WO2013115068A1 - 積層体の製造方法および製造装置 - Google Patents

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WO2013115068A1
WO2013115068A1 PCT/JP2013/051496 JP2013051496W WO2013115068A1 WO 2013115068 A1 WO2013115068 A1 WO 2013115068A1 JP 2013051496 W JP2013051496 W JP 2013051496W WO 2013115068 A1 WO2013115068 A1 WO 2013115068A1
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WO
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face material
bonding
pressure
resin layer
plate
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PCT/JP2013/051496
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泰則 伊藤
裕 野尻
和幸 浅野
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旭硝子株式会社
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/0007—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding involving treatment or provisions in order to avoid deformation or air inclusion, e.g. to improve surface quality
    • B32B37/003—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding involving treatment or provisions in order to avoid deformation or air inclusion, e.g. to improve surface quality to avoid air inclusion
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    • B32B2457/00—Electrical equipment
    • B32B2457/20—Displays, e.g. liquid crystal displays, plasma displays

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for manufacturing a laminate by bonding face materials together through a resin layer.
  • a protective plate is laminated and integrated on the display surface of a flat panel display (FPD) or touch panel display device, or when glass plates are integrated into a laminated glass, the display surface and the protective plate It is important to avoid air bubbles in between.
  • FPD flat panel display
  • touch panel display device or when glass plates are integrated into a laminated glass
  • the display surface and the protective plate It is important to avoid air bubbles in between.
  • Patent Document 1 in the process of manufacturing an EL display device, a resin layer is formed by applying or printing a resin on a light emitting element substrate, and a cover substrate is stacked thereon, and the resin is heated and cured while vacuum degassing. It is described that bubbles are likely to remain inside the resin layer in the method of sealing by sealing.
  • a resin adhesive is arranged at the center of one substrate, the other substrate is warped in a convex shape, the top of the convex surface is brought into contact with the resin adhesive, and the other substrate is attached.
  • a method has been proposed in which the resin adhesive is bonded while being spread out by sequentially returning to a flat shape from the top of the convex surface toward the outer peripheral region.
  • the resin adhesive layer after bonding is not uniform, and there is a possibility that a region where bonding is insufficient is generated. . Further, if the resin adhesive is too much, it protrudes to the outer periphery of the substrate, and conversely, if insufficient, the adhesive force is insufficient at the peripheral edge and peeling easily occurs.
  • An object of the present invention is to provide a laminate manufacturing method and a laminate manufacturing apparatus that are difficult to peel off at the peripheral edge after bonding.
  • the present invention provides the following 1. ⁇ 9. About.
  • a method of manufacturing a laminate by bonding together a first face material and a second face material provided with a resin layer on the surface of at least one of the face materials, Bringing the first face material and the second face material into contact with each other on the surface provided with the resin layer; Applying a pressure to the central portion of the contact surface between the first face material and the second face material, and bonding the central portion of the contact surface; The pressure in the direction in which the distance between the first face material and the second face material is reduced at the peripheral portion of the first face material and the second face material after bonding of the central portion of the contact surface.
  • a second bonding step of bonding the peripheral edge of the contact surface by adding The manufacturing method of the laminated body characterized by comprising. 2.
  • the first face material and the second face material are pressed against a first pressure surface curved in a substantially spherical shape convex with respect to the contact surface. 1. It is a process of pasting.
  • the second bonding step is a step of bonding the peripheral portion of the contact surface by bringing the second pressure surface connected to the peripheral portion pressing member closer to the first pressure surface direction. 2.
  • the bonding surface of the first face material and the contact surface between the first face material and the second face material are planar.
  • ⁇ 3. The manufacturing method of the laminated body as described in any one of these. 5.
  • the average value of the pressure received by the peripheral portion of the contact surface through the first and second bonding steps is equal to or greater than the average value of the pressure received by the entire contact surface.
  • ⁇ 4. The manufacturing method of the laminated body as described in any one of these. 6).
  • the maximum value of the pressure received through the first and second bonding steps is 245 Pa or more at any of the measurement points. It is characterized by 1. ⁇ 5.
