JP2015124845A - パイプ状成形体、およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】気密性を高めることができ、かつ製造コストの低減化や信頼性の向上なども図ることができるパイプ状成形体、およびその製造方法を提供する。【解決手段】周方向に対して複数に分割された第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体２、３が、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材４によりパイプ状本体２、３の外周全周から覆われ、これによりパイプ状本体２、３が、パイプ状に組み付けた状態で固定するとともに保持されたパイプ状成形体１である。前記パイプ状本体２、３の外周に複数のボス穴５、６を有し、前記ボス穴５、６は、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材４を形成する際に用いられる二次成形用の金型に形成された、または、二次成形用の金型の移動方向に出退自在に配設された、パイプ状本体固定用のピンに対応する形状である。【選択図】図１

Description

本発明は、配管部品として用いることが可能なパイプ状成形体、およびその製造方法に関する。

従来、配管等に用いるパイプとしては金属が用いられてきたが、最近では耐腐食性や軽量化の観点で樹脂製パイプが多く用いられるようになってきた。
樹脂製パイプとしては、例えば、押出成形により中空状の成形体を連続的に製造する方法が知られている。このような製造方法は、単なるストレート（直管）形状のパイプの製造に対しては生産効率が高くて有効であった。ところが、曲部（屈曲部や湾曲部など）や分岐部を有するパイプは、このような押出成形では製造する（得る）ことができなかった。

樹脂製の曲管を得る方法として、半割形状の一対の一次成形体を射出成形により製造した後、その一次成形体同士を係合させ、必要に応じて他の樹脂を接合部に注入するなどして一体化した樹脂製曲管を得る方法が知られている。

また、半割形状の一対の一次成形体を係合した後、これらの一次成形体からなる中子を樹脂外殻成形用金型にインサート（挿入）し、射出成形により樹脂製の外殻部を形成することにより気密性を高めた分岐型の樹脂製パイプを得る方法が、例えば、特許文献１、２に開示されている。なお、これらの特許文献１、２に開示されている製造方法においては、金型内に中子を配置する際に、両端部に金属製ロッドを挿入して中子を位置決めすることも開示されている。

また、特許文献３には、両端部は半割形状などとはせずに全周を有する形状とする一方で、両端部以外の箇所では半割形状の一対の一次成形体を成形して互いに係合させた後、両端部（両端の直線状の部分）にそれぞれスライドコアを挿入した状態で金型内に配設し、この後、射出成形により樹脂製の外殻部を形成して、樹脂製曲管を得る方法が開示されている。

これらの特許文献１〜３の製造方法によれば、金型内に中子や一次成形体を配置して、二次成形用の樹脂を注入する際に、中子や一次成形体の端部に金属製棒やスライドコアを挿入するため、金属製棒やスライドコアが挿入されている中子や一次成形体の端部が良好に位置決めされた状態で成形できる。

特開平７−２５６６９６号公報 特開平８−１４２１１４号公報 特開２０１３−１１１９６９号公報

しかしながら、上記の特許文献１、２に開示されているような従来の曲部（屈曲部や湾曲部など）や分岐部を有する樹脂製パイプの製造方法によれば、半割形状の一対の一次成形体を係合した状態で、二次成形用の樹脂を注入する際に、樹脂を高圧や高熱状態で注入すると、係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂が流入する不具合（トラブル）を発生する可能性があり、このような不具合の発生を避けるため、低圧状態および比較的低温の溶融状態で成形する必要があるなど、多くの製造上の制約が生じていた。

また、上記の特許文献３に開示されているような従来の曲部を有する樹脂製パイプの製造方法によれば、スライドコアが挿入されている一次成形体の両端部については、良好に位置決めされるとともに一次成形体同士の接合部を有しないため、二次成形用の樹脂が一次成形体の内部に流入する不具合を発生することはない。しかし、パイプの両端部以外の箇所（すなわち、屈曲部を含む中央寄り部分）においては、樹脂を高圧で注入すると、係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂が流入する不具合を発生することがあり、このような不具合の発生を避けるため、低圧状態および比較的低温の溶融状態で成形するなど、製造上の制約が生じており、生産能率の低下などを招いていた。

なお、係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂が流入すると、パイプ状成形体の内部に樹脂が突出するなどして流路を阻害したり、流れの乱れによりパイプ状成形体の外観が損なわれたり、パイプ状成形体の密度が不均一となってパイプ強度が低下したりするおそれがあり、信頼性が低下する。

