WO2013121941A1 - 金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 - Google Patents

金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 Download PDF

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WO2013121941A1
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mold
reinforcing material
cavity
parting line
seat pad
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PCT/JP2013/052675
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洋之 黒木
照夫 岩井
泰輔 米澤
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株式会社ブリヂストン
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Definitions

  • the present invention provides a mold for producing a foamed molded body in which a reinforcing material is disposed along at least a part of the outer surface of a molded body main body made of a foamed synthetic resin, and the reinforcing material is integrated with the molded body main body.
  • the foamed synthetic resin raw material is foamed in the cavity, thereby forming the molded body, and the reinforcing material and the molded body. It is related with the metal mold
  • the present invention relates to a method for producing a foamed molded using the mold, and a foamed article produced by this production method.
  • a vehicle seat or a seat such as a sofa installed in a house is configured using a seat pad made of a foamed synthetic resin such as a soft polyurethane foam or a semi-rigid polyurethane foam.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a conventional example of the seat pad with a reinforcing material
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a conventional example of a mold for manufacturing the seat pad with the reinforcing material. 10 and 11 have substantially the same contents as FIGS. 1 and 2 of Patent Document 1, respectively.
  • the seat pad 120 in FIG. 10 is disposed along a seat pad body 121 made of a foamed synthetic resin such as polyurethane foam, and a surface opposite to the seating surface of the seat pad body 121 (hereinafter referred to as a back surface).
  • a reinforcing material 122 integrated with the seat pad main body 121 is included.
  • the reinforcing material 122 is made of a nonwoven fabric or the like.
  • the mold 101 in FIG. 11 has an upper mold 102 and a lower mold 103.
  • the upper mold 102 and the lower mold 103 are matched with each other at their peripheral portions.
  • a symbol P in FIG. 11 indicates a parting line formed by joining the mating surfaces of the peripheral portions of the upper mold 102 and the lower mold 103.
  • the seat pad 120 (the seat pad main body 121) is molded with the seat surface facing downward. That is, the back surface of the seat pad 120 is formed by the cavity inner surface of the upper mold 102, and the seating surface and the side peripheral surface of the seat pad 120 are molded by the cavity inner surface of the lower mold 103.
  • the reinforcing material 122 is disposed along the inner surface of the cavity of the upper mold 102, and the reinforcing material 122 is fixed to the upper mold 102 by a fixing tool (not shown) such as a pin or a magnet.
  • a foamed synthetic resin raw material is supplied into the lower mold 103 and the mold is clamped to foam the raw material.
  • the seat pad main body 121 is molded, and the seat pad main body 121 and the reinforcing material 122 are integrated.
  • the mold is opened and demolded to obtain a seat pad 120 in which a reinforcing material 122 is integrally provided on the back surface.
  • the seat pad 120 is reinforced to evenly and sufficiently reinforce the seat pad 120 to the end side of the seat surface, and to prevent the outer edge portion of the reinforcing material 122 from being peeled off from the seat pad main body 121 due to bending of the seat pad 120 when seated. It is desirable that the material 122 is disposed up to the end on the outer peripheral side of the back surface of the seat pad main body 121.
  • a parting line P exists at a position corresponding to the outer peripheral end of the back surface of the seat pad body 121 in the inner surface of the cavity 104 of the mold 101. Therefore, when the reinforcing material 122 is disposed up to the end on the outer peripheral side of the back surface of the seat pad main body 121, high mounting accuracy is required when the reinforcing material 122 is attached to the inner surface of the cavity of the upper mold 102.
  • the manufacturing work is complicated. That is, in this case, when attaching the reinforcing material 122 to the inner surface of the cavity of the upper mold 102, it is necessary to align the outer peripheral edge of the reinforcing material 122 with the parting line P.
  • the reinforcing material 122 may be sandwiched between the mating surfaces of the upper mold 102 and the lower mold 103 during mold clamping. In this case, the seal becomes insufficient in the parting line P after the mold clamping, there is a fear that defective molding occurs.
  • the reinforcing material 122 is designed to be slightly smaller than the back surface of the seat pad body 121, and when the reinforcing material 122 is attached to the inner surface of the cavity of the upper mold 102, the reinforcing material 122 is used.
  • the reinforcing material 122 is arranged so that the outer peripheral edge of the part is slightly separated from the parting line P toward the center of the inner surface of the cavity.
  • molding defects caused by the sandwiching of the reinforcing material 122 into the parting line P are disposed so that the reinforcing material 122 straddles the position corresponding to the parting line P on the outer surface of the molded body 121. May also occur.
  • the present invention can produce a foamed molded product in which a reinforcing material is disposed up to a position corresponding to a parting line on the inner surface of a cavity of a mold, on the outer surface of a molded product body, and to the parting line. and to provide a mold capable of preventing molding defects caused by entrapment of the reinforcement.
  • this invention aims at providing the manufacturing method of the foaming molding using this metal mold
  • a mold according to a first aspect is a foam molding having a molded body made of a synthetic foam resin, and a reinforcing material disposed along at least a part of the outer surface of the molded body and integrated with the molded body.
  • a mold for manufacturing a body wherein the mold includes at least two molds, and the molds are clamped to form a cavity surrounded by the molds.
  • a parting line is formed on the inner surface of the cavity by joining the mating surfaces of the molding dies. At the time of manufacturing the foamed molded body, at least one part is required before clamping.
  • the reinforcing material is disposed along the inner surface of the cavity of the mold, wherein the reinforcing material is disposed adjacent to at least a part of the parting line in the cavity, and then clamped
  • the cavity In the mold in which the foamed synthetic resin raw material is foamed, at least a part of the parting line where the reinforcing material is adjacently disposed, the concave stepped part facing the inside of the cavity on the mating surface of at least one of the molds
  • the concave step portion is configured such that the reinforcing material can be retracted into the concave step portion when the reinforcing material enters between the mating surfaces of the parting line during mold clamping. It is characterized by being.
  • the mold according to the second aspect is characterized in that, in the first aspect, the width of the concave step portion in the extending direction of the mating surface and the direction of entering and exiting from the cavity is 1 to 10 mm.
  • the mold according to a third aspect is the mold according to the first or second aspect, wherein the reinforcing material is made of a nonwoven fabric having a basis weight of 0.05 to 0.2 kg / m 2 and the depth of the concave step portion from the mating surface. Is 0.2 to 3 mm.
  • a seal member for sealing between the mating surfaces is provided on the opposite side of the cavity from the concave stepped portion. It is characterized by being.
  • a method for producing a foamed molded body comprising: a molded body main body made of a foamed synthetic resin; and a reinforcing material disposed along at least a part of the outer surface of the molded body main body and integrated with the molded body main body.
  • the outer peripheral edge of the reinforcing material is in contact with the parting line, or the outer peripheral edge of the reinforcing material and the party member.
  • spacing between the Ngurain is characterized in placing the stiffener so that 5mm or less.
  • the foamed molded body of the seventh aspect has a molded body main body made of foamed synthetic resin, and a reinforcing material that is disposed along at least a part of the outer surface of the molded body main body and integrated with the molded body main body.
  • a foamed molded product which is produced by the method for producing a foamed molded product of the fifth or sixth aspect.
  • Foamed molded article of the eighth aspect, in the seventh aspect, is characterized in that the foam moldings are seat pad.
  • the reinforcing material is disposed along the inner surface of the cavity of at least one molding die before clamping, and at this time, this reinforcing material is used as the cavity. It arrange
  • a concave step portion facing the inside of the cavity is provided on the mating surface of at least one of the molds.
  • a molded foam body in which a reinforcing material is disposed up to a position corresponding to the parting line on the inner surface of the mold cavity is formed on the outer surface of the molded body body without causing molding defects in the molded body body.
  • an allowable range of a mounting error of the reinforcing material is about 0 to 5 mm.
  • the width of the concave step portion in the extending direction of the mating surface of the mold and in the direction of entering and exiting from the cavity is 1 to 10 mm.
  • the depth of the concave step from the mating surface of the mold is appropriately set according to the thickness of the reinforcing material used for the foamed molded product.
  • a cloth material such as a nonwoven fabric
  • the depth of the stepped portion is set.
  • the depth of the concave step portion is set to 0.2. It is preferably set to 3 mm.
