JP2008173945A - モールド - Google Patents
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Abstract
【課題】脚部を成形する弾性材料の支持部材側へのはみ出しを防止し、製品外観に優れた支持体を製造すること。
【解決手段】上モールド28、及びコアモールド26が下降すると、上モールド28の一部を構成する型片36が、上モールド28の本体部分34よりも先に支持部材18の外周面に接触し、支持部材18の縁部18Aの軸方向内側端部分が型片36とコアモールド26とで挟持される。したがって、コンプレション時に、潰された未加硫ゴム部材Gが縁部18Aから支持部材18軸方向内側へはみ出すことが防止される。
【選択図】図5
【解決手段】上モールド28、及びコアモールド26が下降すると、上モールド28の一部を構成する型片36が、上モールド28の本体部分34よりも先に支持部材18の外周面に接触し、支持部材18の縁部18Aの軸方向内側端部分が型片36とコアモールド26とで挟持される。したがって、コンプレション時に、潰された未加硫ゴム部材Gが縁部18Aから支持部材18軸方向内側へはみ出すことが防止される。
【選択図】図5
Description
本発明は、空気入りタイヤの内側に配置して、内圧低下時の走行を可能とする支持体を製造する際に用いるモールドに関する。
リムに組み付けられた支持体を空気入りタイヤの内側に設けることが、パンク等の緊急走行時にランフラット走行する上で有用である。
この支持体として、リング状の支持部材(金属性の環状体)と、この支持部材の幅方向両縁部に加硫によりそれぞれ接合されたリング状のゴム製の脚部とを有するものがある。このような支持体を製造する際、予め支持部材を製造しておき、支持部材に接着剤を塗布してゴムを加硫接着している。
この支持体として、リング状の支持部材(金属性の環状体)と、この支持部材の幅方向両縁部に加硫によりそれぞれ接合されたリング状のゴム製の脚部とを有するものがある。このような支持体を製造する際、予め支持部材を製造しておき、支持部材に接着剤を塗布してゴムを加硫接着している。
支持部材に脚部を成型する場合の製法として、コンプレッション加硫がある。コンプレッション加硫は、キャビティ及びオーバーフロー部分を考慮した所定量のゴムをモールドに入れ、加硫と成型を同時に行う。コンプレッション加硫の従来技術としては、例えば、特許文献1等に記載のものがある。
特開昭62−240519号公報
ところで、コンプレッション加硫では、ゴムの流入とキャビティー形成が同時に行われるため、支持部材に脚部を成形しようとすると正規の成形位置よりも支持部材側にゴムのはみ出しを発生する場合がある。
金属の支持部材とゴムとを強固に加硫接着するために、支持部材には予め接着剤を塗布するようになっているが、確実に接着させるために、接着剤は、モールドとゴムとの界面(製品における脚部の端部)より広めにオーバー塗布されている。
このため、支持部材側にはみ出したゴムは、接着剤により強固に接着されてしまうため取り難くなっており、製品外観を悪化させてしまう問題がある。
金属の支持部材とゴムとを強固に加硫接着するために、支持部材には予め接着剤を塗布するようになっているが、確実に接着させるために、接着剤は、モールドとゴムとの界面(製品における脚部の端部)より広めにオーバー塗布されている。
このため、支持部材側にはみ出したゴムは、接着剤により強固に接着されてしまうため取り難くなっており、製品外観を悪化させてしまう問題がある。
本発明は、上記事実を考慮して、脚部を成形する弾性材料の支持部材側へのはみ出しを防止し、製品外観に優れた支持体を製造可能な支持体形成用のモールドを提供することを課題とする。
請求項1に記載の発明は、空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れた際に前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向両側の縁部分にそれぞれ接合された弾性材料からなる脚部と、を有する支持体を製造する際に用いられ、水平に配置された前記支持部材に前記脚部を一体的に成型するためのモールドであって、前記モールドは、前記脚部の一部分を成形する第1の脚部形成面を備えた第1の型と、前記脚部の他の一部分を成形すると共に、前記第1の脚部形成面とで前記脚部を成形するためのキャビティを構成する第2の脚部形成面を備えた第2の型とを備え、前記第1の型には、前記第1の型の一部分を構成する型片が本体部分と分離可能に設けられ、前記型片は、型片支持手段によって前記第1の型に支持され、前記型片支持手段は、前記第1の型と前記第2の型とが合体する前に、前記型片と前記第2の型とで、前記支持部材における前記縁部分の支持体中央側端部を挟持させる、ことを特徴としている。