本発明は上記課題を解決するもので、気密性を高めることができ、かつ製造コストの低減化や信頼性の向上なども図ることができるパイプ状成形体、およびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、本発明に到達した。
すなわち本発明の要旨は、下記の通りである。
（１）周方向に対して複数に分割された第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体が、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材により前記パイプ状本体の外周全周から覆われ、これによりパイプ状本体が、パイプ状に組み付けた状態で固定するとともに保持されたパイプ状成形体であって、前記パイプ状本体の外周に複数のボス穴を有することを特徴とするパイプ状成形体。
（２）前記ボス穴は、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材を形成する際に用いられる二次成形用の金型に形成された、または、二次成形用の金型の移動方向に出退自在に配設された、パイプ状本体固定用のピンに対応する形状であることを特徴とする（１）のパイプ状成形体。
（３）前記パイプ状本体は、分岐部、湾曲部、屈曲部の何れも有しない形状であることを特徴とする（１）、（２）のパイプ状成形体。
（４）前記パイプ状本体は、分岐部、湾曲部、屈曲部の少なくとも１つの異形部を有することを特徴とする（１）、（２）のパイプ状成形体。
（５）前記パイプ状本体の１つは、少なくとも一方の端部が、分割されずに全周を有する形状とされ、前記パイプ状本体における周方向に対して複数に分割された部分に前記ボス穴が形成されていることを特徴とする（４）のパイプ状成形体。
（６）配管部品として用いられることを特徴とする（１）〜（５）のパイプ状成形体。
（７）当該パイプ状成形体が配管部品として用いられるとともに、他の配管部品との連結用のナットが遊嵌され、前記パイプ状本体の一部が、包囲材により覆われていないことを特徴とする（１）〜（６）のパイプ状成形体。
（８）第一の熱可塑性樹脂を用いて周方向に対して複数分割されているパイプ状本体をそれぞれ成形する一次成形工程と、二次成形用のキャビティ内に、前記複数のパイプ状本体同士を係合させてパイプ状とした状態で配設し、キャビティ内に突出する姿勢で設けられたパイプ状本体固定用の複数のピンが、前記パイプ状本体の外周部に設けられた複数のボス穴にそれぞれ挿入された状態で二次成形用の金型により挟持され、前記挟持されたパイプ状本体と前記二次成形用の金型との間のキャビティに、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材を流入させて成形する二次成形工程と、を有することを特徴とするパイプ状成形体の製造方法。
（９）前記パイプ状本体の１つは、少なくとも一方の端部が、分割されずに全周を有する形状とされ、前記二次成形工程において、前記パイプ状本体固定用の複数のピンが前記パイプ状本体の複数のボス穴にそれぞれ挿入され、かつ、前記パイプ状本体固定用の複数のピンとは異なるコアピンが、前記全周を有する形状の端部に挿入された状態で、キャビティに、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材が流入されて成形されることを特徴とする（８）のパイプ状成形体の製造方法。
（１０）前記二次成形工程において、連結用のナットが、包囲材により覆われていない箇所に配置された状態で、二次成形用のキャビティ内に配設されて、前記第二の熱可塑性樹脂が前記キャビティに注入されることを特徴とする（８）、（９）のパイプ状成形体の製造方法。

本発明によれば、熱可塑性樹脂からなる包囲材を形成する際に、パイプ状本体固定用のピンをパイプ状本体のボス穴に挿入させることで、パイプ状本体の位置を固定させる（すなわち位置決めさせる）ことができる。したがって、パイプ状本体同士を係合させた状態で、二次成形用の樹脂を注入する際に、樹脂を高圧や高熱状態で注入した場合でも、係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂が流入することを確実に防止することができ、ひいては製造コストの低減化や信頼性の向上も図ることができる。

さらには、第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体は、分割面に隙間なく確実に密着した状態で、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材により前記パイプ状本体の外周全周から覆われた構造とすることができるため、前記第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体は、あたかも分割されない一体型のパイプ状本体と同等レベルの外部または内部応力に対する耐久性を有し、樹脂製パイプとして内部に気体または流体を流す際に温度や圧力に対するパイプ状本体の伸縮によっても分割面に隙間を生じることがない。

また、パイプ状本体の外周に有する複数のボス穴は、第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体表面を単に覆うものではなく、前記ボス穴による凹部または凸部に対し第二の熱可塑性樹脂が喰い込んだ状態で包囲材として配置されるため、得られたパイプ状成形体を樹脂製パイプとして長期にわたって使用する場合でも、パイプ状本体の伸縮によって包囲材のズレや脱落がなく、また第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体と第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材の間が剥離することなく、樹脂製パイプとしての機能を安定的に維持することができる。

