KR101077488B1

KR101077488B1 - 등속 조인트용 부트의 제조방법과 그 방법에 사용되는 제조장치

Info

Publication number: KR101077488B1
Application number: KR1020040069640A
Authority: KR
Inventors: 수에오카카주히코; 타카다야스지
Original assignee: 가부시키가이샤 후코쿠
Priority date: 2003-09-02
Filing date: 2004-09-01
Publication date: 2011-10-27
Also published as: CN1613628B; JP4359532B2; EP1512880A1; KR20050024235A; JP2005098487A; US20050046077A1; CN1613628A; CA2477520A1; MXPA04008503A; EP1512880B1; CA2477520C; US7537721B2

Abstract

1차 성형품의 대경(大徑)측 단부 내에 후육부를 갖는 ２차 성형품을 형성해서 이루어지는 등속 조인트용 부트에 있어서, 코어금형으로부터의 부트 뽑기의 용이화를 꾀한다. 부트의 컴팩트화ㆍ경량화 및 비용 저렴화를 달성함을 과제로 한다.

이를 위해, 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내주면과 코어금형(69) 외주면 사이에서 ２차 성형공간(43)을 형성하는 공정과, 상기 ２차 성형공간에 용융재료를 사출 주입해서 ２차 성형부분을 성형하는 공정과, 상기 공정에 의해 1차 성형품의 대경측 단부 내주면에 ２차 성형품을 일체로 성형한 부트(1)를 형성하고, 상기 부트와 상기 코어금형을 분리하기 직전에 적어도 벨로즈부 부근의 후육부 단부에 접하는 코어금형(69)의 제 2금형부(79)의 퇴피부(83)를 상기 코어금형의 중심축방향으로 퇴피시켜서 후육부(17)의 언더컷부분(17a)에서 빼며, 그 상태로 코어금형(69)과 부트(1)를 분리시키는 공정을 갖는다.

등속 조인트, 부트

Description

등속 조인트용 부트의 제조방법과 그 방법에 사용되는 제조장치{METHOD OF MANUFACTURING BOOT FOR CONSTANT-VELOCITY UNIVERSAL JOINT AND MANUFACTURING APPARATUS FOR USE IN THE METHOD}

도 1은 본 발명에 의해 제조되는 등속 조인트용 부트의 일실시형태를 나타내는 종단면도,

도 2는 도 1의 등속 조인트용 부트의 Ⅱ-Ⅱ선 단면도,

도 3은 대경측 단부의 박육부의 확대 단면도,

도 4는 대경측 단부의 후육부의 확대 단면도,

도 5a는 코어금형의 외주에 1차 성형품의 대경측 단부를 끼워맞추는 공정,

도 5b는 분할금형을 닫고 금형 내에 1차 성형품을 설치하는 공정,

도 5c는 ２차 성형공간에 열가소성수지를 사출 주입하고 ２차 성형품을 일체로 성형하는 공정,

도 5d는 ２차 성형품의 성형 후 분할금형을 여는 공정,

도 5e는 코어금형의 퇴피부를 상기 코어금형의 중심축방향으로 퇴피시켜서 후육부 영역에서 빼는 공정,

도 5f는 코어금형으로부터 성형품인 부트를 뽑아 분리시키는 공정,

도 6은 본 실시형태의 ２차 성형공정의 일실시형태를 확대해서 나타내는 개략단면도,

도 7은 본 실시형태의 등속 조인트용 부트 제조방법 및 제조장치에 있어서 ２차 성형재료를 ２차 성형공간 내에 주입하고 있는 상태를 나타내는 개략도,

도 8은 ２차 성형공정에 있어서의 코어금형 주변을 확대해서 나타내는 단면도로 퇴피부 이동 전의 상태,

도 9는 도 8의 IX-IX선 단면도,

도 10은 ２차 성형공정에 있어서의 코어금형 주변을 확대해서 나타내는 단면도로 가압부재에 의해 승강부재를 가압하고 퇴피부를 코어금형 중심축방향으로 퇴피시킨 상태,

도 11은 도 10의 XI-XI선 단면도,

도 12a는 퇴피부가 대경측 단부 바로 근처의 소경부에 감합되고 있는 상태를 부분적으로 나타내는 개략도,

도 12b는 퇴피부의 선단측 외주에 형성한 오목형 주변홈을 표시한 개략 확대 도,

도 13은 실시예 2에 있어서의 장치의 부분 확대 단면도,

도 14는 실시예 2에 있어서 ２차 성형공간에 용융재료가 사출되어 있는 상태를 나타내는 확대 단면도,

도 15는 실시예 2의 장치의 변형예를 나타내는 부분 확대 단면도,

도 16은 실시예 3에 있어서의 장치의 부분 확대 단면도,

도 17은 실시예 3에 있어서 ２차 성형공간에 용융재료가 사출되어 있는 상태를 나타내는 확대 단면도.

본 발명은 예를 들면 자동차 엔진에 접속된 디퍼렌셜기어로부터 타이어가 장착되는 허브로 동력을 전해주는 드라이브 샤프트에 사용되어 있는 등속 조인트(Constant Velocity Universal Joint) 중, 외주면을 오목하게 형성시킨 복수의 축방향홈이 형성되어 있는 트라이포드 조인트(Tripod Joint)의 외주면에 장착되는 대경측 단부를 갖는 등속 조인트용 부트에 관한 것이다.

예를 들면 자동차용의 드라이브 샤프트에는 그 양단부에 등속 조인트가 사용된다. 그리고, 등속 조인트를 윤활하기 위한 그리스를 봉입함과 아울러 외부로부터의 먼지나 물 등의 이물의 침입을 막기 위해서 등속 조인트의 굴곡부를 커버하는 가요성의 부트가 장착된다. 이러한 부트는 통상 그 대경측 단부 및 소경(小徑)측 단부를 각각 디퍼렌셜기어측(디퍼기어측) 또는 허브측의 등속 조인트의 케이스의 외주면과 드라이브 샤프트 축부의 외주면에 각각 밴드에 의해 체결함으로써 고정된다.

그리고, 디퍼렌셜측(인보드측)의 등속 조인트에는 드라이브 샤프트의 축부에 3갈래 상으로 장착된 예를 들면 3조의 롤러가 각각 축방향으로 미끄러져 이동할 수 있게 구성되어 이루어지는 트라이포드 조인트를 사용하는 것이 일반적이다. 이러한 트라이포드 조인트의 케이스에는 그 박육화 및 경량화를 꾀하기 위해서, 외주면에 축방향으로 연장되는 홈형상의 오목부가 예를 들면 3개소 주변방향으로 분산되어 형성된다. 이 경우, 등속 조인트용 부트의 대경측 단부의 내주면에는 오목부의 표면에 적합하게, 예를 들면 축방향에서 봤을 때 형상이 원호형상으로 돌출해서 형성된 후육부가 형성된다(예를 들면, 미국특허 제5529538호 명세서를 참조).

종래, 트라이포드 조인트에 사용되는 등속 조인트용 부트에 있어서, 예를 들면 사출 블로우 성형에 의해 수지제 벨로즈를 형성하고, 이 수지제 벨로즈의 대경측 단부의 대략 내경을 일정하게 형성시킨 내주면에, 내경방향으로 돌출하는 후육부분을 형성한 환형의 그로밋을 감합시키는 것이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌1을 참조).

이러한 등속 조인트용 부트에 있어서는, 그로밋의 내주에 트라이포드 조인트의 케이스를 삽입하고, 대경측 단부의 외주측에서 밴드 등의 체결구에 의해 트라이포드 조인트의 케이스의 외주에 조여서 장착한다.

또한, 일정 간격마다 내경방향으로 돌출하는 후육부분을 형성한 수지제 그로밋을 미리 성형하고, 이 그로밋를 금형 내에 유지하며, 그 후, 수지제 벨로즈를 사출 성형 혹은 블로우 성형함으로써 그로밋과 벨로즈를 금형 내에서 일체화하는 것이 알려져 있다(예를 들면, 일본 실용신안공개 평2-22463호 공보, 특허공개2002-286048호 공보를 참조).

그러나, 특허문헌1에 기재된 구성과 같이, 벨로즈와 그로밋을 별체로 성형해 양자를 끼워맞추어 조립할 경우, 벨로즈 대경측 단부의 내주에 그로밋을 끼워맞출 때에 신중하게 끼워맞추는 작업을 수행하지 않으면, 양자 간에 어긋남이 생긴다. 어긋남이 생기면, 그리스가 누설되는 원인이 되기 때문에, 어긋남을 막기 위해서 조립 작업이 번잡화된다.

또, 트라이포드 조인트의 외주에 그로밋을 끼워맞춘 후에 벨로즈의 대경측 단부를 밖에서 끼워맞추는 것도 가능하지만, 이 경우에도 신중을 기하지 않으면 벨로즈 대경측 단부와 그로밋 사이에 어긋남이 생겨 그리스 누설을 초래할 우려가 있다.

또, 특허문헌2 또는 3에 개시되어 있는 선행 기술에서는, 그로밋과 벨로즈를 일체화하고 있는 부분에 특별한 기술적 수단을 강구하고 있지 않기 때문에 표면적으로는 일체화되어 있다해도 양자는 확실히 용착되지 않고, 그 일체화될 부분이 박리되어 버려 결과적으로는 그리스 누설 등의 불량을 초래하게 된다.

그래서 본 발명자들은 1차 성형에서 벨로즈부 및 소경측 단부와 이미 일체성형된 1차 성형품의 대경측 단부 내에 코어금형을 구비함과 아울러 금형 내에 유지하고, 1차 성형품의 대경측 단부 내면과 코어금형 외주면 사이에서 트라이포드 조인트의 케이스의 외주면의 축방향홈에 적합한 후육부를 갖는 ２차 성형품을 사출성형하는 신규의 유용한 방법의 개발에 성공했으며, 상술한 종래기술에서 안고 있던 작업 번잡성, 그리스 누설 등의 불량을 해소하고 있다(특원2003-041317).

그리고, 본 발명자들은 신규 개발한 이러한 신규유용기술에 있어서 새로운 과제를 찾아냈다.

즉, 본 발명자들이 개발한 이러한 제조방법의 경우에서는 2차 성형 후에 있 어서의 코어금형으로부터의 부트 뽑기의 용이성을 고려하여, 벨로즈부에 있어서의 대경측 단부 바로 근처의 소경부의 내면에서 후육부를 부트 축방향으로 가능한한 작게 돌출해서 형성하고 있었다.

그러나, 이렇게 소경부의 내면에 벨로즈부 부근의 후육부 단부를 위치하게 하면, 벨로즈부에 있어서의 대경측 단부 바로 근처의 소경부(곡부(谷部)라고도 함)의 굴곡성이 손상된다. 따라서, 원하는 굽힘 각도를 얻기 위해서는 필요한 대경부(산부(山部)라고도 함)와 소경부의 반복수를 늘리고, 부트를 대형화하지 않을 수 없는 경우가 있다.

