JP4446081B2 - 樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば自動車の駆動軸(ドライブシャフト)や推進軸(プロペラシャフト)に用いられる等速ジョイント(Constant Velocity Universal Joint)を保護するための樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法に関する。

従来、例えば自動車の駆動軸(ドライブシャフト)や推進軸(プロペラシャフト)に用いられる等速ジョイントには、潤滑剤としてのグリースを密封すると共に、外部からの塵や水などの浸入を防ぐために、各種の等速ジョイント用ブーツ(例えば、インボード側(エンジン側)等速ジョイント用ブーツ、アウトボード側(タイヤ側)等速ジョイント用ブーツ)が装着されている。
例えば図７(ａ),(ｂ)に示すように、等速ジョイント用ブーツには、その一端側に等速ジョイント２の軸部２ａに締結させることが可能な一端側環状締結部Ｐ１が設けられていると共に、その他端側には、等速ジョイント２のギヤハウジング(アウタースリーブ)２ｂに締結させることが可能な他端側環状締結部Ｐ３が設けられており、一端側環状締結部Ｐ１と他端側環状締結部Ｐ３との間には、等速ジョイント２の軸部２ａとギヤハウジング２ｂとの相対的な角度変化に追従して弾性変形することが可能な環状蛇腹部Ｐ２が設けられている。

環状蛇腹部Ｐ２は、一端側環状締結部Ｐ１に連続した環状の肩部Ｋから他端側環状締結部Ｐ３に向って、複数の環状山部Ｍと環状谷部Ｖとが交互に組み合わされた中空円錐状に成形されている。このような構成により、環状蛇腹部Ｐ２は、弾性的に伸縮変形可能な状態に維持される。
また、一端側環状締結部Ｐ１及び他端側環状締結部Ｐ３には、それぞれ、一端側締結用バンド４ａ及び他端側締結用バンド４ｂを装着させるためのバンド装着部6a,6b(図７(ｃ),(ｄ)参照)が設けられており、これらバンド装着部6a,6bに一端側締結用バンド４ａ及び他端側締結用バンド４ｂをそれぞれ装着して締め付けることにより、一端側環状締結部Ｐ１を等速ジョイント２の軸部２ａに締結させることができると共に、他端側環状締結部Ｐ３を等速ジョイント２のギヤハウジング２ｂに締結させることができる。

このような等速ジョイント２としては、ギヤハウジング２ｂの薄肉化や軽量化などを目的として、そのギヤハウジング２ｂの外周の複数箇所(例えば等間隔で３箇所)に凹球状部Ｑが設けられたトリポッドジョイント(Tripod Joint)が知られている。この場合、等速ジョイント用ブーツの他端側環状締結部Ｐ３の内周は、トリポッドジョイント２のギヤハウジング２ｂの外周形状(３箇所の凹球状部Ｑ)と整合するように、肉厚の異なる部分を有した形状(各々の凹球状部Ｑに対向する厚肉部Ｔ１と、それ以外の薄肉部Ｔ２とを有した形状)にする必要がある。
トリポッドジョイント用ブーツを製造する方法としては、例えば特許文献１に示された製造方法を適用することができる。この製造方法によれば、まず一次成形工程において、一端側環状締結部Ｐ１と環状蛇腹部Ｐ２と他端側環状締結部Ｐ３とから成るブーツ本体Ｐｍ(図７(ｃ))を溶融樹脂材料(熱可塑性樹脂)で一体成形する。次に二次成形工程において、樹脂製ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周をコア(例えば、図３(ａ)に示すようなコア１８)に嵌めると共に、他端側環状締結部Ｐ３の外周を射出成形金型１２(例えば、図３(ａ)及び図８に示すような割型14a,14b)で保持した状態でランナ機構により熱可塑性樹脂を射出(注入)し、他端側環状締結部Ｐ３の内周(図７(ｄ))に厚肉部Ｔ１とそれ以外の薄肉部Ｔ２とを一体成形する。このような成形工程により、二次成形品であるトリポッドジョイント用ブーツが完成する。

このような製造方法においては、図８に示すように、一次成形品であるブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３には、そのバンド装着部６ｂの下端にバンド位置決め用鍔部４６が予め一体成形されており、一方、金型(割型14a,14b)の内周(ブーツ本体設置空間20a,20b)には、二次成形時にバンド位置決め用鍔部４６を収容保持することが可能な鍔部用凹所４８が予め形成されている。なお、鍔部用凹所(凸部成形空間、鍔部成形空間とも言う)４８は、二次成形時にバンド位置決め用鍔部４６をブレ無く安定して且つ確実に収容保持できるような大きさに設定されている。
この場合、ブーツ本体Ｐｍを金型(割型14a,14b)で保持する際、バンド位置決め用鍔部４６と鍔部用凹所４８とが互いに正確に対向して位置付けられるように、金型(割型14a,14b)に対してブーツ本体Ｐｍを位置合わせ(位相合わせ)しなければならない。なお、図８では、コア１８(図３(ａ)参照)を省略している。

金型(割型14a,14b)とブーツ本体Ｐｍとの位置合わせ(位相合わせ)は、例えば人手により行う場合には手間と時間がかかり面倒であると共に、例えば自動的に行う場合には機械的な位置決め精度が求められ、そのための装置の制御回路や装置構成が別途必要となり、装置の製造コストが上昇してしまう。
いずれの場合でも、バンド位置決め用鍔部４６と鍔部用凹所４８とが互いに対向して位置付けられないまま二次成形処理が行われると、バンド位置決め用鍔部４６の一部が金型(割型14a,14b)との間に噛み込むことにより、例えばバンド位置決め用鍔部４６が部分的に変形或いは破損してしまう場合がある。
そして、変形や破損したバンド位置決め用鍔部４６をそのまま用いた場合、トリポッドジョイント２のギヤハウジング２ｂにトリポッドジョイント用ブーツの他端側環状締結部Ｐ３を装着して締め付ける際に、他端側締結用バンド４ｂを確実に位置決めできなくなる場合もある。

このような問題を解消する方法としては、例えば二次成形処理の終了後、二次成形品であるトリポッドジョイント用ブーツの他端側環状締結部Ｐ３(バンド装着部６ｂ)に、バンド位置決め用鍔部４６を例えば接着や溶着により後付けする方法も考えられるが、かかる方法では、バンド位置決め用鍔部４６の後付け工程が別途新たに必要となり、製造工程の増加に伴って製造コストが上昇してしまう。
特願２００３−０４１３１７号

本発明は、上述したような課題を解決するために成されており、その目的は、金型(割型)に対して一次成形品であるブーツ本体を位置合わせ(位相合わせ)すること無く、ブーツ本体の他端側環状締結部をコアに嵌め、その外周を割型で保持するだけで二次成形処理を開始して、他端側環状締結部の外周に凸部を一体成形したり又は周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部を一体成形することが可能な樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法を提供することにある。

