JPH10315266A - 樹脂成形中空体 - Google Patents
樹脂成形中空体Info
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- JPH10315266A JPH10315266A JP9131326A JP13132697A JPH10315266A JP H10315266 A JPH10315266 A JP H10315266A JP 9131326 A JP9131326 A JP 9131326A JP 13132697 A JP13132697 A JP 13132697A JP H10315266 A JPH10315266 A JP H10315266A
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- B29C65/52—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the way of applying the adhesive
- B29C65/54—Joining or sealing of preformed parts, e.g. welding of plastics materials; Apparatus therefor using adhesives, i.e. using supplementary joining material; solvent bonding characterised by the way of applying the adhesive between pre-assembled parts
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＤＳＩ工法で製造されていて、且つ接合強度
の向上した樹脂成形中空体を提供する。 【解決手段】 本発明の樹脂成形中空体４０は、樹脂半
割体４１、４１’を突き合わせて形成した接合部４５を
有し、この接合部４５のうちの半割体材料が接触しない
外側の半割体非接触部分４７において当該中空体４０の
外面の少なくとも一部が、上記樹脂半割体４１、４１’
の少なくとも一方に形成された鍔部４８、４８’により
形成されていて、当該半割体非接触部分４７に２次樹脂
４４が充填されていることを特徴とする。
の向上した樹脂成形中空体を提供する。 【解決手段】 本発明の樹脂成形中空体４０は、樹脂半
割体４１、４１’を突き合わせて形成した接合部４５を
有し、この接合部４５のうちの半割体材料が接触しない
外側の半割体非接触部分４７において当該中空体４０の
外面の少なくとも一部が、上記樹脂半割体４１、４１’
の少なくとも一方に形成された鍔部４８、４８’により
形成されていて、当該半割体非接触部分４７に２次樹脂
４４が充填されていることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂成形中空体に
関し、より詳しく言えば、半割体の接合により製造し且
つそれらの接合強度を向上させた樹脂成形中空体に関す
る。
関し、より詳しく言えば、半割体の接合により製造し且
つそれらの接合強度を向上させた樹脂成形中空体に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】樹脂材料の成形により中空体を製造する
方法として、従来より、（１）ブロー成形、（２）ガス
インジェクション成形、（３）２次加工（熱板、接着、
振動溶着等の手法を利用して接合する）が用いられてき
た。これらのうち、ブロー成形及びガスインジェクショ
ン成形では製品である中空体の肉厚の一定化ができない
という欠点があり、また２次加工による場合には製造費
が上昇してしまうという欠点があった。
方法として、従来より、（１）ブロー成形、（２）ガス
インジェクション成形、（３）２次加工（熱板、接着、
振動溶着等の手法を利用して接合する）が用いられてき
た。これらのうち、ブロー成形及びガスインジェクショ
ン成形では製品である中空体の肉厚の一定化ができない
という欠点があり、また２次加工による場合には製造費
が上昇してしまうという欠点があった。
【０００３】これらの欠点を解消するために提案された
樹脂成形中空体の製法として、ＤＳＩ（Ｄｉｅ Ｓｌｉ
ｄｅ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）工法が知られている（特公
平２−３８３７７号公報）。
樹脂成形中空体の製法として、ＤＳＩ（Ｄｉｅ Ｓｌｉ
ｄｅ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）工法が知られている（特公
平２−３８３７７号公報）。
【０００４】ＤＳＩ工法では、まず、図１（ａ）に示し