그래서 본 발명자들은 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 벨로즈부의 소경부 본래의 기능으로 사용, 즉 부트를 콤팩트화하면서 요동각도를 크게 취하도록 하기(벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부의 굴곡성을 얻기) 위해서, 벨로즈부 부근의 후육부 단부를 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부 내면에서 외경방향으로 접근시켜 위치함으로써 ２차 성형하기도 했다.

이렇게 함으로써, 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부의 굴곡성을 얻을 수 있고, 부트를 콤팩트화하면서 요동각도를 크게 취하도록 할 수 있다.

그러나, 벨로즈부 부근의 후육부 단부가 접하는 위치를 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부 내면에서 외경측으로 접근시켜 마련하게 되면, 후육부에 언더컷부분이 형성되게 된다.

이 경우, ２차 성형이 종료하고, 1차 성형품의 대경측 단부 내면에 두께가 다른 부분인 ２차 성형품을 일체로 성형한 부트를 코어금형으로부터 뽑을 때에 언 더컷 부분이 코어금형에 걸리기 쉽기 때문에, 소위 억지뽑기에 의해 부트를 뽑게 된다. 이러한 억지뽑기는 제품으로서의 부트의 변형이나 손상을 초래할 경우도 있을 수 있기 때문에, 안정한 제품을 제공하기 위해서는 피하고 싶은 것으로 생각되어 본 발명의 개발에 이르렀다.

본 발명은 종래 기술이 갖는 이러한 문제점을 감안해서 이루어진 것으로, 그 과제로 하는 것은, 1차 성형품으로서 형성된 대경측 단부의 내주부에 후육부를 갖는 ２차 성형품을 형성해서 이루어지는 등속 조인트용 부트에 있어서, 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부에서 대경측 단부에 이르는 테이퍼면에 ２차 성형품인 벨로즈부 부근의 후육부 단부가 1차 성형품으로 형성된 대경측 단부의 내주부와 접하는 위치를 마련하고, 후육부에 언더컷 부분이 형성되어 있어도 코어금형으로부터의 부트 뽑기의 용이화가 도모됨과 아울러, 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 벨로즈부의 소경부 본래의 기능으로서 사용할 수 있고 부트를 콤팩트화하면서 요동각도를 크게 취하도록 함으로써 부트의 컴팩트화, 경량화 및 비용 저렴화를 달성하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서 본 발명이 이룬 기술적 수단은,

외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 상기 대경측 단부와 상기 소경측 단부 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 보유하고, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부 사이에 배치된 박육부를 보유하며, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조방법으로서, 상기 벨로즈부의 내부공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비해서 성형된 1차 성형품을 분할금형 내에 유지함과 아울러, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내에 코어금형을 배치하고, 상기 분할금형 내주면의 볼록부와 상기 코어금형 외주면의 오목형상 주변홈에 의해 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 협지함으로써 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에서 상기 대경측 단부의 내주면에 상기 후육부와 상기 박육부로 이루어지는 ２차 성형품을 성형하는 ２차 성형공간을 형성하는 공정과, 상기 ２차 성형공간에 있어서의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시켜 상기 주입포인트를 통해서 용융재료를 상기 ２차 성형공간에 사출 주입하고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면에 상기 ２차 성형품을 성형하는 공정과, 상기 2차 성형품을 성형하는 공정에 의해 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면에 ２차 성형품을 일체로 성형한 부트를 형성하고, 상기 부트와 상기 코어금형을 분리하기 직전에 적어도 상기 벨로즈부 부근의 후육부 단부에 접하는 상기 코어금형 외주면의 일부를 상기 코어금형의 중심축방향으로 퇴피시켜서 상기 후육부 영역에서 제거하고, 그 상태로 상기 코어금형과 상기 부트를 분리시키는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법에 있다.

본 발명에 따르면, 코어금형으로부터 제품으로서의 부트를 뽑을 때에 걸림이 생기기 쉬운 부분인 벨로즈부 부근의 후육부 단부에 접하는 코어금형의 외주면의 일부를 내경측에 퇴피시키기 때문에, 코어금형으로부터의 부트 뽑기가 용이해지고, 소위 언더컷 부분에 있어서의 억지뽑기를 방지할 수 있다. 이것에 의해, 벨로즈부 부근의 후육부 단부를 외경방향으로 밀어 놓을 수 있기 때문에, 벨로즈부에 있어서의 대경측 단부 바로 근처의 소경부분도 효과적으로 굴곡시킬 수 있다.

따라서, 부트 그 자체를 콤팩트화하면서 요동각도를 크게 취하도록 할 수 있기 때문에, 벨로즈부 나아가서는 부트 전체의 컴팩트화가 도모된다. 또한, 상기 부분의 박육화가 가능해지기 때문에, 부트의 경량화를 꾀할 수 있다. 또한, 상술한 바와 같이 부트 전체의 컴팩트화에 의해 부트 내에 충전되는 그리스량도 소량으로 양호하며, 비용 저렴화도 이루어진다.

또, ２차 성형품을 성형하는 공정에는, 상기 ２차 성형공간에 사출된 용융재료의 압력이 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면에 끼워맞춘 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부에서 상기 대경측 단부에 이르는 테이퍼면을 가압하는 스텝과, 상기 용융재료의 사출 압력에 의해 압축된 테이퍼면이 상기 소경부 방향으로 확장되는 스텝과, 상기 테이퍼면이 확장됨으로써 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면으로 끼워맞춰져 있는 상기 소경부를 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽으로 압접하는 스텝을 포함하는 것으로 할 수도 있다.

본 발명에 따르면, ２차 성형공간에 주입된 수지가 코어금형 외주면과 소경부 내주면의 밀봉부분 또는 분할금형 내주면과 소경부 내주면의 밀봉부분에 도달하는 것 보다 빨리 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부에서 대경측 단부에 이르는 테이퍼면을 가압하고, 이 테이퍼면 부근의 1차 성형재료를 압축해서 그 면내방향으로 확장시키는 응력이 발생하는 것으로 생각된다. 이것에 의해 벨로즈부의 소경부 내면이 코어금형의 외주면에 가압되고 소경부 외면이 분할금형 내주면에 가압되어 소위 셀프 밀봉 효과가 생기기 때문에, ２차 성형에 있어서의 재료의 누설을 방지할 수 있다.

이 경우에 있어서, 대경측 단부 바로 근처의 소경부 외면측에 끼워맞춘 분할금형의 볼록부와, 상기 소경부 내면측을 끼워맞춘 코어금형 외주면의 오목형상 주변홈에 의해 상기 소경부가 협지되어 있다.

또한, ２차 성형품을 성형하는 공정에 있어서, 상기 2차 성형공간에 있어서의 박육부 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시키고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출게이트의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러, 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 사출게이트 중심의 거리를 t, 상기 ２차성형공간의 사출측 단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에, 그 사출게이트의 위치를 0≤t≤2a/3로 해서, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼 접촉하도록 사출되어 용융재료가 상기 ２차 성형공간에 충전되는 것도 좋다.

이렇게, ２차 성형공간에 있어서의 박육부 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 형성하면, 사출게이트로부터 후육부 성형공간까지의 박육부 성형공간이 러너로서의 역할을 겸하고, 고온상태를 유지하면서 후육부 성형공간까지 용융재료가 고속ㆍ고온으로 일순간에 보내지므로, 웰드나 에어 인입의 발생이 전혀 없고, 벨로즈 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽과, ２차 성형에 의해 형성되는 두께가 다른 부분이 완전히 용착된다.

또한, 이러한 방법을 채용하면, 벨로즈부의 대경측 단부 내주면 또는 외주면의 불순물이 흘려 보내짐과 아울러, 상기 용융재료의 열이 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면에 전달되어 상기 내주면 또는 외주면이 용융하기 때문에, 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽과, ２차 성형공간에 사출된 용융재료가 용착해 완전히 일체화된다.

또한, 상기 2차 성형공간에 있어서의 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 삽입 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 상기 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성하는 것도 좋다.

이에 따르면, 후육부의 볼륨이 적어지므로 박육부와 후육부의 냉각 시간을 일치 혹은 근사시킬 수 있다. 또한, 후육부 성형공간을 용융수지가 흐를 때 난류발생이 극히 적으므로, 웰드나 에어의 인입 발생이 전혀 없다.

상기 등속 조인트용 부트의 제조방법에 사용되는 것으로, 예를 들면 다음의 장치를 들 수 있다.

외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 상기 대경측 단부와 상기 소경측 단부 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 갖고 이루어지며, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부의 사이에 배치된 박육부를 보유하고, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조장치로서, 상기 벨로즈부의 내부공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비해서 성형된 1차 성형품의 외면을 유지하는 분할금형과, 상기 분할금형에 의해 유지되는 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내에 삽입되는 코어금형과, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내ㆍ외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에서 형성되는 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간에 용융재료를 사출 충전하는 사출기구를 구비하고, 상기 코어금형은 상기 박육부 성형공간을 형성하는 제 1금형부와, 상기 코어금형 중심축방향으로 슬라이딩 가능한 퇴피부를 구비한 후육부 성형공간을 형성하는 제 2금형부와, 상기 제 2금형부의 퇴피부를 코어금형 중심축방향으로 슬라이딩 작동시키는 조작부를 구비하고, 이들 제 1금형부의 선단측 외주면과 슬라이딩 가능한 제 2금형부의 퇴피부의 선단측 외주면에는 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 상기 분할금형 내주면 사이에서 협지하는 오목형상 주변홈이 형성되고, 상기 오목형상 주변홈은 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부 내면 전체 주변영역에 밀접함과 아울러, 상기 주변홈의 용융재료 사출측의 주변을 상기 벨로즈부에 있어서의 대경측 단부 바로 근처의 소경부에서 대경측 단부에 이르는 테이퍼면에 위치시킴으로써 상기 분할금형 내주면 사이에서 상기 테이퍼면을 협지하며, 상기 사출기구는 그 용융재료 주입포인트를 상기 ２차 성형공간에 있어서의 임의의 1개소 내지 복수개소에 배치해서 이루어지는 것을 특징으로 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치가 있다.

이러한 제조장치에 따르면, 상기 제조방법에 의한 작용효과를 얻을 수 있다.

또한, 상기 제조장치에는, 상기 성형된 부트의 소경측 단부로부터 삽입됨과 아울러, 상기 코어금형의 조작부를 가압하는 가압부를 구비하고, 상기 가압부의 가압조작에 의해 조작부에 가압력이 부여되면 조작부가 강하 작동함과 아울러, 상기 제 2금형부의 퇴피부가 코어금형 중심축방향으로 슬라이딩하며, 상기 제 2금형부의 퇴피부가 상기 후육부 영역에서 분리되는 구성이 채용된다.

