車用の部品、調理器具等の家電製品の部品として、例えば、特に電気自動車用充電器コネクタ、電池キャパシタ用ホルダー、電池キャパシタ用筐体あるいは電気自動車用充電スタンド用筺体、電子電気機器部品の筐体、コネクタ、リレー、スィッチ、センサー、アクチュエーター、ターミナルスイッチ、炊飯器関連部品、グリル調理機器部品等に好適である。

図１は、実施例４１で得た成形体のコア部のＳＴＥＭ写真である。図２は、実施例４１で得た成形体のコア部のＳＴＥＭ写真である。図３は、実施例４１で得た成形体の表層部のＳＥＭ写真である。

　以下、本発明の内容について詳細に説明する。
　以下に記載する各構成要件の説明は、本発明の代表的な実施態様や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施態様や具体例に限定して解釈されるものではない。なお、本願明細書において、「～」とはその前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。

［（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物を構成する主成分である（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂（以下、「ＰＢＴ樹脂」と略称することもある。）としては、テレフタル酸単位及び１，４－ブタンジオール単位がエステル結合した構造を有する高分子を示す。即ち、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ホモポリマー）の他に、テレフタル酸単位及び１，４－ブタンジオール単位以外の、他の共重合成分を含むポリブチレンテレフタレート共重合体や、ホモポリマーと当該共重合体との混合物を含む。

　ＰＢＴ樹脂は、テレフタル酸以外のジカルボン酸単位を含んでいてもよいが、他のジカルボン酸の具体例としては、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、２，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ビフェニル－２，２’－ジカルボン酸、ビフェニル－３，３’－ジカルボン酸、ビフェニル－４，４’－ジカルボン酸、ビス（４，４’－カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸類、１，４－シクロへキサンジカルボン酸、４，４’－ジシクロヘキシルジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸類、および、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸類等が挙げられる。

　ジオール単位としては、１，４－ブタンジオールの外に他のジオール単位を含んでいてもよいが、他のジオール単位の具体例としては、炭素原子数２～２０の脂肪族又は脂環族ジオール類、ビスフェノール誘導体類等が挙げられる。具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，５－ペンタンジオール、１，６－へキサンジオール、ネオぺンチルグリコール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノ一ル、４，４’－ジシクロヘキシルヒドロキシメタン、４，４’－ジシクロヘキシルヒドロキシプロパン、ビスフェノ一ルＡのエチレンオキシド付加ジオール等が挙げられる。更に、グリセリン、トリメチロールプロパン等のトリオールも挙げられる。

　ＰＢＴ樹脂は、テレフタル酸と１，４－ブタンジオールとを重縮合させたポリブチレンテレフタレート単独重合体が好ましいが、また、カルボン酸単位として、前記のテレフタル酸以外のジカルボン酸１種以上および／又はジオール単位として、前記１，４－ブタンジオール以外のジオール１種以上を含むポリブチレンテレフタレート共重合体であってもよい。ＰＢＴ樹脂は、機械的性質、耐熱性の観点から、ジカルボン酸単位中のテレフタル酸の割合が、好ましくは７０モル％以上であり、より好ましくは９０モル％以上である。同様に、ジオール単位中の１，４－ブタンジオールの割合が、好ましくは７０モル％以上であり、より好ましくは９０モル％以上である。

　また、上記のような二官能性モノマー以外に、分岐構造を導入するためトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の三官能性モノマーや分子量調節のため脂肪酸等の単官能性化合物を少量併用することもできる。

　ＰＢＴ樹脂は、テレフタル酸を主成分とするジカルボン酸成分又はこれらのエステル誘導体と、１，４－ブタンジオールを主成分とするジオール成分を、回分式又は通続式で溶融重合させて製造することができる。また、溶融重合で低分子量のポリブチレンテレフタレート樹脂を製造した後、さらに窒素気流下又は減圧下固相重合させることにより、重合度（又は分子量）を所望の値まで高めることができる。
　ＰＢＴ樹脂は、テレフタル酸を主成分とするジカルボン酸成分と１，４－ブタンジオールを主成分とするジオール成分とを、連続式で溶融重縮合する製造法で得られたものが好ましい。

　エステル化反応を遂行する際に使用される触媒は、従来から知られているものであってよく、例えば、チタン化合物、錫化合物、マグネシウム化合物、カルシウム化合物等を挙げることができる。これらの中で特に好適なものは、チタン化合物である。エステル化触媒としてのチタン化合物の具体例としては、例えば、テトラメチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタンアルコラート、テトラフェニルチタネート等のチタンフェノラート等を挙げることができる。

　ＰＢＴ樹脂は、共重合により変性したポリブチレンテレフタレート樹脂であってもよいが、その具体的な好ましい共重合体としては、ポリアルキレングリコール類（特にはポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ））を共重合したポリエステルエーテル樹脂や、ダイマー酸共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂、特にはイソフタル酸共重合ポリブチレンテレフタレート樹脂が挙げられる。なお、これらの共重合体は、共重合量が、ＰＢＴ樹脂全セグメント中の１モル％以上、５０モル％未満のものをいう。中でも、共重合量が好ましくは２～５０モル％、より好ましくは３～４０モル％、特に好ましくは５～２０モル％である。
　そして、これら共重合体の好ましい含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂の総量１００質量％中に、１０～１００質量％、更には３０～１００質量％、特には５０～１００質量％である。

　ＰＢＴ樹脂の極限粘度（［η］）は、０．９ｄｌ／ｇ以上であるものが好ましい。極限粘度が０．９ｄｌ／ｇより低いものを用いると、得られる樹脂組成物が耐衝撃性等の機械的強度の低いものとなりやすい。また極限粘度は、１．８ｄｌ／ｇ以下であることが好ましく、１．６ｄｌ／ｇ以下であることがより好ましく、１．３ｄｌ／ｇ以下であることがさらに好ましい。１．８ｄｌ／ｇより高いものでは、樹脂組成物の流動性が悪くなり成形性が悪化する場合がある。なお、極限粘度は、テトラクロロエタンとフェノールとの１：１（質量比）の混合溶媒中、３０℃で測定するものとする。

［（Ｂ）ポリカーボネート樹脂］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂を含有する。
　ポリカーボネート樹脂は、ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる、分岐していてもよい熱可塑性重合体又は共重合体である。ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、従来公知のホスゲン法（界面重合法）や溶融法（エステル交換法）により製造したものを使用することができる。

　原料のジヒドロキシ化合物としては、芳香族ジヒドロキシ化合物が好ましく、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（＝ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４－ヒドロキシフェニル）－ｐ－ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４－ジヒドロキシジフェニル等が挙げられ、好ましくはビスフェノールＡが挙げられる。また、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物を使用することもできる。

　ポリカーボネート樹脂としては、上述した中でも、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導される芳香族ポリカーボネート樹脂、又は、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導される芳香族ポリカーボネート共重合体が好ましい。また、シロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーとの共重合体等の、芳香族ポリカーボネート樹脂を主体とする共重合体であってもよい。更には、上述したポリカーボネート樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。

　ポリカーボネート樹脂の分子量を調節するには、一価の芳香族ヒドロキシ化合物を用いればよく、例えば、ｍ－及びｐ－メチルフェノール、ｍ－及びｐ－プロピルフェノール、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール、ｐ－長鎖アルキル置換フェノール等が挙げられる。

　ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、２００００以上であることが好ましく、より好ましくは２３０００以上、２５０００以上、特に２８０００を超えるものであることがさらに好ましい。粘度平均分子量が２００００より低いものを用いると、得られる樹脂組成物が耐衝撃性等の機械的強度の低いものとなりやすい。また６００００以下であることが好ましく、４００００以下であることがより好ましく、３５０００以下であることがさらに好ましい。６００００より高いものでは、樹脂組成物の流動性が悪くなり成形性が悪化する場合がある。

　なお、本発明において、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は、ウベローデ粘度計を用いて、２０℃にて、ポリカーボネート樹脂のメチレンクロライド溶液の粘度を測定し極限粘度（［η］）を求め、次のＳｃｈｎｅｌｌの粘度式から算出される値を示す。
　　［η］＝１．２３×１０^－４Ｍｖ^０．８３

　ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、ホスゲン法（界面重合法）及び溶融法（エステル交換法）のいずれの方法で製造したポリカーボネート樹脂も使用することができる。また、溶融法で製造したポリカーボネート樹脂に、末端のＯＨ基量を調整する後処理を施したポリカーボネート樹脂も好ましい。

　（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部基準で、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂が２０～５０質量部であり、好ましくは２５質量部以上、より好ましくは３０質量部以上であり、好ましくは４５質量部以下、より好ましくは４０質量部以下である。上記下限値を下回ると、本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の耐衝撃性や靭性の改良効果が小さく、さらに、寸法安定性が低下する。また、上記上限値を上回ると流動性が悪くなり成形性が悪化する。

［（Ｃ）エラストマー］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物が含有する（Ｃ）エラストマーとしては、ポリエステル樹脂やポリカーボネート樹脂に配合してその耐衝撃性を改良するのに用いられている熱可塑性エラストマーを用いればよく、例えばゴム性重合体やゴム性重合体にこれと反応する化合物を共重合させたものを用いる。

　（Ｃ）エラストマーの具体例としては、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン、ジエン系共重合体（スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリル・ブタジエンゴム等）、エチレンと炭素数３以上のα－オレフィンとの共重合体（エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン共重合体、エチレン・オクテン共重合体等）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（エチレン・メタクリレート共重合体、エチレン・ブチルアクリレート共重合体等）、エチレンと脂肪族ビニル化合物との共重合体、エチレンとプロピレンと非共役ジエンとのターポリマー、アクリルゴム（ポリブチルアクリレート、ポリ（２－エチルヘキシルアクリレート）、ブチルアクリレート・２－エチルヘキシルアクリレート共重合体等）、シリコーン系ゴム（ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキル（メタ）アクリレートゴムとからなるＩＰＮ型複合ゴム）等が挙げられる。これらは１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。
　尚、本発明において（メタ）アクリレートはアクリレートとメタクリレートを意味し、（メタ）アクリル酸はアクリル酸とメタクリル酸を意味する。

　また（Ｃ）エラストマーの他の例としては、ゴム性重合体に単量体化合物を重合した共重合体が挙げられる。この単量体化合物としては例えば、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、（メタ）アクリル酸化合物等が挙げられる。また、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル化合物；マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド等のマレイミド化合物；マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα，β－不飽和カルボン酸化合物やそれらの無水物（例えば無水マレイン酸等）も挙げられる。これらの単量体化合物は単独で用いることも２種以上を併用することもできる。

　（Ｃ）エラストマーは、アクリル及び／又はブタジエン成分を含有するエラストマーが好ましく、ブタジエン系及び／又はアクリル系ゴム性重合体にこれと反応する単量体化合物を共重合させたものが好ましい。
　アクリル及び／又はブタジエン成分を含有する耐衝撃性改良剤の具体例としては、例えばアクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリル・ブタジエンゴム、また、これらゴム性重合体に単量体化合物を重合した共重合体が挙げられる。この単量体化合物としては例えば、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、（メタ）アクリル酸化合物等が挙げられる。また、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル化合物；マレイミド、Ｎ－メチルマレイミド、Ｎ－フェニルマレイミド等のマレイミド化合物；マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα，β－不飽和カルボン酸化合物やそれらの無水物（例えば無水マレイン酸等）も挙げられる。これらの単量体化合物は単独で用いることも２種以上を併用することもできる。

　アクリル及び／又はブタジエン成分を含有するエラストマーは、耐衝撃性改良の点から、コア／シェル型グラフト共重合体タイプのものが好ましく、ブタジエン成分含有ゴム及び／又はアクリル成分含有ゴム性重合体をコア層とし、その周囲にアクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物から選ばれる単量体を共重合して形成されたシェル層からなる、コア／シェル型グラフト共重合体が特に好ましい。

　コア／シェル型グラフト共重合体の例としては、ブチルアクリレート－メチルメタクリレート共重合体、ブタジエン－メチルメタクリレート・スチレン共重合体、シリコーン・アクリル－メチルメタクリレート共重合体、メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン重合体（ＭＢＳ）、メチルメタクリレート－アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン重合体（ＭＡＢＳ）、メチルメタクリレート－ブタジエン重合体（ＭＢ）、メチルメタクリレート－アクリル・ブタジエンゴム共重合体、メチルメタクリレート－アクリル・ブタジエンゴム－スチレン共重合体等が挙げられる。これらのゴム性重合体は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。これらの中でも、コア、シェルともにアクリル酸エステルであるアクリル系コア／シェル型のエラストマーが、耐衝撃性、耐熱老化性、耐光性の点から好ましい。

　アクリル及び／又はブタジエン成分を含有するエラストマー中のアクリル及び／又はブタジエン成分の含有量は、好ましくは５０～９５質量％、より好ましくは６０～９０質量％、さらに好ましくは７０～８５質量％ある。アクリル及び／又はブタジエン成分の含有量が５０質量％未満であると、耐衝撃性に劣る傾向となり、９０質量％を超えると、難燃性や耐候性が悪化する傾向となるため好ましくない。

　（Ｃ）エラストマーの平均粒子径は、３μｍ以下であることが好ましく、２μｍ以下がより好ましく、１μｍ以下であることがさらに好ましく、８００ｎｍ以下が特に好ましい。また、下限は通常５０ｎｍであり、好ましくは１００ｎｍ、より好ましくは１５０ｎｍ、さらに好ましくは２００ｎｍ、特に好ましくは３００ｎｍ以上、最も好ましくは４００ｎｍ以上、特に５００ｎｍ以上である。このような粒子径の（Ｃ）エラストマーを使用することにより、面衝撃性等の耐衝撃性、耐湿熱性、離型性等の成形性が良好となる傾向にあり好ましい。
　なお、（Ｃ）エラストマーの平均粒子径は、光学顕微鏡、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）等により、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物成形体断面のモルフォロジーを観察することで測定できる。
　具体的には、ＳＥＭ、ＳＴＥＭ、ＴＥＭ分析装置を用い、成形体断面のコア部（深さ２０μｍ未満の表層部を除く部分で、断面の中心部、樹脂組成物流動方向に平行な断面。）を、２０ｋＶの加速電圧下で、倍率３，０００～１００，０００倍の倍率により観察される。