たように、一方の金型１０ａに樹脂成形中空体を二つ割
りした第一の半割体と第二の半割体をそれぞれ成形する
雄型１１ａと雌型１２ｂを設け、他方の金型１０ｂにこ
れらの雄型１１ａと雌型１２ｂとにそれぞれ対向する雌
型１１ｂと雄型１２ａを設けた一組の金型を用い、この
一組の金型によって第一の半割体１３と第二の半割体１
３’を同時に射出成形する。次に、図１（ｂ）のよう
に、一方の金型１０ａをスライドさせて、各雌型１１
ｂ、１２ｂに残された半割体１３、１３’を互いに対向
させて、両方の金型１０ａ、１０ｂを型合わせする。続
いて、図２（ａ）に示したように、突き合わせた半割体
１３、１３’どうしの隙間（凹部）１４に溶融樹脂１５
を２次射出成形し、そして図２（ｂ）のように型開きし
て、完成した樹脂成形中空体１６を取り出す。
たように、一方の金型１０ａに樹脂成形中空体を二つ割
りした第一の半割体と第二の半割体をそれぞれ成形する
雄型１１ａと雌型１２ｂを設け、他方の金型１０ｂにこ
れらの雄型１１ａと雌型１２ｂとにそれぞれ対向する雌
型１１ｂと雄型１２ａを設けた一組の金型を用い、この
一組の金型によって第一の半割体１３と第二の半割体１
３’を同時に射出成形する。次に、図１（ｂ）のよう
に、一方の金型１０ａをスライドさせて、各雌型１１
ｂ、１２ｂに残された半割体１３、１３’を互いに対向
させて、両方の金型１０ａ、１０ｂを型合わせする。続
いて、図２（ａ）に示したように、突き合わせた半割体
１３、１３’どうしの隙間（凹部）１４に溶融樹脂１５
を２次射出成形し、そして図２（ｂ）のように型開きし
て、完成した樹脂成形中空体１６を取り出す。
【０００５】ＤＳＩ工法を利用する際のポイントの一つ
に、半割体の接合構造があり、この接合構造が製品品質
に及ぼす影響は大きい。その理由として、（ｉ）接合部
が２次射出のキャビティの一部となり、樹脂もれを防ぐ
こと、（ｉｉ）接合部の表面を２次射出樹脂が溶かすた
め、接合面積が大きいほど強度が上がること、の２点が
挙げられる。
に、半割体の接合構造があり、この接合構造が製品品質
に及ぼす影響は大きい。その理由として、（ｉ）接合部
が２次射出のキャビティの一部となり、樹脂もれを防ぐ
こと、（ｉｉ）接合部の表面を２次射出樹脂が溶かすた
め、接合面積が大きいほど強度が上がること、の２点が
挙げられる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ＤＳＩ工法で製造され
た中空体では、二つの半割体の接合部の２次射出樹脂を
注入する隙間（凹部）を製品設計上大きくとれない場
合、各半割体と２次射出樹脂との接合面積が小さくな
り、そのため接合強度が低くなってしまう。接合強度を
上げるために、図３（ａ）に示したように半割体３１、
３１’の接合部にフランジ３２、３２’を設け、そして
図３（ｂ）に示したようにこれらのフランジにより形成
された隙間３３に２次射出樹脂３４を注入することで、
接合強度を上げることも考えられるが、このフランジの
幅（図３（ｂ）においてＷで示された寸法）を十分に取
れない場合、やはり満足な接合強度を得ることはできな
い。
た中空体では、二つの半割体の接合部の２次射出樹脂を
注入する隙間（凹部）を製品設計上大きくとれない場
合、各半割体と２次射出樹脂との接合面積が小さくな
り、そのため接合強度が低くなってしまう。接合強度を
上げるために、図３（ａ）に示したように半割体３１、
３１’の接合部にフランジ３２、３２’を設け、そして
図３（ｂ）に示したようにこれらのフランジにより形成
された隙間３３に２次射出樹脂３４を注入することで、
接合強度を上げることも考えられるが、このフランジの
幅（図３（ｂ）においてＷで示された寸法）を十分に取
れない場合、やはり満足な接合強度を得ることはできな
い。
【０００７】また、２次射出は、半割体の接合部に形成
された隙間を通して行われ、射出樹脂の流動距離が長く
なる。また、この２次射出のキャビティは、接合した半
割体の間に隙間（凹部）を形成している樹脂表面と金型
表面とにより形成され、そのため２次射出樹脂は金型に
接触した状態で長い流動距離を流れてゆかなくてはなら
ず、その間に熱を奪われて半割体を十分に溶かしにくく
なり、これも接合強度を低下させる一因となる。
された隙間を通して行われ、射出樹脂の流動距離が長く
なる。また、この２次射出のキャビティは、接合した半
割体の間に隙間（凹部）を形成している樹脂表面と金型
表面とにより形成され、そのため２次射出樹脂は金型に
接触した状態で長い流動距離を流れてゆかなくてはなら
ず、その間に熱を奪われて半割体を十分に溶かしにくく
なり、これも接合強度を低下させる一因となる。
【０００８】本発明は、これらの従来技術の問題を解決
して、ＤＳＩ工法で製造された接合強度の向上した樹脂
