JP2952183B2

JP2952183B2 - 高摩擦駆動ローラの製造方法

Info

Publication number: JP2952183B2
Application number: JP14254795A
Authority: JP
Inventors: 康弘青木; 毅杉野
Original assignee: NITSUTA KK
Current assignee: NITSUTA KK
Priority date: 1995-05-16
Filing date: 1995-05-16
Publication date: 1999-09-20
Anticipated expiration: 2014-09-20
Also published as: JPH08309787A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、搬送用、ベルト駆動用
プーリや撚糸用のフリクションディスクに使用される高
摩擦駆動ローラの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来技術の高摩擦駆動ローラの製造方法
としては、ローラ本体を金型で射出成形等して製作した
後、駆動や搬送面となるローラ本体の外周面に、別途、
ゴム等の弾性体で製作したリング状高摩擦材を組み込ん
で接着剤で接着することにより製造したり、又は、射出
成形されたローラ本体を金型内にセットした状態で、そ
の外周面や外周に一体的に成形された環状溝内に、熱硬
化性で半固形の高摩擦材を流し込んで、熱して硬化・成
形させて製造する。このように、高摩擦駆動ローラは、
ローラ本体と高摩擦材とを、別々に用意した後、ローラ
本体にリング状高摩擦材を取り付け、又は半固形の高摩
擦材を成形することで製造されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術の高摩擦駆動ローラの製造方法では、ローラ本体を成
形した後、リング状高摩擦材をローラ本体の外周に取り
付ける場合には、高摩擦材はゴム等の弾性体であるので
ローラ本体に接着材で接着することが難しく、また、接
着材が硬化するとリング状高摩擦材の弾性機能を劣化さ
せる。更に、弾性体は通常、寸法変化や緩和特性が悪い
ことから、弾性体のリング状高摩擦材をローラ本体に取
り付ける際に、リング状高摩擦材を引張るようにして拡
大変形させて取り付けると、そのローラ本体への取り付
け後にリング状高摩擦材の変形が解放されない場合が発
生し、精度を高めることが困難で、且つ弾性体のリング
状高摩擦材を拡大変形させてローラ本体に取り付けるの
では、組付け機械等の自動化によるローラ本体へのリン
グ状高摩擦材の取り付けができないという問題があっ
た。

【０００４】また、ローラ本体を成形した後、半固形の
高摩擦材をローラ本体の外周に流し込んで成形する場合
には、その高摩擦材を熱硬化させる時間が必要となり、
高摩擦駆動ローラの製造時間が長く、大量に製作するも
は金型を多数用意する必要があり、製造コストが高くな
る。更に、半固形である高摩擦材は、流れにくいことか
ら、金型内にセットされているローラ本体の外周に流し
込むことが困難であると共に、ローラ本体の外周に均一
に流し込むことも容易でなく、高摩擦材の成形後にパー
ティングラインが発生することがある。このように、成
形後の高摩擦材にパーティングラインで段差やバソが発
生すると、駆動や搬送面となる高摩擦材の外周精度が低
下するため、この段差やバソを除去するため、別途、高
摩擦材の外周面を研磨する等の加工を必要するという問
題があった。

【０００５】本発明は、このような問題を解決するため
になされたもので、短時間で、高精度、低コストで、且
つローラ本体の成形形状の自由度を向上することのでき
る高摩擦駆動ローラの製造方法を提供することを目的と
する。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するた
め、本発明の高摩擦駆動ローラの製造方法では、請求項
１においては、ローラ本体と、当該ローラ本体の外周か
ら所定量だけ突出するリング状高摩擦材とからなる高摩
擦駆動ローラを製造する方法において、（１）前記ロー
ラ本体の外周から所定量だけ突出する前記リング状高摩
擦材の外面形状とされたリング形状部位と、当該リング
形状部位に連続して前記ローラ本体の外周形状とされた
ローラ形状部位とからなる環状型凹部が形成された２つ
の型を有し、各型を重ね合わせることで前記高摩擦駆動
ローラの外周形状となる型空間が形成される分割型を備
え、（２）前記分割型の一方の型のリング形状部位に前
記リング状高摩擦材の外周側部分を係合させてセット
し、（３）前記分割型の他方の型を前記一方の型に重ね
て前記型空間を形成しつつ、各型のリング形状部位で前
記リング状高摩擦材の外周側部分を弾性変形させるよう
に挟持して、前記型空間内に前記リング状高摩擦材を固
定すると共に、（４）前記分割型の内部空間に、前記リ
ング状高摩擦材と相溶性が高く、且つ当該リング状高摩
擦材より融点の高い性質を有する樹脂を溶融して射出す
ることで、前記リング状高摩擦材が各型のリング形状部
材で挟持された他部分の表面を、前記溶融された樹脂の
接触による当該樹脂との融点差で溶融して当該樹脂に溶
着させた後、（５）前記分割型を冷却して前記樹脂を固
化した後、当該分割型から取り出すことで前記リング状
高摩擦材が一体化された前記ローラ本体を成形するもの
である。