　また、（Ｃ）エラストマーのガラス転移温度は、－３０℃以下であることが好ましく、－３５℃以下であることがより好ましく、－４０℃以下であることがさらに好ましく、－５０℃以下であることが特に好ましい。このようなガラス転移温度を有する（Ｃ）エラストマー原料を使用することにより、成形体の表層部において、エラストマーの配向によりエラストマーの扁平度（後述のエラストマーの長径と短径の比）が向上しやすく、耐衝撃特性が大幅に良好となる傾向にあり好ましい。
　なお、（Ｃ）エラストマーのガラス転移温度は、動的粘弾性測定により得られる損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度を求めることにより測定することができる。具体的には、２００℃で加熱した熱プレス機を用いて、（Ｃ）エラストマー原料を、０．７ｍｍ厚×１０ｃｍ×１０ｃｍの型枠にて３分間プレス成形し、水冷後に０．７ｍｍ厚×５．５ｍｍ×２５ｍｍの測定用試験片を切り出し、５０～－１００℃の温度範囲で、昇温速度３℃／ｍｉｎ、周波数１１０Ｈｚの条件で動的粘弾性測定を行い、得られるｔａｎδのピーク温度を求め、ガラス転移温度とする。

　本発明の（Ｃ）エラストマーとして好ましく用いられるアクリル系コア／シェル型エラストマーの製造方法には乳化重合方法があり、これはコア重合とシェル重合とを含む方法である。

　前記コア重合は、アクリル酸エステル単量体を重合して行われ、この時、アクリル酸エステルの分子構造には二重結合が一つ存在するため、重合完了後に二重結合が存在せず、優れた耐候性を示し、またガラス転移温度が低いために良好な耐衝撃性を示す。アクリル酸エステル単量体以外にも、エラストマーとしてゴム構造を形成し、耐衝撃性を付与するため、ならびにガラス転移温度を制御するために一定範囲の架橋剤を用いる。一定範囲にて配合された架橋剤は、重合中のラテックスの安定性を維持させるだけでなく、加工中、ならびに樹脂組成物中でも、コア構造が球形から扁平形態へ容易に変形しやすいように作用する。

　前記シェル重合は、通常塩化ビニル樹脂と相溶性に優れたメタクリル酸エステルを単量体として用い、コア表面でグラフト重合を進行させることによって行われる。エラストマーの分散性を高めるために、シェルはアクリロニトリル単量体を少量含んでいてもよい。

　乳化重合によるアクリル系コア／シェル型エラストマーの公知の製造方法には大きく２種類の方法がある。第１の方法は米国特許第５，６１２，４１３号に開示されたものであって、粒子の大きさが小さい種（Ｓｅｅｄ）を重合し、単量体を２～４工程に分けて投入して種を成長させた後、シェル成分単量体を投入してコア表面を囲うことによってコア・シェル構造を完成させる多段階乳化重合方法である。第２の方法は欧州特許０５２７６０５（Ａ１）に開示されたものであって、１００ｎｍ以下の大きさのコア・シェル構造を有するラテックスを重合し、凝集過程（Ａｇｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎ）を通じて所望の大きさの粒子に成長させた後、凝集粒子上にカプセル化シェルを形成させることによってコア・シェル構造を形成する微細凝集（Ｍｉｃｒｏａｇｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎ）方法である。

　（Ｃ）エラストマーのガラス転移温度は、エラストマーの架橋密度が高ければ大きくなり、ゴムの架橋密度が低ければ低くなる。従って、架橋密度の程度はエラストマーを製造する際の架橋剤の使用量によって調整可能であり、架橋剤を極めて少量用いることで、ガラス転移温度の低いエラストマーを製造することができる。しかし、架橋剤の使用量があまりに少ない場合は、重合中にラテックスの安定性が低下するため、ガラス転移温度の制御が困難になる場合があるので、好ましくない。

　本発明の好ましいアクリル系コア／シェル型エラストマーは、例えば、種（ｓｅｅｄ）を重合し、コア成分単量体を２～４回に分けて重合してコアゴム粒子を成長させた後、シェル成分単量体を投入してシェルでコア表面を囲うことによって製造される、粒径が４００～９００ｎｍの大粒径エラストマーである。

　このために前記大粒径エラストマーは、それらの各々のコアが、ｉ）アルキル基の炭素数が２～８であるアクリル酸エステル９５～９９．９９９質量部；及びｉｉ）架橋剤０．００１～５．０質量部を含むことが好ましい。

　前記アクリル酸エステルは、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート及び２－エチルヘキシルアクリレートからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を含むことが好ましく、ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、又はこれらの混合物を含むアクリル酸エステルであることがさらに好ましい。
　また、前記架橋剤は、１，３－ブタンジオールジアクリレート、１，３－ブタンジオールジメタクリレート、１，４－ブタンジオールジアクリレート、１，４－ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート及びジビニルベンゼンからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を用いることが好ましい。１，３－ブタンジオールジアクリレート、１，３－ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート又はこれらの混合物を含むことがより好ましい。前記架橋剤は、本発明の各々のエラストマーで全単量体に対して０．００１～５質量部を用いることが好ましい。架橋剤の含有量が全単量体に対して０．００１質量部未満であると、加工中のハンドリングが乏しく、５質量部を超えると、エラストマーのコアが脆性を示し、衝撃補強効果が低下する場合がある。

　また、前記大粒径エラストマーは、シェルが、ｉ）アルキル基の炭素数が１～４であるメタクリル酸エステル８０～１００質量部を含み、ｉｉ）シェル成分のガラス転移温度を調整するために、さらにエチルアクリレート、メチルアクリレート、ブチルアクリレートを１０質量部以下の割合で添加することができ、ｉｉｉ）マトリックスとシェルとの相溶性を増加させるために、さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリルのようなニトリル化合物を１０質量部以下の割合で添加することもできる。

　また、本発明の好ましいアクリル系コア／シェル型エラストマー（大粒径エラストマー）のコアは、全単量体に対して７０～９５質量％のゴム成分単量体を含むことが好ましい。７０質量％未満であると、ゴム含有量が小さくなって耐衝撃補強性が低下しやすく、９５質量％を超えるとシェル成分がコアを完全に囲うことができないために、マトリックス中のゴムの分散がよく行われなくなり、耐衝撃性が低下する場合がある。

　重合後のエラストマーは、電解質で凝析させた後にろ過して得ることでき、前記電解質としては塩化カルシウム等が好ましい。

　本発明において好ましく用いられる、低ガラス転移温度及び平均粒子径が大きい、好ましくは４００ｎｍ以上のアクリル系コア／シェル型エラストマーを製造する工程をより詳細に説明する。その製造方法は以下の工程を主として含む。

　前記低ガラス転移温度を有する大粒径エラストマーは、
ｉ）アルキル基の炭素数が２～８であるアクリル酸エステル９５～９９．９９９質量部；架橋剤０．００１～５質量部；重合開始剤０．００１～５質量部；乳化剤０．００１～１０質量部；及びイオン交換水１０００質量部；を含む混合物を、６０～８０℃の温度で架橋反応させて種（ｓｅｅｄ）を製造する１次重合工程と、
ｉｉ）アルキル基の炭素数が２～８であるアクリル酸エステル９５～９９．９９９質量部；架橋剤０．００１～５質量部；乳化剤０．００１～６質量部；及びイオン交換水８０質量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉ）工程で製造した種に連続投入すると同時に、重合開始剤０．００１～５質量部を投入し重合してコアラバーを製造する２次重合工程と、
ｉｉｉ）アルキル基の炭素数が２～８であるアクリル酸エステル９５～９９．９９９質量部；架橋剤０．００１～５質量部；乳化剤０．００１～６質量部；及びイオン交換水８０質量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉ）工程で製造した２次重合物に連続投入すると同時に、重合開始剤０．００１～５質量部を投入し重合してコアラバーを製造する３次重合工程と、
ｉｖ）アルキル基の炭素数が１～４であるアクリル酸エステル８０～１００質量部；エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアクリル酸エステル１０質量部以下；アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０質量部以下；乳化剤０．００１～４質量部；及びイオン交換水１５０質量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉｉ）段階で製造したコアに連続投入すると同時に、重合開始剤０．００１～５質量部を投入し重合してシェルを形成させる４次重合工程とを含む方法で製造される。

　前記大粒径エラストマーの製造に用いられる重合開始剤は、架橋反応を起こすことのできるいかなる化合物も用いることができ、具体的には、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、ベンゾイルパーオキサイド、アゾビスブチロニトリル、ブチルヒドロパーオキサイド及びクメンヒドロパーオキサイド等を用いることができる。

　また、前記大粒径エラストマーの製造に用いられる乳化剤は、不飽和脂肪酸カリウム塩、オレイン酸カリウム塩、ソジウムラウリルスルフェート、ソジウムドデシルベンゼンスルフェート等のイオン系乳化剤と非イオン系乳化剤等を用いることができる。

　このようにして製造されたた大粒径エラストマーにイオン交換水を投入し、固形分含有率を１０質量％と低くした後、１０質量％の塩化カルシウム溶液を混合物に投入してポリマー粒子を凝析させる。凝析スラリーは９０℃まで昇温して熟成させ冷却する。その後、冷却されたスラリーをイオン交換水で洗浄しろ過することで、本発明において好ましく用いられる、アクリル系コア／シェル型エラストマーを得ることができる。

　（Ｃ）エラストマーの含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、５～２０質量部である。（Ｃ）エラストマーの含有量が５質量部未満では、耐衝撃性の改良効果が小さく、２０質量部を超えると耐熱老化性や剛性、さらには流動性、難燃性が低下する。（Ｃ）エラストマーの好ましい含有量は、７質量部以上であり、１６質量部以下、さらには１３質量部以下である。

［（Ｄ）難燃剤］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、（Ｄ）難燃剤を含有する。
　（Ｄ）難燃剤としては、既知のプラスチック用難燃剤が使用可能であり、具体的には、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤（ポリリン酸メラミン等）、窒素系難燃剤（シアヌル酸メラミン等）、金属水酸化物（水酸化マグネシウム等）である。
　ハロゲン系難燃剤としては、臭素系難燃剤がより好ましい。

・臭素系難燃剤
　臭素系難燃剤としては、従来公知の任意の、熱可塑性樹脂に使用される臭素系難燃剤を用いることが出来る。この様な臭素系難燃性としては、芳香族系化合物が挙げられ、具体的には例えば、ペンタブロモベンジルポリアクリレート等のポリ臭素化ベンジル（メタ）アクリレート、ポリブロモフェニレンエーテル、臭素化ポリスチレン、テトラブロモビスフェノールＡのエポキシオリゴマー等の臭素化エポキシ化合物、Ｎ，Ｎ’－エチレンビス（テトラブロモフタルイミド）等の臭素化イミド化合物、臭素化ポリカーボネート等が挙げられる。

　中でも熱安定性の良好な点より、ペンタブロモベンジルポリアクリレート等のポリブロモ化ベンジル（メタ）アクリレート、テトラブロモビスフェノールＡのエポキシオリゴマー等の臭素化エポキシ化合物、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリカーボネートが好ましく、更には臭素化ポリカーボネート、臭素化ポリスチレンが好ましく、特に臭素化ポリカーボネートが耐衝撃性、難燃性の点から好ましい。

　ポリ臭素化ベンジル（メタ）アクリレートとしては、臭素原子を含有するベンジル（メタ）アクリレートを単独で重合、又は２種以上を共重合、もしくは他のビニル系モノマーと共重合させることによって得られる重合体であることが好ましく、該臭素原子は、ベンゼン環に付加しており、付加数はベンゼン環１個あたり１～５個、中でも４～５個付加したものであることが好ましい。

　該臭素原子を含有するベンジルアクリレートとしては、ペンタブロムベンジルアクリレート、テトラブロムベンジルアクリレート、トリブロムベンジルアクリレート、又はそれらの混合物等が挙げられる。また、臭素原子を含有するベンジルメタクリレートとしては、上記したアクリレートに対応するメタクリレートがあげられる。

　臭素原子を含有するベンジル（メタ）アクリレートと共重合させるために使用される他のビニル系モノマーとしては、具体的には例えば、アクリル酸、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、ベンジルアクリレートのようなアクリル酸エステル類；メタクリル酸、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、ベンジルメタクリレートのようなメタクリル酸エステル類；スチレン、アクリロニトリル、フマル酸、マレイン酸のような不飽和カルボン酸又はその無水物；酢酸ビニル、塩化ビニル、等が挙げられる。

　これらは通常、臭素原子を含有するベンジル（メタ）アクリレートに対して等モル量以下、中でも０．５倍モル量以下が用いることが好ましい。

　また、ビニル系モノマーとしては、キシレンジアクリレート、キシレンジメタクリレート、テトラブロムキシレンジアクリレート、テトラブロムキシレンジメタクリレート、ブタジエン、イソプレン、ジビニルベンゼン等を使用することもでき、これらは通常、臭素原子を含有するベンジルアクリレート又はベンジルメタクリレートに対し、０．５倍モル量以下が使用できる。

　該ポリブロム化ベンジル（メタ）アクリレートとしては、ペンタブロモベンジルポリアクリレートが、高臭素含有量であること、電気絶縁特性（耐トラッキング特性）が高い観点で好ましい。

