KR101110146B1

KR101110146B1 - 등속 조인트용 부트의 제조방법과 그 방법에 사용되는 제조장치

Info

Publication number: KR101110146B1
Application number: KR1020040067042A
Authority: KR
Inventors: 수에오카카주히코; 타카다야스지
Original assignee: 가부시키가이샤 후코쿠
Priority date: 2003-08-29
Filing date: 2004-08-25
Publication date: 2012-01-31
Also published as: US7531119B2; JP2005098488A; EP1510713A1; CA2477209A1; US20050046078A1; MXPA04008284A; KR20050021262A; CN1590062A; CN1590062B; EP1510713B1; CA2477209C; JP4317784B2

Abstract

1차 성형품으로서 형성된 대경측 단부의 내주부에 후육부를 갖는 ２차 성형부를 형성해서 이루어지는 등속 조인트용 부트에 있어서, ２차 성형에 있어서의 재료의 누설을 방지한다.

1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 코어금형 외주면 사이에서 ２차 성형공간을 형성하는 공정과, 상기 ２차 성형공간에 용융재료를 사출 주입해서 ２차 성형부분을 성형하는 공정을 갖고, 상기 ２차 성형부분을 성형하는 공정에는 상기 ２차 성형공간에 사출된 용융재료의 압력이 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부에 이르는 테이퍼면(27)을 가압하고, 상기 테이퍼면이 상기 소경부 방향으로 확장되며, 상기 테이퍼면이 확장됨으로써 분할금형(51) 내주면과 코어금형(69) 외주면에 끼워져 있는 상기 소경부(7b)를 상기 코어금형 외주면에 압접하는 스텝을 포함한다.

등속 조인트, 부트

Description

등속 조인트용 부트의 제조방법과 그 방법에 사용되는 제조장치{METHOD OF MANUFACTURING BOOT FOR CONSTANT-VELOCITY UNIVERSAL JOINT AND MANUFACTURING APPARATUS FOR USE IN THE METHOD}

도 1은 본 발명에 의해 제조되는 등속 조인트용 부트의 일실시예를 도시하는 종단면도,

도 2는 도 1의 등속 조인트용 부트의 II-II선 끝면도,

도 3은 부트에 있어서의 대경측 단부의 박육부 확대 단면도,

도 4는 부트에 있어서의 대경측 단부의 후육부 확대 단면도,

도 5는 본 실시예의 ２차 성형공정의 일실시예를 도시하는 개략 단면도,

도 6은 도 5의 VI부 확대 단면도,

도 7은 본 실시예의 등속 조인트용 부트 제조방법 및 제조장치에 있어서, ２차 성형재료를 ２차 성형공간 내에 주입하고 있는 상태를 도시하는 개략도,

도 8은 실시예 2의 개략도,

도 9는 ２차 성형공간에 용융재료가 사출될 때의 대경측 단부의 테이퍼면에 작용하는 응력을 도시하는 도면,

도 10은 실시예 2의 변형예를 도시하는 개략도,

도 11은 실시예 3의 개략도,

도 12는 ２차 성형공간에 용융재료가 사출될 때의 대경측 단부의 테이퍼면에 작용하는 응력을 도시하는 도면.

본 발명은, 예를 들면 자동차 엔진에 접속된 디퍼렌셜 기어로부터 타이어가 장착되는 허브로 동력을 전달하는 드라이브 샤프트에 사용되고 있는 등속 조인트(Constant Velocity Universal Joint) 중, 외주면을 오목하게 형성시킨 복수의 축방향홈이 형성되어 있는 트라이포드 조인트(Tripod Joint)의 외주면에 장착되는 대경측 단부를 갖는 등속 조인트용 부트에 관한 것이다.

예를 들면 자동차용의 드라이브 샤프트에는 그 양단부에 등속 조인트가 사용된다. 그리고, 등속 조인트를 윤활하기 위한 그리스를 봉입함과 아울러, 외부로부터의 먼지나 물 등의 이물의 침입을 막기 위해서 등속 조인트의 굴곡부를 커버하는 가요성의 부트가 장착된다. 이러한 부트는 보통 그 대경측 단부 및 소경측 단부를 각각 디퍼렌셜 기어측 또는 허브측의 등속 조인트의 케이스의 외주면과 드라이브 샤프트 축부의 외주면에 각각 밴드에 의해 체결함으로써 고정된다.

그리고, 디퍼렌셜측(인보드측)의 등속 조인트에는 드라이브 샤프트의 축부에 3갈래 형상으로 장착된 예를 들면 3조의 롤러가 각각 축방향으로 미끄러져 이동할 수 있게 구성되어 이루어지는 트라이포드 조인트를 사용하는 것이 일반적이다. 이 러한 트라이포드 조인트의 케이스에는 그 박육화 및 경량화를 꾀하기 위해서, 외주면에 축방향으로 연장되는 홈형상의 오목부가, 예를 들면 3개소 둘레방향으로 분산되어 형성된다. 이 경우, 등속 조인트용 부트의 대경측 단부의 내주면에는 오목부의 표면에 적합하게, 예를 들면 축방향에서 볼 때의 형상이 원호상으로 돌출해서 형성된 후육부가 형성된다(예를 들면, 특허문헌1을 참조).

종래, 트라이포드 조인트에 사용되는 등속 조인트용 부트에 있어서, 예를 들면 사출 블로우 성형에 의해 수지제 벨로즈를 형성하고, 이 수지제 벨로즈의 대경측 단부의 대략 내경을 일정하게 형성시킨 내주면에, 내경방향으로 돌출하는 후육부분을 형성한 환형의 그로밋(grommet)을 끼워맞추는 것이 알려져 있다.(예를 들면, 미국특허 제5529538호 명세서를 참조).

이러한 등속 조인트용 부트에 있어서는, 그로밋의 내주에 트라이포드 조인트의 케이스를 삽입하고, 대경측 단부의 외주측에서 밴드 등의 체결구에 의해 트라이포드 조인트의 케이스를 조여서 장착한다.

또한, 일정 간격마다 내경방향으로 돌출되는 후육부분을 형성한 수지제 그로밋을 미리 성형하고, 이 그로밋를 금형 내에 유지하며, 그 후, 수지제 벨로즈를 사출 성형 혹은 블로우 성형함으로써 그로밋과 벨로즈를 금형 내에서 일체화하는 것이 알려져 있다(예를 들면, 일본 실용신안공개 평2-22463호 공보, 일본 특허공개2002-286048호 공보를 참조).

그러나, 특허문헌1에 기재된 구성과 같이, 벨로즈와 그로밋을 별체로 성형해 양자를 끼워 넣어 조립할 경우, 벨로즈 대경측 단부의 내주에 그로밋을 끼워 넣을 때에 신중하게 끼우는 작업을 수행하지 않으면, 양자 간에 어긋남이 생긴다. 어긋남이 생기면, 그리스가 새는 원인이 되기 때문에, 어긋남을 막기 위해서 조립 작업이 번잡화되어 버린다.

또 트라이포드 조인트의 외주에 그로밋을 끼워넣은 후에 벨로즈의 대경측 단부를 밖에서 끼우는 것도 가능하지만, 이 경우에도 신중을 기하지 않으면 벨로즈 대경측 단부와 그로밋의 사이에 어긋남이 생겨 그리스 누설을 초래할 우려가 있다.

또, 특허문헌2 또는 3에 개시되어 있는 선행 기술에서는, 그로밋과 벨로즈를 일체화하고 있는 부분에 특별한 기술적 수단을 강구하고 있지 않기 때문에 표면적으로는 일체화되어 있었다 해도 양자는 확실히 용착되어 있지 않고, 그 일체화되었어야 할 부분이 박리되어버려, 결과적으로는 그리스 누설 등의 불량을 초래하게 된다.

그래서 본 발명자들은 1차 성형에서 벨로즈부 및 소경측 단부와 이미 일체성형된 대경측 단부의 내주부에, 트라이포드 조인트의 케이스의 외주면의 홈에 적합하게 형성된 후육부를 갖는 ２차 성형품을 형성하는 신규의 유용한 방법의 개발에 성공했다. 그리고, 이러한 ２차 성형에 있어서는, ２차 성형시에 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 코어금형 외주면의 사이, 혹은 상기 금형 내주면과 1차 성형품의 대경측 단부 외주면의 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내외주면을 사이에 두고 코어금형 외주면과 금형 내주면 사이에 형성되는 ２차 성형공간부에 주입되는 ２차 성형재료가, 상기 ２차 성형공간을 형성하고 있는 1차 성형품과 코어금형 혹은 금형 사이에 침입하여, 원하는 밀봉 위치에서 누설되는 것을 방지하는 것이 요망되고 있다.