  • An apparatus capable of manufacturing a laminate by bonding a first face material and a second face material provided with a resin layer on the surface of at least one of the face materials, A support portion capable of supporting the first and second face materials in a state in which the surfaces provided with the resin layer are opposed to and in contact with each other; A facing portion coaxially facing the support portion; A drive unit that changes a distance between the support portion and the facing portion; Either one of the support portion and the facing portion has a first pressure surface curved in a substantially spherical shape convex toward the other, and the other has a peripheral portion of the first and second face members.
  • An apparatus for manufacturing a laminate comprising a peripheral edge pressing member that can be pressed locally. 8). 6.
  • the peripheral edge pressing member has a second pressure surface that can be bent into a substantially spherical shape.
  • the manufacturing apparatus of the laminated body as described in any one of. 9.
  • a tilt adjusting unit that keeps the central axis of the first pressure surface and the central axis of the contact surface coaxial. Or 8.
  • the present invention also relates to the following [1] to [9].
  • the first face material (A) and the second face material (B) disposed to face the first face material (A) are: It is a method for producing a laminated body bonded via a resin layer provided on the bonding surface of the first face material (A) and / or on the bonding surface of the second face material (B).
  • a 1st face material (A), a 2nd face material (B) are made to oppose so that a bonding surface may become inside, and a 1st face material (A), a resin layer, and a 2nd face material ( B) and at least the center part of the bonding surface, contact each other,
  • the first pressing member (A) is opposed to the first pressing member (C) curved in a substantially spherical shape convex toward the first facing member (A) on the outer surface of the first facing member (A).
  • step (2) as a method of deforming at least the bonding surface of the second face material (B), in the step (1), on the outer surface of the second face material (B),
  • the second pressure surface (D) that can be curved in a spherical shape is opposed to the second pressure surface (D) on the outer surface of the second face material (B) corresponding to at least the central portion of the bonding surface. D),
  • the bonding surface of the first face material (A) and the bonding surface of the second face material (B) are planar.
  • the average value of the pressure received by the peripheral portion of the bonding surface when the bonding is completed is equal to or greater than the average value of the pressure received by the entire bonding surface.
  • the measurement points of the pressure received by the bonding surface are provided in a square grid pattern at intervals of 10 mm, the respective members are brought into contact with each other in the step (1) at all measurement points on the entire bonding surface. From the above, it is preferable that the maximum value of the pressure received until the bonding is completed in the step (2) is 245 Pa or more.
  • the laminate manufacturing apparatus of the present invention includes a first face material (A) and a second face material (B) disposed to face the first face material (A). It is an apparatus which manufactures a laminated body by bonding together via the resin layer provided on the bonding surface of the 1st face material (A) and / or on the bonding surface of the 2nd face material (B). , The first face material (A), the second face material (B) are opposed to each other so that the bonding surface of both faces is inside, the first face material (A), the resin layer, and the second face material.
  • (B) is a support part that can be supported in the state of a temporary laminate in contact with each other at least in the center of the bonding surface;
  • the support unit a facing unit that is coaxially opposed across the temporary laminate, and a drive unit that changes a distance between the support unit and the facing unit,
  • Either one of the support part and the opposing part has a first pressure surface (C) curved in a substantially spherical shape convex toward the temporary laminate, and the other is a paste of the temporary laminate.
  • It has the peripheral part press member which can press the site
  • the laminate manufacturing apparatus of the present invention includes a first face material (A), and a second face material (B) disposed to face the first face material (A).
  • a device for manufacturing a laminate by bonding together a resin layer provided on the bonding surface of the first face material (A) and / or on the bonding surface of the second face material (B).
  • the first face material (A), the second face material (B) are opposed to each other so that the bonding surface of both faces is inside, the first face material (A), the resin layer, and the second face material.
  • (B) is a support part that can be supported in the state of a temporary laminate in contact with each other at least in the center of the bonding surface;
  • the support unit a facing unit that is coaxially opposed across the temporary laminate, and a drive unit that changes a distance between the support unit and the facing unit,
  • a first pressure surface (C) that is curved in a substantially spherical shape that is convex toward the temporary laminated body and can be deformed so that the radius of curvature changes in either one of the support portion and the facing portion.
