CN1613628B - 制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法制作装置 - Google Patents

Abstract

一种用于速度不变的万向接头的套罩，其中在主模制件的大直径的侧端部分中形成包括一个厚的部分的二次模制部分，并由芯模具中把该套罩拉出。制作方法包括在主模制件的一大直径的侧端部分(3)的内周边表面与一芯模具(69)的外周边表面之间形成一个二次模制空间(43)；把熔融的材料注入到该空间中模制出二次模制件；以及在该内周边表面上整体地模制出二次模制件，形成套罩(1)，在芯模具的中心轴向方向上移动芯模具(69)的第二模制段(79)的一可移开的部分(83)，这部分在波纹管部分附近压靠在厚的部分的至少一个端部上，把套罩与芯模具分开之前把该可移开的部分由厚的部分的一底切部分(17a)移开，且把芯模具(69)与套罩(1)分开。

Description

制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法制作装置

技术领域

本发明涉及用于速度不变的万向接头(a constant-velocity universal joint)的套罩(a boot)，它包括装接到一个三脚接头(a tripod joint)的外周边表面上的一个大直径的侧端部分，把该三脚接头的外周边表面做成中凹的，并且在该三脚接头中在速度不变的万向接头之间形成多个轴向的凹槽，例如在用于由连接到汽车引擎上的差速齿轮把动力传递到安装轮胎的轮箍上的驱动轴中使用这些万向接头。

背景技术

例如在汽车的驱动轴的相对端部使用速度不变的万向接头。进而，把一个可变形的套罩装上，覆盖着速度不变的万向接头的一个弯曲的部分，为的是把用于润滑速度不变的万向接头的油脂密封起来，并且防止外部物体比如来自外部的灰尘和水的侵入。常常用带把该套罩的大直径侧端部分和小直径侧端部分紧固到在差速齿轮侧或者轮毂侧的速度不变的万向接头的一个外壳的外周边表面和和驱动轴的轴部的外周边表面上，把套罩固定。

进而，在速度不变的万向接头中，在差速齿轮侧(内侧)通常使用一个三脚接头，在该三脚接头中，例如，把以一种三叉的状态装接到驱动轴的轴部上的三组滚轮构造成可以在轴向上滑动。在三脚接头的外壳的外周边表面中例如在周边方向上分散开的三个位置形成在外周边表面中在轴向方向上伸展的凹槽状的中凹部分，为的是使接头变薄并且变轻。在这种情况下，在用于速度不变的万向接头的套罩的大直径侧端部分的内周边表面中形成一个厚的部分，当按照中凹部分的表面在轴向上看时为在圆周上向外伸出的形状(例如见美国专利No.5529538)。

在前面已经在三脚接头中使用发热用于速度不变的万向接头的套罩中，已经知道：例如通过注入吹制由树脂制作出波纹管，并且把包括在内径方向上伸出的一个厚的部分的一个环形锁眼配装到内周边表面中，把树脂的波纹管的大直径的侧端部分的内径做成沿着该内周边表面不变(例如见美国专利No.5529538)。

在用于速度不变的万向接头的套罩中，把三脚接头的外壳插入到锁眼的内周边中，并且通过一种紧固工具比如一条带由大直径的侧端部分的外周边紧固三脚接头的外周边，安装好套罩。

也已经知道：事先模制出树脂的锁眼，它包括被做成在内径方向上以一定的间隔伸出的厚的部分，把锁眼固定在一个模具中，并且随后注塑出或者吹制出树脂的波纹管，在模具中使锁眼和波纹管成为一体(例如见日本公开的实用新型申请No.2-22463和日本公开的专利申请No.2002-286048)。

然而，当分开地模制出波纹管和锁眼，并且如在美国专利No.5529538中描述的结构中把它们彼此装配/组装起来时，并且当把锁眼配装到波纹管的大直径的侧端部分的内周边中时，除非很仔细地进行装配操作，波纹管和锁眼会彼此移动。因为这种移动会造成油脂泄漏，所以为了防止移动使组装操作变得非常复杂。

进而，在把锁眼装接到三脚接头的外周边上之后，也可以由外面安装波纹管的大直径的侧端部分。即使在这种情况下，除非很仔细地进行操作，波纹管的大直径的侧端部分与锁眼会彼此移动，有油脂泄漏的可能性。

进而，在日本公开的实用新型申请No.2-22463和日本公开的专利申请No.2002-286048中描述的先有技术中，对于使锁眼与波纹管成为一体的空间不用使用任何特殊的技术手段。因此，即使当使它们表观上成为一体时，没有把它们彼此牢固地熔化粘接起来，表观上成为一体的部位会剥落，结果，造成缺点，比如油脂泄漏。

为了解决这个问题，本申请人已经成功地发展了一种新的有用的方法，在该方法中把一个芯模具设置在主模制件的大直径的侧端部分中，事先在主模制过程中将该大直径的侧端部分与一个波纹管部分和一个小直径的侧端部分整体地模制在一起，并且把芯模具固定在一个模具中。进而，在主模制件的大直径的侧端部分的内表面与芯模具的外周边表面之间注塑出包括厚的部分的二次模制件，该厚的部分适用于在三脚接头的外壳的外周边表面中的轴向凹槽。因此，已经解决了上面描述的先有技术的缺点比如操作的复杂和油脂的泄漏(日本专利申请No.2003-041317)。

进而，本发明人还在新发展的本发明的有用技术中发现了一个问题。

即，在本发明人发展的制作方法中，考虑到在二次模制之后容易由芯模具中把套罩抽出，使厚的部分在套罩的轴向中心方向上就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近尽可能少地由小直径的侧端部分的内表面伸出。然而，当把厚的部分的端部设置在小直径的侧端部分的内表面上的波纹管部分附近时，削弱了小直径的部分(也被称为低谷部分)就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近的可变形的能力。因此，为了获得所要求的弯由角度，必须增加大直径的部分(也被称为山峰部分)和小直径的部分的必须的返回时间，从而在某些情况下增加套罩的尺寸。

为了解决这一问题，本发明人采用就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近的小直径的部分实现波纹管部分的小直径的部分的初始功能。即，为了获得大的滚动角度(获得就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近的小直径部分的变形性能)同时保持套罩是紧凑的，进行二次模制，以便把厚的部分在波纹管部分附近的端部设置在离开就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近的小直径的部分的内表面的外径方向的附近。

因此，可以获得小直径的部分就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近的变形性能。同时保持套罩是紧凑的，可以获得大的滚动角度。

然而，当在波纹管部分附近的厚的部分的端部的接触位置被设置在外径侧面离开就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近的小直径部分的内表面附近时，在厚的部分中形成一个底切部分。

在这种情况下，结束二次模制，并且把套罩由芯模具中拉出，在该套罩中，把由不同厚度的部分构成的二次模制件与主模制件的大直径的侧端部分的内表面整体地模制在一起。然而，因为芯模具很容易将底切部分卡住，所以通过所谓的强力抽出把套罩拉出。强力抽出有时会使套罩变形，或者损坏作为产品的套罩。因此，本发明人考虑到：为了提供稳定的产品要避免抽出，并且发展了本发明。

发明内容

开发本发明为的是解决相关技术的问题，本发明的一个目的是提供一种用于速度不变的万向接头的套罩，在该套罩中，在作为主模制件形成的大直径的侧端部分的内周边部分上形成包括厚的部分的二次模制件。在该套罩中，由就在波纹管部分的大直径的侧端部分附近的小直径部分伸展到大直径的侧端部分的一个带锥度的表面设有一个位置，在该位置在构成二次模制件的波纹管部分附近的厚的部分的一个端部与作为主模制件形成的大直径的侧端部分的内周边部分接触。即使当此厚的部分设有一个底切部分时，可以很容易地将套罩由芯模具中拉出，并且，就在波纹管部分中的大直径的侧端部分附近的小直径部分实现波纹管部分的小直径的部分的初始功能。在保持套罩是紧凑的同时，可以获得大的滚动角度。因此，套罩可以是紧凑的，并且重量轻，可以降低成本。