また、前記パイプ状本体の１つを、少なくとも一方の端部が、分割されずに全周を有する形状とし、前記二次成形工程において、前記パイプ状本体固定用の複数のピンを前記パイプ状本体の複数のボス穴にそれぞれ挿入し、かつ、前記パイプ状本体固定用の複数のピンとは異なるコアピンを、前記全周を有する形状の端部に挿入させた状態で、キャビティに、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材を流入させることで、パイプ状本体の端部と分割されている箇所との全体が良好に位置決めされる。これにより、パイプ状本体同士を係合させた状態で、二次成形用の樹脂を注入する際に、樹脂を高圧や高熱状態で注入した場合でも、係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂が流入することをさらに確実に防止することができ、ひいては製造コストの低減化や信頼性の向上も図ることができる。

（ａ）および（ｂ）はそれぞれ本発明の実施の形態に係るパイプ状成形体の斜視図である。 （ａ）および（ｂ）はそれぞれ同パイプ状成形体における一方のパイプ状本体の斜視図である。 （ａ）および（ｂ）はそれぞれ同パイプ状成形体における他方のパイプ状本体の斜視図である。 同パイプ状成形体における一方のパイプ状本体に他方のパイプ状本体を組み付けた状態を示す斜視図である。 同パイプ状成形体においてさらに他方のパイプ状本体を組み付けた状態を示す斜視図である。 （ａ）および（ｂ）は同パイプ状成形体の一方のパイプ状本体の製造方法の工程を説明する断面図であり、（ａ）は一次成形用の樹脂を注入する前の状態を示し、（ｂ）は一次成形用の樹脂を注入した状態を示す。 （ａ）および（ｂ）はそれぞれ同パイプ状成形体の他方のパイプ状本体の製造方法の工程を説明する断面図であり、（ａ）は一次成形用の樹脂を注入する前の状態を示し、（ｂ）は一次成形用の樹脂を注入した状態を示す。 （ａ）および（ｂ）はそれぞれ同パイプ状成形体の製造方法の工程を説明する断面図であり、（ａ）は二次成形用の樹脂を注入する前の状態を示し、（ｂ）は二次成形用の樹脂を注入した状態を示す。 同パイプ状成形体の製造方法の工程を説明する断面図であり、上金型を下金型から離反させ、コアピンをパイプ状本体の両端部から引き抜いた状態を示す。 同パイプ状成形体の製造方法の工程を説明する斜視図である。 本発明の他の実施の形態に係るパイプ状成形体の斜視図である。 同パイプ状成形体のナットの斜視図である。 同パイプ状成形体における一方のパイプ状本体にナットをつけた状態を示す斜視図である。 同パイプ状成形体における一方のパイプ状本体に他方のパイプ状本体を組み付けた状態を示す斜視図である。

図１における１は、本発明の実施の形態に係るパイプ状成形体であり、この実施の形態では、パイプ状成形体１が、中央部１ａはその軸心が湾曲した異形部としての湾曲部とされ、両端部１ｂ、１ｃが湾曲部の端部からその軸心が直線状に短く延びる直管部とされた異形管である。また、このパイプ状成形体１では、湾曲する中央部１ａの一部に、側方に分岐する分岐部１ｄも形成されている。

図２〜図４に示すように、このパイプ状成形体１は、その中央寄り箇所が周方向に対して複数（この実施の形態では２つ）に分割された第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体（本体分割体）２、３を、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材４によりパイプ状本体２、３の外周全周から覆った構造とされている。これにより、周方向に対して複数に分割されたパイプ状本体２、３を、包囲材４によって、パイプ状に組み付けた（係合させた）状態で固定するとともに保持し、パイプ状本体２、３と包囲材４とを一体化している。このように、パイプ状本体２、３を包囲材４によって覆って一体化しているため、パイプ状成形体１として気密性を向上させている。

なお、この実施の形態においては、一方のパイプ状本体（一方の本体分割体）２は、その両端部２ｂ、２ｃが分割されずに全周を有する形状とされている。これに対して、一方のパイプ状本体２の中央部２ａは、周方向に対して２分割されてなるいわゆる半割形状とされ、他方のパイプ状本体（他方の本体分割体）３が、残りの半割形状部分をなして、一方のパイプ状本体の中央部２ａに、両端部２ｂ、２ｃにより挟み込まれた状態で嵌め込まれて組付けられる。

また、全周を有する形状とされているパイプ状成形体１の一端部１ｂは、包囲材４により覆われてはおらず、その端縁には、外側に広がる鍔部１ｅが形成されている。ただし、パイプ状本体２とパイプ状本体３との境界部は包囲材４により覆われている。また、パイプ状成形体１の他端部１ｃは、包囲材４により覆われてねじ部（雄ねじ部）が形成されている。また、パイプ状成形体１は、例えば配管部品として用いると好適である。しかし、これに限るものではない。