このような目的を達成するために、本発明は、一次成形された樹脂製ブーツ本体を射出成形金型内に保持した状態において、この射出成形金型内に形成された二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填し、ブーツ本体の他端側環状締結部に肉厚の異なる部分を二次成形して樹脂製等速ジョイント用ブーツを製造する製造方法であって、下記の２通りの製造方法を適用することができる。
第１の製造方法としては、ブーツ本体をコアで内側から保持する工程と、一次成形されたブーツ本体を割型で外側から保持する工程と、他端側環状締結部とコアとの間に形成された厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間から成る二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する工程と、二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する際の当該溶融樹脂材料の熱作用及び圧力作用を他端側環状締結部に加えて、当該他端側環状締結部の外周を割型内周の凹所内又は鍔部用凹所内に膨らませて入り込ませることにより、当該他端側環状締結部の外周に凸部又は周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部を一体成形する工程とを有している。
第２の製造方法としては、ブーツ本体をコアで内側から保持する工程と、一次成形されたブーツ本体を割型で外側から保持する工程と、他端側環状締結部と割型との間に形成された厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間から成る二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する工程と、二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する際に、当該溶融樹脂材料を割型内周の凹所内に充填することにより、他端側環状締結部の外周に凸部又は周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部を一体成形する工程とを有している。
いずれの製造方法においても、予め割型内周の所定位置に凹所を形成したり又は周方向に沿って鍔部用凹所を断続的に形成しておけば、ブーツ本体の他端側環状締結部の外周に凸部を一体成形したり又は周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部を断続的に一体成形することができる。また、予め割型内周の所定位置に凹所を形成したり又は周方向に沿って鍔部用凹所を連続的に形成しておけば、ブーツ本体の他端側環状締結部の外周に凸部を一体成形したり又は周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部を連続的に一体成形することができる。

本発明の製造方法によれば、バンド位置決め用鍔部と鍔部用凹所とが互いに正確に対向して位置付けられるように、割型に対して一次成形品であるブーツ本体を位置合わせ(位相合わせ)するといった手間が不要になる。つまり、一次成形品であるブーツ本体の他端側環状締結部には、バンド位置決め用鍔部が成形されていないため、割型に対するブーツ本体の向きを考慮すること無く他端側環状締結部をコアに嵌め、その外周を割型で保持するだけで、従来のようなバンド位置決め用鍔部の噛み込みによる変形や破損といった問題を生じさせずに二次成形処理を開始することができる。この場合、二次成形工程を開始するまでの手間や時間を無くすることができると共に、従来のように位置あわせ(位相合わせ)のための制御回路や装置構成が不要になるため、樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造効率や歩留まりを高めることができると共に、製造コストを低減することができる。
また、本発明の製造方法によれば、他端側環状締結部とギヤハウジングとの間のシール性を向上させるべく厚肉部と薄肉部との境界(境目)を強く圧迫するために外周のそれに対応する位置に凸部を一体成形したり、或いは、厚肉部頂点を圧迫するために外周のそれに対応する位置に凸部を一体成形したり、更に、外周の任意の位置に任意の目的のために任意の形状の凸部を一体成形することができる。

以下、本発明の樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法について、添付図面を参照して説明する。なお、以下の説明では、樹脂製等速ジョイント用ブーツの一実施の形態として、図７及び図８を参照して既に説明したトリポッドジョイント用ブーツ(以下、トリポッドブーツと称する)を例示して説明する。
本実施の形態は、トリポッドブーツの製造方法において、射出成形金型１２(割型14a,14b)に対して一次成形品であるブーツ本体Ｐｍを位置合わせ(位相合わせ)すること無く、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３をコア１８に嵌め、その外周を割型14a,14bで保持するだけで二次成形処理を開始して、他端側環状締結部Ｐ３の外周に周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部４６を一体成形することができるようになっている。

図１(ａ),(ｂ)に示すように、本実施の形態のトリポッドブーツは、既存の一次成形工程において溶融樹脂材料(熱可塑性樹脂)でブーツ本体Ｐｍ(図７(ｃ)参照)を一体成形した後、二次成形工程においてブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周に、トリポッドジョイント２(図７(ａ)参照)の外周形状(３箇所の凹球状部Ｑ)と整合した肉厚の異なる部分(各々の凹球状部Ｑに対向する厚肉部Ｔ１と、それ以外の薄肉部Ｔ２とを有した部分)を熱可塑性樹脂で一体成形して構成されている。
なお、熱可塑性樹脂としては、例えばポリエステル系の熱可塑性エラストマ等の溶融樹脂材料を用いることができるが、トリポッドブーツの使用目的や使用環境などに応じて、これ以外の樹脂材料を用いても良い。

一次成形品であるブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周には、その周方向に沿って高さの異なる凸部８ａ及び凹部８ｂが縦方向に交互に形成されており、これにより、二次成形で一体化されたトリポッドブーツの肉厚の異なる部分(ブーツ本体Ｐｍの肉厚と厚肉部Ｔ１及び薄肉部Ｔ２の肉厚とが合わさって構成された部分)に対する密着性を高めることができる。即ち、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周とトリポッドブーツの肉厚の異なる部分(厚肉部Ｔ１、薄肉部Ｔ２)とを互いに堅牢に密着させて一体化させることができる。
なお、ブーツ本体Ｐｍ(一端側環状締結部Ｐ１、環状蛇腹部Ｐ２、他端側環状締結部Ｐ３)の肉厚は、トリポッドブーツの使用目的や使用環境などに応じて最適な厚さ寸法に設定されるため、ここでは、その数値限定はしない。

また、トリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３の内周に二次成形される肉厚の異なる部分(厚肉部Ｔ１、薄肉部Ｔ２)は、トリポッドジョイント２のギヤハウジング２ｂ(図７(ａ)参照)の外周形状に応じて、任意の位置に且つ任意の組合せにより構成し、本実施の形態において、厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２は、周方向に沿って等間隔で交互に連続して成形されている(図１(ｂ)参照)。
ここで、厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２の径方向の厚みに着目すると、例えば図４(ｃ)において、実線部分は厚肉部Ｔ１、点線部分は薄肉部Ｔ２を示しており、図中Ｒで示す範囲が厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２の径方向の厚み共通部分であって周方向に同一である。そして、図中Ｗ１で示す位置が厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２の径方向の厚みの境界を示している。