由本发明发展的用来实现上述目的的技术手段是一种制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法，该套罩包括一个大直径的侧端部分，包括在外周边表面中的多个中凹部分的三脚接头的外壳插入到该大直径的侧端部分中；一个小直径的侧端部分，连接到三脚接头上的轴部插入到该小直径的侧端部分，以及在大直径的侧端部分与小直径的侧端部分之间形成的一个波纹管部分，该波纹管部分由重复地布置的大直径的部分和小直径的部分构成，大直径的侧端部分包括由多个厚的部分，这些厚的部分用于三脚接头的外壳的中凹部分，并且在内径侧伸出，和布置在该厚的部分之间的多个薄的部分构成的内周边表面，该方法包括如下步骤：保持住已经模制出的主模制件，它包括在相对的端部上与在模具中波纹管部分的内部空间连通的小直径的侧端部分和大直径的侧端部分，把一个芯模具设置在主模制件的大直径的侧端部分中，并且用模具的内周边表面和芯模具的外周边表面固定住就在大直径的侧端部分附近的小直径部分，形成一个二次模制空间，用来通过主模制件的大直径的侧端部分的内/外周边表面在模具的内周边表面与主模制件的大直径的侧端部分的外周边表面之间，或者在芯模具的外周边表面与模具的内周边表面之间模制出一个二次模制部分，此二次模制部分由在大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面中的厚的部分和薄的部分构成；在二次模制空间的一个或多个可选的位置设置用于二次模制的熔融材料注入点，并且把熔融材料通过注入点注入到二次模制空间中，在主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面上模制出二次模制部分；并且，在主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面上整体地模制出二次模制件，形成套罩，在芯模具的中心轴向方向上移动芯模具的外周边表面的至少一部分，这部分就在波纹管部分附近压靠在厚的部分的端部上，就在把套罩与芯模具分开之前把该部分由厚的部分移开，并且在这种状态下把芯模具与套罩分开。

按照本发明，在内径侧设置芯模具的外周边表面的一部分，当把套罩作为产品由芯模具中拉出时这部分容易被卡住，并且这部分压靠在厚的部分在波纹管部分附近的端部上。因此，很容易由芯模具中将套罩拉出，并且可以防止在所谓的底切部分中强力地抽出。

因此，因为可以在外径的方向上移动厚的部分在波纹管部分附近的端部，所以可以有效地弯曲就在波纹管部分中大直径的侧端部分附近的小直径的部分。

因此，保持套罩自身是紧凑的，同时可以实现大的滚动角度。因此，可以减小波纹管部分和整个套罩的尺寸。因为可以将该部分变薄，所以可以使套罩减轻。进而，因为将整个套罩的尺寸减小，在套罩中存放的油脂的数量可以很少，可以降低成本。

进而，模制出二次模制部分的步骤可以包括如下步骤：将注入到二次模制空间中的熔融材料的压力施加到带锥度的表面上，此带锥度的表面在模具的内周边表面与芯模具的外周边表面之间就在大直径的侧端部分附近由小直径的部分朝向大直径的侧端部分伸展；使被熔融材料的注入压力压缩的带锥度的表面朝向小直径的部分膨胀；并且，通过带锥度的表面的膨胀把被固定在模具的内周边表面与芯模具的外周边表面之间的小直径的部分加压到芯模具的外周边表面与模具的内周边表面中的任何一个表面或者两个表面上。

按照本发明，在到达芯模具的外周边表面与小直径的部分的内周边表面之间或者模具的内周边表面与小直径部分的外周边表面之间的一个被密封的部分之前，注入到二次模制空间中的树脂对由就在波纹管部分的大直径的侧端部分附近的小直径部分伸展到大直径的侧端部分的带锥度的表面施加压力，并且压缩在带锥度的表面附近的主模制材料，产生一种应力，用来在平面内的方向上膨胀。因此，把波纹管部分的小直径部分的内表面压到芯模具的外周边表面上，或者把小直径部分的外表面压到模具的内周边表面上，并且产生一种所谓的自密封效应。因此，可以防止在二次模制过程中的材料泄漏。

在这种情况下，配装到就在大直径的侧端部分附近的小直径部分的外表面中的模具的一个伸出部分和在芯模具的外周边表面中的中凹的周边凹槽将小直径的部分固定住，小直径部分的内表面就配装到此周边凹槽中。

进而，在模制出二次模制部分的步骤中，在二次模制空间的薄的部分的模制空间中的一个或多个可选的位置设置用于二次模制的熔融材料注入点，并且，关于主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面把注入口的方向θ设定为0°≤θ≤90°。进而，假设主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面或者外周边表面与注入口中心之间的距离为t，并且假设二次模制空间的注入侧端部在直径方向上的距离为a，把注入口的位置设定为0≤t≤2a/3，注入熔融的材料，使得熔融的材料与主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面滑动接触，并且把熔融的材料排放到二次模制空间中。

当在二次模制空间的薄的部分的模制空间中的一个或多个可选的位置设置用于二次模制的熔融材料注入点时，由注入口到厚的部分的模制空间的薄的部分的模制空间也用作一条行进通道。

也提供了通过使用上述装置中每一个装置制作出的用于速度不变的万向接头的套罩。

进一步提供了用于速度不变的万向接头的一种套罩，它包括一个大直径的侧端部分，包括在外周边表面中的多个中凹部分的三脚接头的外壳插入到该大直径的侧端部分，一个小直径的侧端部分，把连接到三脚接头上的轴部插入到该小直径的侧端部分，以及在大直径的侧端部分与小直径的侧端部分之间形成的一个波纹管部分，该波纹管部分由重复地布置的大直径的部分和小直径的部分构成，大直径的侧端部分包括由多个厚的部分，这些厚的部分用于三脚接头的外壳的中凹部分，并且在内径侧伸出，和布置在该厚的部分之间的多个薄的部分构成的内周边表面，该用于速度不变的万向接头的套罩包括：一个二次模制部分，通过把熔融的材料注入到在已经模制出的主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面中模制出这个二次模制部分，所述主模制件包括在相对的端部上与在模具中波纹管部分的内部空间连通的小直径的侧端部分和大直径的侧端部分；把就在大直径的侧面段部附近的小直径的部分固定在设置在内表面中包括可以在中心轴向方向上滑动的一部分的一个芯模具的一个中凹部分与当注塑出二次模制部分时设置在外表面中的一个模具的一个中凸部分之间，该芯模具与该模具中的任何一个或者两者形成用于注入熔融材料的空间的一部分。

按照本发明，在用于速度不变的万向接头的套罩中，在被作为主模制件制作出的大直径的侧端部分的内周边表面和外周边表面中的任何一个表面或两者上形成一个二次模制部分，由就在波纹管部分的大直径的侧端部分附近的小直径的部分伸展到大直径的侧端部分的一个带锥度的表面中设有一个位置，在该位置在波纹管部分附近的厚的部分的一个端部与大直径的侧端部分的内周边部分接触。即使当此厚的部分设有一个底切部分时，仍然可以很容易将套罩由芯模具中拉出。

进而，就在波纹管部分的大直径的侧端部分附近的小直径的部分可以实现波纹管部分的小直径的部分的初始功能。在保持套罩是紧凑的同时，获得了大的滚动角度。因此，可以减小套罩的尺寸并且可以减轻套罩的重量，可以实现成本的降低。

附图说明

图1为一个竖直剖面图，示出了按照本发明制作出的用于速度不变的万向接头的套罩的一个实施例；

图2为用于速度不变的万向接头的套罩沿着图1的线II-II的端表面示意图；

图3为大直径侧端部分的薄的部分的放大剖面图；

图4为大直径侧端部分的厚的部分的放大剖面图；

图5A示出了把主模制件的大直径侧端部分配装到一个芯模具的外周边上的步骤；

图5B示出了关闭分开的模具把主模制件设置在模具中的步骤；

图5C示出了把一种热塑性树脂注入到二次模制空间中整体地模制出一个二次模制件的步骤；

图5D示出了在模制出二次模制件之后打开分开的模具的一个步骤；

图5E示出了在芯模具的中心轴向方向上移动芯模具的可移开的部分使该部分与厚部分区域脱开的步骤；

图5F示出了由芯模具中拉出/分开套罩(它是一个模制件)的步骤；

图6为一个示意性放大剖面图，示出了本发明的二次模制步骤的一个示例；

图7是一个示意图，示出了在本发明的用于速度不变的万向接头的套罩的制作方法和制作装置中把二次模制材料注入到二次模制空间中；

图8为放大剖面图，示出了在二次模制步骤中围绕芯模具的一部分，它处在使可移开的部分移动之前的状态；

图9为沿着图8的线IX-IX的剖面图；

图10为一个放大的剖面图，示出了在二次模制步骤中围绕芯模具的那部分，它处在一个加压件对升高件加压使可移开的部分在芯模具的中心轴向上移动的状态；

图11为沿着图10的线XI-XI的剖面图；

图12A为一个示意图，部分地示出了一个状态，在这个状态中可移开的部分就在大直径侧端部分附近装配在小直径部分中；

图12B为一个示意性放大图，示出了设置在可移开部分的顶侧外周边的一个中凹的周边凹槽；

图13为在示例2中的装置的部分放大的剖面图；

图14为一个放大的剖面图，示出了把一种模制材料注入到示例2中的二次模制空间中；

图15为一个部分放大的剖面图，示出了示例2的装置的一种改型；

图16为一个部分放大的剖面图，示出了示例3的装置的一种改型；以及

图17为一个放大的剖面图，示出了把一种模制材料注入到示例3中的二次模制空间中。

具体实施方式

将描述制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法的本发明的一个实施例以及在该制作方法中使用的制作装置。应该注意到，本实施例仅只是本发明的一个实施例，解释不限于此实施例，可以在本发明的范围内适当地设计/改变此实施例。