【０００７】請求項２においては、請求項１のものに、
前記リング状高摩擦材の前記分割型への固定が、前記分
割型の各型のリング形状部位で前記リング状高摩擦材の
外周側部分を弾性変形させて挟持すると共に、前記リン
グ状高摩擦材の他部分をその周方向から押え付け可能に
前記分割型の型空間に突出する複数のピン部材で挟持す
ることにより行われるものである。

【０００８】請求項３においては、請求項１又は請求項
２のものに、前記リング状高摩擦材の他部分には、その
表面に凹凸形状を連続形成すると共に、前記分割型の型
空間内に射出される溶融された樹脂が前記凹凸形状内に
流れ込むことで、前記凹凸形状を前記溶融された樹脂の
接触による当該樹脂との融点差で溶融して当該樹脂に溶
着した後、前記溶融された樹脂を固化することで、当該
樹脂と前記リング状高摩擦材の他部分との凹凸係合によ
り前記リング状高摩擦材が一体化された前記ローラ本体
を成形するものである。

【０００９】請求項４においては、請求項１乃至請求項
３のものに、前記リング状高摩擦材がウレタン、ゴム、
ポリエステルエラストマー、塩化ビニールのいずれかを
用いて、前記樹脂がポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリカーボネイト、ポリアセ
タート、リアミド、ポリフェニレンサルファイドのいず
れかを用いて、前記リング状高摩擦材が一体化された前
記ローラ本体の成形を行うものである。

【００１０】

【作用】このように本発明の高摩擦駆動ローラの製造方
法によれば、分割型の各型のリング形状部位でリング状
高摩擦材の外側部分を弾性変形させるように挟持して、
型空間内にリング状高摩擦材を固定すると共に、分割型
の内部空間に、リング状高摩擦材と相溶性が高く、且つ
当該リング状高摩擦材より融点の高い性質を有する樹脂
を溶融して射出することで、リング状高摩擦材が挟持さ
れた他部分の表面を樹脂の接触による当該樹脂との融点
差で溶融して当該樹脂に溶着させた後、分割金型を冷却
して、当該分割型から取り出すことでリング状高摩擦材
が一体化されたローラ本体を成形するようにしたので、別途、ローラ本体の外周面にリング状高摩擦材を取り
付け、又は高摩擦材を成形するという工程が必要なくな
り、リング状高摩擦材の表面を溶融された樹脂で溶融し
てこの樹脂と溶着することで、リング状高摩擦材はその
弾性を損なうことなくローラ本体に一体化される。また、成形時において、リング状高摩擦材は、その外
周側部分が各型の各リング形状部位で弾性的に挟持する
ことで分割型の型空間内に固定されるので、射出による
溶融された樹脂が各型のリング形状部位と外側部分の間
に入れ込むことが防止できるシール効果が発揮でき、ロ
ーラ本体からのリング状高摩擦材の所定突出量Ｈを精度
よく確保できると共に、リング状高摩擦材を用いること
によりこの表面を研磨する等の加工も必要なくなる。更に、分割金型の各型の環状型凹部の形状を変更する
だけで、種々の形状にローラ本体を形成することができ
ると同時に、その外周面にリング状高摩擦材を一体化し
て固定できる。また、分割型のリング形状部位にリング状高摩擦材を
セットして、分割型の型空間に溶解された樹脂を射出し
て形成する工程だけにすることができるので、自動化製
作が可能となる。この結果、成形時間の短縮化を図り、その成形コスト
も低減することができると共に、分割型の変更による成
形形状の自由度が高くなり、種々の形状を有するローラ
本体にリング状高摩擦材を一体化することが可能とな
る。

