JP2011051283A - Dsi成形で中空体を成形する製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】1次形成において、射出口30に対向する内壁26の箇所に、接合用通路24内で射出口30に向かって膨出する肉厚部36を設けておく。肉厚部36は、溶融樹脂34の流れを円滑化するため、中心部36Aの肉厚を最大とし、中心部36Aから離れるにつれて肉厚を次第に減少させて形成する。すなわち、肉厚部36は、射出口30の中心線の延長上に位置し内壁26の肉厚を最大とする中心部36Aと、中心部36Aの両側に接続され接合用通路24の延在方向に沿って中心部36Aから離れるにしたがって中心部36Aの肉厚を次第に減少させる2つの傾斜面36Bとを含んで形成しておく。
【選択図】図3
Description
DSI成形は、1次成形において、開口縁に接合部を有する一対の半中空体を射出成形する。2次成形において、成形直後の一対の半中空体の接合部を合わせ、それらの接合部に溶融樹脂を射出して接合部相互を接合し、内部空間を有する中空状の成形品を成形する方法である。
より詳細に説明すると、2次成形において、一対の半中空体の接合部が合わされることで、一対の半中空体の開口縁の全長にわたって接合用通路が延在形成される。
また、一対の半中空体の接合部が合わされることで、接合用通路の形成と同時に、内部空間とは反対に位置する接合部の箇所に、接合用通路に溶融樹脂を射出する射出口が接合用通路の延在方向に間隔をおいて複数形成される。
そして、各射出口から溶融樹脂が接合用通路に射出され、この溶融樹脂が接合用通路の内壁部分を溶かしつつ接合用通路内を移動して接合用通路に充填される。これにより接合部相互が一体に結合され、内部空間を有する合成樹脂製の中空製品が成形される。
この場合、2次成形において接合部が合わされる一対の半中空体の温度は高く、樹脂が完全に硬化した状態となっていないため、射出口に対向する接合用通路の壁部が射出される溶融樹脂の熱量によって溶けやすく、この溶けた部分から溶融樹脂の圧力によって樹脂漏れが発生することが懸念される。
そこで、射出口に対向する接合用通路の壁部に平板状のインサート部品を挿入することにより樹脂漏れを防止する技術が提案されている(特許文献1)。
本発明は前記事情に鑑み案出されたものであって、本発明の目的は、樹脂漏れの防止を図りつつコストの低減化を図る上で有利なDSI成形で中空体を成形する製造方法を提供することにある。
この場合に、肉厚部は他の内壁部分に比べて熱容量が大きく、したがって、何ら部品点数および工数を増加させることなく、射出口に対向する内壁部分での孔の発生を抑制でき、内部空間側への樹脂漏れを防止する上で有利となる。
本発明は、DSI成形で成形される合成樹脂製の中空成形品に適用されるものであり、中空成形品の形状は、複雑な形状のものから簡単な形状のものまで種々提供され、また、考えられるが、本発明はその全てに適用可能である。
図1に示すように、中空成形品10は、開口12を有する半中空状の半中空部14と、開口12の縁の全周に設けられた接合部16とを有する2つの半中空体18から構成されている。
2つの半中空体18の接合部16が接合されることで、半中空部14は中空部となり、それらの内部に内部空間20が形成される。
一対の半中空体18の接合部16は凹部22を有しており、各接合部16が合わされることでそれら凹部22により開口12の全長にわたって接合用通路24が形成されている。
また、図1に示すように、各接合部16が合わされることで、接合用通路24の形成と同時に、外壁28の箇所に、接合用通路24に溶融樹脂34を射出する射出口30が接合用通路24の延在方向に間隔をおいて複数形成される。
そして、金型のゲート32から射出口30を通って接合用通路24に溶融樹脂が射出されることで接合部16が接合され、合成樹脂製の中空成形品10が構成されている。
なお、図1、図2において符号34は、接合用通路24に射出、充填された溶融樹脂を示している。
そして、2次成形において、2つの半中空体18の接合部16を合わせ、それら接合部16に形成された接合用通路24に溶融樹脂34を射出して接合部16相互を接合する。
そこで、本実施の形態では、図3に示すように、1次形成において、射出口30に対向する内壁26の箇所に、接合用通路24内で射出口30に向かって膨出する肉厚部36を設けておく。