图1为一个竖直剖面图，示出了由本发明的制作方法和制作装置制作出的用于速度不变的万向接头的套罩的一个实施例。

在一个三脚接头中使用一个用于速度不变的万向接头的套罩，在该三脚接头中在外壳的外周边表面中形成一个中凹部分。即，例如，在三脚接头中在外周边表面的周边方向上以彼此等间隔分离开的三个位置制作出在轴向方向上以圆形截面的形状形成的凹槽。

如在图1中所示，用于速度不变的万向接头的套罩1包括一个大直径的侧端部分3，三脚接头的外壳插入到此端部中，还包括一个小直径的侧端部分5，把它的内径和外径做成比大直径的侧端部分3的内径和外径小。把连接到三脚接头上的驱动轴的轴部插入到小直径的侧端部分5中。进而，在大直径的侧端部分3与小直径的侧端部分5之间设置以波纹管状态形成的一个波纹管部分7。

进而，通过已知的主模制步骤使用一种树脂比如热塑性弹性体在套罩1中整体地模制出大直径的侧端部分3，小直径的侧端部分5，以及波纹管部分7(后面将把这个模制件称为主模制件)。进而，在大直径的侧端部分3的内周边表面的侧面上形成一个二次模制件13，此件为有不同厚度的一部分，采用树脂比如热塑性弹性体与主模制件整体地模制在一起。

如在图1中所示，以这样的方式构成波纹管部分7：在套罩1的圆柱形的轴向上重复地形成大直径的部分(也被称为山峰部分)7a和小直径的部分(也被称为低谷部分)7b，把大直径部分做成有大直径并且形成套罩1的中凸的外部，把小直径部分做成有小直径并且形成套罩1的中凹的外部。例如，在本实施例中，波纹管部分包括五个大直径的部分7a和五个小直径的部分7b，这些小直径部分关于那五个大直径部分7a设置在大直径的侧端部分3上。以较大的直径由小直径的侧端部分5朝向大直径的侧端部分3接续地形成这些大直径的部分7a和小直径的部分7b，结果，把套罩1整个地基本上作成一个锥形。

应该注意到，在本实施例中对波纹管部分7没有特殊的限制，可以将本发明范围内的最佳条件适当地用于波纹管的条件，比如波纹管部分7的厚度以及大直径的部分7a和小直径的部分7b的节距。

还有，在本实施例中，以所要求的均匀的厚度形成主模制件的大直径的侧端部分3和小直径的侧端部分5。对这些厚度没有特殊的限制，可以选择最佳的可选厚度。

对于大直径的侧端部分3和小直径的侧端部分5没有特殊的限制，在本发明的范围内可以适当地应用最佳条件。应该注意到，在本实施例中把大直径的侧端部分3和小直径的侧端部分5的厚度做成是均匀的，但是不均匀的厚度也包括在本发明的范围以内。

图2为用于速度不变的万向接头的套罩沿着图1的线II-II的端表面示意图。如在图1和2中所示，为主模制件的大直径的侧端部分3的外周边表面15被做成基本上为圆形。在外周边表面15中以中凹的形式设置用来把套罩1装接到三脚接头上的紧固带的部分37。进而，在外周边表面15里面形成的二次模制件13中，设置了被做成在内周边表面的侧面上伸出的多个厚的部分17和在厚的部分17之间形成的多个薄的部分19。

如在图2中所示，把厚的部分17做成当在大直径的侧端部分3的轴向上看时基本上以圆形的形状伸出，并且在套罩1的轴向上基本上有相同的截面形状。把厚的部分17的形状设定成适合于在套罩1装接到其上的三脚接头的外壳的外周边表面中的轴向凹槽。进而，在本实施例中，在周边上以基本上相等的间隔彼此分离开地形成例如三个厚的部分17。在厚的部分17之间形成三个薄的部分19，每个薄的部分在周边方向上有基本上不变的厚度。

进而，如在图1中所示，在大直径的侧端部分3的内周边表面中在厚的部分17和薄的部分19上在周边方向上连续地设置例如两个平行的密封唇部21(21a，21b)，把密封唇部21做成突出部，它们的截面形状为基本上三角形或者梯形，并且在本实施例中唇部的顶部被做成R沟槽。

应该注意到，本实施例表示的示例中设置了两个密封唇部(21a，21b)，但是，对于密封唇部的数目，它们的形状和类似特点没有限制，也可以设置一个或三个或者更多个唇部，并且可以适当地设计/改变这些唇部。

图3为在图1中所示的套罩1的大直径的侧端部分中薄的部分19的放大剖面图，而图4为在图1中所示的套罩1的大直径的侧端部分中厚的部分17的放大剖面图。如在图3和4中所示，把密封唇部(21a，21b)之间的二次模制件13的内周边表面部分23，31做成沿着大直径的侧端部分3的圆柱的轴向方向基本上有不变的内径。

进而，把在薄的部分19中两个密封唇部21中在波纹管7那一侧面上即在波纹管7关于图3中的上密封唇部21(21a)的那一侧面上二次模制件13的内周边表面25做成带锥度的形状，使得朝向波纹管部分7内径逐渐减小。

还有，把在大直径的侧端部分3的关于图3中的下密封唇部21(21b)的端部表面3a附近的内周边表面26做成带锥度的形状，使得朝向端部表面3a内径逐渐减小。

如在图3中所示，把一个带锥度的表面27做成带锥度的形状，使得朝向大直径的侧端部分3即在图3中朝下内径逐渐扩大，该带锥度的表面是波纹管部分7由大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b朝向大直径的侧端部分3伸展的内表面。

把在波纹管部分7侧面上二次模制件13的端部做成沿着带锥度的表面27分层。进而，把二次模制件13在大直径的侧端部分3附近靠近小直径部分7b的端部14设置在带锥度的表面27的中间部位，即，在直径方向上与带锥度的表面27的中间部分接触。因此，如在图3中所示，假设一个密封部分A的半径和位置B的半径分别是RA，RB，其中，密封部分A是二次模制件13与波纹管部分7之间粘接表面28的直径最小的部分，在大直径的侧端部分3附近的波纹管部分7的小直径部分7b的内径在位置B离开大直径的侧端部分3的中心最小，可以获得关系：RA＞RB。

进而，如在图4中所示，也在厚的部分17中，以与上面描述的薄的部分19中相同的方式，把二次模制件13在大直径的侧端部分3附近靠近小直径部分7b的端部14设置在带锥度的表面27的中间部位，即，在直径方向上与带锥度的表面27的中间部分接触。因此，如在图4中所示，假设一个密封部分A的半径和位置B的半径分别是RA，RB，其中，密封部分A是二次模制件13与波纹管部分7之间粘接表面28的直径最小的部分，在大直径的侧端部分3附近的波纹管部分7的小直径部分7b的内径在位置B离开大直径的侧端部分3的中心最小，可以获得关系：RA＞RB。

即，厚的部分17设有在图4中由17a表示的一个底切部分。

按照本实施例，为了增强大直径的侧端部分3的内周边表面关于具有不同的厚度的部分的二次模制件粘接，在内周边表面的端部高度方向上交替地设置了中凹部分33和中凸部分35，把内周边表面做成一种中凹/中凸形状。

进而，在本实施例中，如在图2和4中所示，在厚的部分17的轴向方向上设置两个不穿透的孔(中凹部分)39，这样防止出现焊缝或者出现空气夹带。

应该注意到，在每个厚的部分17设置了一个或两个孔39。在本实施例中，在所有厚的部分17中设置了孔39，但是也可以不设置任何孔，或者也可以将孔设置在所选择的厚的部分。进而在本实施例中，孔最好有圆形的截面形状，并且把它做成一种锥形的形状，使得直径在深度方向上(朝向小直径的侧端部分)减小，但是，也可以选择可选的形状比如椭圆的截面形状或者泪珠的截面形状，并且可以在本发明的范围内设计/改变形状。

对于构成主模制件和二次模制件13的热塑性树脂没有特殊的限制，其中，主模制件包括大直径的侧端部分3，小直径的侧端部分5，以及波纹管部分7；该二次模制件包括有不同厚度的部分。在本发明的范围内选择最佳的材料。在本发明的范围内也包括相同的材料，硬度不同的材料，或者不同类型的材料。应该注意到，具有不同的厚度部分的二次模制件最好由有密封性能的一种材料制成，防止油脂泄漏。在另一方面，可以简单地按照初始目的选择主模制件的材料。即，可以选择有变形能力，耐热能力，抵抗寒冷的能力，以及类似性能的材料。