次に、請求項1に記載のモールドの作用を説明する。
このモールドを用いて支持部材に脚部を成形するには、モールドに支持部材をセットすると共に、キャビティを構成する部分に弾性材料を載置する。
その後、第1の型と第2の型を合体することで、キャビティ内に弾性材料が充填されると共に、支持部材に弾性材料を接着させることができる。
このモールドを用いて支持部材に脚部を成形するには、モールドに支持部材をセットすると共に、キャビティを構成する部分に弾性材料を載置する。
その後、第1の型と第2の型を合体することで、キャビティ内に弾性材料が充填されると共に、支持部材に弾性材料を接着させることができる。
ここで、このモールドでは、第1の型と第2の型とを合体する前に、型片支持手段が、型片と第2の型とで支持部材における縁部分の支持体中央側端部を挟持させるため、弾性材料が、第1の型と第2の型とが完全に合体する前に、支持部材型片と第2の型とで支持部材側で、かつキャビティ外側への弾性材料の流動を阻止することができるので、支持部材には、キャビティと対応した部分(脚部が形成されるべき部分)以外に弾性材料が付着することが無くなる。
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のモールドであって、前記第2の型は、前記支持部材の内側に配置されるコアであり、前記型片は、前記第1の型に設けられている、ことを特徴としている。
次に、請求項2に記載のモールドの作用を説明する。
請求項2に記載のモールドでは、型同士が合体する前に、支持部材が、第1の型の一部を構成する型片と、支持部材の内側に配置されるコアとに挟持されることで、成形時の弾性部材のはみ出しが防止される。
請求項2に記載のモールドでは、型同士が合体する前に、支持部材が、第1の型の一部を構成する型片と、支持部材の内側に配置されるコアとに挟持されることで、成形時の弾性部材のはみ出しが防止される。
請求項3に記載の発明は、請求項2に記載のモールドにおいて、前記第1の型は、相対的に互いに上下方向に接離可能とされる下型と上型とで構成され、前記型片は、前記上型に設けられている、ことを特徴としている。
次に、請求項3に記載のモールドの作用を説明する。
請求項3に記載のモールドでは、上型に型片が設けられているため、モールド内の上側の脚部を成形する際に、弾性部材のはみ出しが防止される。
請求項3に記載のモールドでは、上型に型片が設けられているため、モールド内の上側の脚部を成形する際に、弾性部材のはみ出しが防止される。
請求項4に記載の発明は、請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載のモールドにおいて、径方向断面で見て前記弾性材料を載置する材料載置部分が傾斜しており、前記型片は、前記材料載置部分の下がっている側に配置されている、ことを特徴としている。
次に、請求項4に記載のモールドの作用を説明する。
傾斜した材料載置部分に弾性材料を載置した場合、弾性材料が傾斜した材料載置部分(傾斜面)を滑って下がっている側へ寄って配置されることがある。
即ち、弾性材料がキャビティ内の片側に寄ってしまうと、型を合体する際に、寄った側の型間の隙間から弾性材料が最初にはみ出し易くなるが、請求項4に記載のモールドのように、材料載置部分が傾斜している側に型片を設ければ、脚部を成形する際の弾性材料のはみ出しを防止することができる。
傾斜した材料載置部分に弾性材料を載置した場合、弾性材料が傾斜した材料載置部分(傾斜面)を滑って下がっている側へ寄って配置されることがある。
即ち、弾性材料がキャビティ内の片側に寄ってしまうと、型を合体する際に、寄った側の型間の隙間から弾性材料が最初にはみ出し易くなるが、請求項4に記載のモールドのように、材料載置部分が傾斜している側に型片を設ければ、脚部を成形する際の弾性材料のはみ出しを防止することができる。