ここで、図２（ａ）、（ｂ）、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、一方のパイプ状本体２の中央部２ａと、他方のパイプ状本体３とには、後述するように、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材４を形成する際に用いられる際に用いられる二次成形用の上金型２１と下金型２２（図８（ａ）、（ｂ）、図９参照）とに形成された複数のパイプ状本体固定用のピン２８、２９（図８（ａ）、（ｂ）、図９、図１０参照）に対応する形状の複数のボス穴５、６が形成されている。そして、二次成形する際に、上金型２１のパイプ状本体固定用のピン２９が他方のパイプ状本体３のボス穴６に上方から挿入されて他方のパイプ状本体３が位置決めされ、また、下金型２２のパイプ状本体固定用のピン２８が一方のパイプ状本体２のボス穴５に下方から挿入されて、一方のパイプ状本体２が位置決めされるよう構成されている。また、図２（ａ）、（ｂ）、図３（ａ）、（ｂ）における５ａ、５ｂ、６ａ、６ｂは上方または科方向に突出して形成され、ボス穴５、６が形成されているボス部である。

前記パイプ状本体２、３を構成する第一の熱可塑性樹脂は、特に限定はされないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイド、ポリ塩化ビニル、ポリアミド等を挙げることができる。中でも、ポリフェニレンサルファイドは耐熱性や機械的剛性に優れているので、内部に高温や低温の流体を流す場合や外部から大きな力が作用する場合でも良好に用いることができる。

また、前記包囲材４を構成する第二の熱可塑性樹脂は、特に限定はされないが、パイプ状本体２、３と包囲材４との接着性、密着性の観点から、パイプ状本体２、３を構成する第一の熱可塑性樹脂と同一か同系統の素材とすることが好ましい。さらには、第二の熱可塑性樹脂としては、接着性、密着性にすぐれる共重合ポリエステル、共重合ポリアミド、共重合ポリオレフィン等の何れか１種から選ばれる、いわゆるホットメルト樹脂を用いることができる。パイプ状本体２、３と包囲材４とを構成する素材として好適な組み合わせは、ポリエチレン／共重合ポリオレフィン、ポリプロピレン／共重合ポリオレフィン、ポリブチレンテレフタレート／共重合ポリエステル、ポリフェニレンサルファイド／共重合ポリエステル、ポリアミド／共重合ポリアミド等である。

次に、前記パイプ状成形体１の製造方法について説明する。
まず、図６（ａ）、（ｂ）、図７（ａ）、（ｂ）に示すように、中央部が周方向に対して２つに割られているパイプ状本体２、３のそれぞれを、射出成形工法を用いて製造（成形）する（一次成形工程）。この一次成形工程について説明する。図６（ａ）、（ｂ）、図７（ａ）、（ｂ）において、１１、１８は一次成形用の上金型、１２、１９は一次成形用の下金型であり、これらの一次成形用の上金型１１、１８と下金型１２、１９とは相対的に昇降自在に配設され、上金型１１、１８と下金型１２、１９とが合わされた際に一次成形用の樹脂（第一の熱可塑性樹脂）１３が注入される一次成形用のキャビティ（一次樹脂注入空間部）１４が形成されている。また、上金型１１、１８には、キャビティ１４へ樹脂を注入する注入口となるゲート１５が形成されている（なお、ゲート１５を下金型１２、１９のみに形成したり、上金型１１、１８および下金型１２、１９に形成したりしてもよい）。なお、図６（ａ）、（ｂ）においては、キャビティ１４が、一方のパイプ状本体２に対応する形状となっている場合を示しており、図７（ａ）、（ｂ）においては、キャビティ１４が、他方のパイプ状本体３に対応する形状となっている場合を示しており、図６（ａ）、図７（ａ）は一次成形用の樹脂を注入する前の状態を示し、図６（ｂ）、図７（ｂ）は一次成形用の樹脂を注入した状態を示す。これらの図に示すように、上金型１１、１８や下金型１２、１９には、ボス穴５、６やボス穴５、６を形成するための凸部や凹部も一体形成されている。

また、図６（ａ）、（ｂ）における１６は、側方より出退自在（図６（ａ）、（ｂ）においては、紙面の左側から右側に出退自在）とされてその先端部が中子の役目をする出退ロッドで、一次成形時には、出退ロッド１６がキャビティ１４側に側方から突入される。また、１７は、側方出退自在（図６（ｂ）においては、紙面の奥側から手前側に出退自在）とされてその先端部が中子の役目をする出退ロッドで、一次成形時には、出退ロッド１７がキャビティ１４側に側方から突入される。なお、この実施の形態では、一方のパイプ状本体２における全周を有する形状とされた両端部２ｂ、２ｃを成形する方法としてこのような方法を用いる場合を例示したが、この方法以外の手法で一方のパイプ状本体２の両端部２ｂ、２ｃを成形してもよい。