下面将参考着图5A到17描述制作按照本发明的上面描述的用于速度不变的万向接头的套罩的制作方法和制作装置的一个示例。

本实施例的制作方法由以下步骤构成：“主模制步骤”→“二次模制步骤”→“把套罩拉出的步骤”。在描述了每个步骤之后，将描述在这些步骤中使用的制作装置。图5A到5F是示意图，示出了本发明的制作方法的整个流程。

应该注意到，在示例1中将描述一个示例，在此示例中，在设置在模具49与一个芯模具69之间的主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面与芯模具的外周边表面之间形成一个二次模制空间43，并且把一种模制材料注入到二次模制空间43，整体地模制出二次模制件，它是有不同厚度的部分。接着，在示例2中，在大直径的侧端部分3的外周边表面15与模具的内周边表面50之间形成一个二次模制空间43c，并且把一种模制材料注入到二次模制空间43c，整体地模制出二次模制件，它是有不同厚度的部分。在示例3中，通过大直径的侧端部分3的内/外周边表面在芯模具69的外周边表面与模具的内周边表面50之间形成二次模制空间43d，43e，并且把一种模制材料注入到二次模制空间43d，43e，整体地模制出二次模制件，它是有不同厚度的部分。

示例1

“主模制步骤”

作为模制出主模制件，它包括大直径的侧端部分3，小直径的侧端部分5，以及波纹管部分7，的方法，已经很好地知道吹制，注入吹制，以及类似的技术，对于方法没有特殊的限制，可以将最佳的模制方法用于本发明的范围。

“二次模制步骤”

将参考着图5A到8描述这一步骤。在这一步骤中，把芯模具69插入到在主模制步骤中模制出的主模制件中，并且把芯模具保持在模具49中用来进行注入模制，以高速度将一种要求的模制材料注入到模具49中，并且在主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面与芯模具69的外周边表面之间整体地模制出二次模制件13。应该注意到，因为把一种已知的结构用于不是后面将要描述的结构的一种结构，所以略去了对它的描述。

二次模制步骤包括(1)一个步骤，在此步骤中形成二次模制空间，以及(2)一个步骤，在此步骤中模制出二次模制件。

“(1)形成二次模制空间步骤”

例如首先把主模制件的大直径的侧端部分3的内周边配装到事先设置在固定的板49a的侧面上的芯模具69的外周边中，并且把主模制件装接到芯模具69上(图5A)。

接着，把主模制件(其中把大直径的侧端部分3配装到芯模具69的外周边中，如上面描述过的那样)设置/固定在模具69中，同时把分开的模具51夹紧(图5B)。

当以这样的方式把分开的模具51夹紧时，如在图5B中所示，在分开的模具51的内表面上的突出部53正好在波纹管部分7的大直径的侧端部分3附近配装到小直径部分7b的外表面的整个区域中。进而，在芯模具69的顶侧面的外周边表面中凹进的中凹的周边凹槽74，85装配在小直径部分7b的整个内表面中，并且分开的模具51的突出部53和芯模具69的中凹的周边凹槽74，85把小直径部分7b固定住。

通过这一步骤，如在图5B和6中所示，在小直径部分7b的被固定的部分中形成被密封的部分A，并且在主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面与芯模具69的外周边表面76，91之间形成二次模制空间43，用来模制出二次模制件13，它包括在主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面上的厚的部分17和薄的部分19。

在本实施例的二次模制空间43中，因为在芯模具69的第二模具段79的外周边表面81中形成中凹的部分，所以，在该中凹部分与大直径的侧端部分3的内周边之间形成厚的部分的模制空间43a，并且，在芯模具69的第一模具段70的外周边表面76之间形成与厚的部分的模制空间43a连通的薄的部分的模制空间43b。

应该注意到，上面描述的本步骤仅只是一个示例，在本发明的范围内也可以使用另外的步骤，并且可以适当地设计/改变此步骤。

“(2)形成二次模制件的步骤”

首先，将用于二次模制的熔融材料注入点P设置在由上面描述的步骤形成的二次模制空间43中的薄的部分的模制空间43b的可选位置中的一个或多个位置。进而，以高速度通过注入点P把被加热到例如260摄氏度或者更高的高温的熔融热塑性树脂注入到二次模制空间43中，在主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面上整体地模制出二次模制件13(图5C，6)。

应该注意到，如上面描述的那样，被注入的热塑性树脂处于例如260摄氏度或者更高的温度，但是，对此没有特殊的限制，可以在这个范围内适当地设计/改变，使得不会在材料中产生任何缺陷。

进而，用来模制出二次模制件13的部分的步骤包括下面的步骤1到3(见图7)。

步骤1

注入到二次模制空间43中的熔融材料的压力施加到由就在主模制件中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b朝向大直径的侧端部分3伸展的带锥度的表面27上，主模制件被固定在模具49的突出部53的内周边表面与芯模具69的顶部的外周边表面的中凹周边凹槽74，85之间。

步骤2

被熔融的材料的注入压力加压的带锥度的表面27朝向小直径部分7b膨胀。

步骤3

当带锥度的表面27膨胀时，把被固定在模具49的突出部53的内周边表面与芯模具69的中凹周边凹槽74，85之间的小直径部分7b加压到芯模具69的中凹周边凹槽74，85的外周边表面上。

如上面描述过的那样，用来模制出二次模制件13的部分的步骤包括下面的步骤1到3。因此，当把二次模制材料注入到二次模制空间43中时，二次模制材料不容易由就在主模制件中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b的内表面与芯模具69的顶部的外周边表面中的中凹周边凹槽74，85之间的被密封的部分A泄漏。本发明人考虑通过下面的原理实现这一点。

图7示出了在本实施例的用于速度不变的万向接头的套罩的制作方法和制作装置中把二次模制材料注入到二次模制空间中。

如在图7中所示，作为已经流进二次模制空间43中的二次模制材料的熔融树脂的流动方向上的前端部(由箭头77表示的树脂的前端部)达到由就在波纹管部分7中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b伸展到大直径的侧端部分3的带锥度的表面27。

进而，熔融的树脂的功能是通过注入压力对带锥度的表面27加压，并且应该认识到，因此产生在图7中示出的应力σ1(上面描述的步骤1)。

在这种情况下，因为在带锥度的表面27的内表面侧面上存在分开的模具51的表面部分65，所以对被加压的主模制件的材料施加压力，并且被加压的主模制件的材料在与应力σ1相交的方向上即沿着带锥度的表面27向外膨胀。

应该认识到，因此产生在图7中示出的应力σ2(上面描述的步骤2)。

然而，在施加应力的方向上，存在压靠在主模制件的大直径的侧端部分3的外周边表面上的分开的模具51的表面部分67，以及就在芯模具69的顶部附近的外周边的中凹的周边凹槽74，85。在任何一种情况下，都会产生所谓的死空间。

因此，在表面部分67与中凹的周边凹槽74，85之间的主模制材料处于所谓的拉伸状态，并且对表面加压。

因此，增强了波纹管部分7的小直径部分7b的内表面与就在芯模具69的顶部附近的外周边的中凹的周边凹槽74，85之间的粘接作用。考虑到产生了一种所谓自密封效应，防止小直径部分7b的内表面与中凹的周边凹槽74，85之间二次模制材料的泄漏(上面描述的步骤3)。

进而，当如下地设定把热塑性树脂注入到二次模制空间43中的条件，主模制件会更牢固地熔化粘接到二次模制件上。

即，如在图6中所示，在关于大直径的侧端部分3的外周边表面15的内表面0°≤θ≤90°条件下设定注入口47的方向θ。进而，假设大直径的侧端部分3的外周边表面15的内表面与注入口47之间的距离为t，并且假设二次模制空间43的注入侧端部41在直径方向上的距离为a，把注入口47的位置条件设定为0≤t≤2a/3。

因此，在高温下把热塑性树脂注入，以高速度与大直径的侧端部分3的外周边表面15的内表面滑动接触，并且将树脂排放到入二次模制空间43中。

在这时，因为在高温下注入的热塑性树脂流进空间中与大直径的侧端部分3的外周边表面15的内表面滑动接触，所以用于装接到外周边表面15的内周边表面上的主模制材料的杂质被冲刷掉。进而，以高温/高速已经流进的热塑性树脂的热量被传递到内周边表面，把该表面熔化。因此，把注入的热塑性树脂牢固地熔化粘接到被热塑性树脂的热量熔化的主模制材料的表面上，并且把二次模制件13整体地模制在大直径的侧端部分3的内周边表面的侧面上。