成形中空体を提供することを目的とする。
して、ＤＳＩ工法で製造された接合強度の向上した樹脂
成形中空体を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の樹脂成形中空体
は、樹脂半割体を突き合わせて形成した接合部を有し、
この接合部が当該半割体を突き合わせて接触させた内側
の半割体接触部分と、半割体材料が接触しない外側の半
割体非接触部分からなり、この半割体非接触部分におい
て当該中空体の外面の少なくとも一部が、上記樹脂半割
体の少なくとも一方に形成された鍔部により形成されて
おり、そして当該半割体非接触部分に２次樹脂が充填さ
れていることを特徴とする。
は、樹脂半割体を突き合わせて形成した接合部を有し、
この接合部が当該半割体を突き合わせて接触させた内側
の半割体接触部分と、半割体材料が接触しない外側の半
割体非接触部分からなり、この半割体非接触部分におい
て当該中空体の外面の少なくとも一部が、上記樹脂半割
体の少なくとも一方に形成された鍔部により形成されて
おり、そして当該半割体非接触部分に２次樹脂が充填さ
れていることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明の樹脂成形中空体を、半割
体接合部にフランジを設けた中空体を例示する図４
（ａ）と図４（ｂ）を参照して説明する。図４（ａ）に
示したように、本発明の中空体４０は、半割体４１、４
１’を突き合わせて製造されていて、両方の半割体の接
合部にはフランジ４２、４２’が設けられている。図４
（ｂ）に見られるように、半割体４１、４１’の接合部
４５は、両方の半割体が接触する接触部分４６と、両者
が接触しない非接触部分４７から構成されている。そし
てこの非接触部分４７においては、完成中空体の外面の
少なくとも一部を形成するように、半割体４１、４１’
のフランジ４２、４２’の先端から鍔部４８、４８’が
延び出している。
体接合部にフランジを設けた中空体を例示する図４
（ａ）と図４（ｂ）を参照して説明する。図４（ａ）に
示したように、本発明の中空体４０は、半割体４１、４
１’を突き合わせて製造されていて、両方の半割体の接
合部にはフランジ４２、４２’が設けられている。図４
（ｂ）に見られるように、半割体４１、４１’の接合部
４５は、両方の半割体が接触する接触部分４６と、両者
が接触しない非接触部分４７から構成されている。そし
てこの非接触部分４７においては、完成中空体の外面の
少なくとも一部を形成するように、半割体４１、４１’
のフランジ４２、４２’の先端から鍔部４８、４８’が
延び出している。
【００１１】図４に示した態様では、フランジ４２、４
２’を設け、この部分に半割体非接触部（隙間あるいは
凹部）４７を形成することで、ここに充填される２次樹
脂４４と半割体４１、４１’との接触面積を大きくする
とともに、２次樹脂４４の射出の際のキャビティとなる
半割体非接触部分４７において金型と接触する部分の一
部が鍔部４８、４８’により塞がれているため、キャビ
ティを流れる２次樹脂が金型とほとんど接触することな
く流れるのを保証しており（キャビティ内の樹脂が金型
と接触するのは鍔部４８、４８’の突端の間に形成され
た間隙４９の部分に限られる）、そのため２次樹脂はそ
れと接触する半割体４１、４１’の樹脂を溶かすのに十
分な熱を持ったまま充填されてゆく。また、半割体非接
触部分４７に形成された鍔部４８、４８’は、半割体を
構成している樹脂と２次樹脂との接触面積を増大させる
働きも持つ。これらのことから、半割体４１と４１’の
接合強度が向上する。
２’を設け、この部分に半割体非接触部（隙間あるいは
凹部）４７を形成することで、ここに充填される２次樹
脂４４と半割体４１、４１’との接触面積を大きくする
とともに、２次樹脂４４の射出の際のキャビティとなる
半割体非接触部分４７において金型と接触する部分の一
部が鍔部４８、４８’により塞がれているため、キャビ
ティを流れる２次樹脂が金型とほとんど接触することな
く流れるのを保証しており（キャビティ内の樹脂が金型
と接触するのは鍔部４８、４８’の突端の間に形成され
た間隙４９の部分に限られる）、そのため２次樹脂はそ
れと接触する半割体４１、４１’の樹脂を溶かすのに十
分な熱を持ったまま充填されてゆく。また、半割体非接
触部分４７に形成された鍔部４８、４８’は、半割体を
構成している樹脂と２次樹脂との接触面積を増大させる
働きも持つ。これらのことから、半割体４１と４１’の
接合強度が向上する。
【００１２】図４の態様ではフランジ４２、４２’の外
側部分に設けた鍔部４８、４８’の突端の間に間隙を残
したが、図５に示したように、鍔部４８ａ、４８ａ’の
突端を突き合わせてもよい。このように鍔部の突端を突
き合わせることで、半割体非接触部のキャビティに充填