본 발명은 종래 기술이 갖는 이러한 문제점에 비추어 보아 이루어진 것으로, 그 과제로 하는 바는, 1차 성형품으로 형성된 대경측 단부의 내주부에 후육부를 갖는 ２차 성형부를 형성해서 이루어지는 등속 조인트용 부트에 있어서, ２차 성형에 있어서의 재료의 누설을 방지하는 것에 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서 본 발명이 이룬 기술적 수단은, 외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 대경측 단부와 소경측 단부의 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 보유하고, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부 사이에 배치된 박육부를 보유하며, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조방법으로서, 상기 벨로즈부의 내부공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비해서 성형된 1차 성형품을 분할금형 내에 유지함과 아울러, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내에 코어금형을 배치함으로써, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에, 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간을 형성하는 공정과, 상기 ２차 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시켜 상기 주입포인트를 통해서 용융재료를 상기 ２차 성형공간에 사출 주입하고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부에 ２차 성형품을 성형하는 공정을 보유하고, 상기 ２차 성형품을 성형하는 공정에는 상기 ２차 성형공간에 사출된 용융재료의 압력이 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면으로 끼워진 대경측 단부 바로 근처의 소경부로부터 상기 대경측 단부에 이르는 테이퍼면을 가압하는 스텝과, 상기 용융재료의 사출 압력에 의해 압축된 상기 테이퍼면이 상기 소경부 방향으로 확장되는 스텝과, 상기 테이퍼면이 확장됨으로써 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면으로 끼워져 있는 상기 소경부를 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽으로 압접하는 스텝을 포함하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법에 있다.

이 경우에 있어서, 대경측 단부 바로 근처의 소경부 외면측에 끼워넣은 금형의 볼록조와, 상기 소경부 내면측을 끼워넣은 코어금형 외주면의 오목형 둘레홈에 의해, 상기 소경부가 협지되어 있다.

또한, 본 발명에 따르면, ２차 성형공간에 주입된 수지가 금형 내주면과 코어금형 외주면으로 끼워져 있는 대경측 단부 바로 근처의 소경부의 밀봉부분에 도달하는 것 보다 빨리 상기 소경부에서 대경측 단부에 이르는 테이퍼면을 압압하고, 이 테이퍼면 부근의 1차 성형재료를 압축해서 그 면내 방향으로 확장되는 응력이 발생하는 것으로 생각된다. 이것에 의해 상기 소경부가 코어금형의 외주면, 혹은 금형의 내주면, 또는 코어금형의 외주면과 금형의 내주면의 쌍방에 압압되어, 소위 셀프(self) 밀봉 효과가 생기기 때문에, ２차 성형에 있어서의 재료의 누설을 방지할 수 있다.

또, 이 경우에 있어서, ２차 성형부분을 성형하는 공정에 있어서 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출 게이트의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러,

1차 성형품의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 사출 게이트 중심의 거리를 t, ２차 성형공간의 사출측단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에,

그 사출 게이트의 위치를 O≤t≤2a/3로 해서, 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼접촉하도록 사출되어, 용융재료가 ２차 성형공간에 충전되는 것으로 해도 좋다.

이것에 따르면, 벨로즈부의 대경측 단부 내주면 또는 외주면의 불순물이 흘러가게 됨과 아울러 상기 용융재료의 열이 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면에 전달되어 상기 내주면 또는 외주면이 용융되기 때문에, 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 ２차 성형공간에 사출된 용융재료가 용착해 완전히 일체화된다.

또한 ２차 성형공간에 있어서의 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 꽂아 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성하는 것으로 해도 좋다.

이것에 따르면, 후육부의 볼륨(volume)이 적어지므로 박육부와 후육부의 냉각 시간을 일치 혹은 근사시킬 수 있다. 또한, 후육부 성형공간을 용융수지가 흐를 때의 난류발생이 지극히 적으므로, 웰드(weld)나 에어(air)의 유입 발생이 전혀 없다.

또한, 상기 등속 조인트용 부트의 제조방법에 사용되는 제조장치로서 다음 장치를 들 수 있고, 이들에 따르면 상기 제조방법에 의한 작용 효과를 얻을 수 있다.

외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 대경측 단부와 소경측 단부 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 갖고 이루어지며, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부의 사이에 배치된 박육부를 보유하고, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조장치로서, 상기 벨로즈부의 내부 공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비하여 형성된 1차 성형품의 외면을 유지하는 분할금형과, 상기 분할금형에 의해 유지된 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내경측에 삽입되는 코어금형과, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에 형성되는 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간에 용융재료를 사출 충전하는 사출기구를 구비하고, 상기 코어금형은 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 상기 분할금형 내주면과의 사이에서 협지하는 오목형 둘레홈이 외주면에 구비되고, 상기 둘레홈은 용융재료 사출측의 둘레 가장자리를, 상기 벨로즈부에 있어서의 대경측 단부 바로 근처의 소경부로부터 상기 대경측 단부에 이르는 테이퍼면에 위치시킴으로써 상기 분할금형 내주면과의 사이에서 상기 테이퍼면을 협지하고, 상기 사출기구는 그 용융재료 주입포인트를 상기 ２차 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 배치해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치로 한 것이다.

또한, 상기 제조장치에 있어서, 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출 게이트의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러, 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 사출 게이트 중심의 거리를 t, ２차 성형공간의 사출측단부의 지름방향 거리를 a라고 했을 때에, 그 사출 게이트의 위치를 0≤t≤2a/3로 해서, 벨로즈부의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼접촉하도록 사출되어 용융재료가 ２차 성형공간에 충전되는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치로 한 것이다.

또, 상기 각각의 제조장치에 있어서, ２차 성형공간을 구성하고 있는 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 꽂아 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치로 한 것이다.

삭제

이하, 본 발명을 적용해서 이루어지는 등속 조인트용 부트의 제조방법 및 상기 제조방법에 사용되는 제조장치의 일실시형태에 대해서 설명한다. 또한, 본 실시형태는 본 발명의 일실시형태에 지나지 않고, 조금도 이것에 한정해서 해석되는 것이 아니며, 본 발명의 범위 내에서 적당히 설계 변경 가능하다.

도 1은 본 실시형태의 제조방법 및 제조장치에 의해 제조되는 등속 조인트용 부트의 일실시형태를 도시하는 종단면도이다.

등속 조인트용 부트(1)는 그 케이스의 외주면에 오목부를 형성해서 이루어지는 트라이포드 조인트에 사용된다. 즉, 이러한 트라이포드 조인트의 케이스에는 예 를 들면 단면으로 볼 때에 원호상으로 형성되는 축방향홈이 외주면의 둘레방향에 대략 등간격으로 떨어져 3개소 형성되어 있다.

도 1에 도시된 바와 같이, 등속 조인트용 부트(1)는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부(3)와, 이 대경측 단부(3)보다 내경, 외경을 각각 작게 형성해서 이루어지는 소경측 단부(5)를 갖는다. 이 소경측 단부(5)에는 트라이포드 조인트에 접속된 드라이브 샤프트의 축부가 삽입된다. 그리고, 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5) 사이에는 주름호스상으로 형성된 벨로즈부(7)가 설치되어 있다.

그리고, 이 부트(1)는 대경측 단부(3), 소경측 단부(5) 및 벨로즈부(7)가 예를 들면 열가소성 엘라스토머(탄성중합체) 등의 수지를 사용해서 주지의 1차 성형공정에 의해 일체로 성형되고(이하, 이 성형품을 1차 성형품이라고 칭해서 설명한다.), 그리고, 상기 대경측 단부(3)의 내주면측에는 열가소성 엘라스토머 등의 수지를 사용해서 1차 성형품으로 일체 성형된 두께가 다른 부분인 ２차 성형품(13)이 형성되어 있다.