  • a reinforcing member is provided between the mating surfaces of the parting line by providing a seal member for sealing between the mating surfaces of the mold on the opposite side of the cavity from the concave stepped portion. It is possible to further improve the sealing performance of the parting line when it enters between the gaps.
  • the manufacturing method of the foaming molding of the 5th mode manufactures a foaming molding with a reinforcing material using the metallic mold of the present invention. Therefore, according to the method for producing a foamed molded article of the present invention, as described above, the parting line on the inner surface of the cavity of the mold out of the outer surface of the molded body without causing molding defects in the molded body. It is possible to manufacture a foamed molded body in which a reinforcing material is disposed up to a corresponding position.
  • the reinforcing material in the method for producing a foamed molded article of the present invention, it is preferable to dispose the reinforcing material so that the distance between the outer peripheral edge of the reinforcing material and the parting line is 5 mm or less as in the sixth aspect.
  • the reinforcing material By arranging the reinforcing material in this way, it is possible to more surely correspond to the parting line on the inner surface of the cavity of the mold out of the outer surface of the molded body without causing molding defects in the molded body. It is possible to manufacture a foamed molded body in which the reinforcing material is disposed up to the position where the reinforcing material is placed.
  • the foamed molded product of the seventh aspect manufactured by the method for manufacturing a foamed molded product of the present invention it is possible to prevent a molding defect from occurring due to the reinforcing material sandwiched in the parting line in the molded product main body, and In the outer surface of the molded body, the reinforcing material is disposed up to a position corresponding to the parting line on the cavity inner surface of the mold.
  • the present invention is suitable for application to a seat pad.
  • FIG. 4a and 4b are a rear view and a cross-sectional view of a seat pad as a foam molded body manufactured using the mold of FIG. 5a and 5b are enlarged sectional views of the same part as in FIG. 2 when a reinforcing material enters the parting line of the mold of FIG. 6a and 6b are a rear view of a seat pad and a plan view of a lower mold showing a second embodiment.
  • Figure 7a, 7b is an enlarged sectional view of FIG.
  • the following embodiment shows an application example of the present invention to a mold for manufacturing a seat pad and a method of manufacturing a seat pad using the mold.
  • the present invention can also be applied to a mold for producing a foam molded body other than the pad and a method for producing a foam molded body using this mold.
  • FIG. 1 is a sectional view of a mold according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of a portion II in FIG.
  • FIG. 3 is a plan view of the lower mold of this mold.
  • FIG. 4a is a back view of a seat pad as a foam molded body manufactured using this mold
  • FIG. 4b is a cross-sectional view taken along line IVB-IVB in FIG. 4a.
  • FIGS. 5a and 5b are enlarged sectional views of the same part as in FIG. 2 when a reinforcing material enters the parting line of this mold
  • FIG. 5a shows a state before mold clamping
  • FIG. 5b Indicates the state after clamping.
  • the mold 1 is for manufacturing the seat pad 20 constituting the vehicle seat.
  • the seat pad 20 is a cushion pad that constitutes a seat portion of a vehicle seat, but the present invention can also be applied to a back pad that constitutes a backrest portion of a vehicle seat.
  • FIG. 1 shows a vertical cross section along the left-right direction when the seat pad (cushion pad) 20 is used.
  • the seat pad 20 includes a seat pad main body 21 as a molded body made of a foamed synthetic resin such as polyurethane foam, and a back surface of the seat pad main body 21 (in this embodiment, since the seat pad 20 is a cushion pad, the seat pad main body And a reinforcing member 22 integrated with the seat pad main body 21.
  • a seat pad main body 21 as a molded body made of a foamed synthetic resin such as polyurethane foam
  • a back surface of the seat pad main body 21 in this embodiment, since the seat pad 20 is a cushion pad, the seat pad main body And a reinforcing member 22 integrated with the seat pad main body 21.
  • the reinforcing material 22 is disposed substantially to the end on the outer peripheral side of the back surface of the seat pad main body 21.
  • the reinforcing member 22 has a shape that covers substantially the entire back surface of the seat pad body 21, and the outer peripheral edge of the back surface of the seat pad body 21 extends over the entire circumference. It arrange
  • a parting line P is present at a position corresponding to the outer peripheral end of the back surface of the seat pad body 21 in the inner surface of the cavity 4 of the mold 1 described later.
  • the reinforcing member 22 is made of a breathable material. As this air-permeable material, a nonwoven fabric or the like is suitable.
  • the shape and arrangement of the reinforcing material 22 and the constituent materials are not limited to this.
  • the reinforcing member 22 has a shape that covers a part of the back surface of the seat pad main body 21, and is arranged so that a part of the outer peripheral edge thereof is aligned with a part of the end on the outer peripheral side of the back surface of the seat pad main body 21. May be.
  • Reinforcement 22, of the outer surface of the seat pad main body 21 may be disposed in a region other than the back surface of the seat pad main body 21.
  • the reinforcing material 22 may be disposed across two or more of the back surface, the side peripheral surface, and the seat surface of the seat pad main body 21.
  • the reinforcing material 22 may be made of a material other than the nonwoven fabric.
  • a breathable member may be disposed in a region of the reinforcing member 22 that overlaps an exhaust hole 5 of the mold 1 described later.
  • ⁇ Disposed to the corresponding position) '' means that the outer peripheral edge of the reinforcing member 22 is closer to the rear surface than the outer peripheral end of the rear surface of the seat pad main body 21 within a preset allowable range of attachment error. It shows that it may be located on the center side or may protrude from the outer peripheral end of the back surface to the side of the seat pad main body 21.
  • the mold 1 has an upper mold 2 and a lower mold 3, and gas in a cavity 4 surrounded by the upper mold 2 and the lower mold 3 is placed outside the cavity 4.
  • An exhaust hole 5 for discharging is provided.
  • the mold 1 may further have a core mold (not shown).
  • the upper mold 2 and the lower mold 3 correspond to the mold of the first mode.
  • the upper mold 2 and the lower mold 3 are matched with each other at their peripheral portions.
  • Reference symbol P denotes a parting line formed by joining the mating surfaces 2a and 3a (see FIGS. 2, 3, 5a, and 5b) at the peripheral portions of the upper die 2 and the lower die 3. During foam molding, the gas in the cavity 4 is also discharged from the parting line P.
  • the exhaust hole 5 is provided on the center side of the cavity inner surface 2b of the upper mold 2 with respect to the parting line P.
  • the exhaust hole 5 has, for example, a portion located higher than the parting line P in the cavity inner surface 2b of the upper mold 2 or a portion lower than the parting line P between the parting line P and the exhaust hole 5. such portions exist, only from the parting line P during foam molding is disposed in the escape difficult part gas.
  • FIG. 1 two exhaust holes 5 arranged at intervals in the left-right direction of the seat pad are shown, but the number and arrangement of the exhaust holes 5 are not limited to this.
  • the exhaust hole 5 may be provided also in the lower mold
  • the seat pad 20 (the seat pad main body 21) is molded by a seat surface down. That is, the seat surface and the side peripheral surface of the seat pad 20 are formed by the cavity inner surface 3 b of the lower mold 3, and the back surface of the seat pad 20 is formed by the cavity inner surface 2 b of the upper mold 2.
  • the parting line P is located at the boundary between the back surface and the side peripheral surface of the seat pad 20, that is, at the end on the outer peripheral side of the back surface of the seat pad 20.
  • positioning of the parting line P is not limited to this, You may arrange
  • the reinforcing material 22 Prior to the foam molding process of the seat pad 20, the reinforcing material 22 is disposed along the cavity inner surface 2 b of the upper mold 2, and the reinforcing material 22 is fixed to the upper mold 2 by a fixing tool (not shown) such as a pin or a magnet. . At that time, the reinforcing member 22 is arranged so that the outer peripheral edge thereof is substantially aligned with the parting line P over the entire circumference.
  • the reinforcing material 22 is arranged so that its outer peripheral edge is substantially aligned with the parting line P over the entire circumference” means that the reinforcing material 22 is attached to the cavity inner surface 2 b of the upper mold 2.
  • the center side of the cavity inner surface 2b of the boundary portion Bd 1 between the mating surfaces 2a and the cavity inner surface 2b of the upper mold 2 Or may protrude from the boundary Bd 1 to the mating surface 2a side (or in the state where the mold 1 is clamped, the peripheral edge of the reinforcing member 22 exceeds the parting line P). It may overlap the cavity inner surface 3b of the lower mold 3).