厚肉部Ｔ１は、トリポッドジョイント２の凹球状部Ｑ(図７(ａ),(ｂ)参照)に密着して嵌り合うように、薄肉部Ｔ２から内径方向に凸球状に膨出成形されている。この場合、厚肉部Ｔ１の奥行き(厚肉部Ｔ１の環状蛇腹部Ｐ２寄りの端縁)は、トリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３と環状蛇腹部Ｐ２の境界領域Ｌに重ならないように設定されている。具体的には、厚肉部Ｔ１の奥行きは、境界領域Ｌの内壁よりも他端側環状締結部Ｐ３寄りの位置Ｗ２までに規定されている。
一方、薄肉部Ｔ２の内径は、トリポッドジョイント２の凹球状部Ｑを除いた外周(ギヤハウジング２ｂの外周)に密着するような曲率に設定されており、薄肉部Ｔ２の境界Ｗ１も上記境界領域Ｌに重ならないように設定されている。

このように、厚肉部Ｔ１の奥行きＷ２と薄肉部Ｔ２の境界Ｗ１を、他端側環状締結部Ｐ３と環状蛇腹部Ｐ２の境界領域Ｌに掛からないように設定することにより、境界領域Ｌの内面周辺に生じる応力によるクラックの発生を抑えることができる。
なお、厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２の形状や数量、厚さ・幅・奥行き等の諸条件は、トリポッドジョイント２の外周形状に応じて適宜設計変更できるため、ここでは、その数値限定はしない。

図１(ｂ)及び図２並びに図４(ｃ)に示すように、各々の厚肉部Ｔ１には、トリポッドブーツの軸方向に沿って互いに並列した２つの筒状凹部１０が成形されており、これら筒状凹部１０により、二次成形時の厚肉部成形空間Ｓ１(図１(ｃ)参照)を溶融樹脂材料(熱可塑性樹脂)が流れるときの乱流発生が極めて少なくなり、融合不良やエアー巻き込み発生の防止が図られている。
また、図面上において、筒状凹部１０は、厚肉部Ｔ１に２個ずつ設けられているが、これに限定されることは無く、例えば１個だけ或いは３個以上設けても良い。また、筒状凹部１０の内部形状は、図示したような円筒形状に限定されることは無く、例えば円すい台形状、三角柱形状、四角柱形状、及び矩形状など任意の形状を選択することができる。
なお、その他の構成は、既に説明した図７及び図８のトリポッドブーツと同一であるため、同一箇所に同一符号を付すことにより、その説明を省略する。

次に、上述したトリポッドブーツの製造装置及び製造方法について説明する。
図１(ｃ)には、本実施の形態の製造装置の一例が示されており、かかる製造装置は、一次成形された樹脂製ブーツ本体Ｐｍを射出成形金型１２内に保持した状態において、この金型１２内に形成された二次成形空間(S1,S2)に溶融樹脂材料を射出充填し、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周に肉厚の異なる部分を二次成形する際に、他端側環状締結部Ｐ３(バンド装着部６ｂ)の下端外周にバンド位置決め用鍔部４６を一体成形してトリポッドブーツを成形した後、このトリポッドブーツを金型１２から脱型(離型)するように構成されている。
具体的に説明すると、本実施の形態の製造装置は、一次成形された樹脂製ブーツ本体Ｐｍを外側から保持する割型14a,14bと、ブーツ本体Ｐｍを内側から保持するコア１８と、コア１８と他端側環状締結部Ｐ３との間に形成される二次成形空間(S1,S2)に溶融樹脂材料(例えば、ポリエステル系の熱可塑性エラストマ等の熱可塑性樹脂)を射出充填するランナ機構と、二次成形空間に溶融樹脂材料が充填されることにより、他端側環状締結部に、二次成形空間内の溶融樹脂材料の肉厚とブーツ本体の肉厚とが合わさって構成された肉厚の異なる部分が一体的に二次成形されたトリポッドブーツをコア１８から脱型する突き出し機構とを備えている。

本実施の形態において、一次成形品であるブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３(バンド装着部６ｂ)の下端には、バンド位置決め用鍔部４６が予め一体成形されておらず、かかるバンド位置決め用鍔部４６は、二次成形工程で一体成形される(図３(ａ)及び図５参照)。なお、図３(ａ)には、二次成形終了後の状態(バンド位置決め用鍔部４６が他端側環状締結部Ｐ３(バンド装着部６ｂ)の下端に一体成形された状態)が示されており、図５には、二次成形処理に際し、ランナ機構により射出された溶融樹脂材料(熱可塑性樹脂)の熱作用及び圧力作用が他端側環状締結部に加えられている状態が示されている。
また、本実施の形態の製造装置に用いた金型１２において、割型14a,14bは、固定型１６上を矢印Ｈ方向に摺動可能に構成されており、固定型１６には、コア１８が固定されている。そして、割型14a,14bの内周(ブーツ本体設置空間20a,20b)には、二次成形時にバンド位置決め用鍔部４６を成形するための鍔部用凹所(凸部成形空間、鍔部成形空間とも言う)４８が予め形成されている(図１(ｃ)及び図３(ａ)並びに図５参照)。
更に、割型14a,14bの内周には、一次成形品である樹脂製ブーツ本体Ｐｍの外形に合致したブーツ本体設置空間20a,20b(図３(ａ)参照)が形成されており、例えば割型14a,14bを図３(ａ)のように開いた状態でブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３をコア１８に嵌め込んだ後、図１(ｃ)の状態に閉じることにより、ブーツ本体Ｐｍを金型１２内に保持して型締めすることができる。この場合、特にブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌ(他端側環状締結部Ｐ３と環状蛇腹部Ｐ２の境界領域)は、割型14a,14bとコア１８との間に挟持された状態で安定して保持されるため、成形ズレの無い高精度な二次成形処理を行うことができる。

なお、一次成形品である樹脂製ブーツ本体Ｐｍを割型14a,14bのブーツ本体設置空間20a,20bに予めインサート保持し、その後、コア１８を他端側環状締結部Ｐ３に嵌め込んで型締めしても上記同様の効果を得ることができる。
また、ブーツ本体設置空間20a,20bの内部形状は、少なくともブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌ(他端側環状締結部Ｐ３と環状蛇腹部Ｐ２の境界領域)が安定して保持できれば、その他の空間は、ブーツ本体Ｐｍの外形に合致した形状にする必要は無く、多少の隙間があっても良い。

コア１８の外周には、ブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌ(他端側環状締結部Ｐ３と環状蛇腹部Ｐ２の境界領域)の環状内壁に嵌合する環状嵌合部１８ａと、他端側環状締結部Ｐ３の内周に二次成形される肉厚の異なる部分(厚肉部Ｔ１、薄肉部Ｔ２)の範囲を規定する二次成形規定部１８ｂとが設けられている。
この構成において、例えば図３(ａ)に示すように割型14a,14bを開いた状態で、一次成形品であるブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３をコア１８に嵌め込み、その他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅを固定型１６に当て付けると、コア１８の環状嵌合部１８ａがブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌの環状内壁に嵌合することにより、ブーツ本体Ｐｍをコア１８に対して安定して位置決めセットすることができる。そして、この状態において、二次成形規定部１８ｂと他端側環状締結部Ｐ３の内周との間には、肉厚の異なる部分(厚肉部Ｔ１、薄肉部Ｔ２)を二次成形するための二次成形空間(厚肉部成形空間Ｓ１及び薄肉部成形空間Ｓ２)が形成される(図１(ｃ)参照)。