する２次樹脂が金型と接触するのを完全に断つことがで
きる。また、鍔部の角度α（図５）は、アンダーカット
にならなければ何度でもよい。半割体４１と４１’の突
き合わせ形状は、図４のように平面どうしを突き合わせ
るようにしもよく、あるいは図５に示したように段差を
設けて突き合わせてもよい。このように、半割体の突き
合わせ形状は特に問わない。
側部分に設けた鍔部４８、４８’の突端の間に間隙を残
したが、図５に示したように、鍔部４８ａ、４８ａ’の
突端を突き合わせてもよい。このように鍔部の突端を突
き合わせることで、半割体非接触部のキャビティに充填
する２次樹脂が金型と接触するのを完全に断つことがで
きる。また、鍔部の角度α（図５）は、アンダーカット
にならなければ何度でもよい。半割体４１と４１’の突
き合わせ形状は、図４のように平面どうしを突き合わせ
るようにしもよく、あるいは図５に示したように段差を
設けて突き合わせてもよい。このように、半割体の突き
合わせ形状は特に問わない。
【００１３】更に、図６に示すように、フランジを設け
なくても半割体４１と４１’の接合部に半割体と２次樹
脂４４との十分な接触面積を確保できる場合には、フラ
ンジはもちろん省くことができる。また、鍔部は両方の
半割体に形成する必要はなく、図７に示すように一方の
半割体のみに鍔部４８ｂを形成してもよい（これは、図
４や図５に示したように半割体の接合部にフランジを設
けた場合についても言えることである）。図７に示され
てはいないが、片方の半割体４１だけに鍔部４８ｂを形
成する場合には、その突端７０をもう一方の半割体４
１’に接触するようにすることも可能である。鍔部は、
流れ方向全周にあってもよいが、部分的でもよく、部位
により形状が異なってもよい。
なくても半割体４１と４１’の接合部に半割体と２次樹
脂４４との十分な接触面積を確保できる場合には、フラ
ンジはもちろん省くことができる。また、鍔部は両方の
半割体に形成する必要はなく、図７に示すように一方の
半割体のみに鍔部４８ｂを形成してもよい（これは、図
４や図５に示したように半割体の接合部にフランジを設
けた場合についても言えることである）。図７に示され
てはいないが、片方の半割体４１だけに鍔部４８ｂを形
成する場合には、その突端７０をもう一方の半割体４
１’に接触するようにすることも可能である。鍔部は、
流れ方向全周にあってもよいが、部分的でもよく、部位
により形状が異なってもよい。
【００１４】本発明は、ＤＳＩ工法で製造される樹脂成
形中空体に広く応用可能である。そのような中空体の代
表例としては、種々の自動車部品、例えばレゾネータ
ー、パワーステアリングオイルリザーバータンク、イン
テークマニホールド、インレットウォーターパイプ、ア
ウトレットウォーターパイプ、シリンダーヘッドカバー
といったものを始め、各種家電製品の筐体等を挙げるこ
とができる。
形中空体に広く応用可能である。そのような中空体の代
表例としては、種々の自動車部品、例えばレゾネータ
ー、パワーステアリングオイルリザーバータンク、イン
テークマニホールド、インレットウォーターパイプ、ア
ウトレットウォーターパイプ、シリンダーヘッドカバー
といったものを始め、各種家電製品の筐体等を挙げるこ
とができる。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ＤＳＩ工法を利用することの長所である肉厚の均一化に
加えて、ＤＳＩ工法で製造した場合にありがちな接合高
度の低下を抑制した十分な接合強度の樹脂成形中空体を
提供することができる。
ＤＳＩ工法を利用することの長所である肉厚の均一化に
加えて、ＤＳＩ工法で製造した場合にありがちな接合高
度の低下を抑制した十分な接合強度の樹脂成形中空体を
提供することができる。
【図１】ＤＳＩ工法による樹脂成形中空体の製造工程の
前半を説明する図である。
前半を説明する図である。
【図２】ＤＳＩ工法による樹脂成形中空体の製造工程の
後半を説明する図である。
後半を説明する図である。
【図３】ＤＳＩ工法で製造された従来の中空体の接合部
を説明する図である。
を説明する図である。
【図４】本発明による樹脂成形中空体の一態様を説明す
る図である。
る図である。
【図５】本発明による別の態様を説明する図である。
【図６】本発明によるもう一つの態様を説明する図であ
る。
る。
【図７】本発明による更にもう一つの態様を説明する図
である。
である。
１０ａ、１０ｂ…金型 １１ａ、１２ａ…雄型 １１ｂ、１２ｂ…雌型 １３、１３’…半割体 １５…溶融樹脂 １６…完成中空体 ３１、３１’…半割体 ３２、３２’…フランジ ３３…隙間 ３４…２次射出樹脂 ４０…樹脂成形中空体 ４１、４１’…半割体 ４２、４２’…フランジ ４５…接合部 ４６…半割体接触部分 ４７…半割体非接触部分 ４８、４８’、４８ａ、４８ａ’、４８ｂ…鍔部 ４９…間隙