　臭素化エポキシ化合物としては、具体的には、テトラブロモビスフェノールＡエポキシ化合物に代表されるビスフェノールＡ型ブロモ化エポキシ化合物が挙げられる。

　臭素化エポキシ化合物の分子量は任意であり、適宜選択して決定すればよいが、好ましくは、質量平均分子量（Ｍｗ）で３０００～１０００００であり、中でも分子量が高い方が好ましく、具体的にはＭｗとして１５０００～８００００、中でも１８０００～７８０００（Ｍｗ）、更には２００００～７５０００（Ｍｗ）、特に２２０００～７００００であることが好ましく、この範囲内に於いても分子量の高いものが好ましい。
　臭素化エポキシ化合物は、そのエポキシ当量が３０００～４００００ｇ／ｅｑであることが好ましく、中でも４０００～３５０００ｇ／ｅｑが好ましく、特に１００００～３００００ｇ／ｅｑであることが好ましい。

　また、臭素化エポキシ化合物系難燃剤として臭素化エポキシオリゴマーを併用することもできる。この際、例えばＭｗが５０００以下のオリゴマーを０～５０質量％程度用いることで、難燃性、離型性および流動性を適宜調整することができる。臭素化エポキシ化合物における臭素原子含有量は任意だが、十分な難燃性を付与する上で、通常１０質量％以上であり、中でも２０質量％以上、特に３０質量％以上であることが好ましく、その上限は６０質量％、中でも５５質量％以下であることが好ましい。

　臭素化ポリカーボネート系難燃剤としては、具体的には例えば、臭素化ビスフェノールＡ、特にテトラブロモビスフェノールＡから得られる、臭素化ポリカーボネートであることが好ましい。その末端構造は、フェニル基、４－ｔ－ブチルフェニル基や２，４，６－トリブロモフェニル基等が挙げられ、特に、末端基構造に２，４，６－トリブロモフェニル基を有するものが好ましい。

　臭素化ポリカーボネート系難燃剤における、カーボネート繰り返し単位数の平均は適宜選択して決定すればよいが、通常、２～３０である。カーボネート繰り返し単位数の平均が小さいと、溶融時に（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂の分子量低下を引き起こす場合がある。逆に大きすぎても（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の溶融粘度が高くなり、成形体内の分散不良を引き起こし、成形体外観、特に光沢性が低下する場合がある。よってこの繰り返し単位数の平均は、中でも３～１５、特に３～１０であることが好ましい。

　臭素化ポリカーボネート系難燃剤の分子量は任意であり、適宜選択して決定すればよいが、好ましくは、粘度平均分子量で１０００～２００００、中でも２０００～１００００であることが好ましい。なお、臭素化ポリカーボネート系難燃剤の粘度平均分子量は、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量の測定と同様の方法で求めることができる。

　上記臭素化ビスフェノールＡから得られる臭素化ポリカーボネート系難燃剤は、例えば、臭素化ビスフェノールとホスゲンとを反応させる通常の方法で得ることができる。末端封鎖剤としては芳香族モノヒドロキシ化合物が挙げられ、これはハロゲン又は有機基で置換されていてもよい。

　（Ｄ）難燃剤の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、５～４０質量部であり、好ましくは７質量部以上であり、より好ましくは１０質量部以上であり、好ましくは３０質量部以下であり、より好ましくは２５質量部以下であり、さらに好ましくは２０質量部以下である。（Ｄ）難燃剤の含有量が少なすぎると、本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の難燃性が不十分となり、逆に多すぎても機械的特性、離型性の低下や難燃剤のブリードアウトの問題が生ずる。

［（Ｅ）アンチモン化合物］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、（Ｅ）アンチモン化合物を含有する。
　アンチモン化合物としては、三酸化アンチモン（Ｓｂ_２Ｏ_３）、五酸化アンチモン（Ｓｂ_２Ｏ_５）およびアンチモン酸ナトリウムが好ましい例として挙げられる。これらの中でも、耐衝撃性の点から三酸化アンチモンが好ましい。

　（Ｅ）アンチモン化合物は、難燃剤として臭素系難燃剤を使用する場合、樹脂組成物中の臭素系難燃剤由来の臭素原子と、アンチモン化合物由来のアンチモン原子の質量濃度が、両者の合計で３～２５質量％であることが好ましく、４～２２質量％であることがより好ましく、１０～２０質量％であることがさらに好ましい。３質量％未満であると難燃性が低下する傾向にあり、２０質量％を超えると機械的強度が低下する傾向にある。また、臭素原子とアンチモン原子の質量比（Ｂｒ／Ｓｂ）は、０．３～５であることが好ましく、０．３～４であることがより好ましい。このような範囲とすることにより、難燃性が発現しやすい傾向にあり好ましい。

　（Ｅ）アンチモン化合物の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、１～１５質量部であり、好ましくは２質量部以上、より好ましくは３質量部以上であり、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは７質量部以下、さらに好ましくは６質量部以下、特に好ましくは５質量部以下である。上記下限値を下回ると難燃性が低下する。また、上記上限値を上回ると、結晶化温度が低下し離型性が悪化したり、耐衝撃性等の機械的物性が低下する。

［（Ｆ）酸化チタン］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、（Ｆ）酸化チタンを含有することが好ましい。酸化チタンを、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂、（Ｃ）エラストマー、（Ｄ）難燃剤及び（Ｅ）アンチモン化合物と共にそれぞれ所定の量で含有するすることにより、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂の結晶化が適度に遅延し、より高い耐衝撃性を達成でき、また難燃性もより向上する。さらに、樹脂組成物の着色等の目的でカーボンブラックを配合する場合には、カーボンブラックの凝集等による成形品ウエルド部や成形品段差部等における外観不良が発生する場合があるが、（Ｆ）酸化チタンを配合することによって、その外観不良がより改善されやすいことが明らかとなった。これは、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の混合樹脂に、（Ｃ）エラストマー、（Ｄ）難燃剤及び（Ｅ）アンチモン化合物を特定含有する樹脂組成物に特有に確認される効果である。

　（Ｆ）酸化チタンに用いられる酸化チタンは、製造方法、結晶形態および平均粒子径などは、特に限定されるものではない。酸化チタンの製造方法には硫酸法および塩素法があるが、硫酸法で製造された酸化チタンは、これを添加した組成物の白度が劣る傾向があるため、本発明の目的を効果的に達成するには、塩素法で製造されたものが好適である。

　また、酸化チタンの結晶形態には、ルチル型とアナターゼ型があるが、耐光性の観点からルチル型の結晶形態のものが好適である。（Ｆ）酸化チタンの平均粒子径は、０．０１～３μｍであることが好ましく、０．０５～１μｍであることがより好ましく、０．１～０．７μｍであることがさらに好ましく、特に好ましくは０．１～０．４μｍである。平均粒子径が０．０１μｍ未満では樹脂組成物製造時の作業性に劣り、３μｍを超える場合は、成形品表面に肌荒れを起こしたり、成形品の機械的強度が低下したりしやすい。なお、平均粒子径の異なる酸化チタンを２種類以上混合して使用してもよい。

　なお、（Ｆ）酸化チタンは、オルガノシロキサン系の表面処理剤で表面処理することが好ましいが、その前にはアルミナ系表面処理剤で前処理するのが好ましい。アルミナ系表面処理剤としてはアルミナ水和物が好適に用いられる。さらにアルミナ水和物とともに珪酸水和物で前処理しても良い。前処理する方法は特に限定されるものではなく、任意の方法によることが出来る。アルミナ水和物、さらに必要に応じて珪酸水和物による前処理は、酸化チタンに対して１～１５質量％の範囲で行なうのが好ましい。

　アルミナ水和物で、必要に応じて更に珪酸水和物で前処理された酸化チタンは、更にその表面をオルガノシロキサン系の表面処理剤で表面処理することによって、熱安定性を大幅に改善することが出来る他、酸化チタンの活性を適度に抑えることによって、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の分子量低下による耐衝撃性等の機械的特性の低下や、耐加水分解性の低下を抑制しやすい傾向となり好ましい。

　オルガノシロキサン系表面処理剤としては、無機化合物粒子の表面と反応する反応性の官能基を持つ反応性官能基含有有機珪素化合物が好ましい。反応性の官能基としては、Ｓｉ－Ｈ基、Ｓｉ－ＣＨ_３基、Ｓｉ－ＯＨ基、Ｓｉ－ＮＨ基、Ｓｉ－ＯＲ基が挙げられるが、Ｓｉ－Ｈ基、Ｓｉ－ＯＨ基、Ｓｉ－ＯＲ基を持つものがより好ましく、Ｓｉ－Ｈ基、Ｓｉ－ＣＨ_３基をもつ有機珪素化合物が、特に好ましい。

　Ｓｉ－Ｈ、Ｓｉ－ＣＨ_３基含有有機珪素化合物としては、分子中にＳｉ－Ｈ基又はＳｉ－ＣＨ_３基を持つ化合物であれば特に制限されず、適宜選択して用いればよいが、なかでも、ポリ（メチルハイドロジェンシロキサン）、ポリ（ジメチルシロキサン）、ポリシクロ（メチルハイドロジェンシロキサン）、ポリ（エチルハイドロジェンシロキサン）、ポリ（フェニルハイドロジェンシロキサン）、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（ジメチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（エチルメチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（ジエチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（ヘキシルメチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（オクチルメチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（フェニルメチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（ジエトキシシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（ジメトキシシロキサン）］コポリマー、ポリ［（メチルハイドロジェンシロキサン）（３，３，３－トリフルオロプロピルメチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（ジハイドロジェンシロキサン）（（２－メトキシエトキシ）メチルシロキサン）］コポリマー、ポリ［（ジハイドロジェンシロキサン）（フェノキシメチルシロキサン）］コポリマー等のポリオルガノシロキサンが好ましい。

　酸化チタンのオルガノシロキサン系表面処理剤による表面処理法には、（１）湿式法と（２）乾式法とがある。湿式法は、オルガノシロキサン系の表面処理剤と溶剤との混合物に、アルミナ水和物、さらに必要に応じて珪酸水和物で前処理された酸化チタンを加え、撹拌した後に脱溶媒を行い、更にその後１００～３００℃で熱処理する方法である。乾式法は、上記と同様に前処理された酸化チタンとポリオルガノハイドロジェンシロキサン類とをヘンシェルミキサーなどで混合する方法、前処理された酸化チタンにポリオルガノハイドロジェンシロキサン類の有機溶液を噴霧して付着させ、１００～３００℃で熱処理する方法などが挙げられる。

　シロキサン化合物の処理量としては、（Ｆ）酸化チタン１００質量部に対し、通常０．０１～１０質量部である。処理量が、上記下限値未満の場合は、表面処理効果が低く、本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の耐衝撃性、難燃性、耐加水分解性が低下しやすい。また、処理量が、上記上限値を超える場合は、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の流動性が低下しやすくなるため好ましくない。
　このような観点より上記処理量は、（Ｆ）酸化チタン１００質量部に対し、０．１～６質量部がより好ましく、０．５～５質量部がさらに好ましく、１～４質量部が特に好ましい。

　（Ｆ）酸化チタンの含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、０．５～１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．７質量部以上、さらに好ましくは１質量部以上であり、また、より好ましくは８質量部以下、さらに好ましくは６質量部以下、特に好ましくは５質量部以下である。（Ｆ）酸化チタンの含有量が０．０５質量部未満であると、耐衝撃性、難燃性、耐加水分解性改良効果が十分でない場合があり、１０質量部を超えると機械的物性、成形性が低下する場合がある。

［（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤を含有することが好ましい。離型剤としては、ポリブチレンテレフタレート系樹脂に通常使用される既知の離型剤が利用可能であるが、本発明では、耐衝撃性、耐加水分解性及び離型性の点で、ポリオレフィン化合物系の離型剤を含有する。

　ポリオレフィン系化合物としては、パラフィンワックス及びポリエチレンワックスから選ばれる化合物が好ましく挙げられ、中でも、ポリオレフィン系化合物の分散が良好であるという点から、質量平均分子量が、７００～１００００、更には９００～８０００のポリエチレンワックスが好ましい。

　また、本発明においては、ポリオレフィン系化合物は、ポリブチレンテレフタレート系樹脂と親和性のある官能基を付与されていないものが好ましいが、カルボキシル基（カルボン酸（無水物）基、即ちカルボン酸基および／又はカルボン酸無水物基を表す。以下同様。）、ハロホルミル基、エステル基、カルボン酸金属塩基、水酸基、アルコシル基、エポキシ基、アミノ基、アミド基等の、ポリブチレンテレフタレート系樹脂と親和性のある官能基を付与されたものも使用できる。この濃度は、ポリオレフィン系化合物の酸価として、５ｍｇＫＯＨ／ｇを超えて５０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満が好ましく、中でも１０～４０ｍｇＫＯＨ／ｇ、さらには１５～３０ｍｇＫＯＨ／ｇ、特に２０～２８ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましい。
　また、揮発分が少なく、同時に離型性の改良効果も著しい点で、ポリオレフィン系化合物としては、酸化ポリエチレンワックスを使用することもできる。
　なお、酸価は、０．５ｍｏｌ　ＫＯＨエタノール溶液による電位差滴定法（ＡＳＴＭ　Ｄ１３８６）に従って測定することができる。

　また、（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤は、その滴点が１００℃以下であるものが好ましく、より好ましくは９０℃以下である。またその下限は通常５０℃、好ましくは６０℃である。滴点が５０℃未満であると、成形品を射出成形する前の予備乾燥時に離型剤がブリードしやすく、ペレット同士が融着する場合があり好ましくない。また、滴点が１００℃を超えると離型効果が低下しやすいため、好ましくない。
　なお、滴点は、ＡＳＴＭ　Ｄ１２７に準拠した方法により測定することができる。具体的には、金属ニップルを用いて、溶融したワックスが金属ニップルから最初に滴下するときの温度として測定される。なお、ポリオレフィン系離型剤が、滴点測定が難しいものである場合は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による融点を、本発明における滴点とすることができる。