この場合、厚肉部成形空間Ｓ１及び薄肉部成形空間Ｓ２から成る二次成形空間は、トリポッドブーツを装着するトリポッドジョイント２の外形に応じて任意に設定することが可能であり、本実施の形態では、その一例として図７(ａ),(ｂ)に示すように、ギヤハウジング２ｂの外周に等間隔で３箇所に凹球状部Ｑが設けられたトリポッドジョイント２を想定しているため、これに対応するように厚肉部成形空間Ｓ１を等間隔で３箇所形成すると共に、その間に薄肉部成形空間Ｓ２を介在させた二次成形空間を形成している。
また、二次成形空間の形成領域は、図４(ｃ)で設定したような諸条件に基づいて、厚肉部Ｔ１の奥行きＷ２と薄肉部Ｔ２の境界Ｗ１が他端側環状締結部Ｐ３と環状蛇腹部Ｐ２の境界領域Ｌに掛からないように設定されている。

また、厚肉部Ｔ１に１つ又は２つの筒状凹部１０を成形する場合には、予め、筒状凹部成形用ロッド２２(図１(ｃ)参照)を固定型１６から厚肉部成形空間Ｓ１に向けて配設すれば良い。この場合、熱可塑性樹脂が充填された厚肉部成形空間Ｓ１から筒状凹部成形用ロッド２２を二次成形終了後に引き抜くことにより、筒状凹部１０を有する厚肉部Ｔ１を一体成形することができる。

また、固定型１６には、上述した二次成形空間に熱可塑性樹脂を射出充填するためのランナ機構が設けられており(図１(ｃ)参照)、このランナ機構は、図示しない射出成形機のノズル２４に接合されたスプルー２６からランナ２８を経て射出充填ゲート(以下、ゲートと称する)３０に連通している。そして、ゲート３０は、コア１８と他端側環状締結部Ｐ３との間に形成される二次成形空間(薄肉部成形空間Ｓ２)に対向して位置決めされている。例えば図２に示すように、３箇所に等間隔で配置された厚肉部成形空間Ｓ１の間に設けられた薄肉部成形空間Ｓ２の略中央にゲート３０が各１つずつ位置決めされている。なお、図２では、等間隔に３箇所にゲート３０を配置しているが、必要に応じて、ゲート３０の位置をずらしたり、或いはゲート３０の配置個数を増加しても良い。また、それぞれの厚肉部成形空間Ｓ１にゲート３０を配置しても良い。

このようなランナ機構によれば、図５(ａ),(ｂ)に示すように、射出成形機で可塑化された溶融樹脂材料は、例えば２６０℃以上の高温を維持した状態でゲート３０から薄肉部成形空間Ｓ２内に向けて高速で射出される。このとき、ゲート３０から厚肉部成形空間Ｓ１までの薄肉部成形空間Ｓ２が狭いランナとしての機能を発揮するため、ゲート３０から射出された溶融樹脂材料(熱可塑性樹脂)は、高温状態を維持しつつ厚肉部成形空間Ｓ１まで高速で一瞬にして送り込まれる。この結果、エアー不良やウェルド不良などの発生を無くすることができる。
なお、ゲート３０を厚肉部成形空間Ｓ１に対向して位置決めし、厚肉部成形空間Ｓ１のみから或いは厚肉部成形空間Ｓ１を含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するように構成しても良いが、エアー不良やウェルド不良などの発生防止を図るためには、ゲート３０を薄肉部成形空間Ｓ２に対向して配置することが好ましい。

本実施の形態の製造方法では、他端側環状締結部Ｐ３とコア１８との間に形成された厚肉部成形空間Ｓ１及び薄肉部成形空間Ｓ２から成る二次成形空間に、ゲート３０から溶融樹脂材料(熱可塑性樹脂)を射出充填する際の当該溶融樹脂材料の熱作用及び圧力作用を他端側環状締結部Ｐ３に加えて、当該他端側環状締結部Ｐ３の外周を割型14a,14b内周の鍔部用凹所４８内に膨らませて入り込ませることにより、当該他端側環状締結部Ｐ３の外周に周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部４６(図６(ａ)参照)を一体成形する。
ゲート３０から溶融樹脂材料を射出充填する際に、他端側環状締結部Ｐ３に加わる溶融樹脂材料の熱作用及び圧力作用は、ゲート３０から射出する溶融樹脂材料の例えば温度や圧力、射出速度や射出量に応じて任意に変化させることができるため、ここでは、溶融樹脂材料の温度や圧力、出射速度や出射量についての数値限定はしない。

また、図５(ｃ),(ｄ)に示すように、ゲート３０から二次成形空間(薄肉部成形空間Ｓ２)に溶融樹脂材料を射出すると、そのときの溶融樹脂材料の熱作用及び圧力作用が矢印方向に伝わる。具体的に説明すると、ゲート３０から薄肉部成形空間Ｓ２に溶融樹脂材料が射出されたとき、当該溶融樹脂材料により肉薄部成形空間Ｓ２を広げようとする圧力がコア１８とブーツ本体Ｐｍに伝わる。同時に、当該溶融樹脂材料の熱もコア１８とブーツ本体Ｐｍに伝わる。
この状態において、コア１８は剛体であり変形しないため、コア１８方向への圧力は、コア１８からの反力となってブーツ本体Ｐｍ方向に向かうことになり、結果として、ゲート３０から薄肉部成形空間Ｓ２に射出された溶融樹脂材料の圧力は全てブーツ本体Ｐｍに伝わることになる。その間、溶融樹脂材料の熱よりブーツ本体Ｐｍが加熱されることになり、その加熱された部分のブーツ本体Ｐｍ(他端側環状締結部Ｐ３)が軟質状態になる。
このとき、軟質状態となったブーツ本体Ｐｍ(他端側環状締結部Ｐ３)に溶融樹脂材料の圧力が作用することにより、当該他端側環状締結部Ｐ３の外周が割型14a,14b内周の鍔部用凹所４８内に膨んで入り込み、その結果、他端側環状締結部Ｐ３の外周に周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部４６(図６(ａ)参照)が一体成形される。