  • a peripheral edge pressing member capable of locally pressing a portion corresponding to the peripheral edge of the bonding surface of the pressure member toward the temporary laminate.
  • the laminate manufacturing apparatus of the present invention preferably further includes an inclination adjusting unit that keeps the central axis of the first pressure surface (C) and the central axis of the bonding surface coaxial.
  • a preferred embodiment of the method for producing a laminate of the present invention is the first face material (A) and the first face material (A) using the production apparatus according to the above [6].
  • the second face material (B) disposed opposite to the resin is provided on the bonding surface of the first face material (A) and / or on the bonding surface of the second face material (B).
  • a method for producing a laminate by laminating through layers In the said support part, a 1st face material (A) and a 2nd face material (B) oppose so that both bonding surfaces may become inside, and a 1st face material (A) and a resin layer
  • the second face material (B) is in a state of a temporary laminate that is in contact with each other at least in the center of the bonding surface, and the first face material (A) and the first surface It supports so that a pressing surface (C) may oppose, and only the site
  • Step (1) After the step (1), the drive unit is driven so that the distance between the support portion and the facing portion is reduced, and pressure is applied to the portion corresponding to the peripheral portion of the bonding surface by the peripheral portion pressing member.
  • the bonding surface of the second face material (B), the first pressure face (C), the first face material (A), the resin layer, and the second face material (B) It is a manufacturing method of the laminated body characterized by having the process (2) which adheres mutually and bonds a 1st face material (A) and a 2nd face material (B).
  • a preferred embodiment of the method for producing a laminate of the present invention is the first face material (A) and the first face material (A) using the production apparatus according to the above [8].
  • the second face material (B) disposed opposite to the first face material (A) and / or the second face material (B) is provided on the bonding surface.
  • a laminated body produced by pasting through a resin layer In the said support part, a 1st face material (A) and a 2nd face material (B) oppose so that both bonding surfaces may become inside, and a 1st face material (A) and a resin layer
  • the second face material (B) is in a state of a temporary laminate that is in contact with each other at least in the center of the bonding surface, and the first face material (A) and the first surface It supports so that a pressing surface (C) may oppose, and only the site
  • Step (1) After the step (1), the drive unit is driven so that the distance between the support portion and the facing portion is reduced, and the peripheral portion pressing member corresponds to the peripheral portion of the bonding surface of the pressing member.
  • the first pressurizing surface (C) is deformed by applying pressure to the part to be applied, and the first pressurizing surface (C), the first face material (A), the resin layer, and the second face material (B And a first face material (A) and a second face material (B) are bonded to each other.
  • face materials are bonded to each other via a resin layer, so that the entire surface of the bonding surface can be bonded well, and air bubbles hardly remain between the bonding surfaces. . Moreover, peeling of a peripheral part hardly occurs after bonding.
  • the face materials can be bonded together via a resin layer, so that the entire surface of the bonding surface can be bonded well, and air bubbles hardly remain between the bonding surfaces. . Moreover, peeling of a peripheral part hardly occurs after bonding.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the first embodiment of the present invention.
  • 3 (a) to 3 (c) are cross-sectional views showing examples of the peripheral edge pressing member.
  • 4 (a) to 4 (d) are plan views showing examples of the shape and arrangement of the backup.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a modification (1) of the second embodiment.
  • 7 (a) to 7 (d) are plan views showing examples of the shape and arrangement of the backup and elastic connecting members.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing a modification (2) of the second embodiment.
  • FIG. 9 is a plan view showing an embodiment of the arrangement of the elastic connecting members.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing a modification (3) of the second embodiment.
  • FIG. 11 is sectional drawing which shows the modification (4) of 2nd Embodiment.
  • 12 (a) to 12 (d) are plan views showing examples of the shape and arrangement of the backup and elastic connecting members.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view showing a third embodiment of the present invention.