この構成において、パイプ状本体２を製造する際には、図６（ａ）に示すように、上金型１１と下金型１２とを合わせ、かつ、出退ロッド１６、１７を側方からキャビティ１４側に突入させた状態で、図６（ｂ）に示すように、ゲート１５を通して、溶融した一次成形用の樹脂（第一の熱可塑性樹脂）１３を注入する（一次成形工程）。そして、一次成形用の樹脂１３が硬化してから、出退ロッド１６、１７を後退させるとともに、上金型１１を下金型１２から上方に離反させて、一次封止成形体としてのパイプ状本体２を取り出す。これにより、一次封止成形体であるパイプ状本体２を良好に製造することができる。

また、図７（ａ）に示すように、他方のパイプ状本体３に対応した形のキャビティ（一次樹脂注入空間部）を有する一次成形用の上金型１８と下金型１９とを用いて、上記と同様に、他方のパイプ状本体３を、射出成形工法を用いて製造（成形）する。なお、上記上金型１１や下金型１２の場合と同様に、一次成形用の樹脂（第一の熱可塑性樹脂）１３を注入するゲート１５も設けられている。ただし、他方のパイプ状本体３は全周部を有しないため、この工程においては、前記出退ロッド１６、１７などは設けられず、当然これらの部品の出退動作なども行われない。

次に、図４に示すように、製造されたパイプ状本体２、３同士を係合させて（組み合わせて）パイプ状とし、このようにパイプ状にしたパイプ状本体２、３の外周の全周に、射出成形工法を用いて包囲材４を製造（成形）する（二次成形工程）。この二次成形工程について以下に説明する。

図８（ａ）に示すように、二次成形用の上金型２１と下金型２２とが相対的に昇降自在に配設され、上金型２１と下金型２２との間に、これらが合わされた際に、二次成形用の樹脂（第二の熱可塑性樹脂）２３が注入される二次成形用のキャビティ（二次樹脂注入空間部）２４が形成されている。また、上金型２１には、二次樹脂をキャビティ２４へ注入する注入口となるゲート２５が形成されている。なお、ゲート２５を下金型２２のみに形成したり、上金型２１および下金型２２に形成したりしてもよい。

また、上金型２１および下金型２２には、これらの上金型２１および下金型２２からキャビティ２４内に突出自在のピンなどの保持用部品として、キャビティ２４内に配設された一方のパイプ状本体２の端部内にそれぞれ側方から突入自在とされたコアピン２６、２７に加えて、キャビティ２４内に配設されたパイプ状本体２、３のボス穴５、６内にそれぞれ上下突入自在とされた複数のパイプ状本体固定用のピン２８、２９が設けられている。

そして、図８（ａ）や図１０に示すように、二次成形用のキャビティ（二次樹脂注入空間部）２４に保持されたパイプ状本体２の両端部２ｂ、２ｃにコアピン２６、２７が挿入されるとともに、上金型２１および下金型２２が合わされて、パイプ状本体固定用のピン２８、２９がパイプ状本体２、３のボス穴５、６に挿入され、これによって、パイプ状本体２、３の両端部２ｂ、２ｃだけでなく、パイプ状本体２、３の中央部も位置決めされた挟持状態で保持される。

この状態で、図８（ｂ）に示すように、ゲート２５を通して二次成形用のキャビティ２４内に二次成形用の樹脂（第二の熱可塑性樹脂）２３が注入される（二次成形工程）。そして、図９に示すように、二次成形用の樹脂２３が硬化してから、上金型２１を下金型２２から上方に離反させて、パイプ状本体固定用のピン２８、２９をパイプ状本体２、３のボス穴５、６から離脱させるとともに、コアピン２６、２７をパイプ状本体２の両端部２ｂ、２ｃから引き抜いた後、二次封止成形体としての包囲材４を取り出す。これにより、二次封止成形体である包囲材４によってパイプ状本体２、３を覆ったパイプ状成形体１を製造する。

ここで、上記実施の形態によれば、熱可塑性樹脂からなる包囲材４を形成する際に、パイプ状本体固定用のピン２８、２９をパイプ状本体２、３のボス穴５、６に挿入させることで、パイプ状本体２、３の位置を極めて良好に固定させる（すなわち位置決めさせる）ことができる。したがって、パイプ状本体２、３同士を係合させた状態で、二次成形用の樹脂２３を注入する際に、この樹脂を高圧や高熱状態で注入した場合でも、係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂２３が流入することを確実に防止することができ、ひいては製造コストの低減化や信頼性の向上も図ることができる。