【００１１】また、リング状高摩擦材の分割型への固定
が、分割型の各型のリング形状部位でリング状高摩擦材
の外側部分を挟持すると共に、リング状高摩擦材の他部
分をその周方向から押え付け可能に分割型の型空間に突
出する複数のピン部材で挟持することにより行われの
で、より確実にリング状高摩擦材を分割型の型空間内に
セット、固定することができる。

【００１２】更に、リング状高摩擦材の他部分には、リ
ング状高摩擦材の他部分には、その表面に凹凸形状を連
続形成すると共に、分割型の型空間内に射出される溶融
された樹脂が凹凸形状内に流れ込むことで、凹凸形状を
前記溶融された樹脂の接触による当該樹脂との融点差で
溶融して当該樹脂に溶着した後、溶融された樹脂を固化
することで、当該樹脂とリング状高摩擦材の他部分との
凹凸係合によりリング状高摩擦材が一体化されたローラ
本体を成形するようにしているので、この凹凸係合でリ
ング状高摩擦材がローラ本体に対して移動することを、
確実に規制することが可能となる。

【００１３】また、リング状高摩擦材がウレタン、ゴ
ム、ポリエステルエラストマー、塩化ビニールのいずれ
かを用いて、樹脂がポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリカーボネイト、ポリアセ
タート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイドのい
ずれかを用いるという、既成の材料を用いているので、
成形コストが低減することが可能となる。

【００１４】

【実施例】以下、本発明の一実施例である高摩擦駆動ロ
ーラの製造方法について、図面を参照して説明する。

【００１５】まず、本実施例のローラ製造方法において
製造された高摩擦駆動ローラの構造を図１（ａ）及び図
１（ｂ）に基づいて説明すると、１は高摩擦駆動ローラ
であって、ローラ本体２とリング状高摩擦材３とで構成
されている。ローラ本体２は、外周リング４からこの周
方向に所定間隔を隔てて径内方向に延びる３本のウェッ
プ部５、５、５を有し、この各ウェップ部５、５、５の
先端には外周リング４と同心にして図示しない回転軸が
嵌合される内周リング６が一体形成されている。外周リ
ング４は、その軸方向の両端側の内周面４ａから外周面
４ｂに向かって縮径する断面台形形状に形成されてお
り、外周面４ｂにはその周方向に亘って環状溝７が設け
られている。この環状溝７は、ウェップ部５、５、５以
外を除いて外周リング４の内周面４ａに開口している
（ウェップ部５、５、５間の空間内に開口している）。
また、内周リング６の軸方向の両端部には、その径外方
向に突出する突起部８、８が２つづつ一体形成されてお
り、この各突起部８、８には内周リング６の内周面６ａ
に開口して径外方向に延びる止め溝９がそれぞれ設けら
れている。そして、リング状高摩擦材３は、ローラ本体
２の環状溝７内に隙間なく嵌まり込んで、後述する製造
方法でローラ本体２に溶着して一体化されていると共
に、ローラ本体２の外周リング４から径外方向に所定量
Ｈだけ突出している。

【００１６】尚、リング状高摩擦材３としては、例え
ば、ウレタン、ゴム、ポリエステルエラストマー、塩化
ビニール等のいずれかの材料が用いられ、また、ローラ
本体２を構成する外周リング４、ウェップ部５、５、５
及び内周リング６はリング状高摩擦材３と相溶性が高
く、且つリング状高摩擦材３よりも融点の高い樹脂、例
えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレ
フタレート、ポリカーボネイト、ポリアセタート、ポリ
アミド、ポリフェニレンサルファイド等のいずれかの材
料を用いて成形、製造されている。