또한, 상기 제조장치에 있어서, 상기 ２차 성형공간에 있어서의 박육부 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시키고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출게이트의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러, 상기 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 사출게이트 중심의 거리를 t, 상기 2차 성형공간의 사출측 단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에, 그 사출게이트의 위치를 0≤t≤2a/3로 해서, 상기 벨로즈부의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼접촉하도록 사출되어 용융재료가 ２차 성형공간 에 충전되는 구성을 채용할 수도 있다.

또, 상기 제조장치에 있어서, 상기 2차 성형공간을 구성하고 있는 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 삽입 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 상기 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성할 수도 있다.

그리고, 상기 각각의 제조장치를 사용해서 제조된 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트로 한 것이 있다.

또한, 외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 상기 대경측 단부와 상기 소경측 단부 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 갖고 이루어지며, 상기 대경측 단부 내주면에는 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 적합하게 내경측으로 돌출해서 형성된 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부 사이에 배치된 박육부를 갖고 이루어지는 등속 조인트용 부트로서, 상기 등속 조인트용 부트는 상기 벨로즈부의 내부공간과 연통하는 상기 소경측 단부와 상기 대경측 단부를 양단에 구비해서 성형된 1차 성형품의 대경측 단부의 내면측 또는 외면측 중 적어도 한쪽에 용융재료를 사출해서 이루어지는 ２차 성형부분을 갖고, 상기 ２차 성형부분의 사출성형시 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부가, 그 내면측에 일부가 중심축방향으로 슬라이딩 가능하게 형성된 코어금형의 오목부와 그 외면측에 형성된 금형의 볼록부로 협지되며, 상기 코어금형 또는 상기 금형의 적어도 한쪽이 상기 용융재료의 사출공간의 일부를 구획하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트로 한 것이다.

이하, 본 발명을 적용해서 이루어지는 등속 조인트용 부트의 제조방법 및 상기 제조방법에 사용되는 제조장치의 일실시형태에 대해서 설명한다. 한편, 본 실시형태는 본 발명의 일실시형태에 지나지 않고, 이것에 한정해서 해석되는 것이 아니며, 본 발명의 범위 내에서 적당히 설계변경 가능하다.

도 1은 본 실시형태의 제조방법 및 제조장치에 의해 제조되는 등속 조인트용 부트의 일실시형태를 나타내는 종단면도이다.

등속 조인트용 부트(1)는 그 케이스의 외주면에 오목부를 형성해서 이루어지는 트라이포드 조인트에 사용된다. 즉, 이러한 트라이포드 조인트의 케이스에는 예를 들면 단면으로 봤을 때 원호형상으로 형성되는 축방향홈이 외주면의 주변방향으로 대략 등간격으로 떨어져 3개소 형성되어 있다.

도 1에 도시한 바와 같이, 등속 조인트용 부트(1)는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부(3)와, 이 대경측 단부(3)보다 내경, 외경을 각각 작게 형성시켜서 이루어지는 소경측 단부(5)를 갖는다. 이 소경측 단부(5)에는 트라이포드 조인트에 접속된 드라이브 샤프트의 축부가 삽입된다. 그리고, 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5) 사이에는 주름상자 형상으로 형성된 벨로즈부(7)가 마련되어 있다.

그리고, 이 부트(1)는 대경측 단부(3), 소경측 단부(5) 및 벨로즈부(7)가 예를 들면 열가소성엘라스토머 등의 수지를 사용해서 주지의 1차 성형공정에 의해 일체로 성형되고(이하, 이 성형품을 1차 성형품이라고 해서 설명한다.), 상기 대경측 단부(3)의 내주측에는 열가소성엘라스토머 등의 수지를 사용해서 1차 성형품에 일 체로 성형된 두께가 다른 부분인 ２차 성형품(13)이 형성되어 있다.

상기 벨로즈부(7)는 도 1에 도시한 바와 같이, 지름이 크게 형성되어 부트(1)의 외측이 볼록하게 되도록 형성된 대경부(7a,산부(山部)라고도 함)와, 지름이 작게 형성되어 부트(1)의 외측이 오목하게 되도록 형성된 소경부(7b,곡부(谷部)라고도 함)를 부트(1)의 통축방향으로 반복 형성해서 구성되어 있다. 예를 들면, 본 실시형태의 경우에는 5개의 대경부(7a)와 이들 5개의 대경부(7a)에 대하여 각각 대경측 단부(3)측에 배치된 5개의 소경부(7b)를 갖고 구성되어 있다. 이들 각 대경부(7a) 및 소경부(7b)는 각각 소경측 단부(5)측에서 대경측 단부(3)측에 근접함에 따라서 순차적으로 지름이 크게 형성되며, 그 결과 부트(1)는 전체적으로 대략 원추대형으로 형성되어 있다.

한편, 본 발명에서 이 벨로즈부(7)는 특별히 한정되는 것이 아니며, 그 벨로즈부(7)의 두께나 대경부(7a)와 소경부(7b)의 피치 등의 모든 조건은 본 발명의 범위 내에서 적당히 최적의 조건이 적용된다.

또한, 본 실시형태에서는 상기 1차 성형품의 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5)의 양쪽을 각각 원하는 두께의 균일 두께로 하고 있다. 이들 두께는 특별히 한정되지 않고 최적의 임의 두께가 선택된다.

이 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5)의 모든 조건은 특별히 한정되는 것이 아니며, 본 발명의 범위 내에서 적당히 최적의 조건이 적용된다. 한편, 본 실시형태에서는 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5)의 두께를 균일하게 하고 있지만, 두께를 균일하게 하지 않는 것으로도 본 발명의 범위 내이다.

도 2는 도 1의 등속 조인트용 부트(1)의 II-II선 단면도이다.

도 1 및 도 2에 도시한 바와 같이, 1차 성형품인 대경측 단부(3)의 외주면(15)은 대략 원형으로 형성되고, 상기 외주면(15)에는 부트(1)를 트라이포드 조인트에 장착할 때의 밴드 체결부(37)를 오목하게 형성하고 있다. 그리고, 이 외주면(15)의 안쪽에 형성된 ２차 성형품(13)에는 그 내주측으로 돌출해서 형성된 복수개의 후육부(17)와 상기 후육부(17) 사이에 형성되는 복수개의 박육부(19)가 마련되어 있다.

도 2에 도시한 바와 같이, 후육부(17)는 대경측 단부(3)의 축방향에서 봤을 때 단면에 있어서 대략 원호형상으로 돌출해서 형성되고, 부트(1)의 축방향에 걸쳐 거의 동일한 단면형상을 갖는다. 이러한 후육부(17)의 형상은 부트(1)가 장착되는 트라이포드 조인트의 케이스의 외주면의 축방향홈에 끼워맞춤하도록 설정되어 있다. 그리고, 본 실시형태의 경우에는 둘레 상에 대략 등간격으로 떨어져 예를 들면 3개의 후육부(17)가 형성되어 있다. 또한, 각 후육부(17) 사이에는 주변방향에 걸쳐 거의 일정한 두께를 갖는 3개의 박육부(19)가 형성되어 있다.

그리고, 도 1에 도시한 바와 같이, 대경측 단부(3)의 내주면에는 상술한 후육부(17) 및 박육부(19)의 표면에 걸쳐 주변방향으로 연속해서 형성된 예를 들면 2개의 평행하는 밀봉립(sealing lip, 21(21a,21b))이 마련되어 있다. 밀봉립(21)은 단면으로 봤을 때 형상이 예를 들면 대략 삼각형 또는 사다리꼴형으로 형성된 돌출부로서 형성되고, 본 실시형태의 경우에는 그 정상부에 R모따기가 실시되어 있다.

또한, 본 실시예에서는 2개의 밀봉립(21(21a,21b))을 형성한 실시의 일례를 도시하지만, 밀봉립의 개수ㆍ형상 등은 한정되지 않고, 1개 또는 3개 이상이라도 좋으며 설계변경 가능하다.

도 3은 도 1에 도시한 부트(l)의 대경측 단부에 있어서의 박육부(19)의 확대 단면도이고, 도 4는 도 1에 도시한 부트(1)의 대경측 단부에 있어서의 후육부(17)의 확대 단면도이다. 도 3, 도 4에 도시한 바와 같이, 2개의 밀봉립(21(21a,21b))에 끼워진 ２차 성형품(13)의 내주면 부분(23,31)은 대경측 단부(3)의 통축방향을 따라 거의 일정한 내경으로 형성되어 있다.

또한, 박육부(19)에 있어서의 2개의 밀봉립(21) 중 벨로즈부(7)측, 즉 도 3에 있어서의 위쪽의 밀봉립(21(21a))에 대하여 이 벨로즈부(7)측에 있어서의 ２차성형품(13)의 내주면(25)은 벨로즈부(7)측에 근접함에 따라서 서서히 내경이 작아지는 테이퍼형으로 형성되어 있다.

그리고, 도 3에 있어서의 아래쪽의 밀봉립(21(21b))에 대하여 대경측 단부(3)의 끝면(3a) 부근의 내주면(26)은 끝면(3a)에 근접함에 따라서 서서히 내경이 작아지는 테이퍼형으로 형성되어 있다.

도 3에 도시한 바와 같이, 벨로즈부(7)의 내면에 있어서, 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)은 대경측 단부(3)측, 즉 도 3에 있어서의 아래쪽으로 감에 따라서 내경이 커지는 테이퍼형으로 형성되어 있다. ２차 성형품(13)의 벨로즈부(7)측의 단부는 이 테이퍼면(27)을 따라 층상으로 형성되어 있다. 그리고, 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 부근의 ２차 성형품(13)의 단부(14)는 테이퍼면(27)의 도중, 즉 지름방향에 있어서의 테이퍼면(27)의 중간부에 있어서 접하도록 배치되어 있다. 따라서, 도 3에 도시한 바와 같이, ２차 성형품(13)과 벨로즈부(7)의 접합면(28)의 최소경부인 밀봉부(A)와, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)의 내경이 최소인 개소(B)와의 대경측 단부(3)의 중심으로부터의 반경을 각각 RA, RB라고 하면, RA>RB의 관계로 되고 있다.

그리고, 도 4에 도시한 바와 같이, 후육부(17)에 있어서도 상술한 박육부(19)의 경우와 마찬가지로 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 부근의 ２차 성형품(13)의 단부(14)는 테이퍼면(27)의 도중, 즉 지름방향에 있어서의 테이퍼면(27)의 중간부에 있어서 접하도록 배치되어 있다. 따라서, 도 4에 도시한 바와 같이, ２차 성형품(13)과 벨로즈부(7)의 접합면(28)의 최소경부인 밀봉부(A)와, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)의 내경이 최소인 개소(B)와의 대경측 단부(3)의 중심으로부터의 반경을 각각 RA, RB라고 하면, RA>RB의 관계로 되고 있다. 즉, 후육부(17)에는 도 4에서 부호 17a로 도시하는 언더컷 부분이 형성되게 된다.