  • 15 (a) and 15 (b) are diagrams showing an example of the change over time of the pressure applied to the bonding surface
  • FIG. 15 (a) is an explanatory diagram of measurement points
  • FIG. It is a graph which shows a time-dependent change.
  • the face material means a member having a surface to be bonded, for example, a plate-like, sheet-like, or film-like member.
  • the central axis of a surface means an axis that passes through the center of the surface and is perpendicular to the surface. In the case of a curved surface, it means an axis perpendicular to the tangent plane at the center of the curved surface. Coaxial means that the central axes coincide.
  • the surface curved in a substantially spherical shape means a surface whose arbitrary cross section is curved.
  • a direction parallel to the thickness direction of the resin layer passing through the center of the resin layer is defined as a lamination direction X.
  • a bonding surface means the surface which is contacting the resin layer of the area
  • the pressure which a bonding surface receives during a bonding process is the bonding surface of a 1st face material (A), a resin layer, a sensor sheet, and the bonding surface of a 2nd face material (B). It is a value obtained by performing the bonding process by arranging them facing each other in this order and measuring the pressure distribution in the bonding surface during the process over time.
  • a sensor sheet is used in which pressure sensors (measurement points) are arranged in a square grid at equal intervals of 10 mm along two directions (x direction and y direction) perpendicular to each other in the sheet surface. . A measurement point exists at the position of the lattice point of the square lattice.
  • the average value of the pressure which the whole bonding surface receives is the value which divided the sum total of the measured value of the pressure sensor (measurement point) which exists in the whole surface of a bonding surface by the number of this pressure sensor (measurement point).
  • the average value of the pressure received by the peripheral part of the bonding surface is a value obtained by dividing the total of the measured values of the pressure sensors (measurement points) existing at the peripheral part of the bonding surface by the number of the pressure sensors (measurement points). is there.
  • the peripheral part of the bonding surface means a band-like region having a width of 10 mm along the entire outer edge of the bonding surface.
  • the time when the bonding is completed means the time when the distance between the first pressure surface (C) and the second face material (B) is the smallest at the outer edge of the bonding surface. Moreover, when there is a holding process in which the distance between the first pressure surface (C) and the second face material (B) is held at the peripheral edge of the bonding surface, the end of the holding process is completed. The time is the time when the pasting is completed.
  • FIG. 1 and 2 are cross-sectional views showing a first embodiment of a method for producing a laminate according to the present invention.
  • FIG. 1 shows a state before the start of bonding
  • FIG. 2 shows a state at the time of bonding.
  • a method of bonding a transparent surface material with a resin layer suitable as a protective plate for a display panel and a glass plate as an alternative to the display panel will be described as an example.
  • the transparent surface material with a resin layer will be described in detail.
  • reference numeral 4 denotes a protective plate, and is a thickness having adhesiveness on the entire bonding surface of the transparent face material 1 (first face material (A)) made of soda-lime glass having a thickness of 1.8 mm.
  • a 0.4 mm resin layer 2 is provided.
  • Reference numeral 3 in the figure denotes a glass plate (second face material (B)), which is made of soda-lime glass having a thickness of 1.8 mm.
  • the protection plate 4 and the glass plate 3 are both rectangular, and the protection plate 4 is slightly larger than the glass plate 3. 1 and 2, the stacking direction X is a vertical direction.
  • a support portion that is schematically configured from a support member 10 and a lower base holder 21 that moves the support member 10 in the stacking direction X is accommodated in a decompression chamber 40.
  • the decompression chamber 40 includes a container 41 whose upper end is open and a lid 42 (opposing portion) that hermetically closes the opening 41a.
  • the shape of the opening 41a when viewed from the stacking direction X may be point-symmetric, and may be a circle, an ellipsometer, a rectangle, a polygon, or the like. In this embodiment, it is circular.
  • the lid body 42 is made of a member that curves in a substantially spherical shape convex inward when the decompression chamber 40 is decompressed.
  • a 75 mm thick plate made of acrylic resin is used.
  • Reference numeral 43 in the drawing is a sealing member for hermetically sealing the opening 41a, and for example, rubber packing is used.