　（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤の好ましい含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対して０．０１～３質量部である。０．０１質量部未満であると、溶融成形時の離型不良により表面外観が低下する傾向があり、一方、３質量部を超えると、樹脂組成物の練り込み作業性が低下し、また、成形時にガスが発生しやすく、樹脂流動末端部でのガス焼けや、成形品表面に曇りが見られる場合がある。離型剤の含有量は、より好ましくは０．０７質量部以上、さらに好ましくは０．１質量部以上であり、より好ましくは１．２質量部以下、さらに好ましくは１．０質量部以下である。

［安定剤］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、さらに安定剤を含有することが、熱安定性改良や、機械的強度及び色相の悪化を防止する効果を有するという点で好ましい。安定剤としては、リン系安定剤及びフェノール系安定剤が好ましい。
　特にリン系安定剤を含有すると、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂と（Ｄ）難燃剤との相互の相溶性を格段に向上させることができ、後記するモルフォロジー構造を有する成形体を安定して形成しやすくなる。

　リン系安定剤としては、亜リン酸、リン酸、亜リン酸エステル、リン酸エステル等が挙げられ、中でも有機リン酸エステル化合物が好ましい。

　有機リン酸エステル化合物は、リン原子にアルコキシ基又はアリールオキシ基が１～３個結合した部分構造を有するものである。なお、これらのアルコキシ基やアリールオキシ基には、さらに置換基が結合していてもよい。好ましくは、有機リン酸エステル化合物の金属塩であり、金属としては、周期律表第Ｉａ、ＩＩａ、ＩＩｂ及びＩＩＩａから選ばれる少なくとも１種の金属がより好ましく、中でも、マグネシウム、バリウム、カルシウム、亜鉛、アルミニウムがさらに好ましく、マグネシウム、カルシウム又は亜鉛が特に好まい。
　本発明においては、下記一般式（１）～（５）のいずれかで表される有機リン酸エステル化合物を用いることが好ましく、下記一般式（１）～（４）のいずれかで表される有機リン酸エステル化合物を用いることがより好ましく、下記一般式（１）又は（２）で表される有機リン酸エステル化合物を用いることがさらに好ましい。有機リン酸エステル化合物は二種以上を組み合わせて用いてもよい。

　一般式（１）中、Ｒ^１～Ｒ^４は、それぞれ独立して、アルキル基又はアリール基を表す。Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。

　一般式（２）中、Ｒ^５はアルキル基又はアリール基を表し、Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。

　一般式（３）中、Ｒ^６～Ｒ^１１は、それぞれ独立して、アルキル基又はアリール基を表す。Ｍ’は３価の金属イオンとなる金属原子を表す。

　一般式（４）中、Ｒ^１２～Ｒ^１４は、それぞれ独立して、アルキル基又はアリール基を表す。Ｍ’は３価の金属イオンとなる金属原子を表し、２つのＭ’はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。

　一般式（５）中、Ｒ^１５はアルキル基又はアリール基を表す。ｎは０～２の整数を表す。なお、ｎが０又は１のとき、２つのＲ^１５は同一でも異なっていてもよい。

　一般式（１）～（５）中、Ｒ^１～Ｒ^１５は、通常は炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基である。滞留熱安定性、耐薬品性、耐湿熱性等の観点からは、炭素数２～２５のアルキル基であるのが好ましく、更には炭素数６～２３のアルキル基であるのが最も好ましい。アルキル基としては、オクチル基、２－エチルヘキシル基、イソオクチル基、ノニル基、イソノニル基、デシル基、イソデシル基、ドデシル基、トリデシル基、イソトリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基等が挙げられる。また、一般式（１）、（２）のＭは亜鉛であるのが好ましく、一般式（３）、（４）のＭ’はアルミニウムであるのが好ましい。

　有機リン酸エステル化合物の好ましい具体例としては一般式（１）の化合物としてはビス（ジステアリルアシッドホスフェート）亜鉛塩、一般式（２）の化合物としてはモノステアリルアシッドホスフェート亜鉛塩、一般式（３）の化合物としてはトリス（ジステアリルアッシドホスフェート）アルミニウム塩、一般式（４）の化合物としては１個のモノステアリルアッシドホスフェートと２個のモノステアリルアッシドホスフェートアルミニウム塩との塩、一般式（５）の化合物としてはモノステアリルアシッドホスフェートやジステアリルアシッドホスフェート等が挙げられる。中でも、ビス（ジステアリルアシッドホスフェート）亜鉛塩、モノステアリルアシッドホスフェート亜鉛塩がより好ましい。
　これらは単独で用いてもよく、また混合物として用いてもよい。

　有機リン酸エステル化合物としては、エステル交換抑制効果が非常に高く、成形加工時の熱安定性がよく成形性に優れ、射出成形機での計量部の設定温度を高めに設定することが可能となって成形が安定すること、また耐加水分解性、耐衝撃性が優れる観点から、前記一般式（１）で表される有機リン酸エステル化合物の亜鉛塩であるビス（ジステアリルアシッドホスフェート）亜鉛塩、前記一般式（２）で表される有機リン酸エステル化合物の亜鉛塩であるモノステアリルアシッドホスフェート亜鉛塩等のステアリルアシッドホスフェートの亜鉛塩を用いるのが好ましい。これらの市販のものとしては、城北化学工業製「ＪＰ－５１８Ｚｎ」等がある。

　有機リン酸エステル化合物の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、好ましくは０．００１～１質量部である。含有量が０．００１質量部未満であると、樹脂組成物の熱安定性や相溶性の改良が期待しにくく、成形時の分子量の低下や色相悪化が起こりやすく、１質量部を超えると、過剰量となりシルバーの発生や、色相悪化が更に起こりやすくなる傾向がある。有機リン酸エステル化合物の含有量は、より好ましくは０．０１～０．８質量部であり、更に好ましくは、０．０５～０．７質量部、特に好ましくは０．１～０．５質量部である。

　フェノール系安定剤としては、例えば、ペンタエリスリトールテトラキス（３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、チオジエチレンビス（３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３－（３，５－ジ－ネオペンチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート）等が挙げられる。これらの中でも、ペンタエリスリト－ルテトラキス（３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート）、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネートが好ましい。

　フェノール系安定剤の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、好ましくは０．００１～１質量部である。含有量が０．００１質量部未満であると、樹脂組成物の熱安定性や相溶性の改良が期待しにくく、成形時の分子量の低下や色相悪化が起こりやすく、１質量部を超えると、過剰量となりシルバーの発生や、色相悪化が更に起こりやすくなる傾向がある。フェノール系安定剤の含有量は、より好ましくは０．００１～０．７質量部であり、更に好ましくは、０．００５～０．５質量部である。

［滴下防止剤］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、滴下防止剤を含有することが好ましい。
　滴下防止剤としては、フルオロポリマーが好ましい。
　フルオロポリマーとしては、フッ素を有する公知のポリマーを任意に選択して使用できるが、中でもフルオロオレフィン樹脂が好ましい。
　フルオロオレフィン樹脂としては、例えば、フルオロエチレン構造を含む重合体や共重合体が挙げられる。その具体例を挙げると、ジフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン樹脂、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合樹脂等が挙げられる。中でもテトラフルオロエチレン樹脂等が好ましい。このフルオロエチレン樹脂としては、フィブリル形成能を有するフルオロエチレン樹脂が好ましい。
　フィブリル形成能を有するフルオロエチレン樹脂としては、例えば、三井・デュポンフロロケミカル社製、テフロン（登録商標）６Ｊ、ダイキン工業社製、ポリフロン（登録商標）Ｆ２０１Ｌ、ポリフロンＦ１０３等が挙げられる。

　また、フルオロエチレン樹脂の水性分散液として、例えば、三井・デュポンフロロケミカル社製のテフロン（登録商標）３０Ｊ、ダイキン工業社製フルオンＤ－１、住友スリーエム社製ＴＦ１７５０等も挙げられる。さらに、ビニル系単量体を重合してなる多層構造を有するフルオロエチレン重合体も、フルオロポリマーとして使用することができる。その具体例を挙げると、三菱レイヨン社製メタブレン（登録商標）Ａ－３８００等が挙げられる。

　滴下防止剤の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、０．０５～１質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１質量部以上、さらに好ましくは０．１２質量部以上、特に好ましくは０．１５質量部以上であり、より好ましくは０．６質量部以下、さらに好ましくは０．４５質量部以下、特に好ましくは０．３５質量部以下である。滴下防止剤の含有量が少なすぎると樹脂組成物の難燃性が不十分となる可能性があり、逆に多すぎても樹脂組成物の成形品の外観不良や機械的強度の低下が生ずる可能性がある。

［その他含有成分］
　本発明の樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の種々の添加剤を含有していても良い。このような添加剤としては、紫外線吸収剤、顔料、強化充填材、核剤、帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、可塑剤、分散剤、抗菌剤等が挙げられる。

＜紫外線吸収剤＞
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、耐光性改良効果を有する点から、さらに紫外線吸収剤を含有することも好ましい。特に、上記したリン系安定剤及び／またはフェノール系安定剤と併用することにより、耐光性がより向上しやすい傾向にある。
　紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール化合物、ベンゾフェノン化合物、サリシレート化合物、シアノアクリレート化合物、トリアジン化合物、オギザニリド化合物、マロン酸エステル化合物、ヒンダードアミン化合物等の有機紫外線吸収剤等が挙げられる。これらの中では、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤またはマロン酸エステル系紫外線吸収剤がより好ましく、ベンゾトリアゾール系の紫外線吸収剤が特に好ましい。

　ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例としては、例えば、２－（２’－ヒドロキシ－５’－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２－［２’－ヒドロキシ－３’，５’－ビス（α，α－ジメチルベンジル）フェニル］－ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－フェニル）－ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’－ｔｅｒｔ－ブチル－５’－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－フェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール）、２－（２’－ヒドロキシ－３’，５’－ジ－ｔｅｒｔ－アミル）－ベンゾトリアゾール、２－（２’－ヒドロキシ－５’－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２’－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｎ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］等が挙げられ、なかでも２－（２’－ヒドロキシ－５’－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２’－メチレンビス［４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｎ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール］が好ましく、特に２－（２’－ヒドロキシ－５’－ｔｅｒｔ－オクチルフェニル）ベンゾトリアゾールが好ましい。

　トリアジン系紫外線吸収剤の具体例としては、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－メトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－エトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－プロポキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ヘキシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－オクチルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ドデシルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ベンジルオキシフェニル）－１，３，５－トリアジン、２，４－ジフェニル－６－（２－ヒドロキシ－４－ブトキシエトキシフェニル）－１，３，５－トリアジン等が挙げられる。

　マロン酸エステル系紫外線吸収剤の具体例としては、２－（アルキリデン）マロン酸エステル類、特に２－（１－アリールアルキリデン）マロン酸エステル類が挙げられる。

　紫外線吸収剤の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対して、好ましくは０．０５質量部以上、より好ましくは０．１質量部以上であり、また、好ましくは１質量部以下、より好ましくは０．８質量部以下、さらに好ましくは０．６質量部以下である。紫外線吸収剤の含有量が前記範囲の下限値未満の場合は、耐光性の改良効果が不十分となる可能性があり、紫外線吸収剤の含有量が前記範囲の上限値を超える場合は、モールドデボジット等が生じ、金型汚染を引き起こす可能性がある。

＜顔料＞
　本発明における樹脂組成物は、耐光性改良効果を有する点から、さらに顔料を含有することも好ましい。顔料としては、例えば、無機顔料（カーボンブラック（例えば、アセチレンブラック、ランプブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、ケッチェンブラック等）等の黒色顔料、酸化鉄赤等の赤色顔料、モリブデートオレンジ等の橙色顔料、酸化チタン等の白色顔料、有機顔料（黄色顔料、橙色顔料、赤色顔料、青色顔料、緑色顔料等）等が挙げられる。なかでも、耐光性改良効果の点から、カーボンブラックが好ましい。

　顔料の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対して、好ましくは、０．０５～５質量部である。０．０５質量部未満であると、耐光性改良効果が十分でない場合があり、５質量部を超えると機械的物性が低下する場合がある。顔料の含有量は、好ましくは０．０５～４質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。

　特に、本発明においては、カーボンブラックを配合した場合に発生しやすい、カーボンブラックの凝集等による成形品ウエルド部や成形品段差部等における外観不良が、（Ｆ）酸化チタンを配合することによって、より改善されやすいことが明らかとなった。これは、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の混合樹脂に、（Ｃ）エラストマー、（Ｄ）難燃剤及び（Ｅ）アンチモン化合物を特定量含有する樹脂組成物に特有に確認される効果であり、顕著な効果である。

＜強化充填材＞
　本発明に用いる樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、強化充填材を含有してもよいが、高い耐衝撃性が必要な場合は、強化充填材は含有しないことが好ましい。強化充填材を含有する場合は、樹脂に配合することにより得られる樹脂組成物の機械的性質を向上させる効果を有する強化充填材が好ましく、常用のプラスチック用無機充填材を用いることができる。好ましくはガラス繊維、炭素繊維、玄武岩繊維、ウォラストナイト、チタン酸カリウム繊維等の繊維状の充填材を用いることができる。また炭酸カルシウム、酸化チタン、長石系鉱物、クレー、有機化クレー、ガラスビーズ等の粒状又は無定形の充填材；タルク等の板状の充填材；ガラスフレーク、マイカ、グラファイト等の鱗片状の充填材を用いることもできる。なかでも、機械的強度、剛性および耐熱性の点からガラス繊維を用いるのが好ましい。
　なお、結晶化速度向上の目的で核剤としてタルク等の充填剤を使用する場合は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対して１質量％以下、好ましくは０．６質量部以下の量で配合してもよい。

　強化充填材は、カップリング剤等の表面処理剤によって、表面処理されたものを用いることがより好ましい。表面処理剤が付着したガラス繊維は、耐久性、耐湿熱性、耐加水分解性、耐ヒートショック性に優れるので好ましい。