상기 벨로즈부(7)는 도 1에 도시된 바와 같이, 지름이 크게 형성되고 부트(1)의 외측이 볼록하게 되도록 형성된 대경부(산부(山部)라고도 한다,7a)와, 지름이 작게 형성되고 부트(1)의 외측이 오목하게 되도록 형성된 소경부(곡부(谷部)라고도 한다,7b)를 부트(1)의 통축방향에 반복 형성해서 구성되어 있다. 예를 들면, 본 실시형태의 경우에는 5개의 대경부(7a)와 이들 5개의 대경부(7a)에 대하여 각각 대경측 단부(3) 측에 배치된 5개의 소경부(7b)를 갖고 구성되어 있다. 이들의 각 대경부(7a) 및 소경부(7b)는 각각 소경측 단부(5) 측에서 대경측 단부(3) 측에 근접함에 따라서 순차 지름이 크게 형성되고, 그 결과, 부트(1)는 전체로서 대략 원뿔상으로 형성되어 있다.

또한, 본 발명에서 이 벨로즈부(7)는 특별히 한정되는 것이 아니고, 그 벨로즈부(7)의 두께나 대경부(7a)와 소경부(7b)의 피치(pitch) 등의 모든 조건은 본 발명의 범위 내에서 적당히 최적의 조건이 적용된다.

또한, 본 실시형태에서는 상기 1차 성형품의 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5)의 쌍방을, 각각 원하는 두께의 균일 두께로 하고 있다. 이들 두께는 특별히 한정되지 않고 최적의 임의 두께가 선택된다.

이 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5)의 모든 조건은 특별히 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 범위 내에서 적당히 최적의 조건이 적용된다. 또한, 본 실시형태에서는 대경측 단부(3)와 소경측 단부(5)의 두께를 균일하게 하고 있지만, 두께를 균일하게 하지 않는 것이라도 본 발명의 범위 내이다.

도 2는 도 1의 등속 조인트용 부트(1)의 II-II선 끝면도이다. 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 1차 성형품인 대경측 단부(3)의 외주면(15)은 대략 원형으로 형성되고, 상기 외주면(15)에는 부트(1)를 트라이포드 조인트에 장착할 때의 밴드 체결부(37)를 오목하게 형성하고 있다. 그리고, 이 외주면(15)의 내측에 형성된 ２차 성형품(13)에는 그 내주면측으로 돌출해서 형성된 복수개의 후육부(17)와 상기 후육부(17) 사이에 형성되는 복수개의 박육부(19)가 설치되어 있다.

도 2에 도시된 바와 같이, 후육부(17)는 대경측 단부(3)의 축방향에서 본 단 면에 있어서 대략 호상으로 돌출해서 형성되고, 부트(1)의 축방향에 걸쳐 대략 동일한 단면형상을 갖는다.

이러한 후육부(17)의 형상은 부트(1)가 장착되는 트라이포드 조인트의 케이스의 외주면의 축방향 홈에 적합하도록 설정되어 있다. 그리고, 본 실시형태의 경우에는 둘레 위에서 대략 등간격으로 떨어져서 예를 들면 3개의 후육부(17)가 형성되어 있다. 또한, 각 후육부(17)의 사이에는 둘레방향에 걸쳐 대략 일정한 두께를 갖는 3개의 박육부(19)가 형성되어 있다.

그리고, 도 1에 도시된 바와 같이, 대경측 단부(3)의 내주면에는 상술한 후육부(17) 및 박육부(19)의 표면에 걸쳐 둘레방향에 연속해서 설치된 예를 들면 2곳의 평행하는 밀봉립(21;21a,21b)이 설치되어 있다. 밀봉립(21)은 단면의 형상이 예를 들면 대략 삼각형 또는 사다리꼴형으로 형성된 돌출부로서 형성되고, 본 실시형태의 경우에는 그 꼭대기부에 R모따기가 실시되어 있다.

또, 본 실시예에서는 2개의 밀봉립(21;21a,21b)을 설치한 실시의 일예를 개시하지만, 밀봉립의 개수ㆍ형상 등은 한정되지 않고, 1개라도 3개 이상이라도 좋으며 설계 변경 가능하다.

도 3은 도 1에 도시된 부트(1)의 대경측 단부에 있어서의 박육부의 확대 단면도이고, 도4는 도 1에 도시된 부트(1)의 대경측 단부에 있어서의 후육부의 확대 단면도이다. 도 3, 도 4에 도시된 바와 같이, ２차 성형품(13)의 내주면은 2개의 밀봉립(21;21a,21b)에 끼워진 부분(23,31)에 있어서는 대경측 단부(3)의 통축방향에 따라 대략 일정한 내경으로 형성되어 있다.

또한, 2개의 밀봉립(21) 중 벨로즈부(7)측, 즉 도 3에 있어서의 상측의 밀봉립(21;21a)에 대하여 이 벨로즈부(7)측에 있어서의 ２차 성형품(13)의 내주면(25)은 벨로즈부(7)측에 접근함에 따라서 서서히 내경이 작아지는 테이퍼상으로 형성되어 있다.

그리고, 도 3에 있어서의 하측의 밀봉립(21;21b)에 대하여 대경측 단부(3)의 끝면(3a) 부근의 내주면(26)은 끝면(3a)에 접근함에 따라서 서서히 내경이 작아지는 테이퍼상으로 형성되어 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 벨로즈부(7)의 내면이고, 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)은 대경측 단부(3)측, 즉 도 3에 있어서의 하방으로 감에 따라서 내경이 커지는 테이퍼상으로 형성되어 있다. ２차 성형품(13)의 벨로즈부(7)측의 단부는 이 테이퍼면(27)을 따라 계단상으로 형성되어 있다. 그리고, 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 부근의 ２차 성형품(13)의 단부(14)는 테이퍼면(27)의 도중, 즉 지름방향에 있어서의 테이퍼면(27)의 중간부에 있어서 접하도록 배치되어 있다. 따라서, 도 3에 도시된 바와 같이, ２차 성형품(13)과 벨로즈부(7)의 접합면(28)의 최소경부인 밀봉부(A)와 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)의 내경이 최소인 개소(B)의 대경측 단부(3)의 중심으로부터의 반경을 각각 RA, RB라고 하면, RA>RB의 관계로 이루어져 있다.

그리고, 도 4에 도시된 바와 같이, 후육부(17)에 있어서도, 상술한 박육부(19)의 경우와 마찬가지로, 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 부근의 ２차 성형품(13)의 단부(14)는 테이퍼면(27)의 도중, 즉 지름방향에 있어서의 테이퍼면(27)의 중간부에 있어서 접하도록 배치되어 있다. 따라서, 도 4에 도시된 바와 같이, ２차 성형품(13)과 벨로즈부(7)의 접합면(28)의 최소경부인 밀봉부(A)와 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)의 내경이 최소인 개소(B)의 대경측 단부(3)의 중심으로부터의 반경을 각각 RA, RB라고 하면, RA>RB의 관계로 이루어져 있다.

대경측 단부(3)는 본 실시형태에 의하면, 그 내주면은 ２차 성형품인 두께가 다른 부분과의 밀착력을 향상시키기 위해서, 둘레방향에 연속하는 오목형상부(33)와 볼록형상부(35)가 단부 높이방향으로 교대로 구비되어, 내주면을 요철형으로 형성하고 있다.

또한, 본 실시형태에서는, 도 2 및 도 4에 도시된 바와 같이, 후육부(17)의 축방향에 두개의 비관통상의 구멍(오목부,39)을 형성하고, 이것에 의해 에어(air) 불량과 웰드 불량 방지를 꾀하고 있다.

또, 이 구멍(39)은 모든 후육부(17)에 1개 또는 2개 형성된다. 또 본 실시형태에서는 모든 후육부(17)에 구멍(39)을 형성하고 있지만, 전혀 형성하지 않거나 임의로 선택된 후육부에 형성하는 것도 가능하고, 또한, 구멍형상은 본 실시형태에서는 단면이 정원형이고 깊이방향(소경측 단부방향)으로 감에 따라 소경으로 되는 원뿔상으로 형성되어 있지만, 단면이 타원형 혹은 단면이 티어드롭(tear drop)형 등의 임의형상이 선택가능하며, 본 발명의 범위 내에서 각각 설계 변경 가능하다.