  • a concave step portion 6 facing the inside of the cavity 4 is provided on the mating surface 3 a of the lower mold 3.
  • the concave step portion 6 is configured such that the reinforcing member 22 can be retracted into the concave step portion 6 when the reinforcing member 22 enters the parting line P (between the mating surfaces 2a and 3a). Yes.
  • the concave step 6 is also aligned as shown in FIG. It is formed over the entire circumference of the surface 3a.
  • the boundary portion Bd 2 between the bottom surface of the recessed step portion 6 and the cavity inner surface 3b of the lower die 3 in the extending direction of the mating surfaces 2a and 3a is as described above. It overlaps with the boundary portion Bd 1 between the mating surface 2a of the upper mold 2 and the cavity inner surface 2b.
  • the boundary portion Bd 1, Bd 2 each other, the mating surfaces 2a may be shifted in the extending direction of 3a.
  • the width W 1 of the concave step portion 6 from the boundary portion Bd 2 in the extending direction of the mating surfaces 2 a and 3 a and the direction of entering and exiting from the cavity 4 (FIG. 2; hereinafter simply referred to as the width W 1 ) is this gold. It is set as appropriate according to the allowable range of the mounting error of the reinforcing member 22 set in advance for the seat pad 20 manufactured using the mold 1. For example, when the seat pad 20 is for constituting a very general vehicle seat, the allowable range of the mounting error of the reinforcing member 22 is about 0 to 5 mm. In this case, the width W 1 of the recessed step portion 6 is preferably 1 to 10 mm, particularly 5 to 10 mm.
  • the depth D from the mating surface 3a to the bottom surface of the recessed step portion 6 (FIG. 2; hereinafter simply referred to as depth D) is appropriately set according to the thickness of the reinforcing material 22 used for the seat pad 20. .
  • the depth D is set to 0.2 to 0.5 mm, particularly 0. .3 to 0.4 mm is preferable, and when the basis weight of this nonwoven fabric is 0.1 to 0.2 kg / m 2 , the depth D is set to 0.3 to 3 mm, particularly 0.4 to 0.5 mm. It is preferable.
  • the recessed step portion 6 is provided on the mating surface 3a of the lower mold 3, but may be provided on the mating surface 2a of the upper mold 2, and the upper mold 2 and the lower mold 3 may be provided. It may be provided on both the mating surfaces 2a and 3a.
  • the reinforcing material 22 is disposed along the cavity inner surface 2b of the upper mold 2, and the reinforcing material 22 is fixed to the upper mold 2 by the fixing tool (reinforcement). Material placement process).
  • the reinforcing material 22 is disposed so as to cover the entire cavity inner surface 2b of the upper mold 2, and the outer peripheral edge of the reinforcing material 22 is arranged around the entire parting line P (the cavity inner surface 2b of the upper mold 2). And the boundary portion Bd 1 ) with the mating surface 2a.
  • a foamed synthetic resin raw material is injected into the lower mold 3, and the lower mold 3 and the upper mold 2 are clamped to foam the raw material (foam molding process).
  • the foamed synthetic resin formed by foaming this raw material fills the cavity 4.
  • the gas in the cavity 4 passes through the reinforcing material 22 made of a gas permeable material and is discharged out of the cavity 4 from the exhaust hole 5.
  • the seat pad main body 21 is molded and the seat pad main body 21 and the reinforcing material 22 are integrated.
  • the mold is opened and demolded. Then, the seat pad 20 is completed by performing the finishing process of the surface of the seat pad 20 as needed.
  • the mold 1 at least the mating surface 3 a of the lower mold 3 among the mating surfaces 2 a and 3 a of the upper mold 2 and the lower mold 3 that are joined to each other in the parting line P in which the reinforcing material 22 is disposed adjacently.
  • a concave step 6 facing the cavity 4 is provided, and if the reinforcing material 22 enters between the mating surfaces 2a and 3a at the time of clamping, the reinforcing material 22 becomes the concave step 6. It can be evacuated inside. Thereby, it is possible to more reliably prevent the molding defect of the seat pad main body 21 due to the reinforcement member 22 being caught in the parting line P.
  • the reinforcing material 22 is disposed up to a position corresponding to the parting line P on the inner surface of the cavity 4 of the mold 1 in the outer surface of the seat pad main body 21 without causing molding defects in the seat pad main body 21.
  • the manufactured seat pad 20 can be manufactured.
  • the allowable range of the mounting error of the reinforcing member 22 is about 0 to 5 mm. Therefore, as in this embodiment, the mating surfaces 2a and 3a By setting the width of the recessed step portion 6 in the extending direction of the cavity 4 and in the direction of entering and exiting from the cavity 4 to 1 to 10 mm, preferably 5 to 10 mm, even if an attachment error occurs in the reinforcing member 22 within the above allowable range, It is possible to prevent molding defects of the seat pad main body 21 due to the reinforcement member 22 being caught in the parting line P more reliably.
  • the reinforcing material 22 is made of a nonwoven fabric, and the depth D of the recessed step portion 6 is appropriately set according to the basis weight of the nonwoven fabric. That is, when the basis weight of this nonwoven fabric is 0.05 to 0.1 kg / m 2 , the depth D is preferably 0.2 to 0.5 mm, and the basis weight of this nonwoven fabric is 0.1 to 0.2 kg / m 2. When m 2 , the depth D is preferably 0.3 to 3 mm. With this configuration, even when the reinforcing material 22 enters between the mating surfaces 2 a and 3 a, the reinforcing material 22 can be sufficiently accommodated in the recessed step portion 6.
  • FIG. 6a is a back view of the seat pad manufactured by the mold according to the second embodiment
  • FIG. 6b is a plan view of the lower mold of the mold.
  • the reinforcing material 22 has a shape covering substantially the entire back surface of the seat pad main body 21, and the reinforcing material 22 is formed on the inner surface of the cavity of the upper mold 2.
  • the outer peripheral edge of the reinforcing member 22 is adjacent to the parting line P over the entire circumference of the parting line P of the mold 1. Therefore, in the first embodiment, the recessed step 6 for retracting the reinforcing material is formed over the entire circumference of the parting line P.
  • the reinforcing material 22 is the back surface of the seat pad main body 21. In that case, the recessed step 6 for retracting the reinforcing material is provided only in the part of the parting line P where the outer peripheral edge of the reinforcing material 22 is adjacent. Also good.
  • the reinforcing member 22 is the rear half in the front-rear direction when the seat pad 20A is used, on the back surface of the seat pad body 21, as shown in FIG. 6a.
  • the reinforcing material 22 is disposed up to the outer peripheral end on the rear half side of the back surface of the seat pad main body 21. Therefore, when the reinforcing member 22 is arranged along the cavity inner surface 2a of the upper mold 2 (not shown in FIG. 6b), it corresponds to the outer peripheral end of the rear half side of the back surface of the seat pad body 21 in the parting line P.
  • the outer peripheral edge of the reinforcing member 22 is adjacent only to approximately half the circumference. Therefore, in this embodiment, as shown in FIG. 6b, it is only necessary to provide the recessed step portion 6 only in the substantially half circumference of the rear half side where the outer peripheral edge of the reinforcing member 22 is adjacent to the parting line P.
  • the outer peripheral edge of the reinforcing member 22 is not adjacent to the rest of the parting line P, it is preferable not to provide a recessed step portion 6. By doing in this way, it is prevented that an extra burr
  • the recessed step portion 6 is provided on the mating surface 3a of the lower mold 3, but may be provided on the mating surface 2a of the upper mold 2 and the upper mold. 2 and the lower mold 3 may be provided on both mating surfaces 2a and 3a.
  • FIGS. 7a and 7b are enlarged sectional views in the vicinity of the parting line of the mold according to the third embodiment (the same part as FIG. 2).
  • FIG. 7a shows a state before mold clamping.
  • FIG. 7b shows the state after mold clamping.
  • FIGS. 7a and 7b show a case where a reinforcing material enters the parting line of the mold.
  • FIG. 8 is a plan view of the lower mold in this mold.
  • a sealing member 7 for sealing between the mating surfaces 2a, 3a of the upper mold 2 and the lower mold 3 on the opposite side of the cavity 4 from the concave step portion 6.
  • the seal member 7 is made of an elastic material such as rubber.
  • the sealing member 7, for example, silicon rubber, fluorine rubber, although nitrile rubbers and the like are suitable, but is not limited thereto.