  • the inner surface (lid body inner surface) 42a of the lid body 42 is the first pressure surface (C).
  • the support member 10 is provided with a peripheral edge pressing member 12 for pressing the peripheral edge of the glass plate 3 on the lower base 11, and an intermediate plate 13 (second pressure member) provided thereon.
  • the intermediate plate 13 is a member that can be bent in a substantially spherical shape, and in the present embodiment, the intermediate plate 13 is made of a stainless steel (SUS304) plate having a thickness of 5 mm.
  • a surface 13 a of the intermediate plate 13 opposite to the lower base 11 side is a second pressure surface (D) that can be in close contact with the outer surface of the glass plate 3.
  • the lower base 11 and the peripheral edge pressing member 12 may be in contact with each other or may be bonded and fixed.
  • the peripheral edge pressing member 12 and the intermediate plate 13 may be in contact with each other or may be bonded and fixed.
  • the intermediate plate 13 may be damaged or broken due to contact with the intermediate plate 13, for example, when the intermediate plate 13 is made of metal, the intermediate plate 13 and the glass are prevented in order to prevent this.
  • a resin film or the like may be interposed between the plates 3.
  • the peripheral part pressing member 12 should just be what can press this peripheral part locally so that the pressure added to the peripheral part of a bonding surface may become larger than the pressure added to the inner side of this peripheral part.
  • the shape when the peripheral edge pressing member 12 is viewed from the stacking direction X can be, for example, a continuous frame shape shown in FIG.
  • a shape that presses only the corner may be used, or a discontinuous frame shape may be used as shown in FIG. 3 (c).
  • the installation position of the peripheral edge pressing member 12 is preferably designed so that a higher pressure can be applied to the outer edge of the bonding surface and the vicinity thereof in order to prevent peeling in the laminate.
  • the peripheral edge pressing member 12 exists across the peripheral edge of the bonding surface and the outer portion thereof.
  • the material of the peripheral portion pressing member 12 is preferably one that easily increases the uniformity in the circumferential direction of the pressure applied to the peripheral portion of the bonding surface, and the face materials (the glass plate 3 and the protective plate 4 of the laminated body 4). Those having a lower elastic modulus than the transparent face material 1) are preferred. For example, sponge or rubber is used.
  • the lower base holder 21 is configured to pass through the center of the bottom of the container 41 in an airtight manner and to advance and retract along the stacking direction X by a drive unit (not shown).
  • Reference numeral 44 in the figure denotes a rubber packing.
  • the upper surface of the lower base 11 and the upper surface of the intermediate plate 13 are configured coaxially.
  • the central axis of the lid inner surface 42a in the opening 41a of the container 41 coincides with the central axis of the lower base holder 21, and is indicated by a symbol P in the drawing.
  • the lower base 11 is not fixed to the lower base holder 21, and the central axis of the upper surface of the lower base 11 and the upper surface of the intermediate plate 13 and the central axis P of the lid inner surface 42a are An inclination adjustment unit (the convex portion 11a, the spherical seat 21a, and the backup 24) for keeping the same axis is provided. That is, a convex portion 11 a having a spherical outer surface is provided at the center of the lower surface of the lower base 11, and a spherical concave portion slidable with the convex portion 11 a is formed at the upper end of the lower base support 21. A spherical seat 21a is provided.
  • the central axis of the spherical seat 21a is P.
  • the slope of the upper surface of the lower base 11 changes as the convex portion 11a on the lower surface of the lower base 11 slides in the spherical seat 21a.
  • the radius of curvature of the inner surface of the spherical seat 21a is preferably substantially equal to the distance from the inner surface of the spherical seat 21a to the bonding surface.
  • the lower base holder 21 is provided with a flange 23 below the spherical seat 21a.
  • a backup 24 made of an elastic body (rubber, sponge, etc.) is in contact with or bonded to one of the flange 23 and the lower base 11, and is in contact with or bonded to the other, or a little It is provided with a gap.
  • the backup 24 only needs to be evenly arranged around the spherical seat 21a, and the shape and arrangement thereof are not particularly limited.