대경측 단부(3), 소경측 단부(5) 및 벨로즈부(7)로 이루어지는 1차 성형품 과, 두께가 다른 부분으로 이루어지는 ２차 성형품(13)을 구성하는 열가소성수지는 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 범위 내에서 최적의 재료가 선택되고, 또 각각 같은 재질이라도, 경도가 다른 재질이라도, 다른 재질이라도 본 발명의 범위 내이다. 또한, ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분은 그리스를 누설하지 않는 밀봉 기능을 가진 재질이 바람직하고, 한편 1차 성형품은 순수하게 본래의 목적에 맞는 재질, 즉 굴곡성ㆍ내열성ㆍ내한성 등을 갖는 재질을 선택하는 것이 가능하다.

다음에, 상술한 등속 조인트용 부트(1)를 제조하는 본 발명의 제조방법 및 제조장치의 일실시예에 대해서 설명한다.

또한, 이하, 실시예1에 금형(49)과 코어금형(69) 사이에 배치한 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주면과, 상기 코어금형 외주면(외주부분,75)과의 사이에 ２차 성형공간(43)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성형하는 실시의 일예, 실시예2에 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 금형 내주면(50) 사이에 ２차 성형공간(43c)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43c)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성형하는 실시의 일예, 실시예3에 대경측 단부(3)의 내외주면을 사이에 두고 코어금형 외주면(외주부분,75)과 금형 내주면(50) 사이에 ２차 성형공간(43d,43e)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43d,43e)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성형하는 실시의 일예를 각각 개시한다.

(실시예1)

[1차 성형공정]

상술한 대경측 단부(3), 소경측 단부(5) 및 벨로즈부(7)로 이루어지는 1차 성형품의 성형방법으로서는, 블로우 성형이나 사출 블로우 성형 등이 잘 알려져 있지만, 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 범위 내에서 적당히 최적의 성형 방법이 적용된다.

[2차 성형공정]

본 공정은 1차 성형에서 성형된 1차 성형품을 사출성형용 금형(49) 내에 유지함과 아울러 상기 금형(49) 내에 원하는 용융재료를 고속으로 사출함으로써, 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내경측에 ２차 성형품(13)을 일체로 성형하는 것이다. 또한, 이하에 설명하는 구성 이외의 구성에 대해서는 이미 알려진 구성이 적용되기 때문에 그들의 설명에 대해서는 생략한다.

２차 성형공정은 (a)２차 성형공간을 형성하는 공정과 (b)２차 성형품을 성형하는 공정으로 이루어진다.

[(a)２차 성형공간을 형성하는 공정]

도 5는 본 실시형태의 등속 조인트용 부트의 제조장치로서, ２차 성형공정에서 사용되는 장치의 요부 단면도이다. 또한, 도 6은 도 5의 VI부 확대 단면도이다.

우선 본 공정에 사용되는 제조장치의 요부인 금형(49)에 관한 개략구조를 설명하면, 도 5에 도시된 바와 같이, 본 장치의 요부인 사출성형용의 금형(49)은 가동반(49a) 측을 구성하는 분할금형(51)과 고정반(49b) 측에 구비된 코어금형(69)을 갖고 있다.

분할금형(51)의 내면에는 도 5에 도시된 바와 같이, 1차 성형품의 외관형상 이 밀착되는 윤곽(57)이 형성되어, 상기 분할금형(51)을 형성했을 때에 부트(1)의 외관형상(외측윤곽)에 합치하는 1차 성형품 수용공간(55)이 형성된다.

이 1차 성형품 수용공간(55)은 금형 체결시에 1차 성형품 수용공간(55)에 수용된 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 개구부 가장자리(59)가 분할금형(51)의 하단면(51a)과 동일 평면 상에 위치하도록 형성되어 있다.

코어금형(69)은 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3)의 내주면에 끼워넣어지는 대략 원통형의 코어부(71)와 상기 코어부(71)의 일단으로부터 수평방향으로 연장 설치되는 원반형 플랜지부(61)를 갖고 구성되어 있다.

코어부(71)에는 도 6에 도시된 바와 같이, 코어부 축방향에 있어서 상기 원반형 플랜지부(61)와 반대의 일단측 바로 근처의 외주에 오목형 둘레홈(73)을 형성하고 있다.

그리고, 상기 코어부(71)에 있어서의 상기 플랜지부(61)와 오목형 둘레홈(73) 사이의 외주부분(75)에는, 본 실시형태에 의해 제조되는 부트(1)가 장착되는 트라이포드 조인트의 케이스의 외주형상 및 외경을 고려해서 결정된 외주형상 및 외경으로 된 부분을 형성하고 있다.

원반형 플랜지부(61)에는 도 6에 도시된 바와 같이, 후술하는 ２차 성형공간(43) 내에 러너(45)를 통해서 열가소성수지를 사출하는 게이트(47)가 형성되어 있다. 본 실시형태에 있어서는 이 게이트(47)가 예를 들면 도 5에 도시된 바와 같이, 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소를 선택해서 구비되어 있다.

즉, ２차 성형공간(43)에 있어서의 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 열가소성수지 사출(주입)포인트(P)를 설치하면, 사출 게이트(47)로부터 후육부 성형공간(43a)까지의 박육부 성형공간(43b)이 좁은 러너로서의 역할을 겸하고, 고온상태를 유지하면서 후육부 성형공간(43a)까지 용융재료가 고속ㆍ고온으로 한순간에 보내지기 때문에, 에어 불량이나 웰드 불량 등의 발생을 방지할 수 있다.

물론, 게이트(47)는 후육부 성형공간(43a)의 임의의 1개소 내지 복수개소를 선택해서 구비하는 것도, 박육부 성형공간(43b)과 후육부 성형공간(43a)을 포함한 임의의 1개소 내지 복수개소를 선택해서 구비하는 것도 아무 문제 없이 설정 가능하다.

다음에, 상기 금형(49)을 사용해서 수행하는 본 공정의 일예에 대해서 설명하면, 예를 들면, 우선, 이미 금형(49)의 고정반(49b)측에 구비되어 있는 코어금형(69)의 코어부(71)의 외주면에 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주면을, 코어부(71)의 외주면과의 사이에 틈을 형성해서 끼워넣고, 코어금형(69)에 1차 성형품을 부착한다.

그리고, 다음에 상술한 바와 같이 대경측 단부(3)를 코어금형(69)의 외주면에 끼워넣어 구비한 1차 성형품을, 분할금형(51)을 조임으로써 금형(49) 내에 설치 유지한다(도 5의 상태).

이렇게 분할금형(51)을 조였을 때, 도 6에 도시된 바와 같이, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면 전역에는 분할금형(51)의 내면의 볼 록부(53)가 끼워지고, 그리고 상기 소경부(7b)의 내면 전역에는 코어금형(69)의 코어부(71) 선단측 외주면에 오목하게 형성한 오목형 둘레홈(73)이 끼워지며, 분할금형(51)의 볼록부(53)와 코어금형(69)의 오목형 둘레홈(73)에 의해 상기 소경부(7b)가 협지된다.

이러한 공정을 거침으로써, 도 6에 도시된 바와 같이, 상기 소경부(7b)의 협지부분에 밀봉부(A)가 형성됨과 아울러 1차 성형품의 대경측 단부(3) 내주면과 코어금형(69)의 코어부(71)의 외주부분(75)의 사이에서, 대경측 단부(3)의 내주면에 후육부(l7)와 박육부(19)로 이루어지는 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 ２차 성형공간(43)이 형성된다.

２차 성형공간(43)은 본 실시형태에서는, 코어부(71)의 외주부분(75)에 일정 간격을 두고 3개의 오목부가 형성되어 있기 때문에, 이 오목부와 대경측 단부(3)의 내주면의 사이에서 후육부 형성공간(43a)이 형성되고, 오목부 이외의 코어부(71)의 외주면과 대경측 단부(3)의 내주면 사이에 후육부 형성공간(43a)과 연통하는 박육부 형성공간(43b)이 형성된다.

또한, 상술한 본 공정은 일예에 지나지 않고, 이 공정 이외의 다른 공정을 채용하는 것도 본 발명의 범위 내에서 가능하며, 적당히 설계 변경 가능하다.