本発明のモールドは上記構成としたので、支持部材へ弾性材料で脚部を成形する際に、弾性材料の支持部材側へのはみ出しを防止し、外観品質に優れた支持体を成形できる、という優れた効果を有する。
[第1の実施形態]
以下、実施形態を挙げ、本発明の第1の実施形態について説明する。
図1に示す本実施形態のモールド22は、コンプレッション加硫成形用のものであり、図2に示すような空気入りタイヤ10の内側に配置する支持体14を製造する際に用いるものである。
以下、実施形態を挙げ、本発明の第1の実施形態について説明する。
図1に示す本実施形態のモールド22は、コンプレッション加硫成形用のものであり、図2に示すような空気入りタイヤ10の内側に配置する支持体14を製造する際に用いるものである。
図2に示すように、支持体14は、板状部材(本実施形態では金属板)で構成されるリング状の支持部材18と、支持部材18の幅方向の縁部18Aに加硫接着によりそれぞれ接合されたゴムからなるリング状の脚部20とで構成されている。
図1に示すように、本実施形態のモールド22は、大別して、下モールド24、コアモールド26、及び上モールド28から構成されている。なお、コアモールド26、及び上モールド28は、図示しない駆動装置によって昇降可能となっている。
本実施形態のモールド22は、上モールド28の構成が従来と異なっている。
本実施形態のモールド22は、上モールド28の構成が従来と異なっている。
図3に示すように、本実施形態のモールド22には、支持部材18を水平にセット(=軸心を鉛直方向にセット)するようになっている。
上モールド28の下面には、径方向中間部にモールド内で上側となる脚部20の軸方向外側面、及び径方向内側面を成形するための成形面28Aが形成されている。
上モールド28の下面には、径方向中間部にモールド内で上側となる脚部20の軸方向外側面、及び径方向内側面を成形するための成形面28Aが形成されている。
下モールド24の上面には、径方向中間部にモールド内で下側となる脚部20の軸方向外側面、及び径方向内側面を成形するための成形面24Aが形成されている。なお、成形面24Aの底面は、脚部20の径方向内側(支持部材側とは反対側)が下方となるように傾斜しており、後述する未加硫ゴム部材Gを載置する材料搭載部分でもある。
コアモールド26の上面には、上記上モールド28の成形面28Aと対向する位置に、モールド内で上側となる脚部20の軸方向内側面を成形するための成形面26Aが形成されており、コアモールド26の下面には、上記下モールド24の成形面24Aと対向する位置に、モールド内で下側となる脚部20の軸方向外側面、及び径方向外側面を成形するための成形面26Bが形成されている。
成形面26Aの底部は、脚部20の径方向外側(支持部材側)が下方となるように傾斜しており、後述する未加硫ゴム部材Gを載置する材料搭載部分となっている。
コアモールド26の上面(上モールド28との合わせ面)には、成形面26Aの径方向内側近傍に、キャビティからはみ出した未加硫ゴム部材Gを入り込ませる凹部30が形成されている。また、コアモールド26の下面(下モールド24との合わせ面)には、成形面26Bの径方向内側近傍に、キャビティからはみ出した未加硫ゴム部材Gを入り込ませる凹部32が形成されている。
ここで、上モールド28は、上記成形面28Aを形成した本体部分34と、本体部分34から分離している型片36とから構成されており、型片36には、モールド内で上側となる脚部20の径方向外側面を形成する成形面36Aが形成されている。
型片36の上面(上モールド28との合わせ面)には、成形面36Aの径方向外側近傍に、キャビティからはみ出した未加硫ゴム部材Gを入り込ませる凹部38が形成されている。
型片36の上面(上モールド28との合わせ面)には、成形面36Aの径方向外側近傍に、キャビティからはみ出した未加硫ゴム部材Gを入り込ませる凹部38が形成されている。
次に、型片36の支持方法に付いて説明する。
上モールド28の外周側には、鉛直方向に沿って上部側から穴40が形成されており、穴40の底部には穴40の径よりも小径にされた貫通孔42が形成されている。