대경측 단부(3)는 본 실시형태에 의하면, 그 내주는 ２차 성형품인 두께가 다른 부분과의 밀착력을 향상시키기 위해서, 주변방향으로 연속하는 오목형상부(33)와 볼록형상부(35)가 단부 높이방향으로 교대로 구비되어, 내주를 요철형상으로 형성하고 있다.

또한, 본 실시형태에서는 도 2 및 도 4에 도시한 바와 같이, 후육부(17)의 축방향으로 2개의 비관통상의 구멍(39,오목부)을 형성하고, 이것에 의해 웰드 (weld)나 에어의 인입 발생의 방지를 꾀하고 있다.

또한, 이 구멍(39)은 모든 후육부(17)에 1개 또는 2개 형성된다. 또 본 실시형태에서는 모든 후육부(17)에 구멍(39)을 형성하고 있지만, 전혀 형성하지 않거나 임의로 선택된 후육부에 형성하는 것도 가능하고, 또 구멍형상은 본 실시형태에서는 단면으로 봤을 때 완전한 원형으로 깊이방향(소경측 단부방향)으로 감에 따라서 소경이 되는 원추대형으로 형성되어 있지만, 단면으로 봤을 때 타원형 혹은 단면으로 봤을 때 티어드롭(tear drop)형 등의 임의 형상이 선택 가능하며, 본 발명의 범위 내에서 각각 설계변경 가능하다.

대경측 단부(3), 소경측 단부(5) 및 벨로즈부(7)로 이루어지는 1차 성형품과, 두께가 다른 부분으로 이루어지는 ２차 성형품(13)을 구성하는 열가소성수지는 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 범위 내에서 최적인 재료가 선택되며, 또 각각 같은 재질이어도, 경도가 다른 재질이어도, 다른 재질이어도 본 발명의 범위 내이다. 한편, ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분은 그리스를 누설하지 않는 밀봉 기능을 가진 재질이 바람직하고, 한편 1차 성형품은 순수하게 본래의 목적에 따라 재질, 즉 굴곡성ㆍ내열성ㆍ내한성 등을 갖는 재질을 선택할 수 있다.

다음에, 상술한 등속 조인트용 부트(1)를 제조하는 본 발명의 제조방법 및 제조장치의 일실시형태에 대해서 도 5a 내지 도 17에 근거해서 설명한다.

본 실시형태의 제조방법은 [1차 성형공정]→[2차 성형공정]→[부트 뽑기 공정]으로 구성되어 있다. 이하, 각각의 공정에 대해서 설명한 후에 상기 공정에 사용되는 제조장치에 대해서 설명한다. 도 5a 내지 도 5f는 본 발명의 제조방법의 전 체의 흐름을 도시하는 개략도이다.

한편, 이하, 실시예1에 금형(49)과 코어금형(69) 사이에 배치한 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주면과, 상기 코어금형 외주면 사이에 ２차 성형공간(43)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성형하는 실시의 일례에 대해서 설명하고, 다음에, 실시예2에 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 금형 내주면(50) 사이에 ２차 성형공간(43c)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43c)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성형하는 실시의 일례에 대해서 설명하며, 그리고 실시예3에 대경측 단부(3)의 내외주면을 사이에 두고 코어금형(69)의 외주면과 금형 내주면(50) 사이에 ２차 성형공간(43d,43e)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43d,43e)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성형하는 실시의 일례에 대해서 설명한다.

(실시예1)

[1차 성형공정]

상술한 대경측 단부(3), 소경측 단부(5) 및 벨로즈부(7)로 이루어지는 1차 성형품의 성형방법으로는 블로우 성형이나 사출 블로우 성형 등이 잘 알려져 있지만, 특별히 한정되지 않으며, 본 발명의 범위 내에서 적당히 최적의 성형방법이 적용된다.

[2차 성형공정]

도 5a 내지 도 8에 의해 본 공정을 설명한다. 본 공정은 1차 성형으로 성형 된 1차 성형품에 코어금형(69)을 삽입해서 사출성형용 금형(49) 내에 유지함과 아울러 상기 금형(49) 내에 원하는 용융재료를 고속으로 사출함으로써 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내면과 코어금형(69) 외면 사이에 ２차 성형품(13)을 일체로 성형하는 것이다. 또한, 이하에 설명하는 구성 이외의 구성에 대해서는 이미 알려진 구성이 적용되기 때문에 그들의 설명에 대해서는 생략한다.

２차 성형공정은 (1)２차 성형공간을 형성하는 공정과, (2)２차 성형품을 성형하는 공정으로 이루어진다.

[(1)２차 성형공간을 형성하는 공정]

예를 들면, 우선, 이미 고정반(49a)측에 구비하고 있는 코어금형(69)의 외주에 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주를 끼워맞춰 코어금형(69)에 1차 성형품을 부착한다(도 5a).

그리고, 다음에, 상술한 바와 같이 대경측 단부(3)를 코어금형(69)의 외주에 끼워맞춰 구비한 1차 성형품을, 분할금형(51)을 조임으로써 금형(49) 내에 설치 유지한다(도 5b).

이렇게 분할금형(51)을 조였을 때, 도 5b에 도시한 바와 같이, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면 전역에는 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53)가 끼워맞춰지고, 그리고 상기 소경부(7b)의 내면 전역에는 코어금형(69)의 선단측 외주면에 오목하게 형성한 오목형상 주변홈(74,85)이 끼워맞춰지며, 분할금형(51)의 볼록부(53)와 코어금형(69)의 오목형상 주변홈(74,85)에 의해 상기소경부(7b)가 협지된다.

이러한 공정을 거침으로써 도 5b 및 도 6에 도시한 바와 같이, 상기 소경부(7b)의 협지부분에 밀봉부(A)가 형성됨과 아울러, 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내주면과 코어금형(69)의 외주면(76,81) 사이에서, 대경측 단부(3)의 내주면에 후육부(17)와 박육부(19)로 이루어지는 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 ２차 성형공간(43)이 형성된다.

２차 성형공간(43)은 본 실시형태에서는 코어금형(69)의 제 2금형부(79)의 외주면(81)에 오목부가 형성되어 있기 때문에, 이 오목부와 대경측 단부(3)의 내주 사이에서 후육부 형성공간(43a)이 형성되고, 코어금형(69)의 제 1금형부(70)의 외주면(76)과 대경측 단부(3)의 내주 사이에 상기 후육부 형성공간(43a)과 연통하는 박육부 형성공간(43b)이 형성된다.

한편, 상술한 본 공정은 일례에 지나지 않고, 이 공정 이외의 다른 공정을 채용하는 것도 본 발명의 범위 내에서 가능하며, 적당히 설계변경 가능하다.

[(2)２차 성형품을 성형하는 공정]

우선, 상기 공정에 의해 형성된 ２차 성형공간(43)에 있어서의 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트(P)를 위치시킨다. 그리고, 상기 주입포인트(P)를 통해서, 예를 들면 260℃ 이상의 고온으로 가열되어 용융한 열가소성수지를 상기 ２차 성형공간(43)에 고속으로 사출 주입하고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주면에 ２차 성형품(13) 부분을 일체로 성형한다(도 5c, 도 6).

또한, 상술한 바와 같이, 사출된 열가소성수지는 예를 들면 260℃ 이상이지 만, 특별히 한정되지 않고, 소재에 불량이 생기지 않는 범위에서 적당히 설계변경 가능하다.

그리고, 상기 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 공정에는 다음의 스텝1 내지 3을 포함하고 있다(도 7참조).

(스텝1)

２차 성형공간(43)에 사출된 용융재료의 압력이 금형(49)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형상 주변홈(74,85)으로 끼워맞춘 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)을 가압한다.

(스텝2)

상기 용융재료의 사출 압력에 의해 압축된 테이퍼면(27)이 상기 소경부(7b) 방향으로 확장된다.

(스텝3)

테이퍼면(27)이 확장됨으로써 금형(49)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69)의 오목형상 주변홈(74,85) 외주면으로 끼워맞춰져 있는 상기 소경부(7b)를 상기 코어금형(69)의 오목형상 주변홈(74,85) 외주면에 압접시킨다.

이상과 같이 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 공정에 있어서, 상술한 스텝1 내지 3을 포함하기 때문에, ２차 성형공간(43) 내에 ２차 성형재료를 사출 주입했을 때에 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 내면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형상 주변홈(74,85) 사이의 밀봉부에서 ２차 성형재 료가 누출되기 어려워진다. 이것은 이하 설명하는 원리에 의한 것이라고 발명자들은 고찰한다.

도 7은 본 실시형태의 등속 조인트용 부트 제조방법 및 제조장치에 있어서, ２차 성형공간(43) 내에 ２차 성형재료를 주입하고 있는 상태를 나타내는 도면이다.

도 7에 도시한 바와 같이, ２차 성형공간(43) 내에 유입한 ２차 성형재료인 용융수지의 유입방향 전단부(수지의 전단부를 화살표(77)로 도시함)는 벨로즈부(7)에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)에서 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)에 도달한다.

그리고, 이 용융수지는 그 사출 압력에 의해 테이퍼면(27)을 가압하도록 작용하고, 이것에 의해 도 7에 나타낸 응력(σ1)이 발생하는 것으로 생각된다(상술한 스텝1).

이 경우, 테이퍼면(27)의 이면측에는 분할금형(51)의 면부(65)가 존재하기 때문에, 가압된 1차 성형품의 재료는 가압되어 응력(σ1)과 교차하는 방향, 즉 테이퍼면(27)을 따른 방향으로 외측으로 확장하려고 한다.

이에 따라, 도 7에 도시한 응력(σ2)이 발생하는 것으로 생각된다(상술한 스텝2).

그러나, 응력(σ2)이 미치는 방향에는 각각 대경측 단부(3)의 외주면에 접하는 분할금형(51)의 면부(67)와 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형상 주변홈(74,85)이 존재하고, 모두 소위 데드엔드(dead end)로 되어 있다.

따라서, 이 면부(67)와 오목형상 주변홈(74,85) 사이에 존재하는 1차 성형재료는 이른바 스트레칭(stretching) 상태가 되고, 이들 각 면을 가압하고 있는 것으로 생각된다.

이 때문에, 벨로즈부(7)의 소경부(7b) 내면과 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형상 주변홈(74,85) 사이의 밀착력이 향상하고, ２차 성형재료의 이들 소경부(7b) 내면과 오목형상 주변홈(74,85) 사이로의 누설에 대하여 소위 셀프 밀봉(self sealing) 효과가 있다고 생각된다(상술한 스텝3).