　表面処理剤としては、従来公知の任意のものを使用でき、具体的には、例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、アリルシラン系、ビニルシラン系等のシラン系カップリング剤が好ましく挙げられる。
　これらの中では、アミノシラン系表面処理剤が好ましく、具体的には例えば、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン及びγ－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランが好ましい例として挙げられる。

　また、表面処理剤として、ノボラック型等のエポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型のエポキシ樹脂等も好ましく挙げられる。中でもノボラック型エポキシ樹脂が好ましい。
　シラン系表面処理剤とエポキシ樹脂は、それぞれ単独で用いても複数種で用いてもよく、両者を併用することも好ましい。

　強化充填材の含有量は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の合計１００質量部に対し、好ましくは０～１００質量部である。強化充填材の含有量が１００質量部を上回ると、流動性が低下するので好ましくない。強化充填材のより好ましい含有量は、５～９０質量部であり、中でも１５～８０質量部、さらに好ましくは３０～８０質量部、特には４０～７０質量部である。

＜他の熱可塑性樹脂＞
　また、本発明に用いる樹脂組成物には、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂以外の他の熱可塑性樹脂を、本発明の効果を損わない範囲で含有することができる。その他の熱可塑性樹脂としては、具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリフェニレンオキサイド、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンサルファイドエチレン、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン等が挙げられる。

［樹脂組成物の製造方法］
　本発明に用いる樹脂組成物の製造方法としては、樹脂組成物調製の常法に従って行うことができる。通常は各成分及び所望により添加される種々の添加剤を一緒にしてよく混合し、次いで一軸又は二軸押出機で溶融混練する。また各成分を予め混合することなく、ないしはその一部のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練し、本発明に用いる樹脂組成物を調製することもできる。さらには、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂又は（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の一部に他の成分の一部を配合したものを溶融混練してマスターバッチを調製し、次いでこれに残りの他の成分を配合して溶融混練してもよい。
　なお、ガラス繊維等の繊維状の強化充填材を用いる場合には、押出機のシリンダー途中のサイドフィーダーから供給することも好ましい。

　特に、（Ｅ）アンチモン化合物は、熱可塑性樹脂、特に好ましくは（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂とのマスターバッチとして配合されることが、溶融混練、成形加工時等の熱安定性や、難燃性、耐衝撃性のばらつきの点において、好ましい。マスターバッチ化する方法は、特に制限はないが、熱可塑性樹脂とアンチモン化合物を溶融混練する方法が挙げられる。
　溶融混練の方法としては、単軸又は二軸押出機型混練機、混練ロールもしくはカレンダーロールなどの連続式混練機、又は、加圧ニーダー、バンバリーミキサーなどの公知の混練機を用いる方法等が挙げられる。中でも二軸押出機を使用することが好ましい。
　また、溶融混練の際には、予め熱可塑性樹脂を、乾燥することも好ましい。乾燥としては熱風乾燥が好ましく、その温度は好ましくは１００～１４０℃、より好ましくは１１０～１３０℃で、乾燥時間は、好ましくは１～５時間、より好ましくは２～４時間である。

　押出機を使用する場合は、熱可塑性樹脂（好ましくはポリブチレンテレフタレート系樹脂）及びアンチモン化合物を押出機に供給し、溶融混錬し、ダイノズルから樹脂組成物を押出してストランド状とした後に、冷却、切断してマスターバッチのペレットが製造される。
　この際、溶融混練機としては、二軸押出機を用いることが好ましい。中でも、スクリューの長さＬ（ｍｍ）と同スクリューの直径Ｄ（ｍｍ）の比であるＬ／Ｄが、１０＜（Ｌ／Ｄ）＜１００の関係を満足することが好ましく、１５＜（Ｌ／Ｄ）＜７０を満足することがより好ましい。かかる比が１０以下では、熱可塑性樹脂とアンチモン化合物が微分散しにくく、逆に１００を超えても熱可塑性樹脂が分解しやすくなり好ましくない。

　溶融混練の条件としては、温度はバレル温度で好ましくは１４０～３２０℃、より好ましくは１６０～３１０℃である。溶融温度が１４０℃未満では、溶融不十分となり、未溶融ゲルやアンチモン化合物の凝集が多発しやすく、逆に３２０℃を超えると、樹脂組成物が熱劣化し、着色しやすくなる等好ましくない。

　溶融混練時のスクリュー回転数は、１００～１，０００ｒｐｍであることが好ましく、１２０～８００ｒｐｍがより好ましい。スクリュー回転数が１００ｒｐｍ未満であると、アンチモン化合物が微分散しにくい傾向にあり、逆に１，０００ｒｐｍを超えても、熱可塑性樹脂が分解しやすくなる傾向となり好ましくない。また、吐出量は５～２，０００ｋｇ／ｈｒであることが好ましく、１０～１，５００ｋｇ／ｈｒがより好ましい。吐出量が５ｋｇ／ｈｒ未満であると、ストランドが安定せず、歩留まりが低下する傾向にあり、２，０００ｋｇ／ｈｒを超えても、アンチモン化合物が凝集しやすく、分散性が低下する傾向となり好ましくない。

　溶融混練に供する原料の熱可塑性樹脂（好ましくはポリブチレンテレフタレート系樹脂）及びアンチモン化合物の割合は、熱可塑性樹脂とアンチモン化合物の合計１００質量％基準で、アンチモン化合物を２０～９０質量％とすることが好ましい。アンチモン化合物が２０質量％未満の場合は、難燃剤マスターバッチ中のアンチモン化合物の割合が少なく、これを配合する熱可塑性樹脂への難燃性向上効果が少ない。一方、アンチモン化合物が９０質量％を超える場合は、アンチモン化合物の分散性が低下しやすく、このマスターバッチを（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂に配合すると本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の難燃性が不安定になり、また難燃剤マスターバッチ製造時の作業性も著しく低下する、例えば、押出機を使用して製造する際に、ストランドが安定せず、切れやすい等の問題が発生しやすいため好ましくない。
　マスターバッチ中のアンチモン化合物の含有量は、熱可塑性樹脂とアンチモン化合物の合計１００質量％基準で、好ましくは３０～８５質量％であり、より好ましくは４０～８０質量％である。

　熱可塑性樹脂とアンチモン化合物を溶融混練してマスターバッチ化する際には、必要に応じて安定剤等の各種の添加剤を配合することもできる。

　アンチモン化合物マスターバッチの配合は、得られるポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物中のアンチモン化合物の含有量が、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物全体１００質量％において、０．５～１０質量％であるように配合することが好ましく、より好ましくは０．７～９質量％、さらに好ましくは１～８質量％、特には１．５～７質量％、最も好ましくは２～６質量％である。

　（Ｅ）アンチモン化合物をマスターバッチで配合する場合は、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂、（Ｃ）エラストマー、（Ｄ）難燃剤及他の所望の成分を、それぞれ所望の割合で押出機等の混練機にフィードするが、この際、アンチモン化合物マスターバッチは、他の原料とは別に設けた専用のフィーダーから押出機に供給することが好ましい。アンチモン化合物マスターバッチは、（Ａ）～（Ｄ）成分及び他の所望の添加剤と混合して同じフィーダーから供給するのではなく、独立した専用のフィーダーから供給することが、分級が抑制され、難燃性、耐衝撃性が良好となり、ばらつきも少ない点から好ましい。
　アンチモンバスターバッチを専用のフィーダーから供給する場合は、押出機のホッパーに、専用のフィーダーから他の原料と同時にフィードしてもよいし、押出機の途中にフィードしてもよい。押出機の途中にフィードする場合は、ニーディングゾーンよりもホッパー側にフィードすることが好ましい。

　（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂、（Ｃ）エラストマー、（Ｄ）難燃剤及び（Ｅ）アンチモン化合物、並びに他の所望の成分を、溶融混練する際の加熱温度は、通常２２０～３００℃の範囲から適宜選ぶことができる。温度が高すぎると分解ガスが発生しやすく、不透明化の原因になる場合がある。それ故、剪断発熱等に考慮したスクリュー構成の選定が望ましい。混練り時や、後行程の成形時の分解を抑制する為、酸化防止剤や熱安定剤の使用が望ましい。

［樹脂組成物成形体のモルフォロジー］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の成形体は、好ましくは、成形体のコア部において、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂は共連続相を形成し、（Ｃ）エラストマーは（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在するモルフォロジーを有する。また、好ましくは、（Ｅ）アンチモン化合物も、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂相に存在する。
　ここで、コア部とは、成形体の深さ２０μｍ未満の表層部を除く部分で、成形体の樹脂組成物流動方向に平行な断面の中心部をいい、表層部とは、成形体の表面から深さ２０μｍ内部までの表層部分であって、樹脂組成物流動方向に平行な断面をいう。

　共連続相とは、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂からなる相と、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂同士が互いに接している相とが、共に連続相をなしていることを意味する。このような共連続構造を有することにより、また、（Ｃ）エラストマーは（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在するモルフォロジーを有することにより、本発明の成形品は、難燃性及び耐衝撃性の両方に優れるという特性を発現することが容易となる。共連続相の構造、形状及びその大きさは限定されない

　なお、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物成形体のモルフォロジーの観察は、光学顕微鏡、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）等により成形体断面を観察することで測定できる。
　具体的には、ＳＥＭ、ＳＴＥＭ、ＴＥＭ分析装置を用い、成形体断面のコア部（深さ２０μｍ未満の表層部を除く部分で、断面の中心部、樹脂組成物流動方向に平行な断面。）を、２０ｋＶの加速電圧下で、倍率３，０００～１００，０００倍の倍率により観察される。

　図１、２は、成形体のモルフォロジーの一例を示すものであって、本発明の実施例４１で得られた成形体のコア部のＳＴＥＭ写真である。
　図１中、流動方向は図１において左から右方向である。薄い灰色部分が（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂相であり、それより濃い灰色が（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の相であり、両者は共連続構造を形成しているのが分かる。その（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に白い丸の形で存在しているのが（Ｃ）エラストマーの相であり、（Ｃ）エラストマーが（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在していることが分かる。
　薄い灰色部分の（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂相中において、黒い部分で粒子径の大きいものが（Ｅ）アンチモン化合物（図１では三酸化アンチモン）であり、（Ｅ）アンチモン化合物の８０％以上は（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂の相に分散して存在していることも確認された。黒い部分で粒子径の小さいものは二酸化チタンと考えられる。また、（Ｄ）難燃剤は、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在すると考えられる。

　成形体コア部における（Ｃ）エラストマーの、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中における平均径は、２００ｎｍ以上であることが好ましく、３００ｎｍ以上であることがより好ましく、４００ｎｍ以上であることがさらに好ましく、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは１．５μｍ以下、さらに好ましくは１．２μｍ以下、特に好ましくは１μｍ以下である。
　また、（Ｅ）アンチモン化合物の平均径は、４μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以下、さらには２μｍ以下であることが好ましい。

　（Ｃ）エラストマー相や（Ｅ）アンチモン化合物のドメイン（又は粒子）粒子径（分散径）等は、モルフォロジー観察で得られた像をそのまま又はこれらの像にコントラストを強調あるいは、明暗の調整又は両方の調整を像に施すことにより読み取ることができる。
　（Ｃ）エラストマー相や（Ｅ）アンチモン化合物の粒子径等は、２００個以上の粒子径を測定し、その最大径を算術平均して算出される。

　また、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物成形体は、成形体の表層部においては、（Ｃ）エラストマー相は樹脂の流れ方向に伸びており、その長径と短径の比（長径／短径）が３～２０であることが好ましく、４～１７であることがより好ましく、６～１５であることがさらに好ましい。なお、長径とは、エラストマー粒子の最大径をいい、短径とは、長径に垂直な方向の径のうちの最大径とする。また、表層部とは、成形体表面から深さ２０μｍまでの領域をいう。

　成形体の表層部のこのような好ましいモルフォロジーは、例えば、図３を観察することにより確認できる。図３は、本発明の実施例４１で得られた成形体の表層部のＳＥＭ写真である。
　図３において、成形時の樹脂の流れ方向は図の左から右への方向である。薄い灰色で水平方向に細長く伸びているのが（Ｃ）エラストマー相であり、樹脂の流れ方向に伸びていることが確認できる。（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂は層状構造を形成していると考えられる。白い部分で粒子径の大きいものは（Ｅ）アンチモン化合物、粒子径の小さいものは二酸化チタンであると考えられる。
　このように、本発明の成形体は、好ましくはこのような特異なモルフォロジー構造を有する。

［成形体モルフォロジーの好ましい制御法］
　成形体は、このようなモルフォロジー構造を有することによって、難燃性と耐衝撃性の両方により優れた難燃性の成形体となる。
　成形体の製造に用いるポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、押出機等の溶融混練機を用いた溶融混練法により製造することが好ましいが、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の原料各成分を混合して、単に混練するだけでは、上記で規定するモルフォロジー構造を安定して形成することは難しく、特別の方法により混練することが推奨される。
　以下に、上記で規定するモルフォロジー構造を安定して形成するための好ましい製造方法について、説明する。

　（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂、（Ｄ）難燃剤、（Ｅ）アンチモン化合物及び（Ｃ）エラストマーを、それぞれ所定の割合で混合後、ダイノズルが設けられた単軸又は二軸の押出機に供給後、溶融混練し、ダイノズルから樹脂組成物を押出してストランド状とした後に、切断してペレットを製造する。
　この際、溶融混練機としては、二軸押出機を用いることが好ましい。中でも、スクリューの長さＬ（ｍｍ）と同スクリューの直径Ｄ（ｍｍ）の比であるＬ／Ｄが、１０＜（Ｌ／Ｄ）＜１５０の関係を満足することが好ましく、１５＜（Ｌ／Ｄ）＜１２０の関係を満足することがより好ましく、２０＜（Ｌ／Ｄ）＜１００の関係を満足することがさらに好ましく、３０＜（Ｌ／Ｄ）＜７０を満足することが特に好ましい。かかる比が１０以下では、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂と（Ｄ）難燃剤、（Ｅ）アンチモン化合物及び（Ｃ）エラストマーが微分散しにくく、逆に１５０を超えても、（Ｄ）難燃剤の熱劣化が著しく、微分散されにくくなる傾向があり好ましくない。
　ダイノズルの形状も特に限定されないが、ペレット形状の点で、直径１～１０ｍｍの円形ノズルが好ましく、直径２～７ｍｍの円形ノズルがより好ましい。