  • a sealing member mounting groove 2c is provided on the mating surface 2a of the upper mold 2, and the sealing member 7 has a base end side (the upper end side in FIGS. 7a and 7b) on the sealing member mounting groove 2c. It is being fixed to the upper mold
  • the seal member 7 is provided over the entire circumference of the mating surface 2 a of the upper mold 2. As shown in FIG. 7a, when the upper mold 2 and the lower mold 3 are opened, the tip side of the sealing member 7 from the mating surface 2a of the upper mold 2 (the lower end side in FIGS. 7a and 7b) is the lower mold 3. It will be overhanging to the side.
  • the front end side of the seal member 7 is pressed against the mating surface 3a of the lower mold 3, and the seal member 7 is elastically moved between the mating surface 2a of the upper mold 2 (the inner surface of the seal member mounting groove 2c) and the lower mold 3. By being in close contact with the mating surface 3a, the space between them is sealed.
  • the seal member 7 is inserted into the parting line P when the mold is clamped, and further, the reinforcement material 22 extends further to the outside of the cavity 4 than the recessed step portion 6 (however, the seal member). 7 to the cavity 4 side), even when sandwiched between the mating surfaces 2a and 3a, the mating surfaces 2a and 3a can be sufficiently sealed. That is, in this embodiment, the region from the inner surface of the cavity 4 to the seal member 7 between the mating surfaces 2a and 3a is the reinforcing material 22 between the mating surfaces 2a and 3a during mold clamping. Thus, even when the reinforcing material 22 is inserted, the reinforcing material is allowed to be sandwiched between the mating surfaces 2a and 3a.
  • the distance from the boundary Bd 1 between the mating surface 2a of the upper mold 2 and the cavity inner surface 2a to the seal member 7 in the extending direction of the mating surface 2a and in the direction of entering and exiting from the cavity 4 (that is, the reinforcing material sandwiching allowable region) Width) W 2 (FIG. 7a) is also similar to the width W 1 of the recessed step portion 6 in the mounting error of the reinforcing member 22 set in advance with respect to the seat pad 20 manufactured using the mold 1A. It is set as appropriate according to the allowable range. For example, when the seat pad 20 is for constituting a very general vehicle seat, the allowable range of the mounting error of the reinforcing member 22 is about 0 to 5 mm. In this case, the distance W 2 from the boundary portion Bd 1 to the seal member 7 is preferably 1 to 10 mm, particularly 5 to 10 mm.
  • seal member 7 may be disposed away from the concave step portion 6 to the outside of the cavity 4, or may be disposed adjacent to the concave step portion 6.
  • the distance between the seal member 7 and the recessed step portion 6 is preferably 0 to 10 mm, particularly 3 to 5 mm.
  • the protruding height T (FIG. 7a) of the seal member 7 from the mating surface 2a in the mold open state is also set as appropriate according to the thickness of the reinforcing member 22 as with the depth D of the recessed step portion 6.
  • a cloth material such as a nonwoven fabric
  • the overhang height T is set to 0.2 to 1.5 mm, in particular. It is preferably 0.5 to 0.8 mm, and when the basis weight of this nonwoven fabric is 0.1 to 0.2 kg / m 2 , the overhang height T is 0.5 to 1.5 mm, particularly 0.8 to 1. .2 mm is preferable.
  • FIGS. 7a, 7b and 8 are the same as those of the mold 1 in the first embodiment, and the same reference numerals in FIGS. 7a, 7b and 8 as those in FIGS. 1 to 5b denote the same parts.
  • the method of manufacturing the seat pad 20 using this mold 1A is the same as that using the mold 1.
  • a seal member 7 for sealing between the mating surfaces 2a and 3a of the upper mold 2 and the lower mold 3 is provided on the opposite side of the cavity 4 from the concave step portion 6. Therefore, the sealing performance of the parting line P when the reinforcing material 22 enters between the mating surfaces of the parting line P during mold clamping can be further improved.
  • the seal member 7 is such that the reinforcing material 22 that has entered the parting line P further protrudes outward of the cavity 4 from the recessed step portion 6 (but to the cavity 4 side of the seal member 7). Even when sandwiched between the mating surfaces 2a and 3a, the mating surfaces 2a and 3a can be sufficiently sealed. Therefore, even when the attachment error of the reinforcing material 22 is somewhat increased, it is possible to sufficiently prevent the molding failure of the seat pad main body 21 due to the reinforcement material 22 being caught in the parting line P.
  • FIG. 9 is a plan view of the lower mold in the mold according to the fourth embodiment.
  • the reinforcing material 22 is adjacent to only a part of the parting line P, and the concave step portion 6 is provided only in the part of the parting line P where the reinforcing material 22 is adjacent.