또한, 후육부(17)에 도 2 및 도 4에 도시된 것 같은 1개 또는 2개의 구멍(39)을 형성할 경우, 구멍(39) 형성용의 돌기(도시생략)를 그 플랜지부(61)의 원하는 부분(본 실시형태에서는 3개소)에 각각 일정 간격을 두어 구비하는 것으로 하고 있다. 이것에 의해, ２차 성형시에 구멍(39)이 동시에 성형된다.

또한, 게이트(47)는 후육부 성형공간(43a)에 구비하고, 후육부 성형공간(43a)만으로부터 혹은 후육부 성형공간(43a)을 포함하는 복수개소로부터 열가소성수지를 사출하는 것으로 해도 좋지만, 에어 불량이나 웰드 불량발생 방지 등의 관점에서 보면 본 실시형태와 같이 박육부 성형공간(43b)에 게이트(47)를 구비하는 것이 바람직하다.

[(b)２차 성형품을 성형하는 공정]

우선, 상기 공정에 의해 형성된 ２차 성형공간(43)에 있어서의 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소에 도 6에 도시된 바와 같이, ２차 성형용의 용융재료 주입포인트(P)를 위치시킨다.

그리고, 상기 주입포인트(P)를 통해서, 예를 들면 260℃ 이상의 고온으로 가열되고, 용융된 열가소성수지를 상기 ２차 성형공간(43)에 고속으로 사출 주입하여, 상기 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주면에 ２차 성형품(13) 부분을 성형한다. 또, 상술한 바와 같이 사출되는 열가소성수지는 예를 들면 260℃ 이상이지만, 특별히 한정되지 않고, 소재에 불량이 생기지 않는 범위에서 적당히 설계 변경 가능하다.

그리고, 상기 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 공정에는 다음의 스텝1 내지 3을 포함하고 있다.

(스텝1)

도 7에 도시된 바와 같이, ２차 성형공간(43)에 사출된 용융재료의 압력이 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형 둘레홈(73)으로 끼워진 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)을 가압한다.

(스텝2)

상기 용융재료의 사출압력에 의해 압축된 테이퍼면(27)이 상기 소경부(7b) 방향으로 확장된다.

(스텝3)

테이퍼면(27)이 확장됨으로써 금형(49)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69)의 오목형 둘레홈(73) 외주면으로 끼워져 있는 상기 소경부(7b)를 상기 코어금형(69)의 오목형 둘레홈(73) 외주면에 압접한다.

이상과 같이 ２차 성형품(13)부분을 성형하는 공정에 있어서, 상술의 스텝1 내지 3을 포함하기 때문에, ２차 성형공간(43) 내에 ２차 성형재료를 사출 주입했을 때에 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 내면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형 둘레홈(73) 사이의 밀봉부(A)로부터 ２차 성형재료가 누출되기 어려워진다. 이것은, 이하 설명하는 원리에 의한 것이라고 발명자들은 고찰한다.

도 7은, 본 실시형태의 등속 조인트용 부트 제조방법 및 제조장치에 있어서, ２차 성형공간(43) 내에 ２차 성형재료를 주입하고 있는 상태를 도시하는 도면이다.

도 7에 도시된 바와 같이, ２차 성형공간(43) 내에 유입된 ２차 성형재료인 용융수지의 유입방향 전단부(수지의 전단부를 화살표(77)로 도시한다)는 벨로즈부(7)에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)에 도달한다.

그리고, 이 용융수지는 그 사출압력에 의해 테이퍼면(27)을 가압하도록 작용하고, 이것에 의해 도 7에 도시된 응력(σ1)이 발생하는 것으로 생각된다(상술의 스텝1).

이 경우, 테이퍼면(27)의 외면측에는 분할금형(51)의 면부(65)가 존재하기 때문에, 압압된 1차 성형품 재료는 가압되어 응력(σ1)과 교차하는 방향, 즉 테이퍼면(27)을 따른 방향으로 외측으로 확장하려고 한다.

이것에 의해, 도 7에 도시된 것 같은 응력(σ2)이 발생하는 것으로 생각된다(상술의 스텝2).

그러나, 응력(σ2)이 관계되는 방향에는 각각 대경측 단부(3)의 외주면에 접촉하는 분할금형(51)의 면부(67)와 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형 둘레홈(73)이 존재하고, 모두 소위 데드엔드(dead end)로 되어 있다.

따라서, 이 양자(67,73) 사이에 존재하는 1차 성형재료는 이른바 당겨진 상태가 되어, 이들 각 면을 압압하고 있는 것으로 생각된다.

이 때문에, 벨로즈부(7)의 소경부(7b) 내면과 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형 둘레홈(73) 사이의 밀착력이 향상되어, ２차 성형재료의 이들 소경부(7b) 내면과 오목형 둘레홈(73) 사이의 누설에 대하여 소위 셀프 밀봉 효과를 발휘하고 있다고 생각된다(상술의 스텝3).

또한, ２차 성형공간(43)으로의 열가소성수지의 사출 조건을, 다음과 같이 설정함으로써 1차 성형품과 ２차 성형품의 용착이 더욱 강고해진다.

즉, 도 6에 도시된 바와 같이, 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내면에 대하여 사출게이트(47)의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°의 조건 하에 설정함과 아울러, 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내면과 사출게이트(47)의 거리를 t, ２차 성형공간(43)의 사출측 단부(41)의 지름방향거리를 a라고 했을 때에, 그 사출게이트(47)의 위치 조건을 0≤t≤2a/3으로 한다.

이것에 의해, 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내면에 고온의 열가소성수지가 고속으로 미끄럼접촉하도록 사출되어 열가소성수지가 ２차 성형공간(43)에 충전된다.

이때, 사출된 고온의 열가소성수지가 대경측 단부(3)의 외주면(15)의 내주를 고속으로 미끄럼접촉해서 유입되기 때문에 외주면(15)의 내주표면에 부착된 1차 성형용 재료의 불순물이 흘러 가게 됨과 아울러 상기 내주표면에 고온ㆍ고속으로 흐른 열가소성수지의 열을 전달해서 상기 표면을 용융시킨다.

따라서, 사출된 열가소성수지가 상기 열가소성수지의 열에 의해 용융한 1차 성형재료의 표면과 강고하게 용착하고, 대경측 단부(3)의 내주면측에 ２차 성형품(13)이 일체로 성형된다.

또한, 본 실시형태에 따르면, 코어부(71)의 오목형 둘레홈(73)에 의해, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)의 내면전역을 끼워넣음과 아울러 상술의 ２차 성형품을 성형하는 공정을 채용하기 때문에, 도 7에 도시된 바와 같이, 밀봉부(A)를 대경측 단부(3) 측에 둘 수 있다. 따라서, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)가 굴곡되는 유연성을 증대시킬 수 있다. 이 때문에, 벨로즈부(7) 전체로서의 굽힘 각도나 가요성을 유지하면서, 대경부(7a)와 소경부(7b)가 교대로 배치되는 단수를 줄일 수 있고, 벨로즈부(7), 나아가서는 부트(1) 전체를 콤팩트하게 할 수 있다.

또한, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3)의 내면에 적어도 볼록형상부와 오목형상부 중 어느 하나 이상을 상술한 1차 성형시에 있어서 동시에 형성해 두면, ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분과의 용착이 강고해진다.

예를 들면 본 실시형태에서는 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 둘레방향에 연속하는 오목형상부(33)와 볼록형상부(35)가 대경측 단부(3)의 내면의 높이 방향에 교대로 복수개 형성되어 있기 때문에, 1차 성형품(13)인 대경측 단부(3) 내면과 ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분과의 용착 면적이 넓어져 강고하게 용착된다. 또, 본 실시형태에서는 복수개의 오목형상부(33)와 볼록형상부(35)를 형성하는 구성으로 하고 있지만, 상술한 바와 같이 용착이 강고해질 수 있는 구성이면 이것에 한정해서 해석되는 것이 아니고, 예를 들면 단독의 돌기나 홈 등을 1개 내지 복수개 형성하는 것도 고려되며, 이 경우의 돌기의 길이 등도 임의로 설정할 수 있다.