  • FIG. 4 schematically shows an example of the shape and arrangement of the spherical seat 21 a, the flange 23, and the backup 24 when viewed from the stacking direction X.
  • FIG. 4A shows an example in which four columnar backups 24 are arranged on the rectangular flange 23 at equal intervals around the spherical seat 21a, and FIG. In addition, a square frame-like backup 24 is arranged around the spherical seat 21a.
  • FIG. 4C shows an example in which three columnar backups 24 are arranged on the disk-shaped collar 23 at equal intervals around the spherical seat 21a.
  • FIG. 4D is a disk-shaped collar. In this example, an annular backup 24 is arranged on the periphery of the spherical seat 21a.
  • the glass plate 3 and the protective plate 4 are placed on the intermediate plate 13 of the support member 10 so that the bonding surface is on the inside. At this time, the central axis of the bonding surface is coaxial with the central axis P.
  • the glass plate 3 is placed on a predetermined position on the intermediate plate 13 so that the bonding surface is the upper surface
  • the protective plate 4 is placed on the predetermined position on the intermediate plate 13 so that the resin layer 2 is the lower surface. . Thereby, it will be in the state of the temporary laminated body which the resin layer 2 of the protection board 4 contacted with the glass plate 3 with dead weight.
  • the inside of the decompression chamber 40 is decompressed, and the lid inner surface 42a is curved into a substantially spherical shape with a predetermined curvature (if the opening 41a is circular, it becomes an axisymmetric substantially spherical surface).
  • the decompression in the decompression chamber 40 may be performed before the glass plate 3 and the resin layer 2 are brought into contact with each other, may be performed simultaneously with the contacting step, or may be performed after the contact.
  • the lower base 21 is driven to raise the support member 10, and the upper surface (outer surface) of the protection plate 4 is brought into contact with the lid inner surface 42a (step (1) )).
  • the top part of the inner surface 42a of the lid body curved in a substantially spherical shape makes point contact with the center of the upper surface of the protective plate 4, and the inner surface 42a of the lid body, the protective plate 4 and the glass plate 3 contact each other. It will be in the state. Subsequently, when the support member 10 is further raised, the contact between the lid inner surface 42a and the protection plate 4 becomes surface contact, and the force of pressing the intermediate plate 13 against the lid inner surface 42a causes the protection plate 4 and the glass plate 3 to contact each other. Pressure is applied to the center. Thereby, the center part of the bonding surface will be in the state bonded locally first.
  • the peripheral portion pressing member 12 causes the portion corresponding to the peripheral portion of the bonding surface to Pressure in the direction in which the distance between the glass plate 3 and the protective plate 4 decreases can be applied.
  • the intermediate plate 13, the glass plate 3, and the protective plate 4 are deformed so as to follow the shape of the lid inner surface 42a, and the region where the protective plate 4 and the glass plate 3 are pressed gradually from the central portion toward the periphery. Expanding. Therefore, both can be stuck and bonded together while expelling the bubbles existing between the resin layer 2 and the glass plate 3 (step (2)).
  • the entire surface of the bonding surface is formed by deforming the intermediate plate 13 until the upper surface of the intermediate plate 13 and the inner surface 42a of the lid body are parallelly bonded sequentially from the center of the bonding surface toward the peripheral portion. Can be pasted together.
  • the support member 10 it is preferable to raise the support member 10 further and to make especially close contact
  • FIG. 15 is a diagram illustrating an example of a change with time of the pressure applied to the bonding surface in the present embodiment.
  • symbol A is the measurement point in the center of a bonding surface
  • symbol C is the measurement point in the peripheral part (for example, 5 mm inward from the outer edge of a bonding surface)
  • symbol B is A.
  • the measurement points at the midpoint between C and C respectively.
  • FIG. 15 (b) is a graph showing the change with time of the pressure applied to the bonding surface at each of the measurement points A to C, with the horizontal axis representing time and the vertical axis representing pressure.
  • the pressure at each of the measurement points A to C immediately before the upper surface (outer surface) of the protective plate 4 comes into contact with the lid inner surface 42a is used as a reference (zero).