【００１７】次に、上記に示した高摩擦駆動ローラ１の
製造方法について、図２乃至図４を参照して説明する。

【００１８】（１）まず、高摩擦駆動ローラ１を製造す
る前提条件として、図２に示すような、分割金型１５を
用意する。以下、この分割金型１５の構成を図２で説明
すると、分割金型１５は、分割可能とされた上型１６と
下型１７とから構成され、各型１６、１７には環状型凹
部１６Ａ、１７Ａが形成されている。各型１６、１７の
環状型凹部１６Ａ、１７Ａは、各型１６、１７が合わさ
った時に高摩擦駆動ローラ１の外周形状に一致する型空
間Ａ（キャビティ）を構成する。すなわち、各型１６、
１７の環状型凹部１６Ａ、１７Ａは、リング状高摩擦材
３がローラ本体２から径外方向に所定量Ｈだけ突出する
外面形状に相当するリング形状部位Ｂとローラ本体２の
外周形状に一致するローラ形状部位Ｃとが連続する形状
に形成されている。また、上型１６（下型１７であって
もよい。）には、環状型凹部１６Ａ（１７Ａ）に開口す
る射出口１８が設けられている。

【００１９】（２）そして、分割金型１５を用意した
後、この分割金型１５を分割して、図３（ａ）に示すよ
うに、下型１７のリング形状部位Ｂにリング状高摩擦材
３の外周側部分３Ａを隙間なく嵌め込んで係合すると共
に、リング状高摩擦材３の下型１７開口側の側面３ａを
所定量だけ下型１５の外部に突出し、且つその外周側部
分３Ａ以外の他部分３Ｂをローラ形状部位Ｃに突出する
状態にしてセットする。尚、このリング状高摩擦材３
は、図３（ｂ）に示すように、例えば、ウレタン、ゴ
ム、ポリエステルエラストマー、塩化ビニール等のいず
れかの材料を用いて、所定の内外径にされた円筒体２０
を成形し、その後、所定厚さ毎に切断して製作されたも
の等が用いられる。

【００２０】（３）分割金型１５の下型１７のリング形
状部位Ｂにリング状高摩擦材３をセットした後に、図３
（ｃ）に示すように、この下型１７に上型１６を重ね合
わせてリング状高摩擦材３を覆うようにして型空間Ａ
（キャビティ）を形成する。このとき、上型１６の重
量、又は所定押圧力を加えることにより、上下型１６、
１７のリング形状部位Ｂ、Ｂでリング状高摩擦材３の外
周側部分３Ａを弾性変形させつつ、挟持することでリン
グ状高摩擦材３を分割金型１５に固定する。これによ
り、上下型１６、１７のリング形状部位Ｂ、Ｂ間に挟持
されたリング状高摩擦材３は、その外周側部分３Ａが各
リング形状部位Ｂ、Ｂに対して気密に係合され、後述説
明する溶融された樹脂３０が各リング形状部位Ｂ、Ｂと
リング状高摩擦材３の外周側部分３Ａとの間に入り込む
ことなのないシール効果が発揮され、完成品である高摩
擦駆動ローラ１におけるリング状高摩擦材３の所定突出
量Ｈを確保できる。

【００２１】（４）この後、図４（ａ）に示すように、
上型１６の射出口１８内に射出成形機２５のノズル２６
を係合して、この射出成形機２５内で溶融されたローラ
本体２を成形するための樹脂３０を、スクリュー２７で
押し出し、ノズル２６から射出口１８を通して分割金型
１５の型空間Ａ内に射出する。ここで、ローラ本体２を
形成する樹脂３０は、リング状高摩擦材３と相溶性が高
く、リング状高摩擦材３よりも融点の高い樹脂、例え
ば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリカーボネイト、ポリアセタート、ポリア
ミド、ポリフェニレンサルファイド等のいずれかの材料
が用いられている。そして、ノズル２６から分割金型１
５の型空間Ａ内に射出された樹脂３０は、この型空間Ａ
に隙間なく充填されていくが、このとき、図４（ｂ）に
示すように、上下型１６、１７のリング形状部位Ｂ、Ｂ
で弾性的に挟持されたリング状高摩擦材３の外周側部分
３Ａには樹脂が入り込むことがなく、リング状高摩擦材
３のローラ形状部位Ｃに突出する他部分３Ｂが溶解され
た樹脂３０と接触して、この樹脂３０が有する融点温度
（樹脂３０との融点差）によりリング状高摩擦材３の他
部分３Ｂの表面が、すなわち、リング状高摩擦材３の両
側面３ａ、３ｂと内周面３ｃとの表面が溶かされる溶融
部３５が形成され、この溶融部３５が溶融状態の樹脂３
０と相混り合うようにしてリング状高摩擦材３を樹脂３
０に溶着する。