또한, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3)의 내면에 둘레방향으로 이르는 상술한 볼록형상부(35)를 형성했을 경우, 이 볼록형상부(35)가 제방의 역할을 겸하고, 게이트(47)로부터 박육부 성형공간(43b)에 사출된 열가소성수지를 상기 박육부 성형공간(43b)으로부터 후육부 성형공간(43a)으로 균등하게 유동시키는 작용을 한다. 즉, 이 제방으로서의 역할을 겸하는 볼록형상부(35)를 형성함으로써 박육부 성형공간(43b)에 사출된 고속ㆍ고온의 열가소성수지는 우선, 게이트(47)와 볼록형상부(35) 사이의 유동 공간(볼록형상부(35) 윗쪽의 유동 공간)을 따라 후육부 성형공간(43a) 방향으로 유동하지만, 이어서 볼록형상부(35) 아래 쪽의 유동 공간으로 유입되고, 상기 유동 공간을 따라 쫓아가도록 유동한다. 그리고, 각각의 유동 공간을 따라 유동한 열가소성수지는 후육부 성형공간(43a)에 동시에 도달한다. 이렇게 복수개의 유동 공간에 흐른 열가소성수지가 동시에 후육부 성형공간(43a)에 도달할 수 있도록 볼록형상부(35)의 높이ㆍ길이를 조정하는 것이 바람직하다.

또, 이 볼록형상부(35)는 적어도 박육부 성형공간(43b)에 대응하는 대경측 단부(3)의 내면에 형성되어 있으면 좋다. 또한, 볼록형상부(35)는 본 발명에 있어서 임의로 형성되는 것이며, 그 볼록형상부 개수도 적당히 설계 변경 가능하다.

(실시예2)

도 8 및 도 9는 ２차 성형공정의 다른 실시예를 도시한다. 또한, 본 실시예에서는, 후술하는 바와 같이 ２차 성형공간(43a)의 형성 개소 및 용융재료의 사출 위치 등이 상이한 것에 지나지 않고, 이하에 설명하는 구성 및 작용 효과 이외의 그 밖의 구성 및 작용 효과에 있어서는 실시예1의 설명을 원용하며, 여기에서의 설명은 생략한다.

[1차 성형공정]

본 실시예의 1차 성형품은, 기본적인 구성 및 성형 방법 등은 실시예1에 나타낸 1차 성형품과 같지만, 대경측 단부(3)를 단면이 대략 스트레이트 두께를 갖는 원통상으로 형성되어 있는 것으로 한다. 또한, 본 실시예에서는 채용하지 않고 있지만, ２차 성형품과의 밀착성을 높이기 위해서, 대경측 단부(3)의 외주면(15)을 거친 면(요철면)으로 형성해도 좋다. 또한, 1차 성형품인 벨로즈부(7)의 대경측 단부 외주면(15)에 상기 실시예1에서 대경측 단부 내주면에 형성한 것과 마찬가지로 적어도 볼록형상부와 오목형상부 중 어느 하나 이상을 1차 성형시에 있어서 동시에 형성해 두면, 상기 실시예1에서 설명한 것과 마찬가지로 ２차 성형품(13)인 두께가 다른 부분과의 용착이 강고해진다. 또한, 이 볼록형상부를 형성한 경우, 상기 볼록형상부가 제방의 역할을 겸하는 작용 효과가 있음에 대해서도 실시예1과 같으며 상세한 것은 원용한다.

[2차 성형공정]

본 실시예에서는 분할금형(51)과 코어금형(69) 사이에 배치한 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)과, 상기 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50))과의 사이에 ２차 성형하기 위한 ２차 성형공간(43c;43a,43b)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43c)에 용융재료를 사출함으로써 두께가 다른 부분을 갖는 대경측 단부를 성형하는 실시의 일예이다.

우선 본 실시예의 공정에 사용되는 제조장치의 요부인 금형(49)에 관한 개략구조를 설명하면, 도 8에 도시된 바와 같이, 본 장치의 요부인 사출 성형용의 금형(49)은 가동반(49a)측을 구성하는 분할금형(51)과 고정반(49b)측에 구비된 코어금형(69)을 갖고 있다.

분할금형(51)의 내면에는 도 8에 도시된 바와 같이, 대경측 단부 외관형상 을 성형하기 위해 윤곽(57)이 형성되어 있다. 한편, 대경측 단부의 외관형상은 특별히 한정되는 것이 아니고 본 발명의 범위 내에서 설계 변경 가능하다.

코어금형(69)은 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3)의 내주면에 끼워넣어지는 대략 원통상의 코어부(71)와, 상기 코어부(71)의 하단에 연장 설치되어 고정반(49b)에 고정되는 고정부(49c)를 갖고 구성되어 있다.

코어부(71)에는 코어부 축방향에 있어서 상기 고정부(49c)와 반대의 일단측 바로 근처의 외주에 오목형 둘레홈(73)을 형성하고 있다.

그리고, 상기 코어부(71)에 있어서의 상기 고정부(61)와 오목형 둘레홈(73) 사이의 외주부분(75)에는 본 실시형태에 의해 제조되는 부트(1)가 장착되는 트라이포드 조인트의 케이스의 외주형상 및 외경을 고려해서 결정된 외주형상 및 외경으로 한 부분을 형성하고 있다.

또한, 상기 외주부분(75)에는 부트(1)의 대경측 단부(3)의 내주면에 구비되는 밀봉립(21;21a,21b)을 ２차 성형 단계에서 전사(轉寫) 성형하기 위한 밀봉립 성형 오목부(75a,75a)가 축방향으로 2개 둘레에 형성되어 있다.

고정반(49b)에는 후술하는 ２차 성형공간(43) 내에 러너(45)를 통해서 열가소성수지를 사출하는 게이트(47)가 형성되어 있다. 본 실시형태에 있어서는 이 게이트(47)가 예를 들면 도 8에 도시된 바와 같이, 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소를 선택해서 구비되어 있다.

즉, ２차 성형공간(43)에 있어서의 박육부 성형공간(43b)의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 열가소성수지 사출(주입)포인트(P)를 설치하면, 사출 게이트(47)로부터 후육부 성형공간(43a)까지의 박육부 성형공간(43b)이 좁은 러너로서의 역할을 겸하고, 고온상태를 유지하면서 후육부 성형공간(43a)까지 용융 재료가 고속ㆍ고온으로 한순간에 보내지기 때문에, 에어 불량이나 웰드 불량 등의 발생을 방지할 수 있다.

다음에, 상기 금형(49)을 사용해서 행하는 본 공정의 일예에 대해서 설명하면, 예를 들면, 우선, 이미 금형(49)의 고정반(49b) 측에 구비되어 있는 코어금형(69)의 코어부(71)의 외주면에 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 내주면을 끼워넣고, 코어금형(69)에 1차 성형품을 부착한다.

그리고, 다음에 상술한 바와 같이 대경측 단부(3)를 코어금형(69)의 외주면에 끼워넣어서 구비한 1차 성형품을, 분할금형(51)을 조임으로써 금형(49) 내에 설치 유지한다.

이와 같이 분할금형(51)을 조였을 때, 도 9에 도시된 바와 같이, 벨로즈부(7)의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면 전역에는 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53)가 끼워지고, 그리고 상기 소경부(7b)의 내면 전역에는 코어금형(69)의 코어부(71) 선단측 외주면에 오목하게 형성한 오목형 둘레홈(73)이 끼워지며, 분할금형(51)의 볼록부(53)와 코어금형(69)의 오목형 둘레홈(73)에 의해 상기 소경부(7b)가 협지된다.

이러한 공정을 거침으로써 도 9에 도시된 바와 같이, 상기 소경부(7b)의 협지부분에 밀봉부(A)가 형성됨과 아울러, 1차 성형품의 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50)) 사이에서 1차 성형품의 대경측 단 부(3)의 외주면(15)에 후육부(17)와 박육부(19)로 이루어지는 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 ２차 성형공간(43c)이 형성된다.

그리고, 본 실시예의 공정에는 다음 스텝1 내지 3을 포함하고 있다.

(스텝1)

도 9에 도시된 바와 같이, ２차 성형공간(43c)에 용융 재료가 사출되면, 상기 사출된 용융 재료의 사출 압력이 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형 둘레홈(73)으로 끼워진 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)을 가압한다.

(스텝2)

상기 용융 재료의 사출 압력에 의해 압축된 테이퍼면(27)이 상기 소경부(7b) 방향으로 확장된다.

(스텝3)

테이퍼면(27)이 확장됨으로써 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69)의 오목형 둘레홈(73) 외주면으로 끼워져 있는 상기 소경부(7b)를 상기 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면에 압접한다.