貫通孔42には、上側からスライドピン44が挿入されている。スライドピン44は、貫通孔42に挿入される一定径の円柱部44A、円柱部44Aの上端に設けられる頭部44B、円柱部44Aの下端に設けられて型片36のボルト孔(雌ネジ)に螺合されるネジ部44Cとを備え、円柱部44Aは貫通孔42に対して上下方向に一定寸法スライド自在となっている。
上モールド28の外周側には、鉛直方向に沿って上部側から穴40が形成されており、穴40の底部には穴40の径よりも小径にされた貫通孔42が形成されている。
貫通孔42には、上側からスライドピン44が挿入されている。スライドピン44は、貫通孔42に挿入される一定径の円柱部44A、円柱部44Aの上端に設けられる頭部44B、円柱部44Aの下端に設けられて型片36のボルト孔(雌ネジ)に螺合されるネジ部44Cとを備え、円柱部44Aは貫通孔42に対して上下方向に一定寸法スライド自在となっている。
また、上モールド28と型片36との間には、両者を離す方向へ付勢する圧縮コイルスプリング46が配置されており、モールドが開いている時には、上モールド28と型片36との間に所定の隙間が形成されている。本実施形態では、圧縮コイルスプリング46がスライドピン44の外周に配置されている。
また、型片36の外周側には、下面に開口して軸方向を鉛直方向とするガイド孔48が形成されている。
また、型片36の外周側には、下面に開口して軸方向を鉛直方向とするガイド孔48が形成されている。
下モールド24の外周側には、上記ガイド孔48と対向する位置に、上記ガイド孔48に挿入可能とされるガイドピン50が取り付けられている。なお、ガイドピン50は、上端が先細り形状に形成されている。
なお、支持部材18はコアモールド26にセットされ、セットされた支持部材18の上部側は、モールドを閉める際に縁部18Aの端部(脚部20と縁部18Aとの接着部位の端部)が、型片36の一部分(成形面36Aの下端部付近)とコアモールド26の一部分(成形面26Aの径方向外側端部付近)とに挟持されるようになっている。
一方、支持部材18の下部側は、モールドを閉める際に縁部18Aの端部(脚部20と縁部18Aとの接着部位の端部)が、下モールド24の一部分(成形面24Aの上端部付近)とコアモールド26の一部分(成形面26Bの径方向外側端部付近)とに挟持されるようになっている。
(作用)
次に、本実施形態のモールド22の作用を以下(1)〜(6)に従って説明する。
(1) 図3に示すように、下モールド24、上モールド28、及びコアモールド26を上下方向に分離した状態として、コアモールド26に支持部材18を取り付け、下モールド24の成形面24A、及びコアモールド26の成形面26Aに各々ドーナツ状の未加硫ゴム部材Gを載置する。
図1にも示すように、成形面24Aの底部、及び成形面26Aの底部は各々傾斜しているので、コアモールド26の成形面26Aにおいては未加硫ゴム部材Gの重心が支持部材18の縁部18A側に寄り、下モールド24の成形面24Aにおいては未加硫ゴム部材Gの重心が支持部材18とは反対側に寄ることになる。
次に、本実施形態のモールド22の作用を以下(1)〜(6)に従って説明する。
(1) 図3に示すように、下モールド24、上モールド28、及びコアモールド26を上下方向に分離した状態として、コアモールド26に支持部材18を取り付け、下モールド24の成形面24A、及びコアモールド26の成形面26Aに各々ドーナツ状の未加硫ゴム部材Gを載置する。
図1にも示すように、成形面24Aの底部、及び成形面26Aの底部は各々傾斜しているので、コアモールド26の成形面26Aにおいては未加硫ゴム部材Gの重心が支持部材18の縁部18A側に寄り、下モールド24の成形面24Aにおいては未加硫ゴム部材Gの重心が支持部材18とは反対側に寄ることになる。
(2) 次に、上モールド28、及びコアモールド26が下降して図4に示すようにコアモールド26と下モールド24とが閉じる寸前になり、その後、更に上モールド28が下降すると、図5に示すように、型片36のガイド孔48に下モールド24のガイドピン50が挿入され、型片36が支持部材18の外周面に接触し、支持部材18の縁部18Aの軸方向内側端部分が型片36とコアモールド26とで挟持される。
なお、図5の場合、下モールド24とコアモールド26とは完全に密着しておらず、上モールド28とコアモールド26も完全に密着していない。
なお、図5の場合、下モールド24とコアモールド26とは完全に密着しておらず、上モールド28とコアモールド26も完全に密着していない。