“把套罩拉出的步骤”

制作出套罩1，在该套罩中，通过二次模制步骤把二次模制件与主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面整体地模制在一起(上面描述的图5A到5C)。

如在图4中所示，在以这种方式模制出的套罩1的大直径的侧端部分3的外周边表面15的内表面上在厚的部分上设置在套罩的轴向中心方向上伸出的底切部分17a。

进而，首先在芯模具69的中心轴向方向上移动芯模具69的外周边表面的一部分(例如后面将描述的一个可移开的部分83)，此部分压靠在至少在波纹管部分7附近的厚的部分17的波纹管部分的侧端部分17b上，并且就在把套罩1由芯模具69分开之前使那部分由厚的部分区域移开(图5E)。

因此，去掉了芯模具的一部分，当由芯模具69把厚的部分17拉出时芯模具的那部分会被厚的部分17的底切部分17a卡住，并且在这种状态下把套罩1由芯模具69拉出/分开(图5F)。

下面将详细地描述在本制作方法中使用的芯模具69的一个具体的示例。

接着，将描述模具49的示意性的结构，此模具是在本发明的制作方法中使用的制作装置的主要部分。如在图5A到12B中所示，用于注入模制的为本设备的主要部分的模具49包括构成可运动的板侧面的分开的模具51，以及设置在被固定的板49a的侧面上的芯模具69。

如在图6和8中所示，在分开的模具51的内表面上形成轮廓57，主模制件的外表面严密地装接到此轮廓上。

以下述方式形成用于存放主模制件的空间55：使得存放在主模制件储存空间55中的主模制件的大直径的侧端部分3的外周边表面15的一个开口边缘59被设置在与分开的模具51的下端表面当把模具关闭起来时相同的平面中。

在模具49的被固定的板49a中形成一个注入口47，如在图6中所示出的那样，热塑性树脂由该口通过一条行进通道(runner)45注入到二次模制空间43中。在本示例中，注入口47设置在薄的部分的模制空间43b的一个或多个可选的位置。即，当把用于二次模制的热塑性树脂注入点P设置在二次模制空间43中薄的部分的模制空间43b的一个或多个可选的位置时，由注入口47到厚的部分的模制空间43a之间的薄的部分的模制空间43b也被用作一个窄的行进通道。在保持一种高温状态下，以高速/高温瞬时地把熔融材料送进厚的部分的模制空间43a中，因此，不会出现焊缝和空气夹带，并且，把主模制件的大直径的侧端部分3的内表面完全地熔化粘接到二次模制件13的外表面上。

不需要说，注入口47也可以设置在厚的部分的模制空间43a的一个或多个可选的位置，或者设置在包括薄的部分的模制空间43b和厚的部分的模制空间43a的一个或多个可选的位置，而没有任何问题。

进而，如在图2和4中所示，在厚的部分17设置一个或两个孔39的实施例中，可以以不变的间隔将用来形成这些孔39(未示出)的突出部设置在被固定的板49a的希望的位置(在本实施例中三个位置)。因此，在进行二次模制时可以同时模制出这些孔。

应该注意到，把注入口47设置在厚的部分的模制空间43a中，并且也可以仅只由厚的部分的模制空间43a或者由包括厚的部分的模制空间43a的多个位置注入热塑性树脂。然而，由防止产生空气或者焊缝缺陷的观点来看，注入口47最好设置在薄的部分的模制空间43b，如在本实施例中那样。

如在图8到12B中所示，芯模具59由设置在中心位置的一个操作段89，形成薄的部分的模制空间43b的第一模具段70，以及形成厚的部分的模制空间43a的第二模具段79构成，并且把芯模具做成有希望的厚度的圆盘的形状。将第一模具段和第二模具段在周边方向上交替地设置。

进而，把芯模具69的外周边直径设计成在主模制件的大直径的侧端部分3的内表面上形成的二次模制件的内径。应该注意到，将二次模制件的内径设定为装配在为安装的目标的三脚接头的外壳的外径中。

如在图6到11中所示，第一模具段70当在一个平面中看时基本上为一种扇形，并且在一个厚度中形成此第一模具段70，该厚度在至少一个顶表面(图8中的上端表面)71和下端表面(图8中的下端表面)72上伸展，该上端表面的位置在小直径的侧端部分5的方向上就在主模制件的大直径的侧端部分3附近离开小直径的部分7b，并且在外直径的方向上离开小直径部分7b的内表面，下端表面位于与大直径的侧端部分3的端表面3a相同的平面中。进而，在以操作段89为中心的周边方向上以所想要的间隔设置三个第一模具段。顶侧面的外周边73设有中凹的周边凹槽74，正好在主模制件的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b的内表面配装到该凹槽中。由熔融材料注入侧面上中凹的周边凹槽74的一个周边边缘75伸展到下端表面72的外周边表面76设有一个表面部分76a，此表面部分形成薄的部分19的内表面的形状，而薄的部分19在主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面与第一模具段的外周边表面之间形成。

如在图8到12B中所示，第二模具段79设置在相邻的第一模具段70，70之间，它由一个固定的部分80和一个可移开的部分(第二模具段的一部分)83构成，与第一模具段70成为一体地设置固定部分80，当在平面中看时此部分基本上为扇形，而把可移开的部分83做成可以按照操作段89在竖直方向上的运动动作在芯模具69的中心轴向方向上在固定部分80上滑动。

在相邻的第一模具段70，70之间的一个宽度内，并且在等于第一模具段70的厚度的一个厚度内形成第二模具段79。在以操作段89为中心的周边方向上设置三个第二模具段。可移开的部分83的一个顶侧面的外周边84设有一个中凹的周边凹槽85，正好在主模制件中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b的内表面被配装到该凹槽中，如在图12或类似的图中所示出的那样。固定部分80的外周边表面81设有一个表面部分81a，此部分形成厚的部分17的内表面形状，而在外周边表面与主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面之间形成厚的部分17。

虽然没有示出，但是在可移开的部分83中，在可移开的部分83的右/左侧表面上设有在直径方向上伸展的插入件，这些件在相邻的第一模具段70，70的侧表面上滑动并与该侧表面接触。进而，在第一模具段70的右/左侧表面中设置沿着直径方向伸展的引导轨道形状的引导凹槽。把可移开部分83的插入件插入/设置在第一模具段70的侧表面中的引导凹槽中。当使用这种结构时，可移开部分83可以沿着引导凹槽滑动。

应该注意到，可以用一种摩擦阻力非常小的材料或者用一种表面处理涂布插入件和引导凹槽中的任何一个或者两者。应该注意到，对于可移开部分83的可滑动结构没有限制，可以在本发明的范围内设计/改变这种可滑动结构。

当把小直径的部分7b的内表面配装到第一模具段70的中凹的周边凹槽74和第二模具段的中凹的周边凹槽85中时，小直径的部分7b的内表面的整个周边区域在直径方向上和在周边方向上都被严密地装配。

进而，如在图8和10中所示，把第一模具段70的顶侧内周边表面78和第二模具段79的可移开部分的内周边表面87做成锥形的表面。由锥形表面构成的各自内周边表面78，87可以滑动地压靠在由一个升高件90的锥形表面构成的外周边表面91上，而升高件90构成在后面将描述的在小直径的侧端部分5的侧面上的操作段89。

可移开的部分83设置在第二模具段79中，用于当在模制出二次模制件之后由芯模具69中拉出套罩1时使可移开的部分83在芯模具69的中心轴向方向上滑动和运动的目的，防止二次模制出的厚的部分17的底切部分17a被芯模具69卡住。

在图6和8中，标号104表示与芯模具69同圆心的一个圆盘形状的盖，螺栓105把此盖可以脱开地固定到第一模具段70的顶表面71上。

如在图8到11中所示，操作段89由升高件90，圆柱形的部分96，一个弹性件101，以及一个弹性件100构成，把弹性件101压在升高件的下端表面93与外壳98的内表面之间，从而持续地在图中向上(朝向小直径的侧端部分5的方向)推动升高件90，而对弹性件100加压，持续地在芯模具69的中心轴向方向上吸引可移开的部分83。

如在图8和11中所示，升高件90为一个基本上设置在芯模具69的中心部分、并且被做成可以沿着整个芯模具69的轴向方向向上/向下运动的圆柱形的件，把顶侧外周边表面91做成锥形的表面。

锥形表面91的倾斜角度等于第一模具段70的顶侧内周边表面78和第二模具段79的可移开部分的内周边表面87中每一个的锥形表面的倾斜角度，并且锥形表面91可滑动地压靠在可移开部分83的内周边表面(锥形表面)上。

进而，在本实施例中，在升高件90的上端表面92(设在图8上部的小的端表面)上设置一个接受件94，此接受件94直接接受加压件102的压力。可选地设置这个接受件94，也可以直接用加压件102压升高件90的上端表面92。