　また、溶融混練時の樹脂組成物の溶融温度は２００～３００℃であることが好ましく、２１０～２９５℃であることがより好ましい。溶融温度が２００℃未満では、溶融不十分となり、未溶融ゲルが多発しやすく、逆に３００℃を超えると、樹脂組成物が熱劣化し、着色しやすくなる等好ましくない。

　溶融混練時のスクリュー回転数は、１００～１，０００ｒｐｍであることが好ましく、１５０～８００ｒｐｍがより好ましい。スクリュー回転数が１００ｒｐｍ未満であると、（Ｄ）難燃剤、（Ｅ）アンチモン化合物及び（Ｃ）エラストマーが微分散しにくい傾向にあり、逆に１，０００ｒｐｍを超えても、（Ｅ）アンチモン化合物が凝集し、微分散しない傾向となり好ましくない。また、吐出量は５～１，０００ｋｇ／ｈｒであることが好ましく、１０～９００ｋｇ／ｈｒがより好ましい。吐出量が５ｋｇ／ｈｒ未満であると、（Ｅ）アンチモン化合物の分散性が低下する傾向にあり、１，０００ｋｇ／ｈｒを超えても、アンチモン化合物の再凝集により、分散性が低下する傾向となり好ましくない。

　ダイノズルにおけるポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物のせん断速度は、１０～１０，０００ｓｅｃ^－１であることが好ましく、５０～５，０００ｓｅｃ^－１であることがより好ましく、７０～１，０００ｓｅｃ^－１であることがさらに好ましい。せん断速度を上記の範囲とすることにより、（Ｄ）難燃剤、（Ｅ）アンチモン化合物及び（Ｃ）エラストマーの再凝集を抑制し、本発明で規定するモルフォロジーを安定して形成しやすい傾向にあり、好ましい。かかるせん断速度は、一般的に樹脂組成物の吐出量とダイノズルの断面の形状より決定されるものであり、例えば、ダイノズルの断面が円形の時は、
　γ＝４Ｑ／πｒ^３
　により算出することができる。ここで、γはせん断速度（ｓｅｃ^－１）、Ｑはダイノズル１本当たりの樹脂組成物の吐出量（ｃｃ／ｓｅｃ）、ｒはダイノズル断面の半径（ｃｍ）をそれぞれ表す。

　ダイノズルからストランド状に押し出された樹脂組成物は、ペレタイザー等により切断しペレット形状とするが、切断時のストランドの表面温度が６０～１５０℃、特に７０～１５０℃となるようにストランドを冷却することが好ましい。通常、空冷、水冷等の方法により冷却されるが、冷却効率の点で、水冷することが好ましい。かかる水冷にあたっては、水を入れた水槽中にストランドを通して冷却すればよく、水温と冷却時間を調整することにより、所望のストランド表面温度とすることができる。このようにして製造されたペレットの形状は、円柱状の場合は、径が好ましくは１～８ｍｍ、より好ましくは２～６ｍｍ、さらに好ましくは３～５ｍｍ、長さが好ましくは１～１０ｍｍ、より好ましくは２～６ｍｍ、さらに好ましくは３～５ｍｍである。

　また、上記ダイノズルにおけるせん断速度γ（ｓｅｃ^－１）と上記ストランド切断時のストランドの表面温度Ｔ（℃）との関係が、
　　１×１０^３＜（γ・Ｔ）＜９．９×１０^５
の関係を満足することにより、電気絶縁性、靱性、難燃性が向上する傾向にあり、好ましい。（γ・Ｔ）の値を上記範囲とすることにより、上記で規定するモルフォロジー構造を安定して形成しやすい傾向となる。また、樹脂組成物の各成分の分散不良による成形品表面の肌荒れ現象や、（Ｄ）難燃剤、（Ｅ）アンチモン化合物及び（Ｃ）エラストマーの再凝集による靱性の低下を抑制しやすく、さらに、機械的特性、難燃性及び絶縁特性等を良好に保つことが容易となる。（γ・Ｔ）の下限は１×１０^４であることがより好ましく、上限は８．５×１０^５であることがより好ましい。
　（γ・Ｔ）の値を上記の範囲に調整するためには、上記のせん断速度とストランドの表面温度を調整すればよい。

　上記の好ましい条件を単独でも、また複数を組み合わせて適用することにより、上記で規定するモルフォロジー構造を有するポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物を製造することができるが、中でも、（γ・Ｔ）の値が上記式を満たすような製造条件を採用することが効果的である。

　このようなポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の製造方法を採用することにより、上記で規定するモルフォロジー構造を有するポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物成形体を安定して製造することができる。しかし、その製造は、かかる方法に限られるものではなく、上記で規定するモルフォロジー構造が得られる限り、他の方法を用いてもよい。

　また、上記したモルフォロジー構造を有する成形体を安定して形成しやすくするには、以下の１）～８）の方法・条件を適用したポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物を用いて成形体を製造することも好ましい。
１）（Ｄ）難燃剤が、臭素化ポリカーボネート系難燃剤である場合は、臭素化ポリカーボネート系難燃剤中の不純物である塩素化合物の含有量を、通常０．２質量％以下、好ましくは０．１質量％以下、より好ましくは０．０８質量％以下、さらには０．０５質量％以下、特には０．０３質量％以下とすることが好ましい。このように制御することで、上記で規定するモルフォロジー構造を安定して形成しやすくなる。
　不純物である塩素化合物は塩素化ビスフェノール化合物等である。このような塩素化合物が上記量以上存在すると、上記のモルフォロジー構造を安定して形成しにくくなる。なお、塩素化合物含有量は、２７０℃で１０分間の加熱により発生したガスを、ガスクロマトグラフィー法により分析し、デカン換算の値として定量することができる。

２）ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物中の遊離の臭素、塩素、硫黄の量を特定量以下にすることも上記のモルフォロジー構造を安定して形成しやする上で有効である。遊離の臭素の量は、８００ｐｐｍ以下とすることが好ましく、７００ｐｐｍ以下がより好ましく、６５０ｐｐｍ以下がさらに好ましく、４８０ｐｐｍ以下が特に好ましい。また、含有量を０ｐｐｍまでに除去することは、経済性を度外視するような精製を必要とするので、その下限量は、通常１ｐｐｍであり、好ましくは５ｐｐｍであり、より好ましくは１０ｐｐｍである。
　遊離の塩素の量は、５００ｐｐｍ以下とすることが好ましく、３５０ｐｐｍ以下がより好ましく、２００ｐｐｍ以下がさらに好ましく、１５０ｐｐｍ以下が特に好ましい。なお、樹脂組成物中の塩素含有量は、塩素がどの様な状態・形態で樹脂組成物中に存在していたかは限定されない。塩素は、使用する原料、添加剤、触媒、重合雰囲気、樹脂の冷却水等、種々の環境より混入するので、それらの混入量の総計を、５００ｐｐｍ以下と制御することが好ましい。
　また、遊離の硫黄の量は、２５０ｐｐｍ以下とすることが好ましく、２００ｐｐｍ以下がより好ましく、１５０ｐｐｍ以下がさらに好ましく、１００ｐｐｍ以下が特に好ましい。なお、樹脂組成物中の硫黄含有量は、硫黄がどの様な状態・形態で樹脂組成物中に存在していたかは限定されない。硫黄は、使用する原料、添加剤、触媒、重合雰囲気等、種々の環境より混入するので、それらの混入量の総計を、２５０ｐｐｍ以下と制御することが好ましい。

　なお、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物中の遊離臭素、塩素、硫黄の含有量は、燃焼イオンクロマトグラフィー法により測定することができる。具体的には、三菱化学アナリテック社製「ＡＱＦ－１００型」の自動試料燃焼装置を用い、アルゴン雰囲気下、２７０℃、１０分の条件で樹脂組成物を加熱し、発生した臭素、塩素、硫黄の量を、日本ダイオネクス社製「ＩＣＳ－９０」を用いて定量することにより求めることができる。

３）また、（Ｅ）アンチモン化合物として、三酸化アンチモンを使用する。

４）（Ｄ）難燃剤として、臭素化ポリカーボネート系難燃剤を使用する。臭素化ポリカーボネート系難燃剤は、他の難燃剤に比べて（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相に取り込まやすいため、これにより（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相が大きくなり、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂が共連続構造を形成しやすくなる。

５）（Ｃ）エラストマーの平均粒子径が、３００～１，５００ｎｍと比較的大きな粒子径のものを使用する。これにより（Ｃ）エラストマーを取り込んだ（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相が大きくなり、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相同士が接触しやすくなることにより、コア部において共連続構造を形成しやすくなり、さらに表層部において、（Ｃ）エラストマー相が樹脂流動方向に配向しやすくなる。

６）（Ｅ）アンチモン化合物を、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂とのマスターバッチとして配合する。これにより、（Ｅ）アンチモン化合物が、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂相に存在しやすくなる。

７）安定剤として、ステアリルアシッドホスフェートの亜鉛塩を配合する。これにより、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂とのエステル交換がより抑制されやすく、溶融混練や成形加工時の熱安定性に優れるため、本発明のモルフォロジー構造を有する成形体を安定して形成しやすくなる。

８）また、射出成形により成形体を製造する場合は、例えば、射出成形機のスクリュー構成、スクリューやシリンダー内壁の加工、ノズル径、金型構造等の成形機条件の選択、可塑化、計量、射出時等の成形条件の調整、成形材料への他成分の添加等、種々の方法が挙げられる。特に、可塑化、計量、射出時の条件として、例えば、シリンダー温度、背圧、スクリュー回転数、射出速度等を調整することが好ましい。例えば、シリンダー温度を調整する場合は、好ましくは２３０～２８０℃、より好ましくは２４０～２７０℃に設定する。背圧を調整する場合は、好ましくは２～１５ＭＰａ、より好ましくは４～１０ＭＰａに設定する。スクリュー回転数を調整する場合は、好ましくは２０～３００ｒｐｍ、より好ましくは２０～２５０ｒｐｍに設定する。射出速度を調整する場合は、射出速度を５～１，０００ｍｍ／ｓｅｃ、さらには１０～９００ｍｍ／ｓｅｃ、特に２０～８００ｍｍ／ｓｅｃ、３０～７００ｍｍ／ｓｅｃ、４０～５００ｍｍ／ｓｅｃの成形条件を採用することが好ましい。これにより、表層部において、（Ｃ）エラストマー相が樹脂流動方向に配向しやすくなる。これらの中でも、成形体表層部において、（Ｃ）エラストマー相をより配向させやすくするために、射出速度を調整する方法を採用することが特に好ましい。

　特に、上記４）～８）により、コア部において、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂の共連続構造が形成され耐衝撃性が向上し、さらに、表層部では、（Ｃ）エラストマー相が配向することにより、衝撃によるクレイズの伸長がエラストマー配向相で停止するため、耐衝撃性の向上につながると考えられる。
　また、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂を劣化させやすい（Ｅ）アンチモン化合物が（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂相に存在しやすくなるため、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂に対する悪影響が抑制でき、耐衝撃性の低下が抑えられる傾向となる。

　これら１）～８）の方法・条件は、これを単独でも、また複数を組み合わせて適用することも好ましく、また前記した樹脂組成物の製造条件と組み合わせて適用することでもより可能となる。

　上記の方法で得られる本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は、結晶化温度が１００℃以上であることが好ましく、１３０℃以上であることがより好ましく、１４０℃以上であることがさらに好ましい。また、ＵＬ９４に準拠した厚み１．５ｍｍの難燃性がＶ－０、ＵＬ９４　５Ｖ試験に準拠した厚み３．０ｍｍの難燃性が５ＶＡ判定であることが好ましい。また、ノッチ付きシャルピー衝撃強度が３０ｋＪ／ｍ^２以上であることが好ましく、４０ｋＪ／ｍ^２以上であることがより好ましく、４５ｋＪ／ｍ^２以上であることがさらに好ましい。面衝撃強度は、成形品が全破壊するときの高さが８０ｃｍ以上であることが好ましく、１００ｃｍ以上であることがより好ましく、１５０ｃｍ以上であることがさらに好ましい。なお、結晶化温度、難燃性、耐衝撃性の評価方法は、後述の実施例に記載の通りである。

［成形品］
　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物を成形した成形品は、電気電子部品、自動車部品その他の電装部品、機械部品、調理器具等の家電製品の部品として、例えば、電気自動車用充電器コネクタ、電池キャパシタ用ホルダー、電池キャパシタ用筐体あるいは電気自動車用充電スタンド用筺体、電子電気機器部品の筐体、コネクタ、リレー、スィッチ、センサー、アクチュエーター、ターミナルスイッチ、炊飯器関連部品、グリル調理機器部品等に好適であり、特には電気自動車用充電器コネクタ、電池キャパシタ用ホルダー、電池キャパシタ用筐体あるいは電気自動車用充電スタンド用筺体として好適に使用できる。
　電気自動車用充電器コネクタは、蓄電量が低下した場合に充電器を備えた設備において充電することになるが、当該設備で使用する電気自動車用充電器の接触式コネクタである。電池キャパシタ用ホルダーは、充電器（バッテリー）とは別に非常用補助電源としての大容量キャパシタを保持するホルダーである。電池キャパシタ用筐体は、上記キャパシタを構成する筐体でである。また、電気自動車用充電スタンド用筺体は、１００Ｖあるいは２００Ｖの交流電源から電気自動車のバッテリーに充電するためのスタンドを構成する筺体である。
　これら成形品の形状、大きさ、厚み等は任意である。

