CN104114344A - 模具、发泡成型体的制造方法以及发泡成型体 - Google Patents

模具、发泡成型体的制造方法以及发泡成型体 Download PDF

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Abstract

一种模具：其使得能够制造加强构件延伸至成型主体的外表面的与模具的模腔内表面中的分型线对应的部分的发泡成型体；并防止了由加强构件进入前述分型线而引起的成型问题。还有：一种利用前述模具的发泡成型体的制造方法；以及由此制造的发泡成型体。在分型线(P)(形成于模腔(4)的内表面)的与加强构件(22)邻接配置的至少一部分上，在所述模具(1)中的至少一个模具(3)的配合面(3a)中设置有面向前述模具(1)的模腔(4)的凹状台阶部(6)。所述凹状台阶部(6)被设计成使得即使加强构件(22)在模具闭合时进入分型线(P)处的配合面(2a、3a)之间，所述加强构件(22)也能够退避到凹状台阶部(6)内。

Description

模具、发泡成型体的制造方法以及发泡成型体
技术领域
本发明涉及一种模具，其用于制造如下的发泡成型体：在所述发泡成型体中，加强构件沿着由发泡合成树脂形成的成型体主体的外表面的至少一部分配置且该加强构件与成型体主体一体化，并且本发明特别地涉及如下的模具：在加强构件沿着模腔的内表面配置的状态下，在该模具中成型成型体主体，并且通过使模腔内的发泡合成树脂原料发泡而使加强构件与成型体主体一体化到一起。本发明还涉及利用该模具制造发泡成型体的方法以及通过该制造方法制造的发泡成型体。
背景技术
诸如车辆座椅或家居沙发等的座椅是利用由诸如软质聚氨酯泡沫或半硬质聚氨酯泡沫等的发泡合成树脂形成的座垫构成的。
加强构件有时设置于座垫的外表面以便加强座垫(专利文献1)。图10是示出具有加强构件的座垫的传统例的截面图，并且图11是示出制造具有加强构件的座垫的模具的传统例的截面图。注意，图10、图11示出了与专利文献1中的图1、图2大致相同的内容。
如图10所示的座垫120包括：座垫主体121，其包括诸如聚氨酯泡沫等的发泡合成树脂；以及加强构件122，其沿着座垫主体121的座面的相反侧的表面(以下被称为背面)配置并且与座垫主体121一体化。加强构件122包括无纺布等。
如图11所示的模具101包括上模具102和下模具103。上模具102和下模具103在各周缘部模合(meet)。图11中的附图标记P表示通过将上模具102和下模具103的周缘部的各配合面接合到一起而形成的分型线。座垫120(座垫主体121)在由上模具102和下模具103围成的模腔104内成型有处于面向下方状态的座面。即，通过上模具102的模腔内表面成型座垫120的背面，并且通过下模具103的模腔内表面成型座垫120的侧周面和座面。
当发泡成型座垫120时，沿着上模具102的模腔内表面配置加强构件122，并且通过诸如销或磁体等的固定件(图中省略)将加强构件122固定至上模具102。接下来，将发泡合成树脂原料供给到下模具103中、将模具闭合并且使原料发泡。由通过使充满模腔104内部的原料发泡形成的发泡合成树脂、来成型座垫主体121并且使座垫主体121与加强构件122一体化到一起。在发泡合成树脂已经固化之后，通过打开模具并从模具取出而得到加强构件122一体地设置在背面的座垫120。
现有技术
专利文献
专利文献1：日本特开2010-29276号公报
发明内容
发明要解决的问题
为了直到座垫的座面的末端侧都均匀且充分地加强座垫120，并且为了使加强构件122的外缘部不易归因于坐在上面时座垫120的挠曲等而从座垫主体121剥离，期望加强构件122被配置成直到座垫主体121的背面的外周侧的末端。