このような製造方法によれば、従来行われていたようなバンド位置決め用鍔部４６と鍔部用凹所４８とが互いに正確に対向して位置付けられるように、割型14a,14bに対して一次成形品であるブーツ本体Ｐｍを位置合わせ(位相合わせ)するといった手間(図８参照)が不要になる。つまり、一次成形品であるブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３には、バンド位置決め用鍔部４６が成形されていないため、割型14a,14bに対するブーツ本体Ｐｍの向きを考慮すること無く他端側環状締結部Ｐ３をコア１８に嵌め、その外周を割型14a,14bで保持するだけで、従来のようなバンド位置決め用鍔部４６の噛み込みによる変形や破損といった問題を生じさせずに二次成形処理を開始することができる。この場合、二次成形工程を開始するまでの手間や時間を無くすることができると共に、従来のように位置あわせ(位相合わせ)のための制御回路や装置構成が不要になるため、樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造効率や歩留まりを高めることができると共に、製造コストを低減することができる。

また、上述の製造方法によれば、割型14a,14b内周の鍔部用凹所４８の形状に応じて任意の形状のバンド位置決め用鍔部４６を成形することができる。例えば割型14a,14b内周の所定位置に周方向に沿って断続的に鍔部用凹所４８形成しておけば(図５参照)、バンド位置決め用鍔部４６をブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の外周に沿って周方向に断続的に成形することができる(図６(ａ)参照)。また、例えば割型14a,14b内周の所定位置に周方向に沿って連続的に鍔部用凹所４８形成しておけば(図５参照)、バンド位置決め用鍔部４６をブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の外周に沿って周方向に連続的に成形することができる(図６(ｂ)参照)。
更に、バンド位置決め用鍔部４６の位置決め面４６ａの平面形状(他端側締結用バンド４ｂ(図７(ａ)参照)を位置決めする側の面形状)も、例えば矩形状の位置決め面４６ａ(図６(ｃ)参照)や円弧状の位置決め面４６ａ(図６(ｄ)参照)とすることができる。なお、位置決め面４６ａの形状は、これに限定されることは無く、他の形状にすることもできることは言うまでも無い。

また、上述した製造方法では、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周(コア１８と他端側環状締結部Ｐ３との間の二次成形空間)に二次成形するものとしたが、他端側環状締結部Ｐ３の外周(割型14a,14bと他端側環状締結部Ｐ３との間に形成された二次成形空間)に二次成形しても同一の効果を実現することができる。
即ち、ブーツ本体Ｐｍの一次成形時に予めトリポッドに対応する内面形状(厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２とから成る肉厚の異なる部分の輪郭に一致した内面形状)に他端側環状締結部Ｐ３を成形し、この一次成形されたブーツ本体Ｐｍを金型内に設置する。そして、他端側環状締結部Ｐ３内面形状に合致する外面形状のコア１８を他端側環状締結部Ｐ３に嵌め込み、他端側環状締結部Ｐ３の外周と割型14a,14b内面との間に二次成形空間を形成し型締めする。その後、かかる二次成形空間内に溶融樹脂材料を射出することにより、外周面が真円状で且つ内周面が肉厚の異なる他端側環状締結部Ｐ３が一体成形される。
このとき、溶融樹脂材料が割型14a,14b内周の鍔部用凹所４８内に充填されることにより、他端側環状締結部の外周に周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部４６が一体成形される。なお、ゲート３０による射出条件や、その他の条件などは上述した実施形態と同様に設定可能である。この製造方法によれば、二次成形される溶着部分がブーツ本体Ｐｍの外側であるため、万が一溶着不良が発生したとしてもトリポッドブーツ内のグリース漏れの心配はない。

このように高温の熱可塑性樹脂が高速でゲート３０から薄肉部成形空間Ｓ２に射出される状態おいて、特に、ブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌの環状内壁とコア１８の環状嵌合部１８ａとの間の密着性が充分でない場合、その間から熱可塑性樹脂が漏れ出す虞がある。
かかる事態を回避するために、本実施の形態では、例えば図４(ａ)に示すように、ブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌの環状内壁に、周方向に連続した円弧状凸部３２ａを一次成形時に一体成形すると共に、コア１８の環状嵌合部１８ａに、円弧状凸部３２ａが嵌合可能な円弧状凹部３２ｂを周方向に連続形成し、互いに嵌合させることにより、ブーツ本体Ｐｍの環状内壁とコア１８の環状嵌合部１８ａとの間の密着性を高めている。
なお、これとは逆に、例えばブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌの環状内壁に、周方向に連続した円弧状凹部を一次成形時に一体成形すると共に、コア１８の環状嵌合部１８ａに、円弧状凹部が嵌合可能な円弧状凸部を周方向に連続形成し、互いに嵌合させても良い。

また、トリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３の内周とトリポッドジョイント２のギヤハウジング２ｂ(図５(ａ)参照)との密着性を向上させるために、肉厚の異なる部分(厚肉部Ｔ１、薄肉部Ｔ２)の内周に周方向に連続した１つ又はそれ以上のシール片３４を二次成形時に一体成形することが好ましい。このようなシール片３４を二次成形する場合、コア１８の二次成形規定部１８ｂに、シール片３４の形状に合致したシール片成形凹部３４ａ(図４(ａ)参照)を予め設けておけば良い。かかるシール片３４によれば、トリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３の内周とトリポッドジョイント２のギヤハウジング２ｂとの密着性が向上することにより、ギヤハウジング２ｂから外部へのグリースの漏洩や、外部からギヤハウジング２ｂへのごみ等の侵入を防止することができる。

また、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周に、少なくとも凸部８ａと凹部８ｂのいずれか一つ以上を上述した一次成形時において同時に形成しておくと、二次成形時において肉厚の異なる部分(厚肉部Ｔ１、薄肉部Ｔ２)との溶着が強固となる。
本実施の形態では、周方向に連続する凸部８ａと凹部８ｂが、一次成形品であるブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周の高さ方向に交互に複数個設けられているため、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周と肉厚の異なる部分(厚肉部Ｔ１、薄肉部Ｔ２)との溶着面積が広くなり強固に溶着される。なお、本実施の形態では、複数個の凸部８ａと凹部８ｂを設ける構成としているが、上述の通り溶着が強固となり得る構成であればこれに限定して解釈されるものではなく、例えば単独の突起や窪みなどを一個乃至複数個設けることも考えられ、この場合の突起の長さなども任意に設定できる。

特に、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周に凸部８ａを形成した場合、この凸部８ａが堰の役目を兼ね、ランナ機構のゲート３０から薄肉部成形空間Ｓ２に射出された熱可塑性樹脂を厚肉部成形空間Ｓ１へと均等に流動させる作用を講じる。すなわち、この堰としての凸部８ａを形成することにより、薄肉部成形空間Ｓ２に射出された高速・高温の熱可塑性樹脂は、まず、ゲート３０と凸部８ａとの間の流動空間（凸部８ａ上方の流動空間）に沿って厚肉部成形空間Ｓ１方向へと流動するが、続いて凸部８ａ下方の流動空間に流れ込み、該流動空間に沿って追っかけるように流動する。そして、夫々の流動空間に沿って流動した熱可塑性樹脂は、厚肉部成形空間Ｓ１に同時に到達する。この場合、複数個の流動空間に流れた熱可塑性樹脂が同時に厚肉部成形空間Ｓ１に到達し得るように凸部８ａの高さ・長さを調整するのが好ましい。
なお、この凸部８ａは、少なくとも薄肉部成形空間Ｓ２に対応するブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周に形成されていれば良い。また、凸部８ａは、トリポッドブーツの使用目的や使用環境に応じて任意に設けられるものであり、その本数も適宜設計変更可能である。