한편, 대경측 단부의 통형상부(스트레이트부)에 사출 압력(도 9에 도시된 응력(σ5))이 작용한 부분은 가열되어서 연화되면서 코어금형(69)의 외주면(외주부분(75))에 압접되고, 그 일부가 상기 코어금형 외주면(외주부분(75))의 밀봉립 성형 오목부(75a,75a)에 억지로 들어감으로써 대경측 단부의 내주에 축방향으로 나란히 2개의 환상 밀봉립(21;21a,21b)이 전사된다.

이상과 같이 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 공정에 있어서, 상술의 스텝1 내지 3을 포함하기 때문에, ２차 성형공간(43) 내에 ２차 성형재료를 사출 주입했을 때에, 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면과 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면 사이의 밀봉부(A)에서 ２차 성형재료가 누출되기 어려워진다.

도 9에 도시된 바와 같이, ２차 성형공간(43c) 내에 유입된 ２차 성형재료인 용융수지의 유입방향 전단부는 벨로즈부(7)에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)에 도달한다.

그리고, 이 용융수지는 그 사출 압력에 의해 테이퍼면(27)을 가압하도록 작용하고, 이것에 의해 도 9에 도시된 응력(σ3)이 발생하는 것으로 생각된다(상술의 스텝1).

이 경우, 테이퍼면(27)의 내면측에는 코어금형(69)의 면부(69a)가 존재하기 때문에, 압압된 1차 성형품 재료는 가압되어 응력(σ3)과 교차하는 방향, 즉 테이퍼면(27)을 따른 방향으로 외측으로 확장하려고 한다.

이것에 의해, 도 9에 도시된 것 같은 응력(σ4)이 발생하는 것으로 생각된다(상술의 스텝2).

그러나, 응력(σ4)이 작용하는 방향에는 각각 고정반(49b)의 끝면(49d)과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53)가 존재하기 때문에, 이 양자(49d,53) 사이에 존재하는 1차 성형재료는 이른바 당겨진 상태가 되고, 상기 양자(49d,53)를 압압하고 있는 것으로 생각된다.

이 때문에, 벨로즈부(7)의 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이의 밀착력이 향상되고, ２차 성형재료의 이들 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이로의 누설에 대하여 소위 셀프 밀봉 효과가 있다고 생각된다(상술의 스텝3).

또한, 2차 성형공간(43)으로의 열가소성수지의 사출 조건을 다음과 같이 설정함으로써 1차 성형품과 ２차 성형품의 용착이 더욱 강고해진다.

즉, 도 8에 도시된 바와 같이, 대경측 단부(3)의 외주면(15)에 대하여 사출 게이트(47)의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°의 조건 하에 설정함과 아울러, 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 사출 게이트(47)의 거리를 t, ２차 성형공간(43)의 사출측단부(41)의 지름방향거리를 a라고 할 때에, 그 사출 게이트(47)의 위치 조건을 0≤t≤2a/3으로 한다.

이것에 의해, 대경측 단부(3)의 외주면(15)에 고온의 열가소성수지가 고속으로 미끄럼접촉하도록 사출되어 열가소성수지가 ２차 성형공간(43c)에 충전된다.

이때, 사출된 고온의 열가소성수지가 대경측 단부(3)의 외주면(15)을 고속으로 미끄럼접촉해서 유입되기 때문에, 외주면(15)의 표면에 부착된 1차 성형용 재료의 불순물이 흘러가게 되고, 또한 상기 외주면(15)에 고온ㆍ고속으로 흐른 열가소성수지의 열을 전달해서 상기 외주면(15)을 용융시킨다.

따라서, 사출된 열가소성수지가 상기 열가소성수지의 열에 의해 용융된 1차성형재료의 표면과 강고하게 용착하고, 대경측 단부(3)의 외주면(15)과 분할금형 (51)의 내주면(금형 내주면(50)) 사이에 ２차 성형품(13)이 일체로 성형된다.

[변형예]

도 8에 도시된 실시예2의 변형예로서, 예를 들면 도 10에 도시된 것을 들 수 있고, 본 변형예에서는 1차 성형품의 성형시에 있어서, 대경측 단부(3)의 내주면을 코어금형(69)의 외주부분(75)과 합치된 형상이 되도록 미리 성형해 두고, 상기 실시예2의 공정에 의해 두께가 다른 부분을 갖는 대경측 단부를 성형하는 실시의 일예이다. 그 밖의 구성 및 작용 효과는 상기 실시예2와 같기 때문에, 상기 실시예2의 도 8, 도 9의 설명을 원용하고, 그 상세한 설명은 생략한다.

(실시예3)

도 11 및 도 12는 ２차 성형공정의 다른 실시예를 도시한다. 한편, 본 실시예에서는 후술하는 바와 같이 ２차 성형공간(43d,43e)의 형성 개소 및 용융 재료의 사출 위치 등이 상이함에 지나지 않고, 이하에 설명하는 구성 및 작용 효과 이외의 그 밖의 구성 및 작용 효과에 있어서는 실시예1 및 2의 설명을 원용하고, 여기에서의 설명은 생략한다. 또한, 1차 성형공정은 실시예2와 같기 때문에, ２차 성형공정부터 설명한다.

[2차 성형공정]

본 실시예에서는 대경측 단부(3)의 내외주면을 사이에 두고 코어금형 외주면(외주부분(75))과 금형 내주면(50) 사이에 ２차 성형공간(43d,43e)을 형성하고, 상기 ２차 성형공간(43d,43e)에 용융재료를 사출해서 ２차 성형품인 두께가 다른 부분을 일체로 성형하는 실시의 일예이다. 금형(49)과 코어금형(69)의 구성 등도 실시예2와 같다.

즉, 본 실시예에서는 1차 성형품의 대경측 단부(3)는 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50))과 코어금형(69)의 외주면(외주부분(75)) 사이에서 상기 분할금형(51)의 내주면(금형 내주면(50))과 코어금형(69)의 외주면(외주부분(75))으로부터 각기 떨어져 위치 결정되어 설치되어 있다.

그리고, 분할금형 내주면(금형 내주면(50))과 대경측 단부 외주면(15) 사이에 형성된 ２차 성형공간(43d) 및 코어금형 외주면과 대경측 단부 내주면 사이에 형성된 ２차 성형공간(43e)에 각기 사출 게이트(47)를 대향해서 위치 결정한다. 또한, 도면에서는 그 일예로서 박육부 성형공간(43b)을 도시했지만, 후육부 성형공간(43a)도 같기 때문에 여기에서는 생략한다.

본 실시예의 사출 게이트(47)에 의한 사출 조건에 있어서는, ２차 성형공간(43d)에 대향하는 쪽에 구비되는 사출 게이트에 있어서는 실시예2의 설명을 원용하고, ２차 성형공간(43e)에 대향하는 쪽에 구비되는 사출 게이트에 있어서는 실시예1의 설명을 원용한다. 또한, ２차 성형공간(43d,43e)에 사출되는 용융재료의 사출량ㆍ사출압 등은 적당히 설계 변경 가능하다.

(스텝1)

도 12에 도시된 바와 같이, ２차 성형공간(43d,43e)에 용융재료가 사출되면, 상기 사출된 용융재료의 사출 압력이 분할금형(51)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69) 선단 외주면의 오목형 둘레홈(73)으로 끼워진 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)을 외내면에서 가압한다.

(스텝2)

상기 용융재료의 사출 압력에 의해 압축된 테이퍼면(27)이 상기 소경부(7b) 방향으로 확장된다.

(스텝3)

테이퍼면(27)이 확장됨으로써 금형(49)의 볼록부(53) 내주면과 코어금형(69)의 오목형 둘레홈(73) 외주면으로 끼워져 있는 상기 소경부(7b)를 상기 금형(49)의 볼록부(53) 내주면으로 압접한다.

이상과 같이 ２차 성형품(13) 부분을 성형하는 공정에 있어서, 상술의 스텝1 내지 3을 포함하기 때문에, ２차 성형공간(43d,43e) 내에 ２차 성형재료를 사출 주입했을 때에, 1차 성형품에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b) 외면과 금형(49)의 볼록부(53) 내주면 사이 및 상기 소경부(7b) 내면과 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형 둘레홈(73) 사이의 밀봉부(A)로부터 ２차 성형재료가 누출되기 어려워진다.