然而，分型线P存在于模具101的模腔104的内表面上的、在与座垫主体121背面的外周侧的末端对应的位置处。结果，在加强构件122配置成直到座垫主体121背面的外周侧的末端的情况中，在将加强构件122安装至上模具102的模腔内表面时需要高水平的安装精度，这使得座垫120的制造操作繁重。即，在这种情况下，在将加强构件122安装至上模具102的模腔内表面时，加强构件122的外周缘需要与分型线P对齐。假定加强构件122的安装位置错位，那么存在着在模具合模期间加强构件122陷入上模具102与下模具103的配合面之间的可能性。在这种情况下，模具合模后在分型面P处的密封变得不充分，具有发生成型缺陷的可能性。
结果，如图10、图11所示，传统上加强构件122被设计成比座垫主体121的背面稍小，并且加强构件122被配置成使得在将加强构件122安装至上模具102的模腔内表面时使加强结构122的外周缘从分型线P朝向模腔内表面的中央侧稍微隔开。于是降低了在将加强构件122安装至上模具102的模腔内表面时所需的安装精度，使得座垫120的制造操作能够相对简单，并且还使得能够相对简单地防止在模具合模期间加强构件122陷入上模具102与下模具103的各配合面之间。然而，利用该方法不能将加强构件122配置成直到座垫主体121背面的外周侧的末端。
注意，还存在着在加强构件122以横跨座垫主体121的外表面上的与分型线P对应的位置的方式设置的情况下发生由加强构件122陷入分型线P而引起成型缺陷的可能性。
本发明的目的是提供一种模具，其使得能够制造加强构件被配置成直到成型体主体的外表面上的与模具的模腔内表面的分型线对应的位置的发泡成型体，并且使得能够防止由加强构件陷入分型线而引起的成型缺陷。发明的进一步目的是提供一种利用该模具制造发泡成型体的制造方法以及通过该制造方法制造的发泡成型体。
用于解决问题的方案
第一方面的模具是一种模具，所述模具用于制造发泡成型体，所述发泡成型体包括：成型体主体，所述成形体主体由发泡合成树脂形成；以及加强构件，所述加强构件沿着该成型体主体的外表面的至少一部分配置并且与该成型体主体一体化，该模具包括：至少两个成型模具；通过将该成型模具合模而形成由该成型模具围成的模腔；以及通过使得各成型模具的配合面接合到一起而在该模腔的内表面形成的分型线，当制造该发泡成型体时，在模具合模之前沿着至少一个该成型模具的模腔内表面配置该加强构件，在这样配置的情况下使该加强构件与该模腔内的该分型线的至少一部分邻接地配置，接着使得模具合模，发泡合成树脂原料在该模腔内发泡，在该分型线的与该加强构件邻接配置的至少一部分处，在该成型模具中的至少一个成型模具的配合面设置有面向该模腔的内侧的凹状台阶部，并且该凹状台阶部被构造成使得：在模具合模期间，在该加强构件进入该分型线的配合面之间的情况下，该加强构件能够退避到该凹状台阶部内。
第二方面的模具是第一方面，其中所述凹状台阶部的在所述配合面的延伸方向且朝向和远离所述模腔的方向上的宽度为从1mm至10mm。
第三方面的模具是第一方面或第二方面，其中所述加强部件包括具有从0.05kg/m2至0.2kg/m2的基重的无纺布；并且所述凹状台阶部的从所述配合面起的深度为从0.2mm至3mm。
第四方面的模具是第一方面至第三方面中的任一方面，其中密封构件设置在所述凹状台阶部的所述模腔所在侧的相反侧以便使得所述配合面之间密封。
第五方面的制造方法是一种发泡成型体的制造方法，所述制造方法利用第一方面至第四方面中任一方面所述的模具，所述发泡成型体包括：成型体主体，所述成形体主体由发泡合成树脂形成；以及加强构件，所述加强构件沿着该成型体主体的外表面的至少一部分配置并且与该成型体主体一体化，所述制造方法包括：加强构件配置步骤，在该模具合模之前使该加强构件沿着至少一个所述成型模具的所述模腔内表面配置，在这样配置的情况下使该加强构件与所述模腔内的所述分型线的至少一部分邻接地配置；以及发泡成型步骤，在该加强构件配置步骤之后使得该模具合模，并且使发泡合成树脂原料在该模腔内发泡。
第六方面的发泡成型体的制造方法是第五方面，其中在所述加强构件配置步骤中，将该加强构件配置成使得所述加强构件的外周缘与所述分型线接触或者使得该加强构件的外周缘与该分型线之间的间隔为5mm或更小。
第七方面的发泡成型体是一种发泡成型体，通过第五方面或第六方面所述的发泡成型体的制造方法制造所述发泡成型体，所述发泡成型体包括：成型体主体，所述成形体主体由发泡合成树脂形成；以及加强构件，所述加强构件沿着该成型体主体的外表面的至少一部分配置并且与该成型体主体一体化。