また、二次成形空間(薄肉部成形空間Ｓ２)への熱可塑性樹脂の射出条件を、次の通りに設定することにより、一次成形品であるブーツ本体Ｐｍと二次成形品であるトリポッドブーツの肉厚の異なる部分との溶着がさらに強固となる。
例えば図４(ａ)に示すように、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周に対し、ゲート３０の向きθ[度]を、０≦θ≦９０の範囲に設定すると共に、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周とゲート３０の距離をｔ、薄肉部成形空間Ｓ２の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、そのゲート３０の位置条件を０≦ｔ≦２ａ/３とする。
これにより、ブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周に高温の熱可塑性樹脂が高速で摺接するように射出され、熱可塑性樹脂が薄肉部成形空間Ｓ２に充填される。
そして、このとき射出された高温の熱可塑性樹脂が、他端側環状締結部Ｐ３の内周を高速で摺接して流れ込むため、他端側環状締結部Ｐ３の内周表面に付着した一次成形用材料の不純物が押し流され、かつ該内周表面に高温・高速で流れた熱可塑性樹脂の熱を伝達して該表面を溶融させる。従って、射出された熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂の熱により溶融した他端側環状締結部Ｐ３の表面と強固に溶着し、他端側環状締結部Ｐ３の内周に肉厚の異なる部分が一体的に二次成形される。

また、二次成形時におけるブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌの環状内壁とコア１８の環状嵌合部１８ａとの間の密着性を向上させる方法としては、図４(ａ)に示すような構成に限定されることは無い。例えば図４(ｂ)に示すように、一次成形時にブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌを薄肉部成形空間Ｓ２を越えて内側に迫り出し成形し、その部分を割型14a,14bとコア１８との間に挟持する。この状態で薄肉部成形空間Ｓ２に熱可塑性樹脂を高温・高速で射出すると、その射出力σ1が作用した部分(ブーツ本体Ｐｍの迫出部近傍部)Ｐｋは、矢印方向Ａｄに拡張しようとする。しかしながら、かかる方向Ａｄには、それぞれコア１８及び割型14a,14bが存在し、いわゆるデッドエンドとなっている。このとき、ブーツ本体Ｐｍの迫出部近傍部Ｐｋは、コア１８と割型14a,14bとの間で突っ張った状態(これらを押圧した状態)に維持される。この結果、二次成形時におけるブーツ本体Ｐｍの境界領域Ｌの環状内壁とコア１８の環状嵌合部１８ａとの間の密着性が向上し、いわゆるセルフシール効果を奏することになる。

以上、各成形工程(一次成形工程及び二次成形工程)を経て完成したトリポッドブーツを変形させること無くスムーズに脱型(離型)するために、本実施の形態の製造装置には、突き出し機構が設けられている。
例えば図１〜図３に示すように、突き出し機構には、上述したランナ機構のゲート３０を回避した位置に複数のエジェクタ３６が設けられており、これら複数のエジェクタ３６からトリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅに所定の突き出し力を作用させることにより、トリポッドブーツをコア１８から安定してスムーズに脱型させることができるようになっている。なお、固定型１６には、ゲート３０を含めて他のランナ機構の構成(ノズル２４、スプルー２６、ランナ２８)が配設されているため、エジェクタ３６の配置では、これら各構成の配設状態を考慮する必要がある。

エジェクタ３６は、それぞれ、固定型１６に形成された挿通穴３８を介して固定型１６上に突没自在に構成されており、かかる構成を実現するために、エジェクタ３６の基端は、ピストンロッド４０を介してアクチュエータ４２に接続されている。なお、アクチュエータ４２としては、例えば既存の油圧シリンダ等を利用することが可能であり、アクチュエータ４２を作動してピストンロッド４０を往復運動させることにより、エジェクタ３６を固定型１６上から突出させたり没入させたりすることができる。

トリポッドブーツをコア１８から脱型させる場合には、例えば図３(ａ)に示すように、割型14a,14bを開いた状態で、エジェクタ３６を矢印方向に突き出し、その突き出し力をトリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅに作用させる。この場合、二次成形終了後のトリポッドブーツは、コア１８により拘束された状態に維持されているため、それぞれのエジェクタ３６の配置にバランスを欠き、不均一な突き出し力を作用すると、トリポッドブーツに変形やクラック等が起きる場合がある。
そこで、本実施の形態において、各エジェクタ３６は、トリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅに均一な突き出し力を作用させるように、コア１８に接触しない位置であって且つ下端面Ｅに沿って所定間隔に設けられている。これは、例えばエジェクタ３６がコア１８に接触すると、その分だけ突き出し力が変化(減少)したり、接触によりエジェクタ３６の向きが変わって、他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅに不均一な突き出し力が作用してしまうといった事態を避けるためである。また、所定間隔にエジェクタ３６を配置することにより、下端面Ｅ全体に亘って均一な突き出し力を作用させることができるからである。
ここで、トリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅとは、一次成形されたブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の肉厚と二次成形空間(厚肉部成形空間Ｓ１及び薄肉部成形空間Ｓ２)に充填された熱可塑性樹脂の肉厚とを合わせた範囲の面である。具体的に説明すると、例えば厚肉部Ｔ１が二次成形された箇所では、他端側環状締結部Ｐ３における厚肉部Ｔ１の下端面T1eとブーツ本体Ｐｍの下端面Pmeを合わせた範囲が下端面Ｅとなり、例えば薄肉部Ｔ２が二次成形された箇所では、他端側環状締結部Ｐ３における薄肉部Ｔ２の下端面T2eとブーツ本体Ｐｍの下端面Pmeを合わせた範囲が下端面Ｅとなる(図１(ｂ)参照)。