  • the seal member 7 may be provided on the side opposite to the cavity 4 from the concave step portion 6.
  • the seal member 7 is preferably provided over the entire circumference of the parting line P.
  • the seal member 7 is preferably provided over the entire circumference of the parting line P.
  • the width W 2 of the sandwiching reinforcement allowable region are arranged such that the preferred range described above, other portions That is, the portion where the recessed step portion 6 does not exist between the inner surface of the cavity 4 is arranged at a position as close as possible to the inner peripheral side (cavity 4 side) edge of the mating surfaces 2a and / or 3a. It is preferable. As a result, in the portion where the recessed step portion 6 is not provided, it is possible to prevent the foamed synthetic resin from entering the parting line P as much as possible, and to prevent extra burrs and the like from occurring in the seat pad body 21. can do.
  • each of the above embodiments shows an application example of the present invention to a seat pad, but the present invention can also be applied to a foam molded body other than the seat pad.
  • the present invention can be applied not only to the mating surface of the upper mold and the lower mold, but also to all the mating positions of the molds such as the upper mold and the core mold, and the lower mold and the core mold.

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Abstract

　成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することができ、且つ、該パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形不良を防止することが可能な金型と、この金型を用いた発泡成形体の製造方法と、この製造方法により製造された発泡成形体。金型１のキャビティ４の内面に形成されるパーティングラインＰのうち少なくとも補強材２２が隣接配置される部分において、少なくとも一方の成形型３の合わせ面３ａに、該キャビティ４内に臨む凹段部６が設けられており、該凹段部６は、型締め時に該補強材２２が該パーティングラインＰの合わせ面２ａ，３ａ同士の間に入り込んだ場合に、該補強２２材が該凹段部６内に退避しうるように構成されている。

Description

金型、発泡成形体の製造方法及び発泡成形体
　本発明は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って補強材が配置され、この補強材が該成形体本体と一体化された発泡成形体を製造するための金型であって、特に、キャビティ内面に沿って補強材が配置された状態にて、キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡されることにより、成形体本体が成形されると共に、補強材と成形体本体とが一体化される金型に関する。また、本発明は、この金型を用いた発泡成形体の製造方法、及び、この製造方法により製造された発泡成形体に関する。
　車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドを用いて構成されている。
　シートパッドの補強のために、シートパッドの外面に補強材が設けられることがある（特許文献１）。第１０図は、この補強材付きシートパッドの従来例を示す断面図であり、第１１図は、この補強材付きシートパッドを製造するための金型の従来例を示す断面図である。なお、第１０，１１図は、それぞれ、特許文献１の図１，２と実質的に同様の内容となっている。
　第１０図のシートパッド１２０は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体１２１と、該シートパッド本体１２１の座面と反対側の面（以下、裏面という。）に沿って配置され、該シートパッド本体１２１と一体化された補強材１２２とを有している。この補強材１２２は不織布等よりなる。
　第１１図の金型１０１は、上型１０２及び下型１０３を有している。上型１０２と下型１０３とは、それらの周縁部において型合わせされている。第１１図の符号Ｐは、上型１０２及び下型１０３の周縁部の合わせ面同士を接合してなるパーティングラインを示している。この上型１０２及び下型１０３によって囲まれたキャビティ１０４内において、シートパッド１２０（シートパッド本体１２１）は、座面を下向きにした姿勢で成形される。即ち、上型１０２のキャビティ内面によりシートパッド１２０の裏面が成形され、下型１０３のキャビティ内面によりシートパッド１２０の座面及び側周面が成形される。
　シートパッド１２０を発泡成形する場合、上型１０２のキャビティ内面に沿って補強材１２２を配置し、ピンやマグネット等の固定具（図示略）により補強材１２２を上型１０２に固定する。次いで、下型１０３内に発泡合成樹脂原料を供給して型締めし、この原料を発泡させる。この原料が発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ１０４内に充満することにより、シートパッド本体１２１が成形されると共に、シートパッド本体１２１と補強材１２２とが一体化される。この発泡合成樹脂が硬化した後、型開きして脱型することにより、裏面に補強材１２２が一体に設けられたシートパッド１２０が得られる。
特開２０１０－２９２７６号公報
　シートパッド１２０をその座面の末端側まで均等に且つ十分に補強し、且つ、着座時のシートパッド１２０の撓み等により補強材１２２の外縁部がシートパッド本体１２１から剥がれにくくするために、補強材１２２は、シートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端まで配設されていることが望ましい。
　しかしながら、金型１０１のキャビティ１０４の内面のうち、シートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端に対応する位置には、パーティングラインＰが存在する。従って、補強材１２２をシートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端まで配設する場合には、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際に、高い取付精度が要求され、シートパッド１２０の製造作業が面倒なものとなる。即ち、この場合、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際には、補強材１２２の外周縁をパーティングラインＰに揃える必要がある。仮に補強材１２２の取付位置がずれると、型締め時に補強材１２２が上型１０２と下型１０３との合わせ面同士の間に挟み込まれるおそれがある。この場合、型締め後のパーティングラインＰにおけるシールが不十分になり、成形不良が生じるおそれがある。
　そのため、従来は、第１０，１１図の通り、補強材１２２をシートパッド本体１２１の裏面よりも若干小さめに設計し、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際には、補強材１２２の外周縁がパーティングラインＰから該キャビティ内面の中央側に若干、離隔するように補強材１２２を配置していた。これにより、補強材１２２を上型１０２のキャビティ内面に取り付ける際の要求取付精度が緩和されるため、シートパッド１２０の製造作業を比較的容易なものとすることができると共に、型締め時に補強材１２２が上型１０２と下型１０３との合わせ面同士の間に挟み込まれることも比較的容易に防止することが可能であった。しかしながら、このような手法では、補強材１２２をシートパッド本体１２１の裏面の外周側の末端まで配設することはできなかった。
　なお、上記のパーティングラインＰへの補強材１２２の挟み込みに起因する成形不良は、補強材１２２を、成形体本体１２１の外面のうち該パーティングラインＰに対応する位置を跨ぐように配設した場合にも生じるおそれがある。
　本発明は、成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することができ、且つ、該パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形不良を防止することが可能な金型を提供することを目的とする。また、本発明は、この金型を用いた発泡成形体の製造方法、及び、この製造方法により製造された発泡成形体を提供することを目的とする。
　第１態様の金型は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を製造するための金型であって、該金型は、少なくとも２個の成形型を備えており、該成形型同士が型締めされることにより、該成形型同士によって囲まれたキャビティが形成され、該キャビティの内面に、各成形型の合わせ面同士が接合されてなるパーティングラインが形成されるものであり、該発泡成形体を製造するに当り、型締め前に、少なくとも１個の該成形型の該キャビティ内面に沿って該補強材が配置され、その際、該補強材は、該キャビティ内の該パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置され、その後、型締めされ、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡される金型において、該パーティングラインのうち少なくとも該補強材が隣接配置される部分において、少なくとも一方の該成形型の合わせ面に、該キャビティ内に臨む凹段部が設けられており、該凹段部は、型締め時に該補強材が該パーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合に、該補強材が該凹段部内に退避しうるように構成されていることを特徴とするものである。