第八方面的发泡成型体是第七方面，其中该发泡成型体是座垫。
发明的效果
当利用第一方面的模具制造具有加强构件的发泡成型体时，在合模之前使加强构件沿着成型模具中的至少一个成型模具的模腔内表面配置，并且在进行该配置时使加强构件以与模腔内的分型线的至少一部分邻接的方式配置。接着使得模具合模，并且使发泡合成树脂原料在模腔内发泡。
在本发明的模具中，在分型线的与加强构件邻接配置的至少一部分处，在成型模具中的至少一个成型模具的配合面上设置有面向模腔内部的凹状台阶部，使得：假定在模具合模期间加强构件进入分型线的配合面之间，加强构件也能够退避到凹状台阶部内。这使得能够可靠地防止由加强构件陷入分型线而引起的成型体主体的成型缺陷。结果，这使得能够在不发生成型体主体的成型缺陷的情况下制造直到成型体主体的外表面上的与模具的模腔内表面的分型线对应的位置都配置有加强构件的发泡成型体。
例如在被采用作为一般车辆座椅的座垫中，加强构件的安装误差的可接受范围近似为0mm至5mm。在这种情况下，如第二方面中那样，凹状台阶部的在成型模具的配合面的延伸方向上以及在朝向和远离模腔的方向上的宽度优选地为从1mm至10mm。这样的构造使得即使当在产生的加强构件的安装误差处于可接受范围时，也能够更加可靠地防止由加强构件陷入分型线引起的成型体主体的成型缺陷。
根据发泡成型体中使用的加强构件的厚度适当地设定凹状台阶部的从成型模具的配合面起的深度。注意，由于当诸如无纺布等的织物材料被用作加强构件的构造材料时一般难以通过实际测量毫无疑义地得到加强构件的厚度，因此优选的是根据织物材料的基重来设定凹状台阶部的深度。具体地，例如如第三方面中那样，在加强构件由具有从0.05kg/m2至0.2kg/m2的基重的无纺布构成的情况下，凹状台阶部的深度优选地为从0.2mm至3mm。这样的构造使得即使当加强构件进入分型线的配合面之间时，加强构件也能够被充分地容纳在凹状台阶部内。
如第四方面中那样，密封构件在凹状台阶部的模腔所在侧的相反侧以便使得成型模具的配合面之间密封，由此使得能够在加强构件进入分型线的配合面之间的情况下提高分型线的密封能力。
第五方面的发泡成型体的制造方法利用本发明的模具在制造具有加强构件的发泡成型体。如前所述，于是本发明的发泡成型体的制造方法使得能够在不引起成型体主体上发生成型缺陷的情况下制造直到成型体主体的外表面上的与模具的模腔内表面的分型线对应的位置都配置有加强构件的发泡成型体。
在本发明的发泡成型体的制造方法中，如第六方面中那样，加强构件优选地被配置成使得加强构件的外周缘与分型线之间的间隔为5mm或更小。采用这种方式配置加强构件使得能够在更加可靠地不引起在成型体主体上发生成型缺陷的情况下制造大致直到成型体主体的外表面上的与模具的模腔内表面的分型线对应的位置都配置有加强构件的发泡成型体。
在通过本发明的发泡成型体的制造方法制造的第七方面的发泡成型体中，防止了由加强构件陷入成型体主体的分型线引起的成型缺陷的发生，并且加强构件被配置成直到成型体主体的外表面上的与模具的模腔内表面的分型线对应的位置。
如第八方面中那样，本发明适用于座垫。
附图说明
图1是根据第一示例性实施方式的模具的截面图。
图2是图1中的部分II的放大截面图。
图3是图1中的模具的下模具的平面图。
图4a、图4b是作为利用图1中的模具制造的发泡成型体的座垫的背面图和截面图。
图5a、图5b是在加强构件已经进入图1中的模具的分型线的情况下与图2中的部分相同的部分的放大截面图。
图6a、图6b是第二示例性实施方式中示出的座垫的背面图和下模具的平面图。
图7a、图7b是根据第三示例性实施方式的模具的与图2中的部分相同的部分的放大截面图。
图8是图7a、图7b中的模具的下模具的平面图。
图9是第四示例性实施方式中示出的下模具的平面图。
图10是根据传统例的座垫的截面图。
图11是根据传统例的座垫制造模具的截面图。
具体实施方式