如在图8到11中所示，在竖直方向上离开外壳98的内表面中心部分朝向升高件90的轴向中心部分设置圆柱形的部分96。进而，在圆柱形部分96与可移开部分83之间伸展的弹性件100的一端被固定在该圆柱形部分上。

应该注意到，在本示例中，如在图8中所示，当没有加压件102的任何压力施加到升高件90上时，圆柱形部分有在竖直方向上设置在外壳98中的圆柱形状，在接受件的内表面95与上端97之间留下一个想要的空间99。可以按照在该实施例中升高件90可以上/下运动的范围适当地改变该空间99。

应该注意到，对于圆柱形部分96的形状的解释没有特殊的限制，可以在本发明的范围内设计/改变此形状。

把弹性件101设置在升高件90的下端表面(在图8的下部的大的端表面)与外壳98的内表面之间，该弹性件101以基本上同圆心的方式包括圆柱形部分96，并且持续地在小直径的侧端部分5上即在图8中向上压升高件90。例如，可以在本发明的范围内适当地选择弹簧(螺旋弹簧，片簧，或者类似物)，一个橡胶件，或者类似物。

弹性件100在由可移开的部分83的下表面伸出的一个被固定的销钉88与圆柱形部分96的侧表面之间伸展，并且对可移开的部分83施加压力，把该部分持续地朝向圆柱形部分96吸引。例如，可以在本发明的范围内适当地选择弹簧(螺旋弹簧，片簧，或者类似物)，橡胶件，或者类似物。

加压件102的结构能够对设置在升高件90的上端表面(设在图8上部的小的端表面)92上的接受件94加压，克服弹性件101的弹性，并且向下移动/操作升高件90。例如，如在图5D，5E，5F中所示，包括一个液压或气压致动器，一根活塞杆103在一个活塞中膨胀/缩回，这是该件的一个示例。

在这里，将更详细地描述通过使用作为一个具体示例的芯模具69把套罩1拉出的步骤。

二次模制材料的注入/排放结束，在主模制件的大直径的侧端部分3中模制出有不同厚度的部分，这是一个二次模制件，并且把套罩1做成模制件。进而，如在图5D中所示，把分开的模具51(模具49)打开。接着，如在图5E，10和11中所示，活塞102的活塞杆103伸展，并且把该活塞杆由套罩1的小直径的侧端部分5插入到套罩1中。

接着，通过活塞杆103压设置在升高件90的上端表面92上的接受件94，升高件90在图中向下降低/运行，克服弹性件101的弹性。

因此，升高件90的锥形表面91和可移开部分83的内周边表面87彼此滑动，与内周边表面87接触的升高件90的锥形表面91的外径减小。进而，弹性件100的压力，即，一种吸引作用力使可移开的部分83在芯模具69的中心轴向方向上滑动/移动。

因为与套罩1的厚的部分17的底切部分17a接触的可移开部分83由底切部分17a(厚部分区域)缩回，所以可以容易地把套罩1由芯模具69朝向小直径的侧端部分5(在图中向上)拉出，如在图5F中所示出的那样。

进而，当把套罩1由芯模具69中拉出时，加压件102再一次缩回，因此去掉了施加到弹性件101上的压力，弹性件101的弹性使升高件90朝向小直径的侧端部分5(在图中向上)运动，恢复在图8中示出的状态。

如上面描述过的那样，按照本实施例，当把作为模制出的件的套罩1拉出时，有与所谓的底切部分17a接触的表面的可移开部分83在芯模具69的中心轴向方向上向后退。因此，很容易由芯模具69中拉出作为模制出的件的套罩1。因此，可以增加二次模制件13的厚的部分17与波纹管部分7的内表面接触的位置的内径。因此，可以有效地将在波纹管部分7中大直径的侧端部分3附近的小直径的部分7b弯曲。为了获得所想要的弯曲角度，可以把波纹管部分7和整个套罩1的尺寸做得较小。进而，减小厚度也可以对减轻重量和减少所使用的材料有帮助。通过减小尺寸，可以减少排放出的油脂的数量，从而降低成本。

应该注意到，本发明不限于上面描述的实施例，在本发明的范围内可以适当地改变这些实施例。例如，大直径的侧端部分3的形状不限于上面的实施例，可以改变该形状。因此，也可以改变芯模具69和可移开的部分83的表面形状。

进而，使可移开部分83运动的方法不限于上面的实施例。例如，致动器也可以设置在每个可移开的部分83中。也可以与一个机械连接机构结合起来操作可移开的部分。

进而，当在进行上面描述的主模制的时刻在波纹管部分7的大直径的侧端部分3上同时形成中凹部分33和中凸部分35中的至少一个时，增加了对于被做成有不同厚度的部分的二次模制件13的熔化粘接的强度。

例如，在本示例中，如在图3和4中所示，在大直径的侧端部分3的内表面的高度方向上交替地设置在周边方向上连续的多个中凹部分33和中凸部分35。因此，构成主模制件的大直径的侧端部分3的内表面与有不同厚度的部分，这部分是二次模制件13，的熔化粘接面积被加宽，并且把它们牢固地熔化粘接起来。应该注意到，在本示例中设置了多个中凹部分33和中凸部分35，但是不限于这样的解释，只要如上面所描述的那样能增加熔化粘接的强度就可以。例如，也可以设置多个单独的突起和凹陷。在这种情况下，可以可选地设定突起的长度。

进而，如在图3和4中所示，当在波纹管部分7的大直径的侧端部分3的内表面上形成在周边方向上伸展的中凸部分35时，中凸部分35的功能是作为流动通道，使得由注入口47注入到薄的部分的模制空间43b中的热塑性树脂可以由薄的部分的模制空间43b均匀地流进厚的部分的模制空间43a。即，当形成功能也作为流动通道的中凸部分35时，以高速/高温注入到薄的部分的模制空间43b中的热塑性树脂首先沿着在注入口47与该中凸部分35之间的一个流体空间(在中凸部分35上方的流体空间)朝向厚的部分的模制空间43a流动。接着，树脂流进在该中凸部分35下面的流体空间，并且以跟踪的方式沿着该流体空间流动。进而，已经沿着各自的流体空间流动的热塑性树脂同时到达厚的部分的模制空间43a。最好以一种方式调整中凸部分35的高度/长度，使得已经以这种方式流过多个流体空间的热塑性树脂可以同时到达厚的部分的模制空间43a。

应该注意到，可以在大直径的侧端部分3的至少朝向薄的部分的模制空间43b的内表面上形成中凸部分35。可以可选地在本发明中设置中凸部分35，并且也可以适当地设计/改变中凸部分的数目。

示例2

图13和14示出了二次模制步骤的另一个示例。应该注意到，在本示例中如后面将描述的那样，仅只二次模制空间的所形成的空间，熔融材料的注入位置以及类似情况与示例1的二次模制空间43不同。示例1的描述用于不是后面将要描述的那些结构和功能/效果，并且省略这些描述。

“主模制步骤”

本示例的主模制件的基本结构，模制方法和类似内容与示例1类似，但是把大直径的侧端部分3做成有直的截面厚度的圆柱形的形状。应该注意到，与本示例不同，为了增强粘接到二次模制件上的效果，也可以把大直径的侧端部分3的外周边表面15做成粗糙的表面(中凹/中凸的表面)。应该注意到，以与在示例1的大直径的侧端部分的内周边表面中相同的方式在进行主模制时在波纹管部分7(它是主模制件)的大直径的侧端部分的外周边表面上同时形成中凸和中凹部分中的至少一个或多个。那么，就会以与示例1中相同的方式增强对于有不同厚度的部分，这部分是二次模制件13，的熔化粘接。当设置中凸部分时，以与示例1中相同的方式产生中凸部分也作为流动通道的功能/效果，省略了详细的描述。

“二次模制步骤”

在本示例中，设置在分开的模具51与芯模具69之间的主模制件的大直径的侧端部分3的外周边表面15与分开的模具51的内周边表面之间形成用于进行二次模制的一个二次模制空间43c(43a，43b)，并且把熔融的材料注入到该二次模制空间43c中，模制出包括有不同厚度的部分的大直径的侧端部分。

应该注意到，在本示例的芯模具69中，在大直径的侧端部分的下端表面72与中凹的周边凹槽74(85)之间的外周边部分中，在轴向方向上设置了两个模制出密封唇部的中凹部分75a，75a，用来在二次模制阶段中转移/模制出设置在套罩1的大直径的侧端部分3的内周边表面上的密封唇部21(21a，21a)。

首先将描述在本示例中二次模制步骤中的一个示例。例如，首先将主模制件的大直径的侧端部分3的内周边表面配装到事先设置在模具49的被固定的板49a的侧面上的芯模具69的外周边表面上，把主模制件装接到芯模具69上。