또한, ２차 성형공간(43)으로의 열가소성수지의 사출 조건을 다음과 같이 설정함으로써 1차 성형품과 ２차 성형품의 용착이 더욱 강고해진다.

즉, 도 6에 도시한 바와 같이, 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내면에 대하여, 사출게이트(47)의 방향(θ)을 O°≤θ≤90°의 조건하에 설정함과 아울러, 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내면과 사출게이트(47)의 거리를 t, ２차 성형공간(43)의 사출측 단부(41)의 지름방향거리를 a라고 했을 때에 그 사출게이트(47)의 위치 조건을 0≤t≤2a/3로 한다.

이것에 의해 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내면에 고온의 열가소성수지가 고속으로 미끄럼접촉하도록 사출되어 열가소성수지가 ２차 성형공간(43)에 충전된다.

이 때, 사출된 고온의 열가소성수지가 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내주를 고속으로 미끄럼접촉해서 유입되기 때문에, 외주면(15)의 내주 표면에 부착된 1차 성형용 재료의 불순물이 흘려 보내지며, 또한 상기 내주 표면에 고온ㆍ고속으로 흐른 열가소성수지의 열을 전달해서 상기 표면을 용융시킨다. 따라서, 사출된 열가소성수지가 상기 열가소성수지의 열에 의해 용융한 1차 성형재료의 표면과 강고하게 용착하고, 대경측 단부(3)의 내주측에 ２차 성형품(13)이 일체로 성형된다.

[부트 뽑기 공정]

상기 ２차 성형공정에 의해, 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내주면에 ２차 성형품을 일체로 성형한 부트(1)가 형성된다(상기 도 5a 내지 5c).

이렇게 성형된 부트(1)의 대경측 단부(3) 내면의 후육부(17)에는 도 4에 도시한 바와 같이, 부트 축심방향으로 돌출하는 언더컷 부분(17a)이 형성되어 있다.

그리고, 코어금형(69)과 부트(1)를 분리하기 직전에 우선, 적어도 벨로즈부(7) 부근의 후육부(17)의 벨로즈부측 단부(17b)에 접하는 코어금형(69) 외주면의 일부(예를 들면 후술하는 퇴피부(83))를 상기 코어금형(69)의 중심축방향으로 퇴피시켜서 후육부 영역에서 뺀다(도 5e).

이것에 의해, 후육부(17)를 코어금형(69)에서 뽑을 때에 후육부(17)의 언더컷 부분(17a)에 걸리는 코어금형 부분이 없게 되고, 그 상태로 코어금형(69)으로부터 부트(1)를 뽑아 분리시킨다(도 5f).

본 제조방법에 사용되는 코어금형(69)의 구체적인 실시의 형태는 후술한다.

다음에, 본 발명 제조방법에 사용되는 제조장치의 요부인 금형(49)에 대한 개략구조를 설명하면, 도 5a 내지 도 12b에 도시한 바와 같이, 본 장치의 요부인 사출 성형용의 금형(49)은 가동반(可動盤) 측을 구성하는 분할금형(51)과 고정반(49a) 측에 구비된 코어금형(69)을 갖고 있다.

분할금형(51)의 내면에는 도 6 및 도 8에 도시한 바와 같이, 1차 성형품의 외관형상이 밀착하는 윤곽(57)이 형성되어, 상기 분할금형(51)을 조였을 때에 부트(1)의 외관형상(외측윤곽)에 합치하는 1차 성형품 수용공간(55)이 형성된다.

이 1차 성형품 수용공간(55)은 닫을 시에 1차 성형품 수용공간(55)에 수용된 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 개구부 가장자리(59)가 분할금형(51)의 하단면(51a)과 동일 평면 위에 위치하도록 형성되어 있다.

금형(49)의 고정반(49a)에는 도 6에 도시한 바와 같이, 상기 ２차 성형공간(43) 내에 러너(runner, 45)를 통해서 열가소성수지를 사출하는 게이트(47)가 형성되어 있다. 본 실시형태에 있어서는 이 게이트(47)가 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소를 선택해서 구비되어 있다. 즉, 2차 성형공간(43)에 있어서의 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 열가소성수지 사출(주입)포인트(P)를 형성하면, 사출게이트(47)로부터 후육부 성형공간(43a)까지의 박육부 성형공간(43b)이 좁은 러너로서의 역할을 겸하고, 고온상태를 유지하면서 후육부 성형공간(43a)까지 용융재료가 고속ㆍ고온으로 일순간에 보내지기 때문에, 웰드나 에어 인입의 발생이 전혀 없고, 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내면과 ２차 성형품(13)의 외면이 완전히 용착된다.

물론, 게이트(47)는 후육부 성형공간(43a)의 임의의 1개소 내지 복수개소를 선택해서 구비하는 것도, 박육부 성형공간(43b)과 후육부 성형공간(43a)을 포함한 임의의 1개소 내지 복수개소를 선택해서 구비하는 것도 아무 문제 없이 설정 가능하다.

또한, 도 2 및 도 4에 도시한 바와 같이, 후육부(17)에 1개 또는 2개의 구멍(39)을 형성하는 실시의 형태의 경우, 구멍(39) 형성용의 돌기(도시생략)를 고정 반(49a)의 원하는 개소(본 실시형태에서는 3개소)에 각각 일정 간격을 두어서 구비하는 것으로 하고 있다. 이것에 의해, ２차 성형시에 구멍(39)이 동시에 성형된다.

한편, 게이트(47)는 후육부 성형공간(43a)에 구비하고, 후육부 성형공간(43a)만으로부터 혹은 후육부 성형공간(43a)을 포함하는 복수개소로부터 열가소성수지를 사출하는 것으로 해도 좋지만, 에어불량이나 웰드불량 발생방지 등의 관점으로 보면 본 실시형태와 같이 박육부 성형공간(43b)에 게이트(47)를 구비하는 것이 바람직하다.

코어금형(69)은 도 8 내지 도 12b에 도시한 바와 같이, 중심부에 구비한 조작부(89)와, 상기 조작부(89)의 주위에서 주변방향에 교대로 구비할 수 있는 박육부 성형공간(43b)을 형성하는 제 1금형부(70)와, 후육부 성형공간(43a)을 형성하는 제 2금형부(79)에 의해 전체가 원하는 두께의 원반형으로 형성되어 있다.

또한, 코어금형(69)의 외주지름은 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내면에 형성되는 ２차 성형품의 내경을 구성하도록 설계된다. 한편, 이 ２차 성형품의 내경은 장착 대상이 되는 트라이포드 조인트의 케이스 외경에 감합하는 지름으로 한다.

상기 제 1금형부(70)는 도 6 내지 도 11에 도시한 바와 같이, 평면으로 봤을 때 대략 부채꼴로, 적어도 1차 성형품의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)보다 소경측 단부(5) 방향에서, 상기 소경부(7b) 내면보다도 외경방향에 위치하는 선단면(71,도 8에서 위쪽의 끝면)과, 대경측 단부 끝면(3a)과 동일 평면 위에 위치하 는 하단면(72,도 8에서 아래쪽의 끝면)에 걸치는 두께로 형성되어 있다.

그리고, 상기 조작부(89)를 중심으로 해서 주변방향으로 원하는 간격을 두어 3개 구비되고, 선단측 외주(73)에는 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 내면을 감합하는 오목형상 주변홈(74)이 구비되며, 상기 오목형상 주변홈(74)의 용융재료 사출측의 주변(75)으로부터 하단면(72)에 이르기까지의 외주면(76)은 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내주면 사이에서 형성되는 박육부(19)의 내면형상을 형성하는 면부(76a)를 구비하고 있다.

상기 제 2금형부(79)는 도 8 내지 도 12b에 도시한 바와 같이, 상기 이웃하는 제 1금형부(70,70) 사이에 설치되어 있고, 제 1금형부(70)와 일체로 형성되어 있는 평면으로 봤을 때 대략 부채꼴의 고정부(80)와 상기 고정부(80) 위에서 조작부(89)의 승강 작동에 따라서 코어금형(69)의 중심축방향으로 슬라이딩 가능하게 구성된 퇴피부(83,제 2금형부의 일부)에 의해 구성되어 있다.

제 2금형부(79)는 상기 이웃하는 제 1금형부(70,70) 사이에 설치되는 폭으로 그리고 상기 제 1금형부(70)와 동일 두께로 구성되어 상기 조작부(89)를 중심으로 해서 주변방향에 3개 구비되고, 퇴피부(83)의 선단측 외주(84)에는, 도 12 등에 도시한 바와 같이, 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 내면을 감합하는 오목형상 주변홈(85)이 구비되며, 상기 고정부(80)의 외주면(81)은 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내주면 사이에서 형성되는 후육부(17)의 내면형상을 형성하는 면부(81a)를 구비하고 있다.

상기 퇴피부(83)는 도시는 생략하지만 예를 들면 서로 이웃하는 제 1금형부 (70,70)의 측면에 미끄럼접촉하는 퇴피부(83)의 좌우 측면에 지름방향으로 연장되는 삽입편을 형성함과 아울러, 상기 삽입편을, 상기 서로 이웃하는 제 1금형부(70,70)의 좌우 측면에 지름방향을 따라 연장되는 가이드 레일 형상의 가이드 홈을 형성하고, 상기 퇴피부(83)의 삽입편을 제 1금형부(70) 측면의 가이드 홈 내에 삽입 배치하는 구성을 채용하면, 이 가이드 홈을 따라 퇴피부(83)는 슬라이딩 가능해진다.

또한, 이 삽입편과 가이드 홈 중 어느 한쪽 혹은 양쪽은 마찰저항이 적은 재질 혹은 표면처리를 실시하면 좋다. 또한, 퇴피부(83)의 슬라이딩 구성은 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 범위 내에서 설계변경 가능하다.

이들 제 1금형부(70)의 오목형상 주변홈(74)과 제 2금형부의 오목형상 주변홈(85)은 상기 소경부(7b) 내면을 감합했을 때에 상기 소경부(7b) 내면 전체 주변영역에 걸쳐 지름방향 및 주변방향의 양쪽에서 긴밀하게 감합된다.

그리고, 도 8 및 도 10에 도시한 바와 같이, 제 1금형부(70)의 선단측 내주면(78)과 제 2금형부(79)의 퇴피부 내주면(87)은 원추면으로 형성되어 있다.
이 원추면으로 이루어지는 각각의 내주면(78,87)은 후술하는 조작부(89)를 구성하는 승강부재(90)의 소경측 단부(5)측의 원추면으로 이루어지는 외주면(91)과 슬라이딩 가능하게 접촉한다.