  • (I) on the horizontal axis is a support member by driving the lower base support 21 from the state in which the protective plate 4 and the glass plate 3 are supported on the intermediate plate 13 of the support member 10 in the state of a temporary laminate. 10 is raised, and the top of the lid inner surface 42a is in point contact with the center of the upper surface of the protective plate 4.
  • the support member 10 is further raised, the contact between the lid inner surface 42a and the protective plate 4 becomes surface contact, and the central portion of the bonding surface is locally bonded.
  • (Ii) on the horizontal axis is a point in time when the intermediate plate 13, the glass plate 3 and the protective plate 4 start to deform so as to follow the shape of the lid inner surface 42a.
  • the support member 10 is lifted to sequentially bond from the central part to the peripheral part, and on the horizontal axis (iv)
  • the lid inner surface 42a is parallel to each other, and the entire bonding surface is bonded.
  • the support member 10 is further raised, and the peripheral edge portion of the bonding surface is particularly closely adhered.
  • the horizontal axis (v) is the time when the bonding is completed. Immediately after this, the support member 10 is lowered, and the pressure is released at all measurement points.
  • the time required for each of (i) to (ii) to (iii) to (iv) to (v) on the horizontal axis increases as the bonding surface increases.
  • the bonding surface has a longer side.
  • it is as follows. From the point of time (i) to (ii) on the horizontal axis, that is, when the first face material (A) and the first pressure surface (C) are in contact, the first pressure surface (C) and / or the second
  • the time until the time when the deformation of the bonding surface of the face material (B) (in this embodiment, deformation of the bonding surface of the second face material (B)) starts is preferably about 0.1 to 10 seconds.
  • the horizontal axis (ii) to (iv), that is, the region where the first face material (A) and the second face material (B) are pasted after the deformation starts, is on the entire surface of the pasting surface.
  • the time to reach is preferably about 0.1 to 100 seconds, more preferably about 0.5 to 10 seconds.
  • the time from the completion of bonding to the completion of bonding is preferably about 0.1 to 100 seconds, and more preferably about 0.5 to 10 seconds.
  • the time is equal to or more than the lower limit of the above range, the effect of improving the adhesion of the peripheral portion can be sufficiently obtained by further pressing the peripheral portion of the bonding surface after the entire bonding surface is bonded.
  • the time is not more than the upper limit of the above range, it is preferable because industrially good production efficiency can be easily obtained.
  • the average value of the pressure received by the peripheral portion of the bonding surface is equal to or greater than the average value of the pressure received by the entire bonding surface. Is preferred.
  • the support member 10 is raised and the intermediate plate 13 is pressed against the lid inner surface 42a.
  • the lower base 11 in the spherical seat 21 a of the lower base receiver 21 By sliding the convex portion 11a on the lower surface, the inclination is corrected, and the upper surface of the intermediate plate 13 and the inner surface 42a of the lid body are kept coaxial.
  • shaft of a bonding surface can be maintained coaxially with the center axis
  • the image can be enlarged uniformly toward the portion with good reproducibility.
  • the bonding area is reduced. The smaller the bonding area, the harder it is to bite the bubbles.
  • the radius of curvature of the inner surface 42a of the lid is preferably 100,000 mm (100 m) or less, and more preferably 10,000 mm (10 m) or less.
  • the lower limit value of the radius of curvature of the lid inner surface 42a depends on the material and thickness, but the cover plate 42 is broken or deformed along the lid inner surface 42a, the glass plate 3, or the intermediate plate 13. For example, 100 mm (0.1 m) or more is preferable, and 1000 mm (1 m) or more is more preferable.
  • the pressure applied to the bonding surface can surely drive out air bubbles existing between the resin layer 2 and the glass plate 3 toward the outside as the support member 10 is raised, and the entire surface of the bonding surface. It is preferable to set so that can be securely bonded. For example, at all the measurement points existing on the entire bonding surface, the pressure received from the time when the lid inner surface 42a, the protective plate 4 and the glass plate 3 are in contact with each other until the bonding is completed. The maximum value when measured over time is preferably 245 Pa or more at any measurement point.