参照附图进行的关于示例性实施方式的说明如下。注意，尽管以下示例性实施方式示出了用于制造座垫的模具和利用该模具制造座垫的制造方法的本发明的适用例，但是本发明也适用于用于制造除座垫以外的发泡成型体的模具和利用该模具制造发泡成型体的制造方法。
[第一示例性实施方式]
图1是根据第一示例性实施方式的模具的截面图。图2是图1中的部分II的放大截面图。图3是模具的下模具的平面图。图4a是作为利用模具制造的发泡成型体的座垫的背面图，并且图4b是沿着图4a中的线IVB-IVB截取的截面图。图5a和图5b是在加强构件已经进入模具的分型线的情况下与图2中示出的部分相同的部分的放大截面图。图5a示出了模具合模之前的状态，并且图5b示出模具合模之后的状态。
在本示例性实施方式中，模具1用于制造构成车辆座椅的座垫20。注意，尽管在示例性实施方式中座垫20是构成车辆座椅的座椅部的缓冲垫，但是本发明也适用于构成车辆座椅的靠背部的背垫。图1示出了使用期间沿着座垫(缓冲垫)20的左右方向的垂直截面图。
座垫20包括作为由诸如聚氨酯泡沫等的发泡合成树脂形成的成型体主体的座垫主体21，和沿着座垫主体21的背面(由于座垫20在示例性实施方式中是缓冲垫，因此该背面是使用期间座垫主体21的下表面)配置并且与座垫主体21一体化的加强构件22。
加强构件22被配置成直到座垫主体21的背面的外周侧的实质上的末端。在示例性实施方式中，如图4a、图4b所示，加强构件22被构造成大致覆盖座垫主体21的整个背面的形状，并且加强构件22的外周缘被配置成围绕整周与座垫主体21的背面的外周侧的末端对齐配置。在示例性实施方式中，分型线P存在于下述的模具1的模腔4的内表面上的、与座垫主体21的背面的外周侧的末端对应的位置处。在示例性实施方式中，加强构件22由透气性材料形成。无纺布等适用为透气性材料。
注意，加强构件22的形状、配置、构造材料等不限于此。例如，加强构件22可以被构造成覆盖座垫主体21的背面的一部分的形状，并且加强构件22的外周缘的一部分可以被配置成与座垫主体21的背面的外周侧的末端的一部分对齐的方式配置。加强构件22可以配置在座垫主体21的外表面的除了座垫主体21的背面以外的区域中。加强构件22可以被配置成横跨座垫主体21的背面、侧周面和座面中的两个以上。加强构件22可以由除了无纺布以外的材料构造。可以在与下述的模具1的排气孔5重叠的区域将透气性构件配置于加强构件22。
在本发明中，“加强构件22被配置成直到座垫主体21的背面的外周侧的实质上的末端(＝座垫主体21的外表面上的与下述的模具1的模腔4的内表面的分型线对应的位置)”表示：在预设的安装误差的可接受范围内，加强构件22的外周缘可以被定位成比座垫主体21的背面的外周侧末端靠背面的中央侧，或者可以从背面的外周侧末端朝向座垫主体21的侧方突出。
在示例性实施方式中，如图1所示，模具1包括上模具2和下模具3，以及用于将由上模具2和下模具2围成的模腔4内的气体排出到模腔4的外部的排气孔5。注意，模具1还可以包括模具芯(图中未示出)。在示例性实施方式中，上模具2和下模具3两者相当于第一方面的成型模具。上模具2和下模具3在各周缘部配合到一起。附图标记P表示通过将上模具2和下模具3的周缘部的配合面2a、3a(图2、图3、图5a、图5b)接合到一起而形成的分型线。发泡成型期间，模腔4内的气体也从分型线P排出。
在示例性实施方式中，排气孔5被设置成比分型线P靠上模具2的模腔内表面2b的中央侧。排气孔5配置在上模具2的模腔内表面2b上的难以在发泡成型期间单独从分型线P去除气体所在的部分处，如在比分型线P高的位置的部分，或者配置在该部分与分型线P之间存在的比分型线P高的部位所在的部分处。图1示出了在座垫的左右方向上间隔配置的两个排气孔5，然而排气孔5的数量和配置不限于此。注意，根据需要，排气孔5也可以配置于下模具3上等。
以座面向下的状态在模具1的模腔4中成型座垫20(座垫主体21)。即，座垫20的座面和侧周面由下模具3的模腔内表面3b成型，并且座垫20的背面由上模具2的模腔内表面2b成型。分型线P被定位在座垫20的背面与侧周面的分界部，即，在座垫20的背面的外周侧末端。注意分型线P的配置不限于此，并且可以配置在与除了座垫主体21的背面的外周侧末端以外的部位对应的位置处。在座垫20的发泡成型步骤之前，使加强构件22沿着上模具2的模腔内表面2b配置，并且通过诸如销或磁体等的固定件(图中未示出)将加强构件22固定至上模具2。此时，加强构件22的外周缘被配置成围绕整周与分型线P大致对齐。