进而，接着把包括配装到芯模具69的外周边表面中的大直径的侧端部分3的主模制件设置/固定在模具49中，同时夹紧分开的模具51。

当以这样的方式夹紧分开的模具51时，如在图14中所示，分开的模具51的内表面的一个突出部分53就在波纹管部分7的大直径的侧端部分3的附近配装到小直径部分7b的整个外表面中。在芯模具69的顶部的外周边表面中以中凹形状形成的中凹的周边凹槽74(85)配装到小直径部分7b的整个内表面中，并且把小直径部分7b固定在分开的模具51的伸出部分53与芯模具69的中凹的周边凹槽74(85)之间。

通过这一步骤，如在图14中所示，在小直径部分7b的被固定的部分中形成被密封的部分A，并且在主模制件的大直径的侧端部分3的外周边表面15与分开的模具51的内周边表面(模具的内周边表面50)之间形成由主模制件的大直径的侧端部分3的外周边表面15上的厚的部分17与薄的部分19构成的用来模制出二次模制件13的二次模制空间43c。

进而，本示例的步骤包括下面的步骤1到3。

步骤1

如在图14中所示，当把熔融的材料注入到二次模制空间43c中时，注入的熔融材料的注入压力施加到由就在主模制件中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b朝向大直径的侧端部分3伸展的带锥度的表面27上，主模制件被固定在分开的模具51的突出部53的内周边表面与芯模具69的顶部的外周边表面的中凹周边凹槽74(85)之间。

步骤2

被熔融的材料的注入压力压缩的带锥度的表面27朝向小直径部分7b膨胀。

(步骤3)

当带锥度的表面27膨胀时，把被固定在分开的模具51的突出部53的内周边表面与芯模具69的中凹周边凹槽74(85)之间的小直径部分7b加压到分开的模具51的突出部53的内周边表面上。

在另一方面，将注入压力(在图14中示出的应力σ5)施加到其上的大直径的侧端部分的圆柱形部分(直的部分)加热，使这部分变软，并且把这部分加压到芯模具69的外周边表面上。材料的一部分进入形成芯模具的外周边表面的中凹部分75a，75a的密封唇部，把设置在轴向方向上的两个环形的密封唇部21(21a，21b)转移到大直径的侧端部分的内周边上。

如上面描述过的那样，用来模制出二次模制件13部分的步骤包括步骤1到3。因此，当把二次模制材料注入到二次模制空间43c中时，二次模制材料不容易由就在主模制件中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b的外表面与分开的模具51的突出部53的内周边表面之间的被密封的部分A泄漏。

即，如在图14中所示，作为已经流进二次模制空间43c中的二次模制材料的熔融树脂的流动方向上的前端部达到由就在波纹管部分7中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b伸展到大直径的侧端部分3的带锥度的表面27。

进而，熔融的树脂的功能是通过注入压力对带锥度的表面27加压，并且应该认识到，因此产生在图14中示出的应力σ3(上面描述的步骤1)。

在这种情况下，因为在带锥度的表面27的内表面侧面上存在芯模具69的一个表面部分69a，所以对被加压的主模制件的材料施加压力，并且被加压的主模制件的材料在与应力σ3相交的方向上即沿着带锥度的表面27向外膨胀。

应该认识到，因此产生在图14中示出的应力σ4(上面描述的步骤2)。

然而，在施加应力σ4的方向上，存在被固定的板49a的端表面49d和分开的模具51的内表面的伸出部分53。因此，在部分49d，53之间的主模制材料处于所谓的拉伸状态，并且对这两部分49d，53加压。

因此，增强了波纹管部分7的小直径部分7b的外表面与分开的模具51的内表面之间的粘接作用。考虑到产生了一种所谓自密封效应，克服小直径部分7b的外表面与分开的模具51的内表面之间二次模制材料的泄漏(上面描述的步骤3)。

进而，当如下地设定把热塑性树脂注入到二次模制空间43c中的条件，主模制件会更牢固地熔化粘接到二次模制件上。

即，如在图13中所示，在关于大直径的侧端部分3的外周边表面15为0°≤θ≤90°的条件下设定注入口47的方向θ。进而，假设大直径的侧端部分3的外周边表面15与注入口47之间的距离为t，并且假设二次模制空间43c的注入侧端部41在直径方向上的距离为a，把注入口47的位置条件设定为0≤t≤2a/3。

因此，在高温下把热塑性树脂注入，以高速度与大直径的侧端部分3的外周边表面15滑动接触，并且将树脂排放到入二次模制空间43c中。

在这时，因为在高温下注入的热塑性树脂流进该空间中，与大直径的侧端部分3的外周边表面15滑动接触，所以用于装接到外周边表面15的内周边表面上的主模制材料的杂质被冲刷掉。进而，以高温/高速已经流进的热塑性树脂的热量被传递到外周边表面15，把外周边表面15熔化。

因此，把注入的热塑性树脂牢固地熔化粘接到被热塑性树脂的热量熔化的主模制材料的表面上，并且把二次模制件13整体地模制在大直径的侧端部分3的外周边表面15与分开的模具51的内周边表面(模具的内周边表面50)之间。

“改进”

在图15中示出了对图13中示出的示例2的一种改进。在这一改进中，在模制出主模制件的时候，事先以与芯模具69的外周边部分匹配的形状模制出大直径的侧端部分3的内周边表面通过示例2的步骤模制出包括有不同厚度的部分的大直径的侧端部分。

因为其它的结构和功能/效果与参考图13，14描述的示例2类似，所以略去了详细的描述。

应该注意到，在厚的部分的模制空间43a中设置了注入口47，从而仅只可以由厚的部分的模制空间43a或者包括厚的部分的模制空间43a的多个位置注入热塑性树脂。然而，由防止出现空气缺陷和焊接缺陷的观点看来，薄的部分的模制空间43b最好设有如在本示例中那样的注入口47。

示例3

图16和17示出了二次模制步骤的另一个示例。应该注意到，在本示例中如后面将描述的那样，仅只二次模制空间43d，43e的所形成的空间，熔融材料的注入位置以及类似情况与示例1和2不同。示例1和2的描述用于不是后面将要描述的那些结构和功能/效果，并且省略这些描述。因为主模制步骤与示例2的类似，所以将描述二次模制步骤。

“二次模制步骤”

在本示例中，在芯模具的外周边表面与模具的内周边表面51之间通过大直径的侧端部分3的内/外周边表面形成二次模制空间43d，43e，整体地模制出有不同厚度的部分，这部分就是二次模制件。模具49和芯模具60以及类似件的结构与示例2的类似。

即，在本示例中，把主模制件的大直径的侧端部分3设置成离开分开的模具51的内周边表面(模具的内周边表面50)和在分开的模具51的内周边表面(模具的内周边表面50)与芯模具69的外周边表面之间的芯模具69的外周边表面。进而，将注入口47设置成朝向在分开的模具51的内周边表面(模具的内周边表面50)与大直径的侧端部分的外周边表面15之间形成的二次模制空间43d，并且朝向在芯模具的外周边表面与大直径的侧端部分的内周边表面之间形成二次模制空间43e。

在通过本示例的注入口47注入的条件下，对示例2的描述用于设置成朝向二次模制空间43d的注入口，而对于示例1的描述用于朝向二次模制空间43e的注入口。应该注意到，可以适当地设计/改变注入到二次模制空间43d，43e的熔融材料的注入数量/注入压力。

进而，本示例的步骤包括下面的步骤1到3。

步骤1

如在图17中所示，当把熔融的材料注入到二次模制空间43d，43e中时，注入的熔融材料的注入压力施加到由就在主模制件中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b朝向大直径的侧端部分3伸展的带锥度的表面27上，主模制件被固定在分开的模具51的突出部53的内周边表面与芯模具69的顶部的外周边表面的中凹周边凹槽74(85)之间。

步骤2

被熔融的材料的注入压力压缩的带锥度的表面27朝向小直径部分7b膨胀。

步骤3

当带锥度的表面27膨胀时，把被固定在模具49的突出部53的内周边表面与芯模具69的中凹周边凹槽74(85)的外周边表面之间的小直径部分7b加压到模具49的突出部53的内周边表面上。

如上面描述过的那样，用来模制出二次模制件13部分的步骤包括步骤1到3。因此，当把二次模制材料注入到二次模制空间43d，43e中时，二次模制材料不容易由就在主模制件中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b的外表面与模具49的突出部53的内周边表面之间的以及在小直径的部分7b的内表面与就在芯模具69的顶部附近的外周边的中凹周边凹槽74(85)之间的被密封的部分A泄漏。