【００２２】（５）分割金型１５の型空間Ａ内に隙間な
く溶融された樹脂３０が充填されると、射出成形機２５
からの樹脂３０の射出を止めて分割金型１５を冷却し
て、溶融状態の樹脂３０と、リング状高摩擦材３の溶融
部３５とを固化することで、ローラ本体２を形成すると
共に、リング状高摩擦材３はローラ本体２に形成される
環状溝７に一体化された状態で固定される。そして、分
割金型１５の上下型１６、１７を分割することで、図１
（ａ）及び（ｂ）に示す、高摩擦駆動ローラ１を成形す
る。

【００２３】尚、本実施例において、分割金型１５にリ
ング状高摩擦材３をセット、固定する方法として、上下
型１６、１７の各リング形状部位Ｂ、Ｂでリング状高摩
擦材３の外周側部分３Ａを弾性変形させて挟持して行う
場合について説明〔上記（２）及び（３）に記載〕した
が、これに限定されるものでなく、各型１６、１７のリ
ング形状部位Ｂ、Ｂでリング状高摩擦材３の外周側部分
３Ａを弾性変形させて挟持すると共に、図５（ａ）に示
すように、リング状高摩擦材３の周方向に所定間隔を隔
てて各型１６、１７のローラ形状部位Ｃ、Ｃ内に突出す
る複数のピン部材４０、４０、４０、・・・・で、リン
グ状高摩擦材３の他部分３Ｂをその周方向から挟持して
分割金型１５の型空間Ａ内にセット、固定するようにし
たものであってもよい。そして、上記（４）及び（５）
と同様にして、溶融された樹脂３０を分割金型１５の型
空間Ａ内に射出することで、リング状高摩擦材３が一体
的に固定されたローラ本体２を形成する。また、このよ
うに、リング状高摩擦材３を複数のピン部材４０、４
０、４０、・・・で分割金型１５にセット、固定されて
樹脂３０を射出して成形すると、図５（ｂ）に示すよう
な高摩擦駆動ローラ１００が成形製造される。即ち、図
５（ｂ）において、原則として上記実施例で示した高摩
擦駆動ローラ１と同一構成を有するが、ローラ本体２の
外周リング４の側面には、その周方向に所定間隔Ｔを隔
てて複数の連通孔４５、４５、４５、・・・が形成され
る。尚、リング状高摩擦材３の他部分３Ｂを挟持するも
のは、複数のピン部材４０、４０、４０、・・・に限定
されない。

【００２４】また、本実施例において、リング状高摩擦
材３の他部分３Ｂには、図６に示すように、この他部分
３Ｂの両側面３ａ、３ｂ及び内周面３ｃに凹部５０Ａと
凸部５０Ｂとが連続する凹凸形状５０を形成したもので
あってもよい。具体的には、リング状高摩擦材３の両側
面３ａ、３ｂには、この円周に亘って延びその外周から
内周に向かって凹部５０Ａと凸部５０Ｂとを連続に形成
し、また、内周面３ｃには、その軸方向に延びる凹部５
０Ａと凸部５０Ｂとをその円周に亘って形成したもので
ある。この場合には、溶融された樹脂３０を分割金型１
５の型空間Ａ内に射出すると、この樹脂３０がリング状
高摩擦材３の凹凸形状５０に流れ込み、この凹凸形状５
０が溶融された樹脂３０の接触によるこの樹脂３０の融
点差で溶かさせる溶解部分５２が形成され、この溶融部
分５２が樹脂３０に溶着する。そして、分割金型１５を
冷却して樹脂３０を固化すると、リング状高摩擦材３の
凹凸形状５０に流れ込んだ樹脂３０がこの凹凸形状５０
に倣う凹凸形状５５に固化して、樹脂３０で成形された
ローラ本体２にリング状高摩擦材３が凹凸係合してい一
体化される。これにより、ローラ本体２とリング状高摩
擦材３とが凹凸係合するので、リング状高摩擦材３は上
記実施例よりも強固にローラ本体２にその弾性を損なう
ことなく、一体化させることができ、この凹凸係合でリ
ング状高摩擦材３の移動を確実に規制することができる
ので、性能の良い高摩擦駆動ローラ１、１００を成形す
ることが可能である。