　第２態様の金型は、第１態様において、前記合わせ面の延在方向且つ前記キャビティからの出入り方向における前記凹段部の幅は１～１０ｍｍであることを特徴とするものである。
　第３態様の金型は、第１又は第２態様において、前記補強材は、目付が０．０５～０．２ｋｇ／ｍ２の不織布よりなり、前記合わせ面からの前記凹段部の深さは０．２～３ｍｍであることを特徴とするものである。
　第４態様の金型は、第１ないし第３のいずれかの態様において、前記凹段部よりも前記キャビティと反対側に、前記合わせ面同士の間をシールするためのシール部材が設けられていることを特徴とするものである。
　第５態様の発泡成形体の製造方法は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を、第１ないし第４のいずれかの態様の金型を用いて製造する発泡成形体の製造方法であって、該金型の型締め前に、少なくとも１個の前記成形型の前記キャビティ内面に沿って該補強材を配置し、その際、該補強材を前記キャビティ内の前記パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置する補強材配置工程と、該補強材配置工程の後、該金型を型締めし、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる発泡成形工程とを行うことを特徴とするものである。
　第６態様の発泡成形体の製造方法は、第５態様において、前記補強材配置工程において、前記補強材の外周縁が前記パーティングラインに接するか、又は、該補強材の外周縁と該パーティングラインとの間の間隔が５ｍｍ以下となるように該補強材を配置することを特徴とするものである。
　第７態様の発泡成形体は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有した発泡成形体であって、第５又は第６態様の発泡成形体の製造方法により製造されたものである。
　第８態様の発泡成形体は、第７態様において、該発泡成形体はシートパッドであることを特徴とするものである。
　第１態様の金型により補強材付き発泡成形体を製造する場合、型締め前に、少なくとも１個の成形型のキャビティ内面に沿って補強材を配置し、その際、この補強材を、キャビティ内のパーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置する。その後、型締めし、キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる。
　本発明の金型にあっては、パーティングラインのうち少なくとも補強材が隣接配置される部分において、少なくとも一方の成形型の合わせ面に、キャビティ内に臨む凹段部が設けられており、仮に型締め時に補強材がパーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合には、補強材がこの凹段部内に退避しうるようになっている。これにより、パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形体本体の成形不良をより確実に防止することが可能である。その結果、成形体本体に成形不良を生じさせることなく、該成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することが可能である。
　例えば一般的な車両用シートに用いられるシートパッドにおいては、補強材の取付誤差の許容範囲は０～５ｍｍ程度とされる。この場合、第２態様の通り、成形型の合わせ面の延在方向且つキャビティからの出入り方向における凹段部の幅は１～１０ｍｍであることが好ましい。このように構成することにより、上記の許容範囲内において補強材に取付誤差が生じても、より確実に、パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形体本体の成形不良を防止することが可能である。
　成形型の合わせ面からの凹段部の深さは、発泡成形体に用いられる補強材の厚さに応じて適宜設定される。なお、一般的に、補強材の構成材料として不織布等の布材を用いた場合には、補強材の厚さを実測により一義的に求めるのは困難なので、この布材の目付に応じて凹段部の深さを設定するのが好ましい。具体的には、例えば第３態様の通り、補強材が、目付が０．０５～０．２ｋｇ／ｍ２の不織布により構成されている場合には、この凹段部の深さを０．２～３ｍｍとすることが好ましい。このように構成することにより、補強材がパーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んでも、この補強材を凹段部内に十分に収容することが可能である。
　第４態様の通り、この凹段部よりもキャビティと反対側に、さらに、成形型の合わせ面同士の間をシールするためのシール部材を設けることにより、補強材がパーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合における該パーティングラインのシール性をより向上させることができる。
　第５態様の発泡成形体の製造方法は、かかる本発明の金型を用いて補強材付き発泡成形体を製造するものである。従って、本発明の発泡成形体の製造方法によれば、前述の通り、成形体本体に成形不良を生じさせることなく、該成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することが可能である。
　本発明の発泡成形体の製造方法にあっては、第６態様の通り、補強材の外周縁とパーティングラインとの間の間隔が５ｍｍ以下となるように補強材を配置することが好ましい。このように補強材を配置することにより、より確実に、成形体本体に成形不良を生じさせることなく、実質的に、該成形体本体の外面のうち金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設された発泡成形体を製造することができる。
　かかる本発明の発泡成形体の製造方法により製造された第７態様の発泡成形体は、成形体本体に、パーティングラインへの補強材の挟み込みに起因する成形不良が生じることが防止され、且つ、該成形体本体の外面のうち、金型のキャビティ内面のパーティングラインに対応する位置まで補強材が配設されたものとなる。
　第８態様の通り、本発明は、シートパッドに適用するのに好適である。
第１の実施の形態に係る金型の断面図である。 図１のII部分の拡大断面図である。 図１の金型の下型の平面図である。 図４ａ，４ｂは、図１の金型を用いて製造された発泡成形体としてのシートパッドの裏面図及び断面図である。 図５ａ，５ｂは、図１の金型のパーティングラインに補強材が入り込んだ場合における図２と同様部分の拡大断面図である。 図６ａ，６ｂは、第２の実施の形態を示すシートパッドの裏面図及び下型の平面図である。 図７ａ，７ｂは、第３の実施の形態に係る金型の図２と同様部分の拡大断面図である。 図７ａ，７ｂの金型の下型の平面図である。 第４の実施の形態を示す下型の平面図である。 従来例に係るシートパッドの断面図である。 従来例に係るシートパッド製造用金型の断面図である。
　以下に、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態は、シートパッドを製造するための金型、及び、この金型を用いたシートパッドの製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡成形体を製造するための金型、及び、この金型を用いた発泡成形体の製造方法にも適用可能である。
［第１の実施の形態］
　第１図は、第１の実施の形態に係る金型の断面図である。第２図は、第１図のII部分の拡大断面図である。第３図は、この金型の下型の平面図である。第４ａ図は、この金型を用いて製造された発泡成形体としてのシートパッドの裏面図であり、第４ｂ図は、第４ａ図のIVＢ－IVＢ線に沿う断面図である。第５ａ，５ｂ図は、この金型のパーティングラインに補強材が入り込んだ場合における第２図と同様部分の拡大断面図であり、第５ａ図は型締め前の状態を示し、第５ｂ図は型締め後の状態を示している。
　この実施の形態では、金型１は、車両用シートを構成するシートパッド２０を製造するためのものである。なお、この実施の形態では、該シートパッド２０は、車両用シートの腰掛部を構成するクッションパッドであるが、本発明は、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドにも適用可能である。第１図は、このシートパッド（クッションパッド）２０の使用時における左右方向に沿う垂直断面を示している。
　シートパッド２０は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる成形体本体としてのシートパッド本体２１と、該シートパッド本体２１の裏面（この実施の形態では、シートパッド２０はクッションパッドなので、シートパッド本体２１の使用時における下面）に沿って配置され、該シートパッド本体２１と一体化された補強材２２とを有している。
　補強材２２は、実質的に、シートパッド本体２１の裏面の外周側の末端まで配設されている。この実施の形態では、第４ａ，４ｂ図の通り、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の略全体を覆う形状とされており、その外周縁が全周にわたってシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端に揃うように配設されている。この実施の形態では、後述の金型１のキャビティ４の内面のうち、このシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端に対応する位置には、パーティングラインＰが存在する。この実施の形態では、補強材２２は通気性材料よりなる。この通気性材料としては、不織布等が好適である。
　なお、補強材２２の形状や配置、構成材料等はこれに限定されない。例えば、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の一部を覆う形状とされ、その外周縁の一部がシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端の一部と揃うように配設されてもよい。補強材２２は、シートパッド本体２１の外面のうち、該シートパッド本体２１の裏面以外の領域に配設されてもよい。補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面、側周面及び座面のうちの２面以上に跨って配設されてもよい。補強材２２は、不織布以外の材料にて構成されてもよい。補強材２２のうち、後述の金型１の排気孔５と重なる領域に、被通気性部材を配置してもよい。