　樹脂組成物を用いて上記成形品を製造する方法は、特に限定されず、ポリエステル樹脂組成物について一般に採用されている成形法を任意に採用できる。その例を挙げると、射出成形法、超高速射出成形法、射出圧縮成形法、二色成形法、ガスアシスト等の中空成形法、断熱金型を使用した成形法、急速加熱金型を使用した成形法、発泡成形（超臨界流体も含む）、インサート成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、押出成形法、シート成形法、熱成形法、回転成形法、積層成形法、プレス成形法、ブロー成形法等が挙げられる。中でも射出成形が好ましい。

　以下、実施例を示して本発明について更に具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定して解釈されるものではない。
［実施例１－１７、比較例１－２］
　使用した成分は、以下の表１の通りである。

　上記表１に示す各成分を表２～表４に示す割合（質量部）にて、タンブラーミキサーで均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ－３０α」、Ｌ／Ｄ＝５２）を使用し、バレル設定温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で溶融混練した樹脂組成物を、水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてペレット化し、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物のペレットを得た。得られたペレットの特性は、射出成形機（日精樹脂工業社製、ＮＥＸ８０－９Ｅ）を用いてシリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃、下記（３）での離型性の評価以外は冷却時間１５秒、（３）での離型性の評価は冷却時間２０秒の条件で射出成形した試験片について、評価した。なお、成形に際して、樹脂組成物はその直前まで１２０℃にて６～８時間乾燥した。

（１）耐衝撃性
　シャルピー衝撃強度：
　ＩＳＯ多目的試験片（厚さ４．０ｍｍ）を射出成形し、ＩＳＯ１７９規格に準拠して試験片から厚さ４．０ｍｍのノッチ付試験片を作製し、ノッチ付きシャルピー衝撃強度（単位：ｋＪ／ｍ^２）を測定した。
　面衝撃強度：
　大きさ１５０×８０×４０ｍｍの箱型成形品（肉厚１．５ｍｍｔ）を成形し、２．９７５ｋｇの鋼球を所定の高さから落下させ、成形品が全破壊するときの高さ（単位：ｃｍ）を求めた。全破壊するときの高さが高いほど、面衝撃性に優れているといえる。なお、試験は１０５ｃｍの高さまで行い、１０５ｃｍで破壊しないものを「＞１００」と表中に記載した。

（２）難燃性
　ＵＬ９４試験用試験片（１２５ｍｍ×１２．５ｍｍ×１．５ｍｍｔ）を成形し、ＵＬ９４規格に準拠して、Ｖ－０、Ｖ－１、Ｖ－２の判定をした。
　また、ＵＬ９４　５Ｖ　Ｂａｒ試験用試験片（１２５ｍｍ×１２．５ｍｍ×３．０ｍｍｔ）及び５Ｖ　Ｐｌａｔｅ試験用試験片（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３．０ｍｍｔ）を成形し、ＵＬ９４　５Ｖ試験に準拠して、５ＶＡ、５ＶＢの判定を行った。

（３）成形性
　流動性（成形ピーク圧）：
　ＩＳＯ試験片を射出成形した際の成形ピーク圧（単位：ＭＰａ）を測定した。
　離型性：
　大きさ１５０ｍｍ×８０ｍｍ×４０ｍｍの箱型成形品（肉厚１．５ｍｍｔ）を射出成形する際の離型性を評価した。成形品にエジェクターピン痕のないものを「○」、エジェクターピン痕が付くものを「△」、成形品をエジェクターピンが貫通し、割れが生じたものを「×」とした。

（４）引張強度
　ＩＳＯ試験片を射出成形し、耐湿熱性試験前と後の引張強度（単位：ＭＰａ）を、ＩＳＯ５２７規格に準拠して、引張速度５０ｍｍ／分の条件で測定した。
（５）色差
　耐熱老化性試験、耐光性試験前後の試験片について、ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製「ＣＥ－７０００Ａ」（光源：Ｄ６５、視野：１０°、方式：ＳＣＩ）を用いて色差測定を行い、ΔＥ^＊を求めた。
（６）耐熱老化性試験
　大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍｔの平板成形品を射出成形し、温度１６０℃の熱風オーブン中に１００時間放置した。

（７）耐光性試験
　大きさ１００ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍｔの成形品を射出成形し、キセノンウエザオ試験機を用い、以下の条件で耐光処理を行った。
　　使用機器；アトラスＣｉ４０００
　　フイルター／インナー；石英
　　フイルター／アウター；タイプＳボロシリケイト
　　ブラックパネル温度；６３℃
　　放射照度；０．５５Ｗ／ｍ^２（ａｔ　３４０ｎｍ）
　　処理時間：１０００時間
　　雨なし
　　湿度；５０％

（８）耐湿熱性試験
　ＩＳＯ試験片を射出成形し、温度１２１℃、湿度１００％、圧力２ａｔｍのプレッシャークッカー試験機中に５０時間放置した。
　以上の評価結果を、以下の表２～表４に示す。

［実施例２１～２６］
　使用した成分は、以下の表５の通りである。

（実施例２１～２６）
　上記表５に示す各成分を表６に示す割合（全て質量部）にて、タンブラーミキサーで均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ－３０α」、Ｌ／Ｄ＝５２）を使用し、バレル設定温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で溶融混練した樹脂組成物を、水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてペレット化し、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物のペレットを得た。なお、（Ｅ）アンチモン化合物は、三菱エンジニアリングプラスチックス社製ポリブチレンテレフタレート樹脂「ノバデュラン（登録商標）５０２０」５０質量％と、三菱エンジニアリングプラスチックス社製ポリブチレンテレフタレート樹脂「ノバデュラン（登録商標）５００８」５０質量％の混合物をベース樹脂としたアンチモン化合物のマスターバッチとして配合した（マスターバッチ中の（Ｅ）アンチモン化合物の含有量は７０質量％）。
　得られたペレットの特性は、射出成形機（日精樹脂工業社製、ＮＥＸ８０－９Ｅ）を用いてシリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃、冷却時間１５秒の条件で射出成形した試験片について、評価した。なお、成形に際して、樹脂組成物はその直前まで１２０℃にて６～８時間乾燥した。

（１）難燃性
　前記と同様にして、評価を行った。
（２）耐衝撃性
　前記と同様にして、ノッチ付シャルピー衝撃強度及び面衝撃強度を測定した。

（３）耐加水分解特性
　ＩＳＯ多目的試験片（厚さ４．０ｍｍ）を用い、ＩＳＯ５２７に準拠し、引張速度５０ｍｍ／分の条件で、引張強度（処理前）を測定した（単位：ＭＰａ）。
　また、ＩＳＯ多目的試験片（厚さ４．０ｍｍ）を、プレッシャークッカー試験機（平山製作所社製）を用いて、温度１２１℃、相対湿度１００％、圧力２ａｔｍの条件で、７５時間処理し、同様に引張強度（７５ｈｒ処理後）を測定した（単位：ＭＰａ）。

（４）外観
　カーボンブラックを含有する樹脂組成物（実施例２５及び２６）のペッレットを用いて、試験片中央部にウエルドラインが形成された厚み１．０ｍｍのＵＬ９４燃焼試験片及び厚さ１．０ｍｍの部分と、厚さ２．０ｍｍの部分と、厚さ３．０ｍｍの部分とを有する３段プレートを射出成形し、そのウエルド部と３段プレートの段差部分について、外観を目視観察し、以下の基準で評価した。
　　○：外観が均質で良好。
　　△：色が黒くなった部分が少しあり外観がやや劣るが、実成形品としては問題ない。
　　×：色が黒くなった部分があり、外観がが劣る。
　以上の評価結果を、纏めて以下の表６に示す。

［実施例３１～３６］
　使用した成分は、以下の表７の通りである。

　表７に示す各成分を表８に示す割合（全て質量部）にて、タンブラーミキサーで均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ－３０α」、Ｌ／Ｄ＝５２）を使用し、バレル設定温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍの条件で溶融混練した樹脂組成物を、水槽にて急冷し、ペレタイザーを用いてペレット化し、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物のペレットを得た。なお、（Ｅ）アンチモン化合物は、三菱エンジニアリングプラスチックス社製ポリブチレンテレフタレート樹脂「ノバデュラン（登録商標）５０２０」５０質量％と、三菱エンジニアリングプラスチックス社製ポリブチレンテレフタレート樹脂「ノバデュラン（登録商標）５００８」５０質量％の混合物をベース樹脂としたアンチモン化合物のマスターバッチとして配合した（マスターバッチ中の（Ｅ）アンチモン化合物の含有量は７０質量％）。
　得られたペレットの特性は、射出成形機（日精樹脂工業社製、ＮＥＸ８０－９Ｅ）を用いてシリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃、下記（５）での離型性の評価以外は冷却時間１５秒、下記（５）離型性の評価は冷却時間１０秒の条件で射出成形した試験片について、評価した。なお、成形に際して、樹脂組成物はその直前まで１２０℃にて６～８時間乾燥した。

（１）難燃性
　前記と同様にして、評価を行った。
（２）耐衝撃性
　前記と同様にして、ノッチ付シャルピー衝撃強度及び面衝撃強度を測定した。
（３）耐加水分解特性
　前記と同様にして、評価を行った。

（４）耐熱変色特性
　大きさ１００×１００×３ｍｍｔの平板試成形品を射出成形し、温度１６０℃の熱風オーブン中に１００時間放置した。試験片の試験前後の成形品について、ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製「ＣＥ－７０００Ａ」（光源：Ｄ６５、視野：１０°、方式：ＳＣＩ）を用いて色差測定を行い、ΔＥ^＊を求めた。

（５）離型性
　大きさ１５０ｍｍ×８０ｍｍ×４０ｍｍの箱形成形品（肉厚１．５ｍｍ）を射出成形し、中央部エジェクターピンに取り付けた圧力センサーにて、成形品が金型から離型する時にかかる圧力（離型抵抗値、単位：ＭＰａ）を測定し評価した。
　以上の評価結果を、以下の表８に示す。

［実施例４１～４６］
　使用した成分は、以下の表９の通りである。

　なお、上記難燃剤中の遊離の臭素、塩素、硫黄含有量は、燃焼イオンクロマトグラフィー法により定量した。三菱化学アナリテック社製「ＡＱＦ－１００型」の自動試料燃焼装置を用い、アルゴン雰囲気下、２７０℃、１０分の条件で臭素化ポリカーボネート系難燃剤を加熱し、発生した臭素、塩素及び硫黄の量を、日本ダイオネクス社製「ＩＣＳ－９０」を用いて測定した。

　上記表９に記載の各原料成分を以下の表１０に記載の配合割合（質量部）になるように、噛み合い型同方向２軸スクリュー式押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ３０α」、スクリュー径３２ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝５４．２）に４０ｋｇ／ｈｒにて供給した。アンチモン化合物（Ｅ）は、ポリブチレンテレフタレート系樹脂（Ａ）とアンチモン化合物（Ｅ）とのマスターバッチとして配合した（マスターバッチ中のアンチモン化合物（Ｅ）の含有量は７０質量％）。押出機のバレル設定温度をＣ１～Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数を２００ｒｐｍとし、ノズル数４穴（円形（φ４ｍｍ）、長さ１．５ｃｍ）、せん断速度（γ）２１１ｓｅｃ^－１の条件下でストランドとして押出した。押出した直後のストランド温度は２７０℃であった。
　押出されたストランドを、温度を３０～５０℃の範囲に調整した水槽に導入して冷却した。ストランド表面温度（Ｔ）は、赤外線温度計で測定される温度で６５℃まで冷却され（γ・Ｔ＝１．４×１０^４）、ペレタイザーに挿入してカッティングして、樹脂組成物のペレットを製造した。

　得られたペレットを、１２０℃で７時間加熱乾燥し、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ８５ＡＤ」）を用いてシリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃、射出圧１５０ＭＰａ、射出保圧時間１５ｓｅｃ、冷却時間１５ｓｅｃ、射出速度１２０ｍｍ／ｓｅｃ、背圧５ＭＰａ、スクリュー回転数１００ｒｐｍの条件で、モルフォロジー観察用のＩＳＯ引張試験片（厚さ４ｍｍ）及びシャルピー衝撃強度、面衝撃強度、難燃性評価用の試験片を射出成形した。

（１）モルフォロジー観察：
　得られたＩＳＯ引張試験片（厚さ４ｍｍ）のコア部（深さ２０μｍ未満の表層部以外の部分で、試験片断面の中心部の、樹脂組成物流動方向に平行な断面）から、Ｌｅｉｃａ社製「ＵＣ７」を用い、ダイヤモンドナイフで厚さ１００ｎｍの超薄切片を切り出した。得られた超薄切片を四酸化ルテニウムで４０分染色後、日立ハイテク社製「Ｓ－４８００」を用い、加速電圧２５ｋＶの条件で、ＳＴＥＭ観察した。

　得られたＳＴＥＭ写真をもとに、以下の評価を行った。
ｉ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂（Ａ）相及びポリカーボネート樹脂（Ｂ）相が、共連続相を形成しているかどうか。共連続相を形成しているものを「○」、形成していないものを「×」と下記表１０に記載した。
ｉｉ）エラストマー（Ｃ）がポリカーボネート樹脂（Ｂ）相中に存在しているどうか。ポリカーボネート樹脂（Ｂ）相中に存在する場合を「ＰＣ相」、ポリカーボネート樹脂（Ｂ）相に存在しない場合を「×」と記した。
ｉｉｉ）エラストマー（Ｃ）相の粒子径の測定
　２００個の最大粒子径を測定し、算術平均して算出した。
ｉｖ）アンチモン化合物（Ｅ）が、ポリブチレンテレフタレート系樹脂（Ａ）相中に存在するかどうか。なお、アンチモン化合物（Ｅ）の８０％以上がポリブチレンテレフタレート系樹脂（Ａ）相中に存在する場合を「ＰＢＴ相」、アンチモン化合物（Ｅ）の８０％以上がポリブチレンテレフタレート系樹脂（Ａ）相に存在しない場合を「×」とした。