在本发明中，“加强构件22的外周缘被配置成围绕整周与分型线P大致对齐”表示：在将加强构件22安装至上模具2的模腔内表面2b时，在预设的安装误差的可接受范围内，加强构件22的外周缘可以被定位成比上模具2的模腔内表面2b与配合面2a之间的分界部Bd1靠模腔内表面2b的中央侧，或者可以从分界部Bd1向配合面2a侧突出(或者，利用处于合模状态下的模具1，加强构件22的周缘部可以跨越分型线P并且与下模具3的模腔内表面3b重叠)。
在示例性实施方式中，面向模腔4内的凹状台阶部6设置于下模具3的配合面3a。凹状台阶部6被构造成使得在加强构件22进入分型线P(各个配合面2a、3a之间)的情况中加强构件22能够退避到凹状台阶部6的内部。如图3所示，在示例性实施方式中，加强构件22的外周缘被配置成围绕分型线P的整周与分型线P邻接，因此凹状台阶部6也围绕配合面3a的整周形成。
如图2所示，当模具1已经被合模时，凹状台阶部6的底面与下模具3的模腔内表面3b之间的分界部Bd2在配合面2a、3a的延伸方向上与上模具2的配合面2a与模腔内表面2b之间的前述分界部Bd1重叠。注意，当模具1处于合模状态时，各分界部Bd1、Bd2可以在配合面2a、3a的延伸方向上偏移。
与为了利用模具1制造座垫20预设的加强构件22的安装误差的可接受范围对应地适当设定、凹状台阶部6的在配合面2a、3a的延伸方向且在朝向和远离模腔4的方向上从分界部Bd2起的宽度W1(图2；以下简称为宽度W1)。例如，为了构造出作为通用、一般的车辆座椅的座垫20，加强构件22的安装误差的可接受范围近似为从0mm至5mm。在这种情况中，凹状台阶部6的宽度W1优选为从1mm至10mm，并且特别优选为从5mm至10mm。
根据座垫20中使用的加强构件22的厚度适当地设定从配合面3a到凹状台阶部6的底面的深度D(图2；以下简称为深度D)。注意，由于当诸如无纺布等的织物材料被用作加强构件22的构造材料时一般难以通过实际测量毫无疑义地得到加强构件22的厚度，因此优选地根据织物材料的基重来设定深度D。具体地，例如在加强构件由无纺布构造的情况下，当无纺布的基重为从0.05kg/m2至0.1kg/m2时，深度D优选为从0.2mm至0.5mm并且特别优选为从0.3mm至0.4mm，并且当无纺布的基重为从0.1kg/m2至0.2kg/m2时，深度D优选为从0.3mm至3mm并且特别优选为从0.4mm至0.5mm。
注意，尽管在示例性实施方式中凹状台阶部6设置于下模具3的配合面3a，但是凹状台阶部6可以设置于上模具2的配合面2a，或者可以分别设置于上模具2和下模具3的配合面2a、3a两者。
关于用于利用模具1制造座垫20的过程的说明如下。
首先，打开上模具2和下模具3、沿着上模具2的模腔内表面2b配置加强构件22并且通过固定件将加强构件22固定至上模具2(加强构件配置过程)。在示例性实施方式中，以覆盖上模具2的整个模腔内表面2b的方式配置加强构件22，并且使加强构件22的外周缘围绕整周与分型线P(上模具2的模腔内表面2b与配合面2a之间的分界部Bd1)对齐。
接下来，将发泡合成树脂原料注入下模具3、使得下模具3与上模具3合模并且使原料发泡(发泡成型步骤)。将由可发泡原料形成的发泡合成树脂填充在模腔4内。当进行该配置时，模腔4内的气体透过由透气性材料形成的加强构件22，并且通过排气孔5从模腔4排出。通过充满模腔4内部的发泡合成树脂来形成座垫主体21并且使座垫主体21与加强构件22一体化。在发泡合成树脂固化之后，打开模具并进行脱模。接着根据需要通过座垫20的表面修整处理完成座垫20。