これらエジェクタ３６は、その基端(ピストンロッド４０に接続された端部)から先端に亘って同一形状(断面が同一形状)を成している。各エジェクタ３６の先端には、それぞれ、他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅに当接して突き出し力を作用させる当接面３６ａが設けられており、少なくとも各当接面３６ａは、下端面Ｅに対する接触面積が大きくなるような形状を有している。
当接面３６ａの下端面Ｅに対する接触面積が小さいと、突き出し力の作用する箇所が集中することにより、一次成形されたブーツ本体Ｐｍの他端側環状締結部Ｐ３の内周面と、この内周面に熱可塑性樹脂で二次成形された厚肉部Ｔ１及び薄肉部Ｔ２とが互いに剥離する場合がある。このような剥離が発生すると、他端側環状締結部Ｐ３の内周面と厚肉部Ｔ１及び薄肉部Ｔ２との間の密着力が低下し、グリース漏れを生じる畏れがある。また、突き出し力の作用する箇所が集中すると、その集中した部分に突き出し跡が形成される場合があり、かかる突き出し跡は、目につき易く、突き出し跡にバリが発生し易い。そして、このような突き出し跡は、製品の価値を下げるだけで無く、成形品であるトリポッドブーツの機能を損なう場合もある。
しかしながら、当接面３６ａの下端面Ｅに対する接触面積を大きくすれば、突き出し力の作用する箇所が分散して下端面Ｅに広く作用するため、上記のような剥離が発生することは無いと共に、突き出し跡が残り難くなり、上述したような各種の問題を解消させることができる。

このような効果を奏する当接面３６ａの形状としては、例えば円、半円、弓形などの円弧形状(図２(ａ),(ｃ)参照)、或いは、他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅに当接する際にコア１８に接触しないような形状であって且つ他端側環状締結部Ｐ３の薄肉部Ｔ２の下端面Ｅに沿って延出した幅広形状(図２(ｂ),(ｄ)参照)を適用することができる。なお、円弧形状の当接面３６ａでは、各エジェクタ３６の突き出し時にコア１８に接触しないような当接位置になるように留意する必要がある。この場合、例えば図２(ａ),(ｃ)に示すように、各当接面３６ａの最内周が薄肉部Ｔ２の内周に一致するか或いはそれ以前の位置となるように各エジェクタ３６の配置や向きを調整すれば良い。なお、当接面３６ａ(エジェクタ３６)の形状を上記のように変化させた場合には、挿通穴３８は、当接面３６ａ(エジェクタ３６)の外形よりも広めで且つ略合致した形状に設計される。

以上の各種条件を考慮すると、各エジェクタ３６は、他端側環状締結部Ｐ３の内周に二次成形された肉厚の異なる部分のうち、薄肉部Ｔ２の下端面Ｅ、厚肉部Ｔ１の下端面Ｅ、厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２の双方に跨った部分の下端面Ｅに対してそれぞれ個別に突き出し力が作用するように、或いは、これらの中から２つ以上を任意に選択して組み合わされた複数の下端面Ｅに対して同時に突き出し力が作用するように、該当する下端面Ｅに沿って所定間隔で設けることが好ましい。

図２には、下端面Ｅに対するエジェクタ３６の当接位置の具体例が示されている。図２(ａ)では、例えば円、半円、弓形などの円弧形状の当接面３６ａが、厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２の双方に跨った部分(厚肉部Ｔ１の両側であって薄肉部Ｔ２寄り)の下端面Ｅに突き出し力を作用するように構成している。また、図２(ｂ)では、他端側環状締結部Ｐ３の下端面Ｅに当接する際にコア１８に接触しないような形状であって且つ他端側環状締結部Ｐ３の薄肉部Ｔ２の下端面Ｅに沿って延出した幅広形状の当接面３６ａが、厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２の双方に跨った部分(厚肉部Ｔ１の両側であって薄肉部Ｔ２寄り)の下端面Ｅに突き出し力を作用するように構成している。更に、図２(ｃ),(ｄ)に示すように、薄肉部Ｔ２にそれぞれ１箇所ずつ当接面３６ａが位置付けられるように構成しても良い。
なお、図２に示す当接位置は一例であり、トリポッドブーツの形状や大きさ、或いは材質などを考慮して、当接面３６ａの数を増やしたり、当接位置を変化させることができることは言うまでもない。

なお、当接位置の問題として、例えば図３(ｂ)に示すように、厚肉部Ｔ１のみに当接面３６ａが位置付けられる場合、以下の点を考慮する必要がある。
二次成形終了後(直後)のトリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３は、その冷え状態が完全では無い(完全に固化(硬化)していない軟質状態にある)ため、エジェクタ３６でトリポッドブーツの他端側環状締結部Ｐ３をコア１８から押し出す際に、エジェクタ３６の突き出し力が作用した部分が縦方向(エジェクタの押出方向)に圧縮され横方向に膨張することにより、その部分がコア１８に圧接し、二次成形品であるトリポッドブーツがコア１８から脱型(離型)し難くなってしまう場合がある。

このような状態で無理にトリポッドブーツをコア１８から脱型すると、コア１８に圧接した部分(例えば、シール片３４)が変形してしまう場合がある(図３(ｃ)参照)。同図(ｃ)には、脱型方向とは逆方向に変形したシール片３４が例示されているが、このようにシール片３４が変形すると、グリースが外部に漏れ出しやすい状態となる。
この場合、トリポッドブーツ(特に、他端側環状締結部Ｐ３)を変形させること無く、コア１８からトリポッドブーツをスムーズに脱型させるためには、例えばエジェクタ３６の当接面３６ａを厚肉部Ｔ１全体をカバーするような大きさに設定するか、或いは例えば図３(ｄ)に示すように、厚肉部Ｔ１に筒状凹部１０を成形するための筒状凹部成形用ロッド２２(図１(ｃ)参照)をエジェクタとして併用し、この筒状凹部成形用ロッド２２の一部に作用板４４を配設しておけば良い。こうすると、筒状凹部成形用ロッド２２を突き出す際に作用板４４から突き出し力が厚肉部Ｔ１全体に均一に作用するため、厚肉部Ｔ１の変形を防止することができる。

なお、上述した実施の形態では、他端側環状締結部Ｐ３の外周に周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部４６を一体成形するための製造方法について例示して説明したが、これに限定されることは無く、本発明の製造方法は、以下のような場合にも応用することが可能である。
例えば、鍔部用凹所４８をバンド位置決め用鍔部４６の成形以外に適用し、トリポッドブーツの使用目的や使用環境に応じた位置に設けることにより、以下のような凸部を他端側環状締結部Ｐ３の外周に一体成形することができる。
即ち、他端側環状締結部Ｐ３とギヤハウジング２(図７(ａ)参照)との間のシール性を向上させるべく厚肉部Ｔ１と薄肉部Ｔ２との境界(境目)を強く圧迫するために他端側環状締結部Ｐ３の外周のそれに対応する位置に凸部(図示しない)を一体成形したり、厚肉部Ｔ１頂点を圧迫するために外周のそれに対応する位置に凸部を一体成形したり、外周の任意の位置に任意の目的のために任意の形状の凸部を一体成形することができる。
特に、凸部の形状(寸法や個数などを含める)は、トリポッドブーツの使用目的や使用環境に応じて任意に設定されるため、ここでは特に限定しない。