【００２５】また、本実施例における高摩擦駆動ローラ
１、１００におけて用いた分割金型１５の各型１６、１
７の環状型凹部１６Ａ、１７Ａの形状は、これに限定さ
れるものでなく、種々の環状型凹部に変更することで、
種々の形状を有するローラ本体２を成形できると共に、
種々の形状のローラ本体２の成形と同時に、この外周面
にリング状高摩擦材３を一体化して固定させることがで
きる。例えば、各型１６、１７の環状型凹部１６Ａ、１
７Ａを変更することで、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示
しような構造を有する、リング状高摩擦材３が一体化さ
れたローラ本体２からなる高摩擦駆動ローラ１５０を成
形することができる。図７（ａ）及び図７（ｂ）におけ
る高摩擦駆動ローラ１５０は、原則として上記実施例で
示した高摩擦駆動ローラ１と同一構成を有するが、ロー
ラ本体２の外周リング４と内周リング６とを連結するウ
ェッブ部５、５、５の相互空間Ｄであって、外周リング
４にバネ機構６０を一体形成したものである。このバネ
機構６０は、内周リング６側に突出して、外周リング４
の軸方向にリング状高摩擦材３を下方から保持するよう
に（リング状高摩擦材３を横切って）延びており、この
軸方向の一端側のみが外周リング４に一体的に連結され
ている。これにより、高摩擦駆動リング１５０は、その
外周に押圧力が作用すると、このリング状高摩擦材３が
弾性変形するがリング状高摩擦材３を下方から保持する
バネ機構６０が外周リング４に連結された部分を支点に
して内周リング６側に扇状に開くように弾性変形して、
リング状高摩擦材３にローラ本体２の外側に押し出す力
を与えて、高摩擦駆動ローラ１５０に作用した押圧力を
吸収する。

【００２６】更に、本実施例における高摩擦駆動ローラ
１、１００の製造方法においては、リング状の高摩擦材
３を分割金型１５のリング形状部位Ｂにセットするだけ
なので、このリング状高摩擦材３の分割金型１５へのセ
ットを組み立機械等により容易に行うことができ、高摩
擦駆動ローラ１、１００の成形製造を自動化することが
可能となる。

【００２７】

【発明の効果】このように本発明の高摩擦駆動ローラの
製造方法によれば、分割型の各型のリング形状部位でリ
ング状高摩擦材の外側部分を弾性変形させるように挟持
して、型空間内にリング状高摩擦材を固定すると共に、
分割型の内部空間に、リング状高摩擦材と相溶性が高
く、且つ当該リング状高摩擦材より融点の高い性質を有
する樹脂を溶融して射出することで、リング状高摩擦材
が挟持された他部分の表面を樹脂の接触による当該樹脂
との融点差で溶融して当該樹脂に溶着させた後、分割金
型を冷却して、当該分割型から取り出すことでリング状
高摩擦材が一体化されたローラ本体を成形するようにし
たので、別途、ローラ本体の外周面にリング状高摩擦
材を取り付け、又は高摩擦材を成形するという工程が必
要なくなり、リング状高摩擦材の表面を溶融された樹脂
で溶融してこの樹脂と溶着することで、リング状高摩擦
材はその弾性を損なうことなくローラ本体に一体化され
る。また、成形時において、リング状高摩擦材は、そ
の外周側部分が各型の各リング形状部位で弾性的に挟持
することで分割型の型空間内に固定されるので、射出に
よる溶融された樹脂が各型のリング形状部位と外側部分
の間に入れ込むことが防止できるシール効果が発揮で
き、ローラ本体からのリング状高摩擦材の所定突出量Ｈ
を精度よく確保できると共に、リング状高摩擦材を用い
ることによりこの表面を研磨する等の加工も必要なくな
る。更に、分割金型の各型の環状型凹部の形状を変更
するだけで、種々の形状にローラ本体を形成することが
できると同時に、その外周面にリング状高摩擦材を一体
化して固定できる。また、分割型のリング形状部位に
リング状高摩擦材をセットして、分割型の型空間に溶解
された樹脂を射出して形成する工程だけにすることがで
きるので、自動化製作が可能となる。この結果、成形
時間の短縮化を図り、その成形コストも低減することが
できると共に、分割型の変更による成形形状の自由度が
高くなり、種々の形状を有するローラ本体にリング状高
摩擦材を一体化することが可能となる。