如在图17中所示，作为已经流进二次模制空间43d，43e中的二次模制材料的熔融树脂的流动方向上的前端部达到由就在波纹管部分7中的大直径的侧端部分3附近的小直径部分7b由外/内表面伸展到大直径的侧端部分3的带锥度的表面27。

进而，熔融树脂的功能是通过注入压力由外/内表面对带锥度的表面27加压，并且应该认识到，因此产生在图17中示出的应力σ6(上面描述的步骤1)。

在这种情况下，因为应力σ6对带锥度的表面27施加压力，σ6来自外/内表面，所以对被加压的主模制件的材料施加压力，并且被加压的主模制件的材料在与应力σ6相交的方向上即沿着带锥度的表面27向外膨胀。

应该认识到，因此产生在图17中示出的应力σ7(上面描述的步骤2)。

然而，在施加应力σ7的方向上，存在被固定的板49a的端表面49d，分开的模具51的内表面的伸出部分53，以及就在芯模具69的顶部附近的外周边的中凹的周边凹槽74(85)。因此，在部分49d和53或者73(85)之间存在的主模制材料处于所谓的拉伸状态，并且对这两部分49d和53或者73(85)加压。

因此，增强了波纹管部分7的小直径部分7b的外表面与分开的模具51的内表面的伸出部分53之间的粘接作用以及小直径部分7b的外表面与就在芯模具69的顶部附近的外周边的中凹的周边凹槽74(85)之间的粘接作用。考虑到产生了一种所谓自密封效应，防止小直径部分7b的外表面与分开的模具51的内表面的伸出部分53之间以及在小直径的部分7b的内表面与就在芯模具69的顶部附近的外周边的中凹周边凹槽74(85)之间二次模制材料的泄漏(上面描述的步骤3)。

应该注意到，把注入口47设置在厚的部分的模制空间43a中，从而可以仅只由厚的部分的模制空间43a或者由包括厚的部分的模制空间43a的多个位置注入热塑性树脂。然而，由防止产生空气或者焊缝缺陷的观点来看，薄的部分的模制空间43b最好设有注入口47，如在本示例中那样。

Claims (8)

1.一种制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法，该套罩包括多个厚的部分和多个在所述相邻的厚的部分之间形成的薄的部分，所述厚的部分与三脚接头的外壳的中凹部分相适配且形成为向着中心方向伸出，所述方法包括如下步骤：

制备主模制件，该主模制件具有大直径的侧端部分、小直径的侧端部分，以及在大直径的侧端部分与小直径的侧端部分之间形成的、由重复地布置的大直径的部分和小直径的部分构成的波纹管部分；

保持所述主模制件在一模具中，把芯模具设置在主模制件的大直径的侧端部分中，并且通过模具的内周边表面和芯模具的外周边表面保持住就在大直径的侧端部分附近的小直径的部分，形成二次模制空间，用来在主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面和芯模具外周边表面之间，在模具的内周边表面与主模制件的大直径的侧端部分的外周边表面之间，或者通过主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面和外周边表面，在芯模具的外周边表面与模具的内周边表面之间模制出二次模制部分，此二次模制部分由在大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面中的厚的部分和薄的部分构成；

将一种熔融材料注入所述二次模制空间；

在主模制件的大直径的侧端部分中模制二次模制部分，所述二次模制部分包括多个厚的部分和多个薄的部分；并且

在主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面上整体地模制出二次模制部分，形成套罩，在芯模具的中心轴向方向上移动芯模具的外周边表面的至少一部分，该至少一部分在波纹管部分附近压靠在所述厚的部分的端部上，就在把套罩与芯模具分开之前把该芯模具的外周边表面的至少一部分由厚的部分移开，并且在这种状态下把芯模具与套罩分开。

2.按照权利要求1所述的制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法，其特征在于，模制出二次模制部分的步骤包括如下步骤：

第一步骤：将注入到二次模制空间中的熔融材料的压力施加到带锥度的部分上；

第二步骤：通过所述熔融材料的压力压缩所述带锥度的部分并且朝向所述小直径的部分膨胀所述带锥度的部分；和

第三步骤：通过带锥度的部分的膨胀，使被保持在模具的内周边表面与芯模具的外周边表面之间的小直径的部分加压到芯模具的外周边表面与模具的内周边表面中的任何一个表面或者两个表面上，并且防止二次模制材料从小直径的部分和芯模具的外周边表面之间，或小直径的部分和模具的内周边表面之间、或小直径的部分和芯模具的外周边表面以及模具的内周边表面之间的泄漏。

3.按照权利要求1所述的制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法，其特征在于，模制出二次模制部分的步骤包括如下步骤：

在二次模制空间的薄的部分的模制空间中设置熔融材料注入点；

相对于主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面把注入所述熔融材料的注入口的方向θ设定为0°≤θ≤90°；

假设主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面或者外周边表面与注入口中心之间的距离为t，并且假设二次模制空间的注入侧端部在直径方向上的距离为a；并且

把注入口的位置设定为0≤t≤2a/3，注入熔融的材料，使得熔融的材料与主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面滑动接触，并且把熔融的材料排放到二次模制空间中。

4.按照权利要求1所述的制作用于速度不变的万向接头的套罩的方法，其特征在于，其还包括如下步骤：

以一定的间隔在二次模制空间的厚的部分的模制空间中插入一个或两个销柱；随后注入熔融的材料，在厚的部分中形成一个或者两个孔。

5.一种制作用于速度不变的万向接头的套罩的设备，该套罩包括多个厚的部分和多个在所述相邻的厚的部分之间形成的薄的部分，所述厚的部分与三脚接头的外壳的中凹部分相适配且形成为向着中心方向伸出，该设备包括：

分开的模具，设置在主模制件的外周边侧面中，该主模制件包括大直径的侧端部分，小直径的侧端部分，以及在大直径的侧端部分与小直径的侧端部分之间形成的、由重复地布置的大直径的部分和小直径的部分构成的波纹管部分，和一形成在所述大直径侧端部分和刚好在所述波纹管部分中的大直径侧端部分附近的所述小直径侧端部分之间的带锥度部分，设置在所述主模制件的大直径侧端部分中的芯模具；和

注入机构，它把一种熔融的材料注入到在主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与芯模具的外周边表面之间，在模具的内周边表面与主模制件的大直径的侧端部分的外周边表面之间，或者通过主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面和外周边表面在芯模具的外周边表面与模具的内周边表面之间形成的二次模制空间中，此二次模制空间由厚的部分的模制空间和薄的部分的模制空间构成；

芯模具包括形成薄的部分的模制空间的第一模制段，包括可移开的部分的第二模制段，该部分可以在芯模具的中心轴向方向上滑动，并且形成厚的部分的模制空间，以及操作段，此操作段用来使第二模制段的可移开的部分在芯模具的中心轴向方向上滑动；

第一和第二模具段在顶侧面外周边表面中设有中凹的周边凹槽，把小直径的部分保持在模具的内周边表面与中凹的周边凹槽之间，就在大直径的侧端部分附近，使中凹的周边凹槽就在大直径的侧端部分附近与小直径部分的内表面的整个周边区域紧密地接触，中凹的周边凹槽包括定位于带锥度的部分上的熔融材料注入侧上的周边边缘，把带锥度的表面保持在模具的内周边表面与周边凹槽之间；以及

该注入机构构造成在二次模制空间的一个或多个可选的位置设置熔融材料注入点。

6.按照权利要求5所述的制作用于速度不变的万向接头的套罩的设备，其特征在于，其还包括：由模制出的套罩的小直径的侧端部分插入的加压部分，它对芯模具的操作段加压，其中，加压部分的加压操作把压力施加到操作段上，使该操作段下降，第二模制段的可移开的部分在芯模具的中心轴向方向上滑动，并且第二模制段的可移开的部分与厚的部分区域脱开。

7.按照权利要求5所述的制作用于速度不变的万向接头的套罩的设备，其特征在于，熔融材料注入点定位在二次模制空间中薄部分的模制空间中，相对于主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面把注入所述熔融材料的注入口的方向θ设定为0°≤θ≤90°，并且假设主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面或者外周边表面与注入口中心之间的距离为t，并且假设二次模制空间的注入侧端部在直径方向上的距离为a；则注入口的位置设定为0≤t≤2a/3，注入熔融的材料，使得熔融的材料与所述主模制件的大直径的侧端部分的内周边表面与外周边表面中的任何一个表面或者两个表面滑动接触，并且把熔融的材料排放到二次模制空间中。

8.按照权利要求5所述的制作用于速度不变的万向接头的套罩的设备，其特征在于，一个或两个销柱以一定的间隔插入在构成所述二次模制空间的厚部分的模制空间中；随后注入熔融的材料，在厚的部分中形成一个或者两个孔。

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