(ａ)は、本発明の一実施の形態に係る樹脂製等速ジョイント用ブーツの構成を示す断面図、(ｂ)は、同図(ａ)のｂ−ｂ線に沿う断面図、(ｃ)は、一次成形された樹脂製ブーツ本体を射出成形金型内に保持した状態で二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する直前の状態を示す断面図。 樹脂製等速ジョイント用ブーツ(他端側環状締結部)の下端面に対するエジェクタの当接位置を示す図であって、(ａ)は、円弧形状の当接面のエジェクタが厚肉部と薄肉部の双方に跨って当接した状態を示す図、(ｂ)は、幅広形状の当接面のエジェクタが厚肉部と薄肉部の双方に跨って当接した状態を示す図、(ｃ)は、円弧形状の当接面のエジェクタが薄肉部に当接した状態を示す図、(ｄ)は、幅広形状の当接面のエジェクタが薄肉部に当接した状態を示す図。 (ａ)は、二次成形終了後に射出成形金型から樹脂製等速ジョイント用ブーツを脱型する様子を示す断面図、(ｂ)は、エジェクタで厚肉部に突き出し力を作用させた際に、厚肉部内に生じる内力の状態を示す図、(ｃ)は、同図(ｂ)の状態で無理に脱型させた際に、厚肉部のシール片が変形した状態を示す図、(ｄ)は、筒状凹部成形用ロッドをエジェクタとして併用した例を示す図。 (ａ)は、射出成形金型内の二次成形空間の部分的な構成を示す断面図、(ｂ)は、二次成形空間の他の構成を示す断面図、(ｃ)は、二次成形された厚肉部と薄肉部との成形位置関係を規定するための断面図。 二次成形工程において一次成形品であるブーツ本体の他端側環状締結部の外周にバンド位置決め用鍔部を一体成形する様子を示す図であって、(ａ)は、ブーツ本体が割型に保持された状態を部分的に断面して示す分解斜視図、(ｂ)は、溶融樹脂材料がゲートから薄肉部成形空間に射出されている様子を示す部分断面図、(ｃ)は、溶融樹脂材料の熱作用及び圧力作用の伝わる様子を示す部分的に断面して示す平面図、(ｄ)は、同図(ｃ)の側面図。 (ａ)は、他端側環状締結部の外周に周方向に沿って断続的にバンド位置決め用鍔部が一体成形されたブーツ本体の一部を拡大して示す斜視図、(ｂ)は、他端側環状締結部の外周に周方向に沿って連続的にバンド位置決め用鍔部が一体成形されたブーツ本体の一部を拡大して示す斜視図、(ｃ)は、矩形状の位置決め面を有するバンド位置決め用鍔部の部分を拡大して示す部分断面図、(ｄ)は、円弧状の位置決め面を有するバンド位置決め用鍔部の部分を拡大して示す部分断面図。 (ａ)は、トリポッドジョイントに装着された樹脂製等速ジョイント用ブーツの断面図、(ｂ)は、同図(ａ)のｂ−ｂ線に沿う断面図、(ｃ)は、一次成形品であるブーツ本体の断面図、(ｄ)は、二次成形で一体化された樹脂製等速ジョイント用ブーツ(トリポッドブーツ)の断面図。 ブーツ本体が割型に保持された状態を部分的に断面して示す分解斜視図。

符号の説明

14a,14b 割型
１８ コア
３０ ゲート
３６ エジェクタ
４６ バンド位置決め用鍔部
４８ 鍔部用凹所
Ｐ３ 他端側環状締結部
Ｐｍ 一次成形品であるブーツ本体
Ｓ１ 厚肉部成形空間
Ｓ２ 薄肉部成形空間

Claims (5)

1. 一次成形された樹脂製ブーツ本体を射出成形金型内に保持した状態において、この射出成形金型内に形成された二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填し、ブーツ本体の他端側環状締結部に肉厚の異なる部分を二次成形して樹脂製等速ジョイント用ブーツを製造する製造方法であって、
   ブーツ本体をコアで内側から保持する工程と、
   一次成形されたブーツ本体を割型で外側から保持する工程と、
   他端側環状締結部とコアとの間に形成された厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間から成る二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する工程と、
   二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する際の当該溶融樹脂材料の熱作用及び圧力作用を他端側環状締結部に加えて、当該他端側環状締結部の外周を割型内周の凹所内に膨らませて入り込ませることにより、当該他端側環状締結部の外周に凸部を一体成形する工程とを有していることを特徴とする樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法。
2. 一次成形された樹脂製ブーツ本体を射出成形金型内に保持した状態において、この射出成形金型内に形成された二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填し、ブーツ本体の他端側環状締結部の内周に肉厚の異なる部分を二次成形して樹脂製等速ジョイント用ブーツを製造する製造方法であって、
   ブーツ本体の他端側環状締結部をコアで内側から保持する工程と、
   一次成形されたブーツ本体を割型で外側から保持する工程と、
   他端側環状締結部とコアとの間に形成された厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間から成る二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する工程と、
   二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する際の当該溶融樹脂材料の熱作用及び圧力作用を他端側環状締結部に加えて、当該他端側環状締結部の外周を割型内周の鍔部用凹所内に膨らませて入り込ませることにより、当該他端側環状締結部の外周に周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部を一体成形する工程とを有していることを特徴とする樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法。
3. 一次成形された樹脂製ブーツ本体を射出成形金型内に保持した状態において、この射出成形金型内に形成された二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填し、ブーツ本体の他端側環状締結部に肉厚の異なる部分を二次成形して樹脂製等速ジョイント用ブーツを製造する製造方法であって、
   ブーツ本体の他端側環状締結部をコアで内側から保持する工程と、
   一次成形されたブーツ本体を割型で外側から保持する工程と、
   他端側環状締結部と割型との間に形成された厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間から成る二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する工程と、
   二次成形空間に溶融樹脂材料を射出充填する際に、当該溶融樹脂材料を割型内周の鍔部用凹所内に充填することにより、他端側環状締結部の外周に周方向に沿ってバンド位置決め用鍔部を一体成形する工程とを有していることを特徴とする樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法。
4. 前記鍔部用凹所は、予め、割型内周の所定位置に周方向に沿って断続的に形成されており、これにより、前記バンド位置決め用鍔部は、ブーツ本体の他端側環状締結部の外周に沿って周方向に断続的に成形されることを特徴とする請求項２又は３に記載の樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法。
5. 前記鍔部用凹所は、予め、割型内周の所定位置に周方向に沿って連続的に形成されており、これにより、前記バンド位置決め用鍔部は、ブーツ本体の他端側環状締結部の外周に沿って周方向に連続的に成形されることを特徴とする請求項２又は３に記載の樹脂製等速ジョイント用ブーツの製造方法。
   

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