肉厚部36は、溶融樹脂34の流れを円滑化するため、中心部36Aの肉厚を最大とし、中心部36Aから離れるにつれて肉厚を次第に減少させて形成する。
すなわち、肉厚部36は、射出口30の中心線の延長上に位置し内壁26の肉厚を最大とする中心部36Aと、中心部36Aの両側に接続され接合用通路24の延在方向に沿って中心部36Aから離れるにしたがって中心部36Aの肉厚を次第に減少させる2つの傾斜面36Bとを含んで形成しておく。
射出口30から接合用通路24を見て2つの傾斜面36Bの中心部36Aから離れる方向における端部は射出口30の輪郭の外側に位置しており、射出口30から射出される溶融樹脂34を肉厚部36で受けるようにしている。
また、肉厚部36の中心部36Aは、溶融樹脂34の流れを円滑化するため、内壁26と外壁28との間の距離の1/2以下の寸法で膨出させることが好ましい。
各傾斜面36Bは、平面で形成してもよく、あるいは、凹状の湾曲面で形成してもよい。
この場合に、肉厚部36は他の内壁26部分に比べて熱容量が大きくなっている。
したがって、溶融樹脂34により肉厚部36の壁部が射出口30からの溶融樹脂34により溶かされて接合用通路24内に流出したとしても、射出口30に対向する内壁26部分での孔の発生を抑制できる。
したがって、何ら部品点数および工数を増加させることなく、内部空間20側への樹脂漏れを防止する上で有利となる。
図3に示すように、接合用通路24の内径Dを4mm、内壁26と外壁28の厚さTを1.5mm、肉厚部36の中心部36Aの高さ(厚さ)Hを、2.5mm、3mm、3.05mm、3.1mm、3.4mm、3.5mmとし、傾斜面36Bが内壁26に対して傾斜する角度θを10度として実験した。
実験結果を図5に示す。
高さを2.5mmとした比較例では、内部空間20側への樹脂漏れが見られた。
また、高さを3mm、3.05mm、3.1mm、3.4mm、3.5mmとした実施例1〜5では、内部空間20側への樹脂漏れが見られなかった。
なお、高さを3.1mm、3.4mm、3.5mmとした実施例3、4、5では、肉厚部36が位置する内壁26の箇所で内部空間20側の壁面の変形が見られなかったが、高さを3mm、3.05mmとした実施例1、2では、肉厚部36が位置する内壁26の箇所で内部空間20側の壁面の変形が見られた。
なお、用いる樹脂や、射出圧、角度θなどによって以上の実験結果は異なるものとなるが、肉厚部36の中心部36Aの高さ(厚さ)Hを、内壁26と外壁28の厚さTの2倍〜2.05倍以上とすると、内部空間20側への樹脂漏れを防止する上で有利となる。
Claims (4)
- 1次成形により、開口を有する半中空状の半中空部と、前記開口の縁の全周に設けられた接合部とを有する2つの半中空体を成形し、
2次成形により、2つの半中空体の前記接合部どうしを合わせて2つの半中空部を中空部とし、かつ、それら接合部の間に、前記中空部側に位置する内壁とこの内壁に対向する外壁とを含んで形成された前記開口の縁の全長にわたって延在する接合用通路に溶融樹脂を充填することにより前記2つの半中空体の各接合部を接合し、
前記接合用通路への溶融樹脂の充填は、前記外壁に設けられた射出口から溶融樹脂を前記接合用通路に射出することで行なわれるDSI成形で中空体を成形する製造方法であって、
前記射出口に対向する前記内壁の箇所に、前記接合用通路内で前記射出口に向かって膨出した肉厚部を設けておき、
かつ、前記肉厚部を、前記射出口の中心線の延長上に位置し前記内壁の肉厚を最大とする中心部と、前記中心部の両側に接続され前記接合用通路の延在方向に沿って前記中心部から離れるにしたがって前記中心部の肉厚を次第に減少させる2つの傾斜面とを含んで形成しておく、
ことを特徴とするDSI成形で中空体を成形する製造方法。 - 前記各傾斜面が前記内壁に対して傾斜する角度は10度である、
請求項1記載のDSI成形で中空体を成形する製造方法。 - 前記肉厚部の前記中心部は、前記内壁と前記外壁との間の距離の1/2以下の寸法で膨出されている、
請求項1または2記載のDSI成形で中空体を成形する製造方法。 - 前記射出口から前記接合用通路を見て前記2つの傾斜面の前記中心部から離れる方向における端部は前記射出口の輪郭の外側に位置している、
請求項1記載のDSI成形で中空体を成形する製造方法。
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