【００２８】また、リング状高摩擦材の分割型への固定
が、分割型の各型のリング形状部位でリング状高摩擦材
の外側部分を挟持すると共に、リング状高摩擦材の他部
分をその周方向から押え付け可能に分割型の型空間に突
出する複数のピン部材で挟持することにより行われの
で、より確実にリング状高摩擦材を分割型の型空間内に
セット、固定することができるので、より精度のよいリ
ング状高摩擦材が一体化されたローラ本体を成形するこ
とができる。

【００２９】更に、リング状高摩擦材の他部分には、そ
の表面に凹凸形状を連続形成すると共に、分割型の型空
間内に射出される溶融された樹脂が凹凸形状内に流れ込
むことで、凹凸形状を前記溶融された樹脂の接触による
当該樹脂との融点差で溶融して当該樹脂に溶着した後、
溶融された樹脂を固化することで、当該樹脂とリング状
高摩擦材の他部分との凹凸係合によりリング状高摩擦材
が一体化されたローラ本体を成形するようにしているの
で、この凹凸係合でリング状高摩擦材がローラ本体に対
して移動することを、確実に規制することができ、性能
の良いリング状高摩擦材が一体化されたローラ本体を成
形することが可能となる。

【００３０】また、リング状高摩擦材がウレタン、ゴ
ム、ポリエステルエラストマー、塩化ビニールのいずれ
かを用いて、樹脂がポリエチレンテレフタレート、ポリ
ブチレンテレフタレート、ポリカーボネイト、ポリアセ
タート、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイドのい
ずれかを用いて前記リング状摩擦材が一体化されたロー
ラ本体の成形を行うので、既成の材料を用いているの
で、成形コストが低減することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における製造方法で製造され
た高摩擦駆動ローラの構成を示す図であって、（ａ）は
高摩擦駆動ローラの平面図、（ｂ）は高摩擦駆動ローラ
の縦断面図である。

【図２】本発明の一実施例における高摩擦駆動ローラの
製造方法に用いられる分割金型の構成を示す断面図であ
る。

【図３】本発明の一実施例における高摩擦駆動ローラの
製造方法を示す図であって、（ａ）は分割金型の下型に
リング状高摩擦材をセットした状態を示す断面図、
（ｂ）はリング状高摩擦材を製作するための円筒体の構
成を示す側面図、（ｃ）はリング状高摩擦材がセットさ
れた下型に上型を重ね合わせた状態を示す断面図であ
る。

【図４】本発明の一実施例における高摩擦駆動ローラの
製造方法を示す図であって、（ａ）は下型に上型を重ね
合わせた分割金型の型空間内に溶融した樹脂を射出する
状態を示した断面図、（ｂ）は射出された樹脂とリング
状高摩擦材との溶融関係を示す要部拡大図である。

【図５】本発明の一実施例における高摩擦駆動ローラの
製造方法の変形例を示す図であって、（ａ）は分割金型
のリング形状部位で挟持されたリング状高摩擦材を、更
に複数のピン部材で挟持して固定する状態を示す断面
図、（ｂ）は（ａ）の状態で固定されたリング状高摩擦
材が一体化されたローラ本体の構成を示す平面図であ
る。