また、一方のパイプ状本体２の端部２ｂ、２ｃが、分割されずに全周を有する形状とし、前記二次成形工程において、前記パイプ状本体固定用のピン２８、２９をパイプ状本体２、３のボス穴５、６にそれぞれ挿入するとともに、側方から出退自在としたコアピン２６、２７を、パイプ状本体２の端部２ｂ、２ｃに挿入させた状態で、キャビティ２４に、第二の熱可塑性樹脂２３からなる包囲材を流入させているので、パイプ状本体２、３の両端部と上下に分割されている中央部との全体が良好に位置決めされる。これにより、パイプ状本体２、３同士を係合させた状態で、二次成形用の樹脂２３を注入する際に、樹脂を高圧や高熱状態で注入した場合でも、係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂２３が流入することをさらに確実に防止することができ、ひいては製造コストの低減化や信頼性の向上も図ることができる。

すなわち、この場合に、パイプ状本体２、３の係合部の隙間から内部に二次成形用の樹脂２３が流入すると、パイプ状成形体１の内部に樹脂が突出するなどして流路を阻害したり、流れの乱れによりパイプ状成形体１の外観が損なわれたり、パイプ状成形体１の密度が不均一となってパイプ強度が低下したりするおそれがあり、信頼性が低下するが、本発明によれば、このような不具合が発生することを確実に防止できるため、流路が阻害されることがなく、しかも良好な外観を維持できて、パイプ強度も良好なパイプ状成形体１を得る（製造する）ことができる。

さらには、第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体２、３は、分割面に隙間なく確実に密着した状態で、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材４によりパイプ状本体２、３の外周全周から覆われた構造とすることができるため、第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体２、３は、あたかも分割されない一体型のパイプ状本体と同等レベルの外部または内部応力に対する耐久性を有し、樹脂製パイプとして内部に気体または流体を流す際に温度や圧力に対するパイプ状本体２、３の伸縮によっても分割面に隙間を生じることがない。

また、パイプ状本体２、３の外周に有する複数のボス穴５、６は、第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体２、３の表面を単に覆うものではなく、ボス穴５、６による凹部または凸部に対し第二の熱可塑性樹脂が喰い込んだ状態で包囲材４として配置されるため、得られたパイプ状成形体１を樹脂製パイプとして長期にわたって使用する場合でも、パイプ状本体２、３の伸縮によって包囲材のズレや脱落がなく、また第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体２、３と第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材４との間が剥離することなく、樹脂製パイプとしての機能を安定的に維持することができる。

なお、上記実施の形態では、パイプ状本体固定用のピン２８、２９が二次成形用の上金型２１および下金型２２自体に設けられている（一体形成されている）場合を述べたが、これに限るものではなく、パイプ状本体固定用のピンを、二次成形用の金型の移動方向に出退自在に配設させてもよい。

また、本実施の形態においては、包囲材４の基材としての前記第二の熱可塑性樹脂は、一般の熱可塑性樹脂よりも、接着性（密着性）に優れ、低温で射出成形できる、いわゆるホットメルト樹脂とも称せられる熱可塑性樹脂が用いられる。例えば、一般の熱可塑性樹脂では、射出成形圧力は５０ＭＰａ〜２００ＭＰａだが、本実施の形態の熱可塑性樹脂の射出成形圧力は５０ＭＰａ未満であり、封止材（包囲材４）を充填中にパイプ状本体２、３を破壊する恐れが少ない。

上記製造方法によれば、パイプ状本体２、３は、周方向に対して複数に分割された樹脂から構成されるので、射出成形工法などにより安価に製造できる。また、パイプ状本体２、３を覆う樹脂からなる包囲材４も射出成形工法などにより安価に製造できる。また、パイプ状本体２、３が、樹脂からなる包囲材４により外周の全周から覆われているので、断熱材の隙間から熱が逃げるなどして低下することがないとともに樹脂からなる包囲材４がパイプ状本体２、３から外れることもなく、良好な断熱性を維持できる。また、このパイプ状成形体１は、水道管、給湯や空調機器配管等の配管部品として好適に用いることができる。

また、上記の製造方法においては、包囲材４に用いる樹脂として第二の熱可塑性樹脂を使用している。この第二の熱可塑性樹脂は、熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂）を用いてポッティングなどにより製造する場合と異なり、溶融した熱可塑性樹脂を冷却して固化させる場合でも比較的短い時間で済むため、製造工程として必要な時間を低減できて作業効率が良好となる。