(3) そして、さらに上モールド28が下降すると、型片36が本体部分34側にスライドして圧縮コイルスプリング46が圧縮され、図6に示すように上モールド28とコアモールド26との隙間が狭くなり、未加硫ゴム部材Gは徐々に潰されて行くことになる。
(4) モールドの完全密着直前では、各キャビティ内は未加硫ゴム部材Gで埋められ、余剰の未加硫ゴム部材Gは、モールド間の隙間を介してキャビティ外へ漏れ出る。
そして、上モールド28とコアモールド26との間においては、余剰の未加硫ゴム部材Gは型片36の凹部38とコアモールド26の凹部30に入り込み、下モールド24とコアモールド26との間においては、余剰の未加硫ゴム部材Gがコアモールド26の凹部32に入り込む。
なお、モールド22では、下モールド24とコアモールド26とが合体した後に、本体部分34とコアモールド26とが合体して、図7に示すように全てのモールドの合体が終了する。
そして、上モールド28とコアモールド26との間においては、余剰の未加硫ゴム部材Gは型片36の凹部38とコアモールド26の凹部30に入り込み、下モールド24とコアモールド26との間においては、余剰の未加硫ゴム部材Gがコアモールド26の凹部32に入り込む。
なお、モールド22では、下モールド24とコアモールド26とが合体した後に、本体部分34とコアモールド26とが合体して、図7に示すように全てのモールドの合体が終了する。
(5) その後、各モールドを、従来通りにヒータ等により加熱し、未加硫ゴム部材Gの加硫を行う。これにより、支持部材18に脚部20が成形されることになる。
(6) なお、モールド22が開く順序は、上モールド28とコアモールド26との間が開いた後、コアモールド26と下モールド24との間が開く。
本実施形態のモールド22では、(1)で説明した様に、下モールド24の未加硫ゴム部材Gは、支持部材18とは反対側に重心が寄っているので、徐々に潰されていっても成形面24Aの支持部材側端部へ到達するには時間がかかり、完全にモールドが閉められるタイミングと、未加硫ゴム部材Gがキャビティの支持部材側端部へ到達するタイミングが略同時となるので、下モールド24の未加硫ゴム部材Gが脚部成形位置(縁部18A)から支持部材側へはみ出ることは無い。
一方、上側の未加硫ゴム部材Gは、図6に示すように、上モールド28の本体部分34とコアモールド26とが合体する前(より詳しくは、潰される未加硫ゴム部材Gの軸方向外側端部が、成形面26A、成形面36Aの径方向外側端部へ到達する前)に、支持部材18の縁部18Aの軸方向内側端部分を型片36とコアモールド26とで挟持されるので、コンプレション時に、潰された未加硫ゴム部材Gが縁部18Aから支持部材18の軸方向内側へはみ出すことが防止される。
このように、本実施形態のモールド22を用いることにより、支持部材18において脚部20が成形されるべき部分(縁部18A)以外にゴムが付着することが無く、外観品質に優れた支持体14が得られる。また、当然ながら、支持部材18から不要なゴムを除去する工程も無くなる。
上記実施形態では、圧縮コイルスプリング46がスライドピン44の外周に配置されていたが、図8に示すように、スライドピン44の側方に配置しても良い。
[第2の実施形態]
次に、本発明の第2の実施形態を説明する。なお、第1の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
第1の実施形態では、上モールド28の本体部分34とコアモールド26とを合体させる前に、型片36とコアモールド26とで支持部材18を挟持するために、型片36を本体部分34に対してスライド自在とし、かつ型片36を本体部分34から離間する方向に圧縮コイルスプリング46で付勢を行っていたが、この第2の実施形態では、モールド22の閉じ順を制御するために、第1の型開閉制御部品52、第2の型開閉制御部品54、及び第3の型開閉制御部品56を用いている。
次に、本発明の第2の実施形態を説明する。なお、第1の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