상기 퇴피부(83)를 제 2금형부(79)에 구비한 것은 ２차 성형품의 성형 후에 부트(1)를 코어금형(69)으로부터 뽑을 때에 퇴피부(83)를 코어금형(69) 중심축방향으로 슬라이딩시켜서 퇴피시킴으로써 ２차 성형된 후육부(17)의 언더컷 부분(17a) 의 코어금형(69)으로의 걸림을 없애는 것을 목적으로 하고 있다.

도 6 및 도 8 중, 104는 코어금형(69)과 동심의 원반형의 커버(뚜껑)로, 제 1금형부(70)의 선단면(71)에 볼트(105)에 의해 착탈 가능하게 고정되어 있다.

조작부(89)는, 도 8 내지 도 11에 도시한 바와 같이, 승강부재(90)와 기둥부(96)와 항시 승강부재(90)를 도면상에서 위쪽(소경측 단부(5) 방향)으로 밀어 올리도록 승강부재 하단면(93)과 케이스(98) 내면 사이에서 가압시키고 있는 탄성부재(101)와, 항시 퇴피부(83)를 코어금형(69) 중심축방향으로 끌어 당기도록 어징되어 있는 탄성부재(100)에 의해 구성되어 있다.

승강부재(90)는, 도 8 내지 도 11에 도시한 바와 같이, 코어금형(69)의 대략 중심부에 배치되어 코어금형(69) 전체의 축방향을 따라 승강이동 가능하게 구성된 원통형 부재로, 그 선단측 외주면(91)이 원추면으로 형성되어 있다.

그 원추면(91)의 경사각은 상술한 제 1금형부(70)의 선단측 내주면(78)과 제 2금형부(79)의 퇴피부 내주면(87)의 각각의 원추면의 경사각과 같고, 이 원추면(91)과 퇴피부(83)의 내주면(87,원추면)은 슬라이딩 가능하게 접촉하고 있다. 또한, 본 실시형태에서는 승강부재(90)의 상단면(92,도 8에서 위쪽에 존재하는 작은 끝면) 위에 수용부재(94)를 구비하고, 상기 수용부재(94)가 가압부재(102)의 가압력을 직접 받도록 하고 있지만, 이 수용부재(94)를 구비하는 것은 임의로, 직접 승강부재(90)의 상단면(92)을 가압부재(102)로 가압하는 것으로 할 수도 있다.

기둥부(96)는, 도 8 내지 도 11에 도시한 바와 같이, 케이스(98)의 내면중심 위치로부터 승강부재(90)의 축심부를 향해서 입설되어 있다. 그리고, 이 기둥부 (96)에는 퇴피부(83) 사이에 걸쳐 가설되어 있는 탄성부재(100)의 일단이 고정되어 있다.

한편, 본 실시형태에서는 도 8에 도시한 바와 같이, 승강부재(90)에 가압부재(102)의 가압력이 작용되지 않은 상태로, 수용부재 내면(95)과 상단(97) 사이에 원하는 공간(99)을 남겨서 케이스(98) 안에 입설한 원주형상으로 하고 있다. 이 공간(99)은 승강부재(90)의 실시형태의 승강가능 범위에 따라서 적당히 변경 가능하다.

또한, 기둥부(96)의 형상은 특별히 한정 해석되는 것이 아니고, 본 발명의 범위 내에서 설계변경 가능하다.

탄성부재(101)는 승강부재(90)의 하단면(93,도 8에서 아래쪽에 존재하는 큰 끝면)과 케이스(98) 내면 사이에서 기둥부(96)를 대략 동심에 내포해서 설치되고, 승강부재(90)를 소경측 단부(5)측, 즉 도 8에 있어서의 위쪽으로 항상 어징하는 것으로 예를 들면 스프링(코일 스피링, 판 스프링 등)이나 고무부재 등이 본 발명의 범위 내에서 적당히 선택된다.

탄성부재(100)는 상기 퇴피부(83)의 하면에 돌출 설치한 고정핀(88)과 기둥부(96) 측면 사이에 걸쳐 가설되고, 퇴피부(83)를 항상 기둥부(96) 방향으로 끌어 당기도록 어징되어 있는 것으로 예를 들면 스프링(코일 스프링, 판 스프링 등)이나 고무부재 등이 본 발명의 범위 내에서 적당히 선택된다.

가압부재(102)는 승강부재(90)의 상단면(92,도 8에서 위쪽에 존재하는 작은 끝면) 위에 구비한 수용부재(94)를 탄성부재(101)의 탄성에 저항해서 가압하고, 승 강부재(90)를 강하 작동시킬 수 있는 구성을 갖고 있는 것으로 예를 들면, 도 5d, 도 5e, 도 5f에 도시한 바와 같이, 액압 또는 기압식 액츄에이터로서 구성되며, 피스톤로드(103)가 신축하는 피스톤 등이 그 일례로서 들 수 있다.

여기에서, 부트(1)의 뽑기 공정을 상술한 구체적 실시형태인 코어금형(69)을 사용했을 경우에 근거해서 또한 자세하게 설명한다.

２차 성형재료의 사출 충전이 종료하고, 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내에 ２차 성형품인 두께가 다른 부분이 성형되면, 성형품으로서의 부트(1)가 형성된다. 그리고, 다음에 도 5d에 도시한 바와 같이, 분할금형(51(금형49))을 열고, 다음에 도 5e, 도 10 및 도 11에 도시한 바와 같이, 피스톤(102)의 피스톤로드(103)가 신장해서 부트(1)의 소경측 단부(5)로부터 부트(1) 내에 삽입된다.

그리고, 다음에 피스톤로드(103)를 통해서 승강부재(90)의 상단면(92)에 구비한 수용부재(94)가 가압되며, 탄성부재(101)의 탄성에 저항해서 승강부재(90)가 도면상에서 아래쪽을 향해 강하 작동한다.

이것에 의해, 승강부재(90)의 원추면(91)과 퇴피부(83)의 내주면(87)이 서로 슬라이딩하고, 상기 내주면(87)이 접하는 승강부재(90)의 원추면(91)의 외경이 작아진다. 그리고, 퇴피부(83)는 탄성부재(100)의 어징 포오스(urging force) 즉, 장력에 의해 코어금형(69) 중심축방향으로 슬라이딩 이동한다.

이 상태에 있어서, 부트(1)의 후육부(17)의 언더컷 부분(17a)에 접하는 퇴피부(83)는 언더컷 부분(17a) 위(후육부 영역)로부터 빠져 퇴피하고 있기 때문에, 도 5f와 같이 부트(1)는 코어금형(69)으로부터 소경측 단부(5) 방향(도면상에서 위쪽) 으로 용이하게 뽑을 수 있다.

그리고, 부트(1)가 코어금형(69)으로부터 뽑아지면, 피스톤(102)은 다시 수축하고, 이것에 의해 탄성부재(101)에 작용되고 있던 가압력이 없어지고, 탄성부재(101)의 탄성에 의해 승강부재(90)는 소경측 단부(5) 방향(도면상에서 위쪽)으로 이동하고, 도 8에 도시한 상태로 회복한다.

이상과 같이, 본 실시형태에 따르면, 소위 언더컷 부분(17a)에 접하는 면을 갖는 퇴피부(83)를 성형품인 부트(1)의 뽑기 때에는 코어금형(69) 중심축방향으로 퇴피시키고 있기 때문에, 코어금형(69)으로부터의 성형품인 부트(1)의 뽑기가 용이해지고, 소위 억지뽑기를 방지할 수 있다. 또한, 이것에 의해 ２차 성형품(13)의 후육부(17)과 벨로즈부(7)의 내면이 접하는 위치의 내경을 크게 할 수 있기 때문에, 벨로즈부(7)에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)도 유효하게 굴곡시킬 수 있고, 원하는 굽힘 각도를 얻을 때 벨로즈부(7) 나아가서는 부트(1) 전체를 콤팩트하게 할 수 있으며, 또한 박육화에 의해 경량화 및 사용재료의 저감에도 기여할 수 있다. 또한, 컴팩트화에 따라 충전되는 그리스량도 소량으로 양호하며, 비용 저렴화도 이루어진다.

한편, 본 발명은 상술한 실시형태에 의해 한정되는 것이 아니고, 그 발명의 범위 내에서 적당히 변경을 가할 수 있다. 예를 들면, 대경측 단부(3)의 형상도 실시형태의 것에 한정하지 않고 변경 가능하며, 이에 따라서 코어금형(69) 및 퇴피부(83)의 표면형상도 변경될 수 있다.

또한, 퇴피부(83)를 이동시키는 방법도 실시형태의 것에 한정되지 않고, 예 를 들면 각각의 퇴피부(83) 마다 액츄에이터를 설치해도 좋다. 또한, 기계적인 링크기구에 의해 연동해서 동작되도록 해도 좋다.

또한, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3)의 내면에 적어도, 오목형상부(33)와 볼록형상부(35) 중 어느 하나 이상을 상술한 1차 성형시에 있어서 동시에 형성해 두면, ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분과의 용착이 강고해진다.

예를 들면 본 실시형태에서는, 도 3 및 도 4에 도시한 바와 같이, 주변방향으로 연속하는 오목형상부(33)와 볼록형상부(35)가 대경측 단부(3)의 내면의 높이 방향에 교대로 복수개 형성되어 있기 때문에, 1차 성형품인 대경측 단부(3) 내면과 ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분과의 용착면적이 넓어져 강고하게 용착된다. 한편, 본 실시형태에서는 복수개의 오목형상부(33)와 볼록형상부(35)를 형성하는 구성으로 하고 있지만, 상술한 바와 같이 용착이 강고해질 수 있는 구성이면 이것에 한정해서 해석되는 것이 아니고, 예를 들면 단독의 돌기나 홈 등을 1개 내지 복수개 형성하는 것도 고려되며, 이 경우의 돌기의 길이 등도 임의로 설정할 수 있다.

또한, 도 3 및 도 4에 도시한 바와 같이, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3)의 내면에 주변방향으로 연장되는 볼록형상부(35)를 형성했을 경우, 이 볼록형상부(35)가 제방의 역할을 겸하고, 게이트(47)로부터 박육부 성형공간(43b)에 사출된 열가소성수지를 상기 박육부 성형공간(43b)으로부터 후육부 성형공간(43a)으로 균등하게 유동시키는 작용을 한다. 즉, 이 제방으로서의 역할을 겸하는 볼록형상부(35)를 형성함으로써, 박육부 성형공간(43b)에 사출된 고속ㆍ고온의 열가소성수지 는 우선 게이트(47)와 볼록형상부(35) 사이의 유동공간(볼록형상부(35) 위쪽의 유동공간)을 따라 후육부 성형공간(43a) 방향으로 유동하지만, 이어서 볼록형상부(35) 아래쪽의 유동공간으로 유입되고, 상기 유동공간을 따라 쫓아가도록 유동한다. 그리고, 각각의 유동공간을 따라 유동한 열가소성수지는 후육부 성형공간(43a)에 동시에 도달한다. 이렇게 복수개의 유동공간에 흐른 열가소성수지가 동시에 후육부 성형공간(43a)에 도달할 수 있도록 볼록형상부(35)의 높이ㆍ길이를 조정하는 것이 바람직하다.