【図６】本発明の一実施例における高摩擦駆動ローラの
製造方法の変形例として、リング状高摩擦材の他部分に
凹凸形状を形成して射出成形するものを示した要部拡大
図である。

【図７】本発明の一実施例における高摩擦駆動ローラの
製造方法の変形例を示した図であって、（ａ）はリング
状高摩擦材が一体化されたローラ本体の構成を示す平面
図、（ｂ）はリング状高摩擦材が一体化されたローラ本
体の構成を示す縦断面図である。

【符号の説明】

１、１００高摩擦駆動ローラ２ローラ本体３リング状高摩擦材３Ａ外周側部分３Ｂ他部分１５分割金型１６上型１７下型３０樹脂Ａ型空間Ｂリング形状部位Ｃローラ形状部位

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＢ２９Ｋ 67:00 69:00 75:00 77:00 81:00 Ｂ２９Ｌ 31:16 (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84 B29C 33/00 - 33/76

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】ローラ本体と、当該ローラ本体の外周か
ら所定量だけ突出するリング状高摩擦材とからなる高摩
擦駆動ローラを製造する方法において、（１）前記ローラ本体の外周から所定量だけ突出する前
記リング状高摩擦材の外面形状とされたリング形状部位
と、当該リング形状部位に連続して前記ローラ本体の外
周形状とされたローラ形状部位とからなる環状型凹部が
形成された２つの型を有し、各型を重ね合わせることで
前記高摩擦駆動ローラの外周形状となる型空間が形成さ
れる分割型を備え、（２）前記分割型の一方の型のリング形状部位に前記リ
ング状高摩擦材の外周側部分を係合させてセットし、（３）前記分割型の他方の型を前記一方の型に重ねて前
記型空間を形成しつつ、各型のリング形状部位で前記リ
ング状高摩擦材の外周側部分を弾性変形させるように挟
持して、前記型空間内に前記リング状高摩擦材を固定す
ると共に、（４）前記分割型の内部空間に、前記リング状高摩擦材
と相溶性が高く、且つ当該リング状高摩擦材より融点の
高い性質を有する樹脂を溶融して射出することで、前記
リング状高摩擦材が各型のリング形状部材で挟持された
他部分の表面を、前記溶融された樹脂の接触による当該
樹脂との融点差で溶融して当該樹脂に溶着させた後、（５）前記分割型を冷却して前記樹脂を固化した後、当
該分割型から取り出すことで前記リング状高摩擦材が一
体化された前記ローラ本体を成形することを特徴とする
高摩擦駆動ローラの製造方法。
【請求項２】前記リング状高摩擦材の前記分割型への
固定が、前記分割型の各型のリング形状部位で前記リン
グ状高摩擦材の外周側部分を弾性変形させて挟持すると
共に、前記リング状高摩擦材の他部分をその周方向から押え付
け可能に前記分割型の型空間に突出する複数のピン部材
で挟持することにより行われることを特徴とする請求項
１記載の高摩擦駆動ローラの製造方法。
【請求項３】前記リング状高摩擦材の他部分には、そ
の表面に凹凸形状を連続形成すると共に、前記分割型の型空間内に射出される溶融された樹脂が前
記凹凸形状内に流れ込むことで、前記凹凸形状を前記溶
融された樹脂の接触による当該樹脂との融点差で溶融し
て当該樹脂に溶着した後、前記溶融された樹脂を固化することで、当該樹脂と前記
リング状高摩擦材の他部分との凹凸係合により前記リン
グ状高摩擦材が一体化された前記ローラ本体を成形する
ことを特徴とする請求項１又は請求項２それぞれに記載
の高摩擦駆動ローラの製造方法。
【請求項４】前記リング状高摩擦材がウレタン、ゴ
ム、ポリエステルエラストマー、塩化ビニールのいずれ
かを用いて、前記樹脂がポリエチレンテレフタレート、
ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネイト、ポリ
アセタート、リアミド、ポリフェニレンサルファイドの
いずれかを用いて、前記リング状高摩擦材が一体化され
た前記ローラ本体の成形を行うことを特徴とする請求項
１乃至請求項３それぞれに記載の高摩擦駆動ローラの製
造方法。