第1の実施形態では、上モールド28の本体部分34とコアモールド26とを合体させる前に、型片36とコアモールド26とで支持部材18を挟持するために、型片36を本体部分34に対してスライド自在とし、かつ型片36を本体部分34から離間する方向に圧縮コイルスプリング46で付勢を行っていたが、この第2の実施形態では、モールド22の閉じ順を制御するために、第1の型開閉制御部品52、第2の型開閉制御部品54、及び第3の型開閉制御部品56を用いている。
第1の型開閉制御部品52、第2の型開閉制御部品54、及び第3の型開閉制御部品56は、各々ローラー58、及びスプリング60を備えている。
第1の型開閉制御部品52は、上モールド28の本体部分34に設けられ、ローラー58でスライドピン44の側面を押圧して、スライドピン44の移動に抵抗を与えている。
第2の型開閉制御部品54は、型片36に設けられ、ローラー58でスライドピン44の側面を押圧して、スライドピン44の移動に抵抗を与えている。
なお、本実施形態のスライドピン44の円柱部44Aは、下側が上側よりも小径に形成されており、小径部分が型片36の孔62にスライド自在に挿入されている。
また、第3の型開閉制御部品56は、下モールド24に設けられ、型片36に固定された軸部材64の側面を押圧して、軸部材64の移動(型片36の移動)に抵抗を与えている。
第1の型開閉制御部品52は、上モールド28の本体部分34に設けられ、ローラー58でスライドピン44の側面を押圧して、スライドピン44の移動に抵抗を与えている。
第2の型開閉制御部品54は、型片36に設けられ、ローラー58でスライドピン44の側面を押圧して、スライドピン44の移動に抵抗を与えている。
なお、本実施形態のスライドピン44の円柱部44Aは、下側が上側よりも小径に形成されており、小径部分が型片36の孔62にスライド自在に挿入されている。
また、第3の型開閉制御部品56は、下モールド24に設けられ、型片36に固定された軸部材64の側面を押圧して、軸部材64の移動(型片36の移動)に抵抗を与えている。
本実施形態では、抵抗の大きさを、第1の型開閉制御部品52>第2の型開閉制御部品54>第3の型開閉制御部品56としているので、モールド22を合体する際に、最初にコアモールド26と下モールド24とが閉じる寸前になり、その後、更に上モールド28が下降すると、図9に示すように、型片36のガイド孔48に下モールド24のガイドピン50が挿入され、型片36が支持部材18の外周面に接触し、支持部材18の縁部18Aの軸方向内側端部分が型片36とコアモールド26とで挟持される(第3の型開閉制御部品56の抵抗が一番小さいため。)。
そして、さらに上モールド28が下降すると、図10に示すように、スライドピン44は、先ず小径部分が型片36の孔62に完全に挿入されて円柱部44Aの中間部分にある段部が型片36の上面に突き当たり、さらに上モールド28が下降することで、スライドピン44の大径部分に対して上モールド28の本体部分34が相対的にスライドしてモールド22の合体が行われる。
本実施形態においても、下モールド24とコアモールド26とが合体した後に、本体部分34とコアモールド26とが合体して、全てのモールドの合体が終了する。
本実施形態においても、下モールド24とコアモールド26とが合体した後に、本体部分34とコアモールド26とが合体して、全てのモールドの合体が終了する。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
上記実施形態では、脚部20の材料としてゴム部材を用いたが、成形可能な材料であればゴム以外のエラストマーを用いても良い。
また、上記実施形態では、モールドの閉まる順番を制御するために圧縮コイルスプリング46、または第1の型開閉制御部品52、第2の型開閉制御部品54及び第3の型開閉制御部品56を用いたが、これらの代わりにブレーキ、ダンパー、クラッチ等を用いることもできる。
また、第1の型開閉制御部品52、第2の型開閉制御部品54及び第3の型開閉制御部品56としては、金型に用いられる市販部品、例えば、日本金型産業株式会社製のローラーロック等を用いることができる。
上記実施形態では、脚部20の材料としてゴム部材を用いたが、成形可能な材料であればゴム以外のエラストマーを用いても良い。
また、上記実施形態では、モールドの閉まる順番を制御するために圧縮コイルスプリング46、または第1の型開閉制御部品52、第2の型開閉制御部品54及び第3の型開閉制御部品56を用いたが、これらの代わりにブレーキ、ダンパー、クラッチ等を用いることもできる。