　本発明において、「補強材２２が実質的にシートパッド本体２１の裏面の外周側の末端（＝シートパッド本体２１の外面のうち、後述の金型１のキャビティ４の内面のパーティングラインＰに対応する位置）まで配設されている」とは、補強材２２の外周縁が、予め設定された取付誤差の許容範囲内において、シートパッド本体２１の裏面の外周側の末端よりも該裏面の中央側に位置していたり、該裏面の外周側の末端からシートパッド本体２１の側方にはみ出していたりしてもよいことを示している。
　この実施の形態では、金型１は、第１図の通り、上型２及び下型３と、該上型２及び下型３によって囲まれたキャビティ４内のガスを該キャビティ４の外部に排出するための排気孔５等を備えている。なお、金型１は、さらに中子型（図示略）を有していてもよい。この実施の形態では、これらの上型２及び下型３がそれぞれ第１態様の成形型に相当する。上型２と下型３とは、それらの周縁部において型合わせされている。符号Ｐは、上型２及び下型３の周縁部の合わせ面２ａ，３ａ（第２，３，５ａ，５ｂ図）同士を接合してなるパーティングラインを示している。発泡成形時には、このパーティングラインＰからもキャビティ４内のガスが排出される。
　この実施の形態では、パーティングラインＰよりも上型２のキャビティ内面２ｂの中央側に排気孔５が設けられている。排気孔５は、上型２のキャビティ内面２ｂのうち、例えばパーティングラインＰよりも高い位置にある部分や、パーティングラインＰとの間に該パーティングラインＰよりも低くなっている箇所が存在する部分など、発泡成形時にパーティングラインＰからだけではガスが抜けにくい部分に配設されている。第１図では、シートパッドの左右方向に間隔をおいて配置された２個の排気孔５が図示されているが、排気孔５の個数や配置はこれに限定されない。なお、排気孔５は、必要に応じ、下型３等にも設けられてもよい。
　この金型１のキャビティ４内において、シートパッド２０（シートパッド本体２１）は、座面を下向きにして成形される。即ち、下型３のキャビティ内面３ｂによりシートパッド２０の座面及び側周面が成形され、上型２のキャビティ内面２ｂによりシートパッド２０の裏面が成形される。パーティングラインＰは、シートパッド２０の裏面と側周面との境界部、即ちシートパッド２０の裏面の外周側の末端に位置する。なお、パーティングラインＰの配置はこれに限定されるものではなく、シートパッド本体２１の裏面の外周側の末端以外の部位に対応する位置に配置されてもよい。シートパッド２０の発泡成形工程に先立ち、上型２のキャビティ内面２ｂに沿って補強材２２が配置され、ピンやマグネット等の固定具（図示略）により補強材２２が上型２に固定される。その際、補強材２２は、実質的に、その外周縁が全周にわたってパーティングラインＰと揃うように配置される。
　本発明において、「補強材２２は、実質的に、その外周縁が全周にわたってパーティングラインＰと揃うように配置される」とは、補強材２２を上型２のキャビティ内面２ｂに取り付けたときに、該補強材２２の外周縁が、予め設定された取付誤差の許容範囲内において、上型２のキャビティ内面２ｂと合わせ面２ａとの境界部Ｂｄ１よりも該キャビティ内面２ｂの中央側に位置したり、この境界部Ｂｄ１から合わせ面２ａ側にはみ出したりしてもよい（あるいは、金型１を型締めした状態においては、補強材２２の周縁部がパーティングラインＰを越えて下型３のキャビティ内面３ｂに重なってもよい）ことを示している。
　この実施の形態では、下型３の合わせ面３ａに、キャビティ４内に臨む凹段部６が設けられている。この凹段部６は、パーティングラインＰ（合わせ面２ａ，３ａ同士の間）に補強材２２が入り込んだときに該補強材２２がこの凹段部６内に退避しうるように構成されている。この実施の形態では、パーティングラインＰの全周にわたって、補強材２２の外周縁が該パーティングラインＰに隣接するように配置されるので、凹段部６も、第３図の通り、合わせ面３ａの全周にわたって形成されている。
　第２図の通り、金型１を型締めしたときに、合わせ面２ａ，３ａの延在方向において、凹段部６の底面と下型３のキャビティ内面３ｂとの境界部Ｂｄ２は、前述の上型２の合わせ面２ａとキャビティ内面２ｂとの境界部Ｂｄ１と重なる。なお、金型１を型締めした状態において、境界部Ｂｄ１，Ｂｄ２同士は、合わせ面２ａ，３ａの延在方向にずれていてもよい。
　合わせ面２ａ，３ａの延在方向且つキャビティ４からの出入り方向における該境界部Ｂｄ２からの凹段部６の幅Ｗ１（第２図。以下、単に幅Ｗ１という。）は、この金型１を用いて製造されるシートパッド２０に対して予め設定されている補強材２２の取付誤差の許容範囲に応じて適宜設定される。例えばシートパッド２０がごく一般的な車両用シートを構成するためのものである場合には、補強材２２の取付誤差の許容範囲は０～５ｍｍ程度である。この場合、凹段部６の幅Ｗ１は、１～１０ｍｍ特に５～１０ｍｍとされることが好ましい。
　合わせ面３ａから凹段部６の底面までの深さＤ（第２図。以下、単に深さＤという。）は、シートパッド２０に用いられる補強材２２の厚さに応じて適宜設定される。なお、一般的に、補強材２２の構成材料として不織布等の布材を用いた場合には、補強材２２の厚さを実測により一義的に求めるのは困難なので、この布材の目付に応じて深さＤを設定するのが好ましい。具体的には、例えば補強材２２が不織布により構成されている場合、この不織布の目付が０．０５～０．１ｋｇ／ｍ２であるときには、深さＤを０．２～０．５ｍｍ特に０．３～０．４ｍｍとすることが好ましく、この不織布の目付が０．１～０．２ｋｇ／ｍ２であるときには、深さＤを０．３～３ｍｍ特に０．４～０．５ｍｍとすることが好ましい。
　なお、この実施の形態では、凹段部６は、下型３の合わせ面３ａに設けられているが、上型２の合わせ面２ａに設けられてもよく、上型２及び下型３の双方の合わせ面２ａ，３ａに設けられてもよい。
　次に、この金型１を用いてシートパッド２０を製造する手順について説明する。
　まず、上型２と下型３とを型開きし、該上型２のキャビティ内面２ｂに沿って補強材２２を配置し、前記固定具により補強材２２を該上型２に固定する（補強材配置工程）。この実施の形態では、補強材２２を、上型２のキャビティ内面２ｂの全体を覆うように配置し、該補強材２２の外周縁を全周にわたってパーティングラインＰ（上型２のキャビティ内面２ｂと合わせ面２ａとの境界部Ｂｄ１）に揃える。
　次に、下型３内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型３と上型２とを型締めしてこの原料を発泡させる（発泡成形工程）。この原料が発泡してなる発泡合成樹脂がキャビティ４内を充填していく。その際、キャビティ４内のガスは、通気性材料よりなる補強材２２を透過して排気孔５からキャビティ４外に排出される。この発泡合成樹脂がキャビティ４内に充満することにより、シートパッド本体２１が成形されると共に、シートパッド本体２１と補強材２２とが一体化される。この発泡合成樹脂が硬化した後、型開きして脱型する。その後、必要に応じ、シートパッド２０の表面の仕上げ処理を行うことにより、シートパッド２０が完成する。
　この金型１にあっては、補強材２２が隣接配置されるパーティングラインＰにおいて互いに接合される上型２及び下型３の合わせ面２ａ，３ａのうち少なくとも該下型３の合わせ面３ａに、キャビティ４内に臨む凹段部６が設けられており、仮に型締め時に補強材２２が該合わせ面２ａ，３ａ同士の間に入り込んだ場合には、補強材２２がこの凹段部６内に退避しうるようになっている。これにより、パーティングラインＰへの補強材２２の挟み込みに起因するシートパッド本体２１の成形不良をより確実に防止することが可能である。その結果、シートパッド本体２１に成形不良を生じさせることなく、該シートパッド本体２１の外面のうち、金型１のキャビティ４の内面のパーティングラインＰに対応する位置まで補強材２２が配設されたシートパッド２０を製造することが可能である。
　前述の通り、一般的な車両用シートに用いられるシートパッド２０においては、補強材２２の取付誤差の許容範囲は０～５ｍｍ程度であるため、この実施の形態のように、合わせ面２ａ，３ａの延在方向且つキャビティ４からの出入り方向における凹段部６の幅を１～１０ｍｍ、好ましくは５～１０ｍｍとすることにより、上記の許容範囲内において補強材２２に取付誤差が生じても、より確実に、パーティングラインＰへの補強材２２の挟み込みに起因するシートパッド本体２１の成形不良を防止することが可能である。
　この実施の形態では、補強材２２は不織布により構成されており、凹段部６の深さＤは、この不織布の目付に応じて適宜設定されている。即ち、この不織布の目付が０．０５～０．１ｋｇ／ｍ２であるときには、深さＤは好ましくは０．２～０．５ｍｍとされ、この不織布の目付が０．１～０．２ｋｇ／ｍ２であるときには、深さＤは好ましくは０．３～３ｍｍとされる。このように構成することにより、補強材２２が合わせ面２ａ，３ａ同士の間に入り込んでも、この補強材２２を凹段部６内に十分に収容することが可能である。
［第２の実施の形態］
　第６ａ図は、第２の実施の形態に係る金型により製造されたシートパッドの裏面図であり、第６ｂ図は、この金型の下型の平面図である。
　上記の第１の実施の形態におけるシートパッド２０にあっては、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の略全体を覆う形状とされており、この補強材２２を上型２のキャビティ内面２ａに沿って配置したときには、金型１のパーティングラインＰの全周にわたって、この補強材２２の外周縁が該パーティングラインＰに隣接する。そのため、第１の実施の形態では、パーティングラインＰの全周にわたって補強材退避用の凹段部６が形成されているが、本発明においては、補強材２２は、シートパッド本体２１の裏面の一部のみを覆う形状であってもよく、その場合、パーティングラインＰのうち、この補強材２２の外周縁が隣接する部分にのみ、補強材退避用の凹段部６が設けられてもよい。
　例えば、第２の実施の形態におけるシートパッド２０Ａにあっては、補強材２２は、第６ａ図の通り、シートパッド本体２１の裏面のうち、該シートパッド２０Ａの使用時における前後方向の後半側（以下、単に後半側という。）のみを覆う形状となっており、このシートパッド本体２１の裏面の後半側の外周端まで補強材２２が配設されている。そのため、補強材２２を上型２（第６ｂ図では図示略）のキャビティ内面２ａに沿って配置したときには、パーティングラインＰのうち、このシートパッド本体２１の裏面の後半側の外周端に対応する略半周分にのみ、補強材２２の外周縁が隣接することとなる。そのため、この実施の形態では、第６ｂ図の通り、パーティングラインＰのうち、この補強材２２の外周縁が隣接する後半側の略半周分にのみ、凹段部６を設ければ足りる。
　補強材２２の外周縁が隣接しない、パーティングラインＰの残りの部分には、凹段部６を設けないことが好ましい。このようにすることにより、シートパッド本体２１に余計なバリ等が生じることが防止される。
　なお、第６ｂ図の通り、この実施の形態でも、凹段部６は、下型３の合わせ面３ａに設けられているが、上型２の合わせ面２ａに設けられてもよく、上型２及び下型３の双方の合わせ面２ａ，３ａに設けられてもよい。