한편, 이 볼록형상부(35)는 적어도 박육부 성형공간(43b)에 대응하는 대경측 단부(3)의 내면에 형성되어 있으면 좋다. 또한, 볼록형상부(35)는 본 발명에 있어서 임의로 형성되는 것이며, 그 볼록형상부 갯수도 적당히 설계변경 가능하다.

(실시예2)

도 13 및 도 14는 본 발명의 실시예2로, ２차 성형공정의 다른 실시예를 개시한다. 또한, 본 실시예에서는 후술하는 바와 같이, ２차 성형공간(43c)의 형성 개소 및 용융재료의 사출위치 등이 실시예1의 ２차 성형공간(43)과 상위한 것에 지나지 않고, 이하에 설명하는 구성 및 작용 효과 이외의 그 밖의 구성 및 작용 효과에 있어서는 실시예1의 설명을 원용하고, 여기에서의 설명은 생략한다.

[1차 성형공정]

본 실시예의 1차 성형품은 기본적인 구성 및 성형방법 등은 실시예1에 나타낸 1차 성형품과 같지만, 대경측 단부(3)를 단면으로 봤을 때 대략 스트레이트(straight) 두께를 갖는 통형상으로 형성되어 있는 것으로 한다. 또한, 본 실시예 에서는 채용하지 않고 있지만, ２차 성형품과의 밀착성을 높이기 위해서, 대경측 단부(3)의 외주면(15)을 거친 면(요철면)으로 형성해도 좋다. 또한, 1차 성형품인 벨로즈부(7)의 대경측 단부 외주면(15)에 상기 실시예1에서 대경측 단부 내주면에 형성한 것과 마찬가지로, 적어도 볼록형상부와 오목형상부 중 어느 하나 이상을 1차 성형시에 있어서 동시에 형성해 두면, 상기 실시예1에서 설명한 것과 마찬가지로 ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분과의 용착이 강고해진다. 또한, 이 볼록형상부를 형성한 경우, 상기 볼록형상부가 제방의 역할을 겸하는 작용효과가 있음에 대해서도 실시예1과 같으며 상세한 것은 원용한다.

[2차 성형공정]

본 실시예에서는 분할금형(51)과 코어금형(69) 사이에 배치한 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)과, 상기 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50)) 사이에 ２차 성형하기 위한 ２차 성형공간(43c(43a,43b))을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43c)에 용융재료를 사출함으로써 두께가 다른 부분을 갖는 대경측 단부를 성형하는 실시의 일례이다.

한편, 본 실시예에 있어서의 코어금형(69)에서는 상기 대경측 단부 하단면(72)과 오목형상 주변홈(74(85)) 사이의 외주부분에, 부트(1)의 대경측 단부(3)의 내주면에 구비되는 밀봉립(21(21a,21b))을 ２차 성형단계에서 전사 성형하기 위한 밀봉립 성형 오목부(75a,75a)가 축방향으로 2개 주변에 형성되어 있다.

본 실시예에 있어서의 ２차 성형공정의 일례에 대해서 설명하면, 예를 들면, 우선, 이미 금형(49)의 고정반(49a)측에 구비해 있는 코어금형(69)의 외주면에 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주면을 끼워맞추고, 코어금형(69)에 1차 성형품을 부착한다.

그리고, 다음에, 상술한 바와 같이 대경측 단부(3)를 코어금형(69)의 외주면에 끼워맞춰서 구비한 1차 성형품을, 분할금형(51)을 조임으로써 금형(49) 내에 설치 유지한다.

이렇게 분할금형(51)을 조였을 때, 도 14에 도시한 바와 같이, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면 전역에는 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53)가 끼워지고, 그리고 상기 소경부(7b)의 내면 전역에는 코어금형(69)의 선단측 외주면에 오목하게 형성한 오목형상 주변홈(74(85))이 끼워지며, 분할금형(51)의 볼록부(53)와 코어금형(69)의 오목형상 주변홈(74(85))에 의해 상기 소경부(7b)가 협지된다.

이러한 공정을 거침으로써, 도 14에 도시한 바와 같이, 상기 소경부(7b)의 협지부분에 밀봉부(A)가 형성됨과 아울러, 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50)) 사이에서, 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)에 후육부(17)와 박육부(19)로 이루어지는 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 ２차 성형공간(43c)이 형성된다.

그리고, 본 실시예의 공정에는 다음의 스텝1 내지 3을 포함하고 있다.

(스텝1)

도 14에 도시한 바와 같이, ２차 성형공간(43c)에 용융재료가 사출되면, 상기 사출된 용융재료의 사출 압력이 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형상 주변홈(74(85))에 끼워진 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)을 가압한다.

(스텝2)

(스텝3)

테이퍼면(27)이 확장됨으로써 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69)의 오목형상 주변홈(74(85)) 외주면에 끼워져 있는 상기 소경부(7b)를 상기 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면에 압접한다.

한편, 대경측 단부의 통형상부(스트레이트부)에 사출 압력(도 14에 도시한 응력(σ5))이 작용한 부분은 가열되어서 연화되면서 코어금형(69)의 외주면에 압접되고, 그 일부가 상기 코어금형 외주면의 밀봉립 성형 오목부(75a,75a)에 들어감으로써 대경측 단부의 내주에 축방향으로 나란히 2개의 환상 밀봉립(21(21a,21b))이 전사된다.

이상과 같이 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 공정에 있어서, 상술한 스텝1 내지 3을 포함하기 때문에, ２차 성형공간(43c) 내에 ２차 성형재료를 사출 주입했을 때에 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면과 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면 사이의 밀봉부(A)에서 ２차 성형재료가 누출되기 어려워진다.

즉, 도 14에 도시한 바와 같이, ２차 성형공간(43c) 내에 유입한 ２차 성형재료인 용융수지의 유입방향 전단부는 벨로즈부(7)에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)에서 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)에 도달한다.

그리고, 이 용융수지는 그 사출 압력에 의해 테이퍼면(27)을 가압하도록 작용하고, 이것에 의해 도 14에 도시한 응력(σ3)이 발생하는 것으로 생각된다(상술한 스텝1).

이 경우, 테이퍼면(27)의 내면측에는 코어금형(69)의 면부(69a)가 존재하기 때문에, 가압된 1차 성형품 재료는 가압되어 응력(σ3)과 교차하는 방향, 즉 테이퍼면(27)을 따른 방향으로 외측으로 확장하려고 한다.

이것에 의해, 도 14에 도시한 바와 같은 응력(σ4)이 발생하는 것으로 생각된다(상술한 스텝2).

그러나, 응력(σ4)이 미치는 방향에는 각각 고정반(49a)의 끝면(49d)과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53)가 존재하기 때문에, 이 양자(49d,53) 사이에 존재하는 1차 성형재료는 이른바 스트레칭 상태가 되고, 상기 양자(49d,53)를 가압하고 있는 것으로 생각된다.

이 때문에, 벨로즈부(7)의 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이의 밀착력이 향상되고, ２차 성형재료의 이들 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이로의 누설에 대하여 소위, 셀프 밀봉 효과가 달성된다고 생각된다(상술한 스텝3).

또한, ２차 성형공간(43c)으로의 열가소성수지의 사출 조건을 다음과 같이 설정함으로써 1차 성형품과 ２차 성형품의 용착이 더욱 강고해진다.

즉, 도 13에 도시한 바와 같이, 대경측 단부(3)의 외주면(15)에 대하여 사출게이트(47)의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°의 조건 하에 설정함과 아울러, 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 사출게이트(47)의 거리를 t, 2차 성형공간(43c)의 사출측 단부(41)의 지름방향거리를 a라고 했을 때에 그 사출게이트(47)의 위치 조건을 0≤t≤2a/3으로 한다.

이것에 의해, 대경측 단부(3)의 외주면(15)에 고온의 열가소성수지가 고속으로 미끄럼접촉하도록 사출되어 열가소성수지가 ２차 성형공간(43c)에 충전된다.

이 때, 사출된 고온의 열가소성수지가 대경측 단부(3)의 외주면(15)을 고속으로 미끄럼접촉해서 유입되기 때문에, 외주면(15)의 표면에 부착된 1차 성형용 재료의 불순물이 흘려 보내지며, 또한 상기 외주면(15)에 고온ㆍ고속으로 흐른 열가소성수지의 열을 전달해서 상기 외주면(15)을 용융시킨다.

따라서, 사출된 열가소성수지가 상기 열가소성수지의 열에 의해 용융된 1차 성형재료의 표면과 강고하게 용착하고, 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50)) 사이에 ２차 성형품(13)이 일체로 성형된다.

[변형예]

도 13에 도시한 실시예2의 변형예로서, 예를 들면 도 15에 도시한 것을 들 수 있고, 본 변형예에서는 1차 성형품의 성형시에 있어서, 대경측 단부(3)의 내주면을 코어금형(69)의 외주면과 합치한 형상이 되도록 미리 성형해 두고, 상기 실시 예2의 공정에 의해 두께가 다른 부분을 갖는 대경측 단부를 성형하는 실시의 일례이다.

그 밖의 구성 및 작용 효과는 상기 실시예2와 같기 때문에, 상기 실시예2의 도 13, 도 14의 설명을 원용하고, 그 상세한 설명은 생략한다.

또한, 게이트(47)는 후육부 성형공간(43a)에 구비하고, 후육부 성형공간(43a)만으로부터 혹은 후육부 성형공간(43a)을 포함하는 복수개소로부터 열가소성수지를 사출하는 것으로 해도 좋지만, 에어불량이나 웰드불량 발생방지 등의 관점으로 보면 본 실시형태와 같이 박육부 성형공간(43b)에 게이트(47)를 구비하는 것이 바람직하다.

(실시예3)

도 16 및 도 17은 ２차 성형공정의 다른 실시예를 개시한다. 한편, 본 실시 예에서는 후술하는 바와 같이, ２차 성형공간(43d,43e)의 형성 개소 및 용융재료의 사출 위치 등이 상위함에 지나지 않고, 이하에 설명하는 구성 및 작용 효과 이외의 그 밖의 구성 및 작용 효과에 있어서는 실시예1 및 2의 설명을 원용하고, 여기에서의 설명은 생략한다. 또한, 1차 성형공정은 실시예2와 같기 때문에, ２차 성형공정부터 설명한다.