도 12에 도시된 바와 같이, ２차 성형공간(43d,43e) 내에 유입된 ２차 성형재료인 용융수지의 유입방향 전단부는 벨로즈부(7)에 있어서의 대경측 단부(3) 바로 근처의 소경부(7b)로부터 대경측 단부(3)에 이르는 테이퍼면(27)에 각기 외내면에서 도달한다.

그리고, 이 용융수지는 그 사출 압력에 의해 테이퍼면(27)을 외내면에서 가압하도록 작용하고, 이것에 의해 도 12에 도시된 응력(σ6)이 발생하는 것으로 생각된다(상술의 스텝1).

이 경우, 상기 응력(σ6)에 의해 테이퍼면(27)이 외내면에서 가압되기 때문에, 압압된 1차 성형품 재료는 가압되어 응력(65)과 교차하는 방향, 즉 테이퍼면(27)을 따른 방향으로 외측으로 확장하려고 한다.

이것에 의해, 도 12에 도시된 것 같은 응력(σ7)이 발생하는 것으로 생각된다(상술의 스텝2).

그러나, 응력(σ7)이 작용하는 방향에는 각각 고정반(49b)의 끝면(49d)과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53)와 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형 둘레홈(73)이 존재하기 때문에, 이 양자(49d와 53,73) 사이에 존재하는 1차 성형재료는 이른바 당겨진 상태가 되어, 상기 양자(49d와 53,73)을 압압하고 있는 것으로 생각된다.

이 때문에, 벨로즈부(7)의 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이 및 소경부(7b)의 외면과 코어금형(69)의 선단측 바로 근처 외주의 오목형 둘레홈(73) 사이의 밀착력이 향상되고, ２차 성형재료의 이들 소경부(7b)의 외면과 분할금형(51)의 내면의 볼록부(53) 사이 및 소경부(7b)의 외면과 코어금형(69)의 선단측 근처 외주의 오목형 둘레홈(73) 사이로의 누설에 대하여 소위 셀프(self) 밀봉 효과가 있다고 생각된다(상술의 스텝3).

또한, 게이트(47)는 후육부 성형공간(43a)에 구비되고, 후육부 성형공간(43a)만으로부터 혹은 후육부 성형공간(43a)을 포함하는 복수개소로부터 열가소성수지를 사출하는 것으로 해도 좋지만, 에어 불량이나 웰드 불량발생 방지 등의 관점에서 보면 본 실시형태와 같이 박육부 성형공간(43b)에 게이트(47)를 구비하는 것이 바람직하다.

본 발명에 따르면, 1차 성형품으로서 이미 형성된 대경측 단부의 내주부에 두께가 다른 부분을 갖는 ２차 성형품을 형성해서 이루어지는 등속 조인트용 부트를 제조할 경우에 있어서, ２차 성형에 있어서의 재료의 누설을 방지할 수 있다.

Claims

외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 대경측 단부와 소경측 단부의 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 보유하고, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부 사이에 배치된 박육부를 보유하며, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조방법으로서,

상기 벨로즈부의 내부공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비해서 성형된 1차 성형품을 분할금형 내에 유지함과 아울러, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내에 코어금형을 배치함으로써, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에, 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간을 형성하는 공정과,

상기 ２차 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 ２차 성형용의 용융재료 주입포인트를 위치시켜 상기 주입포인트를 통해서 용융재료를 상기 ２차 성형공간에 사출 주입하고, 상기 1차 성형품의 대경측 단부에 ２차 성형품을 성형하는 공정을 보유하고,

상기 ２차 성형품을 성형하는 공정에는 상기 ２차 성형공간에 사출된 용융재료의 압력이 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면으로 끼워진 대경측 단부 바로 근처의 소경부로부터 상기 대경측 단부에 이르는 테이퍼면을 가압하는 스텝과,

상기 용융재료의 사출 압력에 의해 압축된 상기 테이퍼면이 상기 소경부 방향으로 확장되는 스텝과,

상기 테이퍼면이 확장됨으로써 상기 분할금형 내주면과 상기 코어금형 외주면으로 끼워져 있는 상기 소경부를 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽으로 압접하는 스텝을 포함하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 1항에 있어서,

대경측 단부 바로 근처의 소경부 외면측에 끼워넣은 분할금형의 볼록부와 상기 소경부 내면측을 끼워넣은 코어금형 외주면의 오목형 둘레홈에 의해, 상기 소경부가 협지되어 있는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,

２차 성형품을 성형하는 공정에서, 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면과 외주면중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출 게이트의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러,

상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 사출 게이트 중심의 거리를 t, ２차 성형공간의 사출측단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에,

상기 사출 게이트의 위치를 O≤t≤2a/3로 해서, 상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼접촉하도록 사출되어, 상기 용융재료가 상기 ２차 성형공간에 충전되는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
제 1항에 있어서,

２차 성형공간에 있어서의 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 꽂아 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조방법.
외주면에 복수의 오목부를 갖는 트라이포드 조인트의 케이스가 삽입되는 대경측 단부와, 상기 트라이포드 조인트에 연결된 축부가 삽입되는 소경측 단부와, 대경측 단부와 소경측 단부 사이에 형성되어 대경부와 소경부를 반복 배열해서 이루어지는 벨로즈부를 갖고 이루어지며, 상기 대경측 단부의 내주면에는, 복수의 후육부와, 상기 복수의 후육부의 사이에 배치된 박육부를 보유하고, 상기 복수의 후육부는, 상기 트라이포드 조인트의 케이스의 오목부에 끼워맞춤하는 형상으로, 상기 대경측 단부의 내경측으로 돌출해서 형성되어 있는 등속 조인트용 부트의 제조장치로서,

상기 벨로즈부의 내부 공간과 연통하는 소경측 단부와 대경측 단부를 양단에 구비하여 형성된 1차 성형품의 외면을 유지하는 분할금형과,

상기 분할금형에 의해 유지된 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내경측에 삽입되는 코어금형과,

상기 1차 성형품의 대경측 단부 내주면과 상기 코어금형 외주면 사이, 혹은 상기 분할금형 내주면과 상기 1차 성형품의 대경측 단부 외주면 사이, 또는 상기 1차 성형품의 대경측 단부의 내외주면을 사이에 두고 상기 코어금형 외주면과 상기 분할금형 내주면 사이 중 어느 하나에 형성되는 후육부 성형공간 및 박육부 성형공간으로 이루어지는 ２차 성형공간에 용융재료를 사출 충전하는 사출기구를 구비하고,

상기 코어금형은 대경측 단부 바로 근처의 소경부를 상기 분할금형 내주면과의 사이에서 협지하는 오목형 둘레홈이 외주면에 구비되고, 상기 둘레홈은 용융재료 사출측의 둘레 가장자리를, 상기 벨로즈부에 있어서의 대경측 단부 바로 근처의 소경부로부터 상기 대경측 단부에 이르는 테이퍼면에 위치시킴으로써 상기 분할금형 내주면과의 사이에서 상기 테이퍼면을 협지하고,

상기 사출기구는 그 용융재료 주입포인트를 상기 ２차 성형공간의 임의의 1개소 내지 복수개소에 배치해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 5항에 있어서,

벨로즈부의 대경측 단부의 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 대하여 사출 게이트의 방향(θ)을 0°≤θ≤90°로 함과 아울러,

상기 벨로즈부의 대경측 단부의 내주면 또는 외주면과 상기 사출 게이트 중심의 거리를 t, ２차 성형공간의 사출측단부의 지름방향거리를 a라고 했을 때에, 상기 사출 게이트의 위치를 0≤t≤2a/3로 해서, 상기 벨로즈부의 대경측 단부 내주면과 외주면 중 어느 한쪽 혹은 양쪽에 용융재료가 미끄럼접촉하도록 사출되어, 상기 용융재료가 상기 ２차 성형공간에 충전되는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치.
제 5항에 있어서,

２차 성형공간을 구성하고 있는 후육부 성형공간에 1개 또는 2개의 핀을 간격을 두어 꽂아 배치하고, 그 후 용융재료를 사출함으로써 후육부에 1개 또는 2개의 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 등속 조인트용 부트의 제조장치.
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