在模具1中，在与加强构件22邻接配置的分型线P处接合到一起的上模具2和下模具3的各配合面2a、3a上，面向模腔4内的凹状台阶部6至少设置于下模具3的配合面3a。假定加强构件22在模制合模期间进入配合面2a、3a之间，那么构造使得加强构件22能够退避到凹状台阶部6内。这使得能够可靠地防止由加强构件22陷入分型线P引起的座垫主体21的成型缺陷。于是这使得能够在座垫主体21不发生成型缺陷的情况下制造如下的座垫20：直到座垫主体21的外表面上的与模具1的模腔4内表面的分型线P对应的位置都配置有加强构件22。
如前所述，由于对于普通车辆座椅中使用的座垫20而言加强构件22的安装误差的可接受范围为近似0mm至5mm，因此如在示例性实施方式中通过将凹状台阶部6的在配合面2a、3a的延伸方向且朝向和远离模腔4的方向上的宽度设定为从1mm至10mm且优选地设定为从5mm至10mm，使得即使当在可接受范围内的加强构件22的安装误差发生时，也能够可靠地防止由加强构件22陷入分型线P而引起的座垫主体21的成型缺陷。
在示例性实施方式中，加强构件22由无纺布构成，并且根据无纺布的基重适当地设定凹状台阶部6的深度D。即，当无纺布的基重为从0.05kg/m2至0.1kg/m2时，深度D优选地为从0.2mm至0.5mm，并且当无纺布的基重为从0.1kg/m2至0.2kg/m2时，深度D优选地为从0.3mm至3mm。这种构造使得即使当加强构件22进入配合面2a、3a之间时加强构件22也能够充分地被容纳在凹状台阶部6内。
[第二示例性实施方式]
图6a是利用根据第二示例性实施方式的模具制造的座垫的背面图，图6b是模具的下模具的平面图。
在上述第一示例性实施方式的座垫20中，加强构件22被构造成覆盖座垫主体21的大致整个背面，并且当加强构件22已经沿着上模具2的模腔内表面2a配置时，加强构件22的外周缘围绕模具1的分型线P的整周与分型线P邻接。结果，在第一示例性实施方式中，加强构件退避用的凹状台阶部6围绕分型线P的整周形成。然而，在本发明中，加强构件22可以被构造成仅覆盖座垫主体21的背面的一部分。在这种情况下，加强构件退避用的凹状台阶部6可以仅设置于分型线P的与加强构件22的外周缘邻接的部分。
例如，如图6a所示，在第二示例性实施方式的座垫20A中，加强结构22的形状被构造成仅覆盖座垫主体21的背面的在座垫20A使用期间的前后方向的后半侧(以下简称为后半侧)，并且加强构件22被配置成直到座垫主体21的背面的后半侧的外周缘。结果，当加强构件22沿着上模具2(图6b中省略)的模腔内表面2a配置时，加强构件22的外周缘仅与分型线P的与座垫主体21的背面的后半侧的外周缘对应的大致半周部邻接。于是，在示例性实施方式中，如图6b所示，仅在与加强构件22的外周缘邻接的大致半周部的后半侧处将凹状台阶部6设置到分型线P就足够了。
优选的是，没有为分型线P的不与加强构件22的外周缘邻接的剩余部分设置凹状台阶部6。这防止座垫主体21产生的不必要的毛刺等。
注意，尽管如图6b所示在本示例性实施方式中凹状台阶部6设置于下模具3的配合面3a，但是凹状台阶部6也可以设置于上模具2的配合面2a，或者分别设置于上模具2和下模具3的配合面2a、3a两者上。
第二示例性实施方式的其它构造与第一示例性实施方式是相同的。
[第三示例性实施方式]
图7a、图7b是根据第三示例性实施方式的模具的分型线附近(与图2中示出的部分相同的部分)的放大截面图。图7a示出了模具合模之前的状态，图7b示出了模具合模之后的状态。注意，图7a、图7b示出了加强构件已经进入模具的分型线的情况。图8是模具的下模具的平面图。
本示例性实施方式的模具1A在凹状台阶部6的模腔4所在侧的相反侧设置有密封构件7，以便相应地在上模具2和下模具3的配合面2a、3a之间密封。密封构件7由诸如橡胶等的弹性材料构成。硅橡胶、氟橡胶、丁腈橡胶等适用作为密封构件7，但是构造不限于此。
在示例性实施方式中，密封构件安装槽2c设置于上模具2的配合面2a，并且密封构件7的基端侧(图7a、图7b中的上端侧)通过装配到密封构件附接槽2c内而被固定至上模具2。在示例性实施方式中，密封构件7围绕上模具2的配合面2a的整周设置。如图7a所示，当上模具2和下模具3处于打开状态时，密封构件7的前端侧(图7a、图7b中的下端侧)处于从上模具2的配合面2a朝向下模具3侧突出的状态。在模具合模期间，密封构件7的前端侧被压抵下模具3的配合面3a，并且与密封构件7的弹性紧密接触使得上模具2的配合面2a(密封构件安装槽2c的内表面)与下模具3的配合面3a之间密封。