　また、表層部観察用の試料としては、得られたＩＳＯ引張試験片断面の表層部（深さ２０μｍ未満の表層部）を、Ｌｅｉｃａ社製「ＵＣ７」を用い、ダイヤモンドナイフで厚さ１００ｎｍの超薄切片を切り出した後の切削断面を用いた。得られた切削断面を四酸化ルテニウムで４０分染色後、日立ハイテク社製「ＳＵ８０２０」を用い、加速電圧３ｋＶの条件で、ＳＥＭ観察した。

　得られたＳＥＭ写真をもとに、以下の評価を行った。
ｖ）エラストマー（Ｃ）相が樹脂の流れ方向に伸びているかどうか（伸びているものを「○」、伸びていないものを「×」）。
ｖｉ）エラストマー（Ｃ）相の長径と短径の比の測定
　エラストマー（Ｃ）相２００個について、長径と短径を測定し、長径／短径比を算術平均した。なお、長径とは、エラストマー粒子の最大径とし、短径とは、長径に垂直な方向の径のうちの最大径とした。

　実施例４１の成形体のコア部は、それぞれ図１、２に示すとおりでありポリブチレンテレフタレート系樹脂（Ａ）相及びポリカーボネート樹脂（Ｂ）相が共連続相を形成していること、エラストマー（Ｃ）がポリカーボネート樹脂（Ｂ）相中に存在していること、アンチモン化合物（Ｅ）の８０％以上がポリブチレンテレフタレート系樹脂（Ａ）の相中に均一に分散して存在していることが確認できた。実施例４１では、難燃剤として臭素化ポリカーボネートを使用しているため、難燃剤は、ポリカーボネート樹脂（Ｂ）相に存在していると考えられる。また、実施例４１の表層部を示す図３から、表層部においてエラストマー（Ｃ）相が樹脂の流れ方向に伸びていることも確認できた。また、実施例４２～４６の成形体についても同様のモルフォロジーを示していることが確認された。

　さらに、以下の各特性評価用の試験片についても、同様にモルフォロジー観察を行った結果、上記モルフォロジー観察用のＩＳＯ引張試験片（厚さ４ｍｍ）について行った実施例、比較例と同様のモルフォロジー観察結果であることが確認された。

　難燃性及び耐衝撃性の評価を、前記と同様にして行った。
　以上の評価結果を以下の表１０に示す。

［実施例５１～５７］
＜アンチモン化合物マスターバッチの製造＞
（アンチモン化合物マスターバッチの製造例１：「ＭＢ１」の製造）
　予め１２０℃で３時間熱風乾燥した、ポリブチレンテレフタレート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ノバデュラン（登録商標）５０２０」、固有粘度１．２０ｄｌ／ｇと、同「ノバデュラン５００８」、固有粘度０．８５ｄｌ／ｇの１：１混合物）３０質量部と、アンチモン化合物（山中産業社製、商品名「ＧＭＡ」）７０質量部とを、噛み合い型同方向２軸スクリュー式押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ４４αＩＩ」、スクリュー径４７ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝５５．２）に３００ｋｇ／ｈｒにて供給した。押出機のバレル設定温度をＣ１～Ｃ１５を２６０℃、ダイを２５０℃、スクリュー回転数を２３０ｒｐｍとし、ノズル数１０穴（円形（φ４ｍｍ）、長さ１．５ｃｍ）、せん断速度（γ）１０１２ｓｅｃ^－１の条件下で溶融混練した。なお、押出した直後のストランド温度は２９０℃であった。
　溶融混練後、ダイノズルから樹脂組成物を押出してストランド状とした後に冷却し、切断して、ポリブチレンテレフタレート樹脂とアンチモン化合物とが混練された、アンチモン化合物を７０質量％含有するマスターバッチ（以下、「ＭＢ１」という。）を得た。

（アンチモン化合物マスターバッチの製造例２：「ＭＢ２」の製造）
　ポリブチレンテレフタレート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ノバデュラン５００７」、固有粘度０．７５ｄｌ／ｇのみを使用した以外は、製造例１と同様の条件で行い、ポリブチレンテレフタレート樹脂とアンチモン化合物とが混練された、アンチモン化合物を７０質量％含有するマスターバッチ（以下、「ＭＢ２」という。）を得た。

（アンチモン化合物マスターバッチの製造例３：「ＭＢ３」の製造）
　ポリブチレンテレフタレート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ノバデュラン５００６」、固有粘度０．６０ｄｌ／ｇのみを使用した以外は、製造例１と同様の条件で行い、ポリブチレンテレフタレート樹脂とアンチモン化合物とが混練された、アンチモン化合物を７０質量％含有するマスターバッチ（以下、「ＭＢ３」という。）を得た。ストランドが引きにくかったため、マスターバッチの製造中に、ストランド切れが発生する場合があった。

（アンチモン化合物マスターバッチの製造例４：「ＭＢ４」の製造）
　ポリブチレンテレフタレート樹脂として、三菱エンジニアリングプラスチックス社製、商品名「ノバデュラン５０２６」、固有粘度１．２６ｄｌ／ｇのみを使用した以外は、製造例１と同様の条件で行った。押出機のバレル設定温度Ｃ１～Ｃ１５を２６０℃で行うと、ベント部から樹脂が溢れる場合があり、安定してストランドが引き難く安定生産が難しかったため、Ｃ１～Ｃ１５の設定温度を２８０℃まで上げ生産を行い、ポリブチレンテレフタレート樹脂とアンチモン化合物とが混練された、アンチモン化合物を７０質量％含有するマスターバッチ（以下、「ＭＢ４」という。）を得た。

（アンチモン化合物マスターバッチの製造例５：「ＭＢ５」の製造）
　製造例１において、ポリブチレンテレフタレート樹脂混合物の量を２０質量部、アンチモン化合物量を８０質量部とした以外は、製造例１と同様の条件で行い、ポリブチレンテレフタレート樹脂とアンチモン化合物とが混練された、アンチモン化合物を８０質量％含有するマスターバッチ（以下、「ＭＢ５」という。）を得た。

＜ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物の製造＞
　使用した原料成分は、下記の表１１のとおりである。

　上記表１１に記載の各成分の中、アンチモン化合物マスターバッチ（ＭＢ１～５）は独立した専用のフィーダーから、その他の成分はブレンドして根元フィーダーから、以下の表１２に示される割合（全て質量部）にてホッパーへ供給し、これを３０ｍｍのベントタイプ二軸押出機（日本製鋼所社製、二軸押出機「ＴＥＸ３０α」）を使用し、バレル温度２７０℃、吐出８０ｋｇ／ｈｒ、スクリュー回転数２８０ｒｐｍにて溶融混練し、ストランドに押し出した後、ストランドカッターによりペレット化し、ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物のペレットを得た。
　実施例５６においては、アンチモン化合物マスターバッチ（ＭＢ１）を、独立した専用のフィーダーを使用せず、その他の成分と合わせてブレンドし、一括して根元フィーダーから供給しポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物ペレットを得た。

　得られたポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物ペレットを、１２０℃で７時間加熱乾燥し、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ８５ＡＤ」）を用いてシリンダー温度２５０℃、金型温度８０℃の条件で、難燃性及び耐衝撃性用の試験片を射出成形した。

　生産性、難燃性、耐衝撃性、結晶化温度及び滞留熱安定性の評価は、以下のように実施した。
・生産性（ストランド安定性）
　ポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物ペレット溶融混練の際の、１０時間のロングラン生産時において、１時間あたりのストランド切れ度合いを以下の基準で評価し、生産安定性の指標とした。
　「安定」：ストランド切れなし
　「やや不安定」：１～２回

・難燃性（ＵＬ９４）：
　アンダーライターズ・ラボラトリーズのサブジェクト９４（ＵＬ９４）の方法に準じ、５本の試験片（厚み：１．５０ｍｍｔ）を用いて難燃性を試験した。
　また、各燃焼試験片での燃焼合計時間（第１接炎後と第２接炎後の燃焼時間の合計）を測定し、燃焼時間のばらつきを標準偏差値で評価した。また５本の試験片の燃焼合計時間を合計して合計燃焼時間として表１２に記載した。

・ノッチ付シャルピー衝撃強度：
　ＩＳＯ試験片（厚さ４．０ｍｍ）を射出成形し、試験片から厚さ４．０ｍｍのノッチ付試験片を作製し、１０本の試験片に対して、ＩＳＯ１７９規格に準拠してノッチ付きシャルピー衝撃強度（単位：ｋＪ／ｍ^２）を測定した。
　また、シャルピー衝撃強度のばらつきを標準偏差値で評価した。

・面衝撃強度：
　大きさ１５０×８０×４０ｍｍの箱型成形品（肉厚１．５ｍｍｔ）を成形し、２．９７５ｋｇの鋼球を所定の高さから落下させ、成形品が全破壊するときの高さ（単位：ｃｍ）を求めた。なお、試験は２０５ｃｍの高さまで行い、２０５ｃｍで破壊しないものは「＞２００」と表１２中に記載した。

・結晶化温度：
　示差走査熱量測定（ＤＳＣ）機（パーキンエルマー社製「Ｐｙｒｉｓ　Ｄｉａｍｏｎｄ」）を用い、３０～３００℃まで昇温速度２０℃／ｍｉｎで昇温し、３００℃で３分保持した後、降温速度２０℃／ｍｉｎにて降温した際に観測される発熱ピークのピークトップ温度を、結晶化温度（単位：℃）として測定した。結晶化による発熱ピークが観測され、結晶化温度が高いほど、ポリブチレンテレフタレート系樹脂とポリカーボネート樹脂とのエステル交換が抑制されており、成形加工時等の熱安定性に優れ、好ましいことを意味する。
　以上の評価結果を、表１２に示す。

　本発明のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物は耐衝撃性、難燃性、耐熱老化性、耐光性、耐湿熱性に優れ、さらに優れた成形性を有するので、電気電子部品、自動車部品その他の電装部品、機械部品、調理器具等の家電製品の部品として、例えば、電気自動車用充電器コネクタ、電池キャパシタ用ホルダー、電池キャパシタ用筐体あるいは電気自動車用充電スタンド用筺体、電子電気機器部品の筐体、コネクタ、リレー、スィッチ、センサー、アクチュエーター、ターミナルスイッチ、炊飯器関連部品、グリル調理機器部品等に好適であり、産業上の利用性は非常に高いものがある。

Claims

　（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂及び（Ｂ）ポリカーボネート樹脂を、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部基準で、（Ａ）を５０～８０質量部、（Ｂ）を２０～５０質量部含有し、さらに、（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、（Ｃ）エラストマー５～２０質量部、（Ｄ）難燃剤５～４０質量部及び（Ｅ）アンチモン化合物１～１５質量部を含有するポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　（Ｂ）ポリカーボネート樹脂が、２８０００を超える粘度平均分子量を有するものである請求項１に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　（Ｃ）エラストマーが、アクリル系コア／シェル型グラフト共重合体であることを特徴とする請求項１又は２に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　（Ｃ）エラストマーの平均粒子径が３００ｎｍ以上である請求項１～３のいずれか１項に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　（Ｄ）難燃剤が臭素化ポリカーボネート系難燃剤である請求項１～４のいずれか１項に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　（Ｅ）アンチモン化合物が、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂とのマスターバッチとして配合される請求項１～５のいずれか１項に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　さらに、（Ｆ）酸化チタンを、前記（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、０．５～１０質量部含有する請求項１～６のいずれか１項に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　（Ｆ）酸化チタンが、アルミナ系化合物及びオルガノシロキサン系化合物で表面処理されたものである請求項７に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　さらに、（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤を、前記（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、０．０１～３質量部含有する請求項１～８のいずれか１項に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　（Ｇ）ポリオレフィン系離型剤の滴点が１００℃以下である請求項９に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。
　さらに、（Ｈ）下記一般式（１）～（４）のいずれかで表される有機リン酸エステル化合物の金属塩を、前記（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対し、０．００１～１質量部含有する請求項１～１０のいずれか１項に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物。

（一般式（１）中、Ｒ^１～Ｒ^４は、それぞれ独立して、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。）

（一般式（２）中、Ｒ^５は、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。）

（一般式（３）中、Ｒ^６～Ｒ^１１は、それぞれ独立して、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍ’は３価の金属イオンとなる金属原子を表す。）

（一般式（４）中、Ｒ^１２～Ｒ^１４は、それぞれ独立して、炭素数１～３０のアルキル基又は炭素数６～３０のアリール基を表し、Ｍ’は３価の金属イオンとなる金属原子を表し、２つのＭ’はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。）
　請求項１～１１のいずれか１項に記載のポリブチレンテレフタレート系樹脂組成物を成形してなる成形体。
　成形体のコア部において、前記（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂と（Ｂ）ポリカーボネート樹脂は共連続相を形成し、（Ｃ）エラストマーは（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在するモルフォロジーを有することを特徴とする請求項１２に記載の成形体。
　成形体のコア部において、（Ｅ）アンチモン化合物の８０％以上が、（Ａ）ポリブチレンテレフタレート系樹脂相中に存在する請求項１２又は１３に記載の成形体。
　成形体の表層部において、（Ｃ）エラストマー相は樹脂の流れ方向に伸びており、その長径と短径の比（長径／短径）が３～２０である請求項１２～１４のいずれか１項に記載の成形体。
　（Ｄ）難燃剤が、（Ｂ）ポリカーボネート樹脂相中に存在する請求項１２～１５のいずれか１項に記載の成形体。
　電気自動車用充電器コネクタ、電池キャパシタ用ホルダー、電池キャパシタ用筐体あるいは電気自動車用充電スタンド用筺体のいずれかである請求項１２～１６のいずれか１項に記載の成形体。