Claims (6)
- 【請求項１】 樹脂半割体を突き合わせて形成した接合
部を有し、この接合部が当該半割体を突き合わせて接触
させた内側の半割体接触部分と、半割体材料が接触しな
い外側の半割体非接触部分からなり、この半割体非接触
部分において当該中空体の外面の少なくとも一部が、上
記樹脂半割体の少なくとも一方に形成された鍔部により
形成されており、そして当該半割体非接触部分に２次樹
脂が充填されていることを特徴とする樹脂成形中空体。 - 【請求項２】 前記接合部において前記半割体にフラン
ジが形成されており、このフランジの部分に前記半割体
非接触部分が形成されている、請求項１記載の樹脂成形
中空体。 - 【請求項３】 前記鍔部が前記半割体の両方に形成され
ている、請求項１又は２記載の樹脂成形中空体。 - 【請求項４】 前記鍔部の突端が互いに付き合わされて
いる、請求項３記載の樹脂成形中空体。 - 【請求項５】 前記鍔部が前記半割体の片方だけに形成
されている、請求項１又は２記載の樹脂成形中空体。 - 【請求項６】 片方の半割体に形成された前記鍔部の突
端がもう一方の半割体に接触している、請求項５記載の
樹脂成形中空体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9131326A JPH10315266A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 樹脂成形中空体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9131326A JPH10315266A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 樹脂成形中空体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10315266A true JPH10315266A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=15055344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9131326A Pending JPH10315266A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 樹脂成形中空体 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10315266A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001277284A (ja) * | 2000-03-31 | 2001-10-09 | Aisin Seiki Co Ltd | 異種材からなる中空体の成形方法 |
| JP2002225080A (ja) * | 2001-02-01 | 2002-08-14 | Kojima Press Co Ltd | 樹脂製品の成形方法 |
| JP2007051827A (ja) * | 2005-08-18 | 2007-03-01 | T Rad Co Ltd | 熱交換器及びその製造方法 |
| JP2010030101A (ja) * | 2008-07-28 | 2010-02-12 | Asahi Electric Works Ltd | 中空成形品とその製造方法 |
| US7682430B2 (en) | 2001-08-18 | 2010-03-23 | Roche Diagnostics Corporation | Device for extracting gas or liquid from microfluidid through-flow systems |
| JP2011037114A (ja) * | 2009-08-10 | 2011-02-24 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 管体およびｄｓｉ成形による管体の製造方法 |
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| KR102426920B1 (ko) * | 2021-01-25 | 2022-08-01 | 현대합성공업 주식회사 | 차량용 휠 공명기의 제조방법 |
-
1997
- 1997-05-21 JP JP9131326A patent/JPH10315266A/ja active Pending
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