如图7b所示，密封构件7被以如下方式构造：使得即使假定加强构件22在模具合模期间进入了分型线P并且加强构件22比凹状台阶部靠模腔4外侧(但是比密封构件7靠近模腔4侧)突出并被陷入配合面2a、3a之间，密封构件7也能够使得配合面2a、3a之间充分地密封。即，在示例性实施方式中，在从模腔4内表面至密封构件7的在配合面2a、3a之间的区域中，加强构件22被允许在模具合模期间陷入配合面2a、3a之间，并且即使加强构件22变得陷入其中，配合面2a、3a之间也能够充分密封。
与凹状台阶部6的宽度W1同样，与为了利用模具1A制造的座垫20而预设的加强构件22的安装误差的可接受范围相应地适当设定、从配合面2a与模腔内表面2a之间的分界部Bd1到密封构件7的在配合面2a的延伸方向且朝向和远离模腔4的方向上的距离(即，陷入加强构件的可接受区域的宽度)W2(图7a)。例如，为了将座垫20构造成通用的、一般的车辆座椅，加强构件22的安装误差的可接受范围近似为从0mm至5mm。在这种情况下，从分界部Bd1到密封构件7的宽度W2优选地为从1mm至10mm，并且特别优选为从5mm至10mm。
注意，密封构件7可以被配置成朝向模腔4外侧与凹状台阶部6间隔开，或者可以被配置成与凹状台阶部6邻接。密封构件7与凹状台阶部6之间的间隔优选地为从0mm至10mm，并且特别优选地为从3mm至5mm。
与凹状台阶部6的深度D同样地，根据加强构件22的厚度适当地设定在模具处于打开状态下密封构件7的从配合面2a突出的突出高度T(图7a)。优选的是，在将诸如无纺布等的织物材料用作加强构件22的构造材料的情况下，根据织物的基重来设定密封构件7的突出高度T。具体地，在加强构件22是由无纺布构成的情况下，例如当无纺布的基重为0.05kg/m2至0.1kg/m2时，突出高度T优选地为从0.2mm至1.5mm并且特别优选地为从0.5mm至0.8mm，并且当无纺布的基重为0.1kg/m2至0.2kg/m2时，突出高度T优选地为从0.5mm至1.5mm并且特别优选地为0.8mm至1.2mm。
模具1A的其它构造与第一示例性实施方式的模具1相同，并且在图7a、图7b、图8中，与图1至图5b相同的附图标记表示相同的部分。此外，利用模具1A制造座垫20的方法与使用模具1时相同。
模具1A还展现与第一示例性实施方式的模具1同样的有益效果。
在模具1A中，密封构件7进一步设置在凹状台阶部6的模腔4所在侧的相反侧，以便相应地在上模具2和下模具3的配合面2a、3a之间密封，由此使得能够在加强构件22在模具合模期间进入分型线P的配合面之间的情况下提高分型线P的密封能力。
在示例性实施方式中，密封构件7被以如下方式构造：使得即使已经进入分型线P的加强构件22比凹状台阶部6向模腔4外侧突出(但是比密封构件7靠近模腔4侧)并且陷入配合面2a、3a之间，密封构件7也能够使得配合面2a、3a之间充分地密封。这使得即使当加强构件22的安装误差稍微大时也能够充分地防止由加强构件22陷入分型线P而引起的座垫主体21的成型缺陷。
[第四示例性实施方式]
图9是根据第四示例性实施方式的模具的下模具的平面图。
如前述第二示例性实施方式中那样，在加强构件22仅与分型线P的一部分邻接并且凹状台阶部6仅设置于分型线P的与加强构件22邻接所在的部分的情况下，密封构件7也可以设置在凹状台阶部6的模腔4所在侧的相反侧。
在这种情况下，如图9所示，还优选的是密封构件7围绕分型线P的整周设置。这使得即使假定例如加强构件2仅陷入分型线P的一部分，也能够围绕分型线P的整周使得配合面2a、3a之间充分地密封。在这种情况下，密封构件7的包围凹状台阶部6的部分优选地被配置成使得待陷入的加强构件的可接受范围的宽度W2处于前述适宜范围内，并且密封构件7的另一部分(即，密封构件7与模腔4内表面之间不存在凹状台阶部6的部分)优选地配置在尽可能靠近配合面2a和/或配合面3a的内周侧(模腔4侧)的缘部的位置处。这使得能够尽可能防止发泡合成树脂在未设置有凹状台阶部6的部分处侵入分型线P，使得能够防止座垫主体21产生不必要的毛刺等。