[2차 성형공정]

본 실시예에서는 대경측 단부(3)의 내외주면을 사이에 두고 코어금형 외주면과 금형 내주면(50) 사이에 ２차 성형공간(43d,43e)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43d,43e)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성 형하는 실시의 일례이다. 금형(49)과 코어금형(69)의 구성 등도 실시예2와 같다.

즉, 본 실시예에서는 1차 성형품의 대경측 단부(3)는 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50))과 코어금형(69)의 외주면 사이에서, 상기 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50))과 코어금형(69)의 외주면으로부터 각각 떨어져 위치 결정되어 설치되어 있다.

그리고, 분할금형 내주면(금형 내주면(50))과 대경측 단부 외주면(15) 사이에 형성된 ２차 성형공간(43d) 및 코어금형 외주면과 대경측 단부 내주면 사이에 형성된 ２차 성형공간(43e)에 각각 사출 게이트(47)를 대향해서 위치 결정한다. 또한, 도면에서는 그 일례로서 박육부 성형공간(43b)을 도시했지만, 후육부 성형공간(43a)도 같기 때문에 여기에서는 생략한다.

본 실시예의 사출 게이트(47)에 의한 사출 조건에 있어서는 ２차 성형공간(43d)에 대향하는 쪽에 구비되는 사출 게이트에 있어서는 실시예2의 설명을 원용하고, ２차 성형공간(43e)에 대향하는 쪽에 구비되는 사출 게이트에 있어서는 실시예1의 설명을 원용한다. 또한, ２차 성형공간(43d,43e)에 사출되는 용융재료의 사출량ㆍ사출압 등은 적당히 설계변경 가능하다.

(스텝1)

도 17에 도시한 바와 같이, ２차 성형공간(43d,43e)에 용융재료가 사출되면, 상기 사출된 용융재료의 사출 압력이 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형상 주변홈(74(85))으로 끼워진 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)에서 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)을 외ㆍ내면에서 가압한다.

(스텝2)

(스텝3)

테이퍼면(27)이 확장됨으로써 금형(49)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69)의 오목형상 주변홈(74(85)) 외주면으로 끼워져 있는 상기 소경부(7b)를 상기 금형(49)의 볼록부(53) 내주면에 압접한다.

이상과 같이, ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 공정에 있어서, 상술한 스텝1 내지 3을 포함하기 때문에, ２차 성형공간(43d,43e) 내에 ２차 성형재료를 사출 주입했을 때에 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면과 금형(49)의 볼록부(53) 내주면 사이, 및 상기 소경부(7b) 내면과 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형상 주변홈(74(85)) 사이의 밀봉부(A)로부터 ２차 성형재료가 누출되기 어려워진다.

도 17에 도시한 바와 같이, ２차 성형공간(43d,43e) 내에 유입된 ２차 성형 재료인 용융수지의 유입방향 전단부는 벨로즈부(7)에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)에서 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)에 각각 외ㆍ내면으로부터 도달한다.

그리고, 이 용융수지는 그 사출 압력에 의해 테이퍼면(27)을 외ㆍ내면에서 가압하도록 작용하고, 이것에 의해 도 17에 도시한 응력(σ6)이 발생하는 것으로 생각된다(상술한 스텝1).

이 경우, 상기 응력(σ6,σ6)에 의해 테이퍼면(27)이 외ㆍ내면으로부터 가압되기 때문에, 가압된 1차 성형품 재료는 가압되어 응력(65)과 교차하는 방향, 즉 테이퍼면(27)을 따른 방향으로 외측으로 확장하려고 한다.

이것에 의해, 도 17에 도시한 바와 같은 응력(σ7)이 발생하는 것으로 생각된다(상술한 스텝2).

그러나, 응력(σ7)이 미치는 방향에는 각각 고정반(49a)의 끝면(49d)과, 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53)와, 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형상 주변홈(74(85))이 존재하기 때문에, 이 양자(49d와 53,74(85))사이에 존재하는 1차 성형재료는 이른바 스트레칭 상태가 되고, 상기 양자(49d와 53,74(85))를 가압하고 있는 것으로 생각된다.

이 때문에, 벨로즈부(7)의 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이, 및 소경부(7b)의 외면과 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형상 주변홈(74(85)) 사이의 밀착력이 향상되고, ２차 성형재료의 이들 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이 및 소경부(7b)의 외면과 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형상 주변홈(74(85)) 사이로의 누설에 대하여 소위, 셀프 밀봉 효과가 달성된다고 생각된다(상술한 스텝3).

한편, 게이트(47)는 후육부 성형공간(43a)에 구비하고, 후육부 성형공간(43a)만으로부터 혹은 후육부 성형공간(43a)을 포함하는 복수개소로부터 열가소성 수지를 사출하는 것으로 해도 좋지만, 에어불량이나 웰드불량 발생방지 등의 관점으로 보면 본 실시형태와 같이 박육부 성형공간(43b)에 게이트(47)를 구비하는 것이 바람직하다.

본 발명에 의하면, 1차 성형품으로서 형성된 대경측 단부의 내주면에 후육부를 갖는 ２차 성형부를 형성해서 이루어지는 등속 조인트용 부트에 있어서, 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부에서 대경측 단부에 이르는 테이퍼면에 벨로즈부 부근의 후육부 단부와 대경측 단부의 내주부가 접하는 위치를 마련하고, 상기 후육부에 언더컷부분이 형성되어 있어도 코어금형으로부터의 부트 뽑기의 용이화를 꾀할 수 있다.

또한, 벨로즈부의 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 벨로즈부의 소경부 본래의 기능으로서 사용할 수 있고, 부트를 콤팩트화하면서 요동각도를 크게 취할 수 있도록 함으로써 부트의 컴팩트화, 경량화 및 비용 저렴화를 달성할 수 있다.

Claims

외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 상기 대경측 단부와 상기 소경측 단부 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 보유하고, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부 사이에 배치된 박육부를 보유하며, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조방법으로서,

상기 벨로즈부의 내부공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비해서 성형된 1차 성형품을 분할금형 내에 유지함과 아울러, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내에 코어금형을 배치하고, 상기 분할금형 내주면의 볼록부와 상기 코어금형 외주면의 오목형상 주변홈에 의해 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 협지함으로써 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에서 상기 대경측 단부의 내주면에 상기 후육부와 상기 박육부로 이루어지는 ２차 성형품을 성형하는 ２차 성형공간을 형성하는 공정과,

상기 ２차 성형공간에 있어서의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시켜 상기 주입포인트를 통해서 용융재료를 상기 ２차 성형공간에 사출 주입하고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면에 상기 ２차 성형품을 성형하는 공정과,

상기 2차 성형품을 성형하는 공정에 의해 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면에 ２차 성형품을 일체로 성형한 부트를 형성하고, 상기 부트와 상기 코어금형을 분리하기 직전에 적어도 상기 벨로즈부 부근의 후육부 단부에 접하는 상기 코어금형 외주면의 일부를 상기 코어금형의 중심축방향으로 퇴피시켜서 상기 후육부 영역에서 제거하고, 그 상태로 상기 코어금형과 상기 부트를 분리시키는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 ２차 성형품을 성형하는 공정에는 상기 ２차 성형공간에 사출된 용융재료의 압력이 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면에 끼워맞춘 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부에서 상기 대경측 단부에 이르는 테이퍼면을 가압하는 스텝과,

상기 용융재료의 사출 압력에 의해 압축된 테이퍼면이 상기 소경부 방향으로 확장되는 스텝과,

상기 테이퍼면이 확장됨으로써 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면으로 끼워맞춰져 있는 상기 소경부를 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽으로 압접하는 스텝을 포함하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 1항에 있어서,

상기 ２차 성형품을 성형하는 공정에 있어서, 상기 2차 성형공간에 있어서의 박육부 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시키고,

상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출게이트의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러,

상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 사출게이트 중심의 거리를 t, 상기 ２차성형공간의 사출측 단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에,

그 사출게이트의 위치를 0≤t≤2a/3로 해서, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼접촉하도록 사출되어 용융재료가 상기 ２차 성형공간에 충전되는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 1항 내지 제 3항 중의 어느 한 항에 있어서,

상기 2차 성형공간에 있어서의 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 삽입 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 상기 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 상기 대경측 단부와 상기 소경측 단부 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 갖고 이루어지며, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부의 사이에 배치된 박육부를 보유하고, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조장치로서,

상기 벨로즈부의 내부공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비해서 성형된 1차 성형품의 외면을 유지하는 분할금형과,

상기 분할금형에 의해 유지되는 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내에 삽입되는 코어금형과,

상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내ㆍ외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에서 형성되는 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간에 용융재료를 사출 충전하는 사출기구를 구비하고,

상기 코어금형은 상기 박육부 성형공간을 형성하는 제 1금형부와, 상기 코어금형 중심축방향으로 슬라이딩 가능한 퇴피부를 구비한 후육부 성형공간을 형성하는 제 2금형부와, 상기 제 2금형부의 퇴피부를 코어금형 중심축방향으로 슬라이딩 작동시키는 조작부를 구비하고,

이들 제 1금형부의 선단측 외주면과 슬라이딩 가능한 제 2금형부의 퇴피부의 선단측 외주면에는 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 상기 분할금형 내주면 사이에서 협지하는 오목형상 주변홈이 형성되고, 상기 오목형상 주변홈은 상기 대경측 단부 바로 근처의 소경부 내면 전체 주변영역에 밀접함과 아울러, 상기 주변홈의 용융재료 사출측의 주변을 상기 벨로즈부에 있어서의 대경측 단부 바로 근처의 소경부에서 대경측 단부에 이르는 테이퍼면에 위치시킴으로써 상기 분할금형 내주면 사이에서 상기 테이퍼면을 협지하며,

상기 사출기구는 그 용융재료 주입포인트를 상기 ２차 성형공간에 있어서의 임의의 1개소 내지 복수개소에 배치해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 5항에 있어서,

상기 성형된 부트의 소경측 단부로부터 삽입됨과 아울러, 상기 코어금형의 조작부를 가압하는 가압부를 구비하고, 상기 가압부의 가압조작에 의해 조작부에 가압력이 부여되면 조작부가 강하 작동함과 아울러, 상기 제 2금형부의 퇴피부가 코어금형 중심축방향으로 슬라이딩하며, 상기 제 2금형부의 퇴피부가 상기 후육부 영역에서 분리되는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 5항에 있어서,

상기 ２차 성형공간에 있어서의 박육부 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시키고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출게이트의 방향( θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러, 상기 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 사출게이트 중심의 거리를 t, 상기 2차 성형공간의 사출측 단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에, 그 사출게이트의 위치를 0≤t≤2a/3로 해서, 상기 벨로즈부의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼접촉하도록 사출되어 용융재료가 ２차 성형공간에 충전되는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 5항에 있어서,

상기 2차 성형공간을 구성하고 있는 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 삽입 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 상기 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치.
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