また、包囲材４として、低温で射出成形できる、いわゆるホットメルト樹脂とも称せられる第二の熱可塑性樹脂を用いてもよく、この場合には、通常の熱可塑性樹脂を用いる場合よりも低温で射出成形できる。これにより、パイプ状本体２、３への熱による損傷を防止できる。

また、上記実施の形態においては、パイプ状成形体１、すなわちパイプ状本体２、３および包囲材４に、分岐部（この実施の形態では二又形状部）１ｄが設けられている場合を述べたが、分岐部１ｄを有しないものにも上記構成や製造方法を用いることができることはもちろんである。

また、上記の実施の形態のパイプ状成形体１に、図１２に示すような連結用のナット５１などの外嵌部材を外嵌させてもよい（図１１参照）。
このパイプ状成形体１の製造方法について述べると、図１３に示すように、まず、単体のパイプ状本体２に対して、他端部２ｃからナット５１を挿入して、ナット５１を、全周を有する形状とされているとともに包囲材４により覆われていないパイプ状成形体１の一端部１ｂの位置に配設する。そして、この後、上記実施の形態と同様な工程により、パイプ状本体２、３同士を係合させて（組み合わせて）パイプ状とし（図１４参照）、パイプ状本体２の一端部１ｂ以外の箇所を包囲材４で覆うように成形する。なお、成形後は、パイプ状本体２の一端部１ｂの端縁に形成された鍔部１ｅと包囲材４やボス部、分岐部などにより、ナット５１がパイプ状成形体１から抜けないよう構成されている。

このように、上記製造方法によれば、連結用のナット５１などの外嵌部材を外嵌させる場合でも、上記のように、製造工程の増加を殆ど招くことなく、比較的安価に、連結用のナット５１などの外嵌部材を嵌め合わせたパイプ状成形体１を製造することができる。なお、外嵌部材としては連結用のナット５１以外のものでもよく、同様な製造方法により製造することができる。

なお、上記実施の形態では、何れも中央に湾曲部や分岐部からなる異形部を有するパイプ状成形体１の場合を述べたが、これに限るものではなく、同様な製造方法により、屈曲部などの異形部を有するパイプ状成形体を製造したり得たりすることが可能であり、また、分岐部、湾曲部、屈曲部の何れも有しない形状のパイプ状成形体を製造したり得たりすることも可能である。

１ パイプ状成形体
２ パイプ状本体（本体分割体）
３ パイプ状本体（本体分割体）
４ 包囲材
５、６ ボス穴
５ａ、５ｂ、６ａ、６ｂ ボス部
１１、１８ 上金型（一次成形用）
１２、１９ 下金型（一次成形用）
１３ 一次成形用の樹脂（第一の熱可塑性樹脂）
１４ キャビティ（一次樹脂注入空間部）
１５、２５ ゲート
１６、１７ 出退ロッド
２１ 上金型（二次成形用）
２１ａ、２２ａ ピン（パイプ状本体固定用）
２２ 下金型（二次成形用）
２３ 二次成形用の樹脂（第二の熱可塑性樹脂）
２４ キャビティ（二次樹脂注入空間部）
２６、２７ コアピン
２８、２９ パイプ状本体固定用のピン
５１ ナット（外嵌部材）