第四示例性实施方式的其它构造与第二示例性实施方式和第三示例性实施方式是相同的。
上述各示例性实施方式仅是本发明的示例，并且可以以不同于图示构造的方式构造本发明。
例如，在上述各示例性实施方式中，提供了本发明的用于座垫的适用例，然而本发明也适用于除了座垫以外的发泡成型体。
本发明不限于上模具和下模具的配合面，并且可以用于模具的所有配合部位，如上模具与模具芯之间或下模具与模具芯之间等。
在此利用特定的实施方式详细说明了本发明，然而对于本技术领域技术人员而言显而易见的是，能够在不背离本发明的主旨和范围的情况下可以进行各种变更。
注意，本申请基于2012年2月13日提交的日本专利申请(特愿2012-028460)，并且该申请的全部内容通过引用合并于此。

Claims (8)

1.一种模具，其特征在于，所述模具用于制造发泡成型体，所述发泡成型体包括：成型体主体，所述成形体主体由发泡合成树脂形成；以及加强构件，所述加强构件沿着该成型体主体的外表面的至少一部分配置并且与该成型体主体一体化，
该模具包括：至少两个成型模具；通过将该成型模具合模而形成由该成型模具围成的模腔；以及通过使得各成型模具的配合面接合到一起而在该模腔的内表面形成的分型线，
当制造该发泡成型体时，在模具合模之前沿着至少一个该成型模具的模腔内表面配置该加强构件，在这样配置的情况下使该加强构件与该模腔内的该分型线的至少一部分邻接地配置，接着使得模具合模，发泡合成树脂原料在该模腔内发泡，
在该分型线的与该加强构件邻接配置的至少一部分处，在该成型模具中的至少一个成型模具的配合面设置有面向该模腔的内侧的凹状台阶部，并且
该凹状台阶部被构造成使得：在模具合模期间，在该加强构件进入该分型线的配合面之间的情况下，该加强构件能够退避到该凹状台阶部内。
2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述凹状台阶部的在所述配合面的延伸方向且朝向和远离所述模腔的方向上的宽度为从1mm至10mm。
3.根据权利要求1或2所述的模具，其特征在于，
所述加强部件包括具有从0.05kg/m2至0.2kg/m2的基重的无纺布；并且
所述凹状台阶部的从所述配合面起的深度为从0.2mm至3mm。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的模具，其特征在于，密封构件设置在所述凹状台阶部的所述模腔所在侧的相反侧以便使得所述配合面之间密封。
5.一种发泡成型体的制造方法，其特征在于，所述制造方法利用权利要求1至4中任一项所述的模具，所述发泡成型体包括：成型体主体，所述成形体主体由发泡合成树脂形成；以及加强构件，所述加强构件沿着该成型体主体的外表面的至少一部分配置并且与该成型体主体一体化，所述制造方法包括：
加强构件配置步骤，在该模具合模之前使该加强构件沿着至少一个所述成型模具的所述模腔内表面配置，在这样配置的情况下使该加强构件与所述模腔内的所述分型线的至少一部分邻接地配置；以及
发泡成型步骤，在该加强构件配置步骤之后使得该模具合模，并且使发泡合成树脂原料在该模腔内发泡。
6.根据权利要求5所述的发泡成型体的制造方法，其特征在于，
在所述加强构件配置步骤中，将该加强构件配置成使得所述加强构件的外周缘与所述分型线接触或者使得该加强构件的外周缘与该分型线之间的间隔为5mm或更小。
7.一种发泡成型体，通过权利要求5或6所述的发泡成型体的制造方法制造所述发泡成型体，
所述发泡成型体包括：成型体主体，所述成形体主体由发泡合成树脂形成；以及加强构件，所述加强构件沿着该成型体主体的外表面的至少一部分配置并且与该成型体主体一体化。
8.根据权利要求7所述的发泡成型体，其特征在于，该发泡成型体是座垫。
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