また、第1の型開閉制御部品52、第2の型開閉制御部品54及び第3の型開閉制御部品56としては、金型に用いられる市販部品、例えば、日本金型産業株式会社製のローラーロック等を用いることができる。
22 モールド
24 下モールド(下型、第1の型)
24A 成形面
26 コアモールド(コア、第2の型)
26A 成形面(材料載置部分)
26B 成形面
28 上モールド(上型、第1の型)
28A 成形面
34 本体部分
36 型片
36A 成形面
44 スライドピン(型片支持手段)
46 圧縮コイルスプリング(型片支持手段)
G 未加硫ゴム部材(弾性材料)
24 下モールド(下型、第1の型)
24A 成形面
26 コアモールド(コア、第2の型)
26A 成形面(材料載置部分)
26B 成形面
28 上モールド(上型、第1の型)
28A 成形面
34 本体部分
36 型片
36A 成形面
44 スライドピン(型片支持手段)
46 圧縮コイルスプリング(型片支持手段)
G 未加硫ゴム部材(弾性材料)
Claims (4)
- 空気入りタイヤの内側に配置され、内圧低下により前記空気入りタイヤが潰れた際に前記空気入りタイヤのトレッド部内側を外周面に当接させて支えるリング状の支持部材と、前記支持部材の幅方向両側の縁部分にそれぞれ接合された弾性材料からなる脚部と、を有する支持体を製造する際に用いられ、水平に配置された前記支持部材に前記脚部を一体的に成型するためのモールドであって、
前記モールドは、前記脚部の一部分を成形する第1の脚部形成面を備えた第1の型と、前記脚部の他の一部分を成形すると共に、前記第1の脚部形成面とで前記脚部を成形するためのキャビティを構成する第2の脚部形成面を備えた第2の型とを備え、
前記第1の型には、前記第1の型の一部分を構成する型片が本体部分と分離可能に設けられ、
前記型片は、型片支持手段によって前記第1の型に支持され、
前記型片支持手段は、前記第1の型と前記第2の型とが合体する前に、前記型片と前記第2の型とで、前記支持部材における前記縁部分の支持体中央側端部を挟持させる、ことを特徴とするモールド。 - 前記第2の型は、前記支持部材の内側に配置されるコアであり、
前記型片は、前記第1の型に設けられている、ことを特徴とする請求項1に記載のモールド。 - 前記第1の型は、相対的に互いに上下方向に接離可能とされる下型と上型とで構成され、
前記型片は、前記上型に設けられている、ことを特徴とする請求項2に記載のモールド。 - 径方向断面で見て前記弾性材料を載置する材料載置部分が傾斜しており、前記型片は、前記材料載置部分の下がっている側に配置されている、ことを特徴とする請求項1乃至請求項3の何れか1項に記載のモールド。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007011975A JP2008173945A (ja) | 2007-01-22 | 2007-01-22 | モールド |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007011975A JP2008173945A (ja) | 2007-01-22 | 2007-01-22 | モールド |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008173945A true JP2008173945A (ja) | 2008-07-31 |
Family
ID=39701323
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007011975A Pending JP2008173945A (ja) | 2007-01-22 | 2007-01-22 | モールド |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008173945A (ja) |
-
2007
- 2007-01-22 JP JP2007011975A patent/JP2008173945A/ja active Pending
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