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、本発明に到達した。
すなわち本発明の要旨は、下記の通りである。
（１）周方向に対して複数に分割された第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体が、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材により前記パイプ状本体の外周全周から覆われ、これによりパイプ状本体が、パイプ状に組み付けた状態で固定されるとともに保持されたパイプ状成形体であって、前記パイプ状本体の外周に複数のボス穴を有することを特徴とするパイプ状成形体。
（２）前記ボス穴は、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材を形成する際に用いられる二次成形用の金型に形成された、または、二次成形用の金型の移動方向に出退自在に配設された、パイプ状本体固定用のピンに対応する形状であることを特徴とする（１）のパイプ状成形体。
（３）前記パイプ状本体は、分岐部、湾曲部、屈曲部の何れも有しない形状であることを特徴とする（１）、（２）のパイプ状成形体。
（４）前記パイプ状本体は、分岐部、湾曲部、屈曲部の少なくとも１つの異形部を有することを特徴とする（１）、（２）のパイプ状成形体。
（５）前記パイプ状本体の１つは、少なくとも一方の端部が、分割されずに全周を有する形状とされ、前記パイプ状本体における周方向に対して複数に分割された部分に前記ボス穴が形成されていることを特徴とする（４）のパイプ状成形体。
（６）配管部品として用いられることを特徴とする（１）〜（５）のパイプ状成形体。
（７）当該パイプ状成形体が配管部品として用いられるとともに、他の配管部品との連結用のナットが遊嵌され、前記パイプ状本体の一部が、包囲材により覆われていないことを特徴とする（１）〜（６）のパイプ状成形体。
（８）第一の熱可塑性樹脂を用いて周方向に対して複数分割されているパイプ状本体をそれぞれ成形する一次成形工程と、二次成形用のキャビティ内に、前記複数のパイプ状本体同士を係合させてパイプ状とした状態で配設し、キャビティ内に突出する姿勢で設けられたパイプ状本体固定用の複数のピンが、前記パイプ状本体の外周部に設けられた複数のボス穴にそれぞれ挿入された状態で二次成形用の金型により挟持され、前記挟持されたパイプ状本体と前記二次成形用の金型との間のキャビティに、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材を流入させて成形する二次成形工程と、を有することを特徴とするパイプ状成形体の製造方法。
（９）前記パイプ状本体の１つは、少なくとも一方の端部が、分割されずに全周を有する形状とされ、前記二次成形工程において、前記パイプ状本体固定用の複数のピンが前記パイプ状本体の複数のボス穴にそれぞれ挿入され、かつ、前記パイプ状本体固定用の複数のピンとは異なるコアピンが、前記全周を有する形状の端部に挿入された状態で、キャビティに、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材が流入されて成形されることを特徴とする（８）のパイプ状成形体の製造方法。
（１０）前記二次成形工程において、連結用のナットが、包囲材により覆われていない箇所に配置された状態で、二次成形用のキャビティ内に配設されて、前記第二の熱可塑性樹脂が前記キャビティに注入されることを特徴とする（８）、（９）のパイプ状成形体の製造方法。

Claims (10)

1. 周方向に対して複数に分割された第一の熱可塑性樹脂からなるパイプ状本体が、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材により前記パイプ状本体の外周全周から覆われ、これによりパイプ状本体が、パイプ状に組み付けた状態で固定するとともに保持されたパイプ状成形体であって、前記パイプ状本体の外周に複数のボス穴を有することを特徴とするパイプ状成形体。
2. 前記ボス穴は、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材を形成する際に用いられる二次成形用の金型に形成された、または、二次成形用の金型の移動方向に出退自在に配設された、パイプ状本体固定用のピンに対応する形状であることを特徴とする請求項１に記載のパイプ状成形体。
3. 前記パイプ状本体は、分岐部、湾曲部、屈曲部の何れも有しない形状であることを特徴とする請求項１または２に記載のパイプ状成形体。
4. 前記パイプ状本体は、分岐部、湾曲部、屈曲部の少なくとも１つの異形部を有することを特徴とする請求項１または２に記載のパイプ状成形体。
5. 前記パイプ状本体の１つは、少なくとも一方の端部が、分割されずに全周を有する形状とされ、前記パイプ状本体における周方向に対して複数に分割された部分に前記ボス穴が形成されていることを特徴とする請求項４に記載のパイプ状成形体。
6. 配管部品として用いられることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のパイプ状成形体。
7. 当該パイプ状成形体が配管部品として用いられるとともに、他の配管部品との連結用のナットが遊嵌され、前記パイプ状本体の一部が、包囲材により覆われていないことを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載のパイプ状成形体。
8. 第一の熱可塑性樹脂を用いて周方向に対して複数分割されているパイプ状本体をそれぞれ成形する一次成形工程と、二次成形用のキャビティ内に、前記複数のパイプ状本体同士を係合させてパイプ状とした状態で配設し、キャビティ内に突出する姿勢で設けられたパイプ状本体固定用の複数のピンが、前記パイプ状本体の外周部に設けられた複数のボス穴にそれぞれ挿入された状態で二次成形用の金型により挟持され、前記挟持されたパイプ状本体と前記二次成形用の金型との間のキャビティに、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材を流入させて成形する二次成形工程と、を有することを特徴とするパイプ状成形体の製造方法。
9. 前記パイプ状本体の１つは、少なくとも一方の端部が、分割されずに全周を有する形状とされ、前記二次成形工程において、前記パイプ状本体固定用の複数のピンが前記パイプ状本体の複数のボス穴にそれぞれ挿入され、かつ、前記パイプ状本体固定用の複数のピンとは異なるコアピンが、前記全周を有する形状の端部に挿入された状態で、キャビティに、第二の熱可塑性樹脂からなる包囲材が流入されて成形されることを特徴とする請求項８に記載のパイプ状成形体の製造方法。
10. 前記二次成形工程において、連結用のナットなどの外嵌部材が、包囲材により覆われていない箇所に配置された状態で、二次成形用のキャビティ内に配設されて、前記第二の熱可塑性樹脂が前記キャビティに注入されることを特徴とする請求項８または９に記載のパイプ状成形体の製造方法。

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