　第２の実施の形態のその他の構成は、第１の実施の形態と同様である。
［第３の実施の形態］
　第７ａ，７ｂ図は、第３の実施の形態に係る金型のパーティングライン付近（第２図と同様部分）の拡大断面図であり、第７ａ図は型締め前の状態を示し、第７ｂ図は型締め後の状態を示している。なお、第７ａ，７ｂ図は、この金型のパーティングラインに補強材が入り込んだ場合を示している。第８図は、この金型における下型の平面図である。
　この実施の形態における金型１Ａにあっては、凹段部６よりもキャビティ４と反対側に、上型２及び下型３の合わせ面２ａ，３ａ同士の間をシールするためのシール部材７が設けられている。このシール部材７は、ゴム等の弾性材料により構成されている。このシール部材７としては、例えばシリコンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム等が好適であるが、これに限定されない。
　この実施の形態では、上型２の合わせ面２ａにシール部材取付溝２ｃが設けられており、シール部材７は、基端側（第７ａ，７ｂ図における上端側）がこのシール部材取付溝２ｃに嵌め付けられるようにして上型２に固定されている。この実施の形態では、シール部材７は、上型２の合わせ面２ａの全周にわたって設けられている。第７ａ図の通り、上型２と下型３とを型開きした状態においては、上型２の合わせ面２ａからシール部材７の先端側（第７ａ，７ｂ図における下端側）が下型３側へ張り出した状態となる。型締め時には、このシール部材７の先端側が下型３の合わせ面３ａに押し付けられ、このシール部材７が弾性的に上型２の合わせ面２ａ（シール部材取付溝２ｃの内面）と下型３の合わせ面３ａとに密着することにより、これらの間がシールされる。
　シール部材７は、第７ｂ図の通り、仮に型締め時において補強材２２がパーティングラインＰに入り込み、さらにこの補強材２２が凹段部６よりもキャビティ４の外方にまで（ただしシール部材７よりもキャビティ４側まで）はみ出して合わせ面２ａ，３ａ同士の間に挟み込まれた場合でも、該合わせ面２ａ，３ａ同士の間を十分にシールしうるように構成されている。即ち、この実施の形態では、合わせ面２ａ，３ａ同士の間のうち、キャビティ４の内面からシール部材７までの領域は、型締め時に、該合わせ面２ａ，３ａ同士の間への補強材２２の挟み込みを許容し、且つ補強材２２が挟み込まれた場合でも該合わせ面２ａ，３ａ同士の間を十分にシールすることが可能な、補強材挟み込み許容領域となっている。
　合わせ面２ａの延在方向且つキャビティ４からの出入り方向における、上型２の該合わせ面２ａとキャビティ内面２ａとの境界部Ｂｄ１からのシール部材７までの距離（即ち補強材挟み込み許容領域の幅）Ｗ２（第７ａ図）も、凹段部６の幅Ｗ１と同様に、金型１Ａを用いて製造されるシートパッド２０に対して予め設定されている補強材２２の取付誤差の許容範囲に応じて適宜設定される。例えばシートパッド２０がごく一般的な車両用シートを構成するためのものである場合には、補強材２２の取付誤差の許容範囲は０～５ｍｍ程度である。この場合、境界部Ｂｄ１からシール部材７までの距離Ｗ２は、１～１０ｍｍ特に５～１０ｍｍとされることが好ましい。
　なお、シール部材７は、凹段部６からキャビティ４の外側に離隔して配置されてもよく、凹段部６に隣接するように配置されてもよい。シール部材７と凹段部６との間隔は、０～１０ｍｍ特に３～５ｍｍであることが好ましい。
　型開き状態における合わせ面２ａからのシール部材７の張り出し高さＴ（第７ａ図）も、凹段部６の深さＤと同様に、補強材２２の厚さに応じて適宜設定される。また、補強材２２の構成材料として不織布等の布材を用いた場合には、この布材の目付に応じてシール部材７の張り出し高さＴを設定するのが好ましい。具体的には、例えば補強材２２が不織布により構成されている場合、この不織布の目付が０．０５～０．１ｋｇ／ｍ２であるときには、張り出し高さＴを０．２～１．５ｍｍ特に０．５～０．８ｍｍとすることが好ましく、この不織布の目付が０．１～０．２ｋｇ／ｍ２であるときには、張り出し高さＴを０．５～１．５ｍｍ特に０．８～１．２ｍｍとすることが好ましい。
　この金型１Ａのその他の構成は、第１の実施の形態における金型１と同様であり、第７ａ，７ｂ，８図において第１～５ｂ図と同一符号は同一部分を示している。また、この金型１Ａを用いてシートパッド２０を製造する方法も、金型１を用いた場合と同様である。
　この金型１Ａにあっても、第１の実施の形態における金型１と同様の作用効果が奏される。
　この金型１Ａにあっては、凹段部６よりもキャビティ４と反対側に、さらに、上型２及び下型３の合わせ面２ａ，３ａ同士の間をシールするためのシール部材７が設けられているので、型締め時に補強材２２がパーティングラインＰの合わせ面同士の間に入り込んだ場合における該パーティングラインＰのシール性をより向上させることができる。
　この実施の形態では、シール部材７は、パーティングラインＰに入り込んだ補強材２２がさらに凹段部６よりもキャビティ４の外方にまで（ただしシール部材７よりもキャビティ４側まで）はみ出して合わせ面２ａ，３ａ同士の間に挟み込まれた場合でも、該合わせ面２ａ，３ａ同士の間を十分にシールしうるように構成されている。そのため、補強材２２の取付誤差が多少大きくなった場合でも、パーティングラインＰへの補強材２２の挟み込みに起因するシートパッド本体２１の成形不良を十分に防止することができる。
［第４の実施の形態］
　第９図は、第４の実施の形態に係る金型における下型の平面図である。
　前述の第２の実施の形態のように、パーティングラインＰの一部にのみ補強材２２が隣接し、パーティングラインＰのうちこの補強材２２が隣接する部分にのみ凹段部６が設けられた場合にも、この凹段部６よりもキャビティ４と反対側にシール部材７を設けてもよい。
　この場合にも、第９図の通り、シール部材７は、パーティングラインＰの全周にわたって設けられていることが好ましい。これにより、例えば仮にパーティングラインＰの一部にのみ補強材２２が挟み込まれた場合でも、該パーティングラインＰの全周にわたって十分に合わせ面２ａ，３ａ同士の間をシールすることができる。この場合、シール部材７のうち、凹段部６を取り囲んでいる部分は、補強材挟み込み許容領域の幅Ｗ２が前述の好適範囲となるように配置されていることが好ましく、それ以外の部分（即ちキャビティ４の内面との間に凹段部６が存在しない部分）は、合わせ面２ａ及び／又は３ａの内周側（キャビティ４側）の縁部にできるだけ近接した位置に配置されていることが好ましい。これにより、凹段部６が設けられていない部分においては、パーティングラインＰに発泡合成樹脂が侵入することを極力防止することができ、シートパッド本体２１に余計なバリ等が生じることを防止することができる。
　第４の実施の形態のその他の構成は、第２及び第３の実施の形態と同様である。
　上記の各実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は図示以外の構成をもとりうる。
　例えば、上記の各実施の形態は、シートパッドへの本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡成形体にも適用可能である。
　本発明は、上型と下型の合わせ面に限らず、上型と中子型、下型と中子型などの金型の合わせ箇所全てについて適用することができる。
　本発明を特定の態様を用いて詳細に説明したが、本発明の意図と範囲を離れることなく様々な変更が可能であることは当業者に明らかである。
　なお、本出願は、２０１２年２月１３日付で出願された日本特許出願（特願２０１２－０２８４６０）に基づいており、その全体が引用により援用される。

Claims (8)

  1. 　発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を製造するための金型であって、
    　該金型は、少なくとも２個の成形型を備えており、該成形型同士が型締めされることにより、該成形型同士によって囲まれたキャビティが形成され、該キャビティの内面に、各成形型の合わせ面同士が接合されてなるパーティングラインが形成されるものであり、
    　該発泡成形体を製造するに当り、型締め前に、少なくとも１個の該成形型の該キャビティ内面に沿って該補強材が配置され、その際、該補強材は、該キャビティ内の該パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置され、その後、型締めされ、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡される金型において、
    　該パーティングラインのうち少なくとも該補強材が隣接配置される部分において、少なくとも一方の該成形型の合わせ面に、該キャビティ内に臨む凹段部が設けられており、
    　該凹段部は、型締め時に該補強材が該パーティングラインの合わせ面同士の間に入り込んだ場合に、該補強材が該凹段部内に退避しうるように構成されていることを特徴とする金型。
  2. 　請求項１において、前記合わせ面の延在方向且つ前記キャビティからの出入り方向における前記凹段部の幅は１～１０ｍｍであることを特徴とする金型。
  3. 　請求項１又は２において、前記補強材は、目付が０．０５～０．２ｋｇ／ｍ２の不織布よりなり、
    　前記合わせ面からの前記凹段部の深さは０．２～３ｍｍであることを特徴とする金型。
  4. 　請求項１ないし３のいずれか１項において、前記凹段部よりも前記キャビティと反対側に、前記合わせ面同士の間をシールするためのシール部材が設けられていることを特徴とする金型。
  5. 　発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有する発泡成形体を、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の金型を用いて製造する発泡成形体の製造方法であって、
    　該金型の型締め前に、少なくとも１個の前記成形型の前記キャビティ内面に沿って該補強材を配置し、その際、該補強材を前記キャビティ内の前記パーティングラインの少なくとも一部に隣接するように配置する補強材配置工程と、
    　該補強材配置工程の後、該金型を型締めし、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる発泡成形工程と
    を行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
  6. 　請求項５において、
    　前記補強材配置工程において、前記補強材の外周縁が前記パーティングラインに接するか、又は、該補強材の外周縁と該パーティングラインとの間の間隔が５ｍｍ以下となるように該補強材を配置することを特徴とする発泡成形体の製造方法。
  7. 　発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有した発泡成形体であって、
    　請求項５又は６に記載の発泡成形体の製造方法により製造された発泡成形体。
  8. 　請求項７において、該発泡成形体はシートパッドであることを特徴とする発泡成形体。
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