  • the pressure applied to the bonding surface can be controlled by a drive unit that changes the distance between the support portion and the facing portion. For example, if the drive unit is an air cylinder, it can be controlled by air pressure, and if it is a servo motor, it can be controlled by torque.
  • the protective plate 4 transparent surface material 1 with the resin layer 2 and the glass plate 3 can be reliably bonded together in a state where no bubbles remain.
  • the peripheral edge pressing member by pressing using the peripheral edge pressing member, it is possible to obtain a laminated body in which, particularly, the vicinity of the outer edge of the glass plate 3 is easily strongly adhered to the resin layer, and peeling is not easily caused.
  • the glass plate 3 and the protective plate 4 are made to contact on the support member 10 in the state where a bonding surface is planar, it is set as the state (contact state) of a temporary laminated body. It is easy to align the plate 3 and the protective plate 4, and misalignment after alignment is less likely to occur.
  • the shape of the cover inner surface 42a when raising the support member 10 and curving the intermediate
  • the lid inner surface 42a can be deformed in a direction that changes from a substantially spherical shape to a flat surface within a range that does not decrease. That is, both the first pressure surface (C) and the second face material (B) can be deformed at the time of bonding.
  • the inner surface 42a of the lid body is curved into a substantially spherical shape by a method of depressurizing the interior of the decompression chamber 40. 42a can also be curved. In this case, the inside of the decompression chamber 40 may be normal pressure.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing the second embodiment, showing a state before the start of bonding.
  • the same components as those in FIGS. 1 and 2 are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted.
  • the present embodiment differs greatly from the first embodiment in that, in the first embodiment, the lid inner surface 42a which is the first pressure surface (C) is provided on the upper side, and the protective plate 4 and the glass plate 3 are placed on the lower side.
  • the upper surface of the lower surface plate 71 is the first pressure surface (C), and the protective plate 4 and the glass plate 3 are pressed from above and deformed.
  • the upper surface 71a of the lower surface plate 71 which is a 1st pressurization surface (C) is opposingly arranged by the outer surface of the glass plate 3.
  • the glass plate 3 is a 1st face material (A)
  • the transparent face material 1 of the protection board 4 is a 2nd face material (B).
  • the apparatus used in the present embodiment includes a pressurizing unit 30 including a lower platen 71 (support unit) and an intermediate plate 33 facing the lower platen 71 in the decompression chamber 50, and the pressurizing unit 30 in the stacking direction X.
  • the opposing part comprised roughly from the upper base support member 61 to move is accommodated.
  • the decompression chamber 50 includes a container 51 whose upper end is open and a lid 52 that hermetically closes the opening 51a.
  • a lower surface plate 71 having a larger area than the protective plate 4 and the glass plate 3 is provided on the bottom surface of the decompression chamber 50.
  • the upper surface of the lower surface plate 71 is formed in a substantially spherical shape convex upward.
  • the material of the lower surface plate 71 of this embodiment is an aluminum alloy (A5052).
  • the upper surface 71a of the lower surface plate 71 is the first pressure surface (C).
  • a resin film or the like may be interposed between the lower surface plate 71 and the glass plate 3.
  • the pressurizing unit 30 has a peripheral portion pressing member 32 for pressing a portion corresponding to the peripheral portion of the glass plate 3 fixed to the lower surface of the upper base 31, and an intermediate plate 33 fixed to the lower surface thereof. Yes.
  • the intermediate plate 33 is the same as the intermediate plate 13 in the first embodiment.
  • a surface 33 a opposite to the upper base 31 side of the intermediate plate 33 is a second pressure surface (D) that can be in close contact with the outer surface of the protection plate 4.
  • the peripheral edge pressing member 32 is the same as the peripheral edge pressing member 12 of the first embodiment.
  • the upper base support member 61 passes through the center of the lid 52 in an airtight manner, and is configured to advance and retract along the stacking direction X by a drive unit (not shown).
  • the lower surface of the upper base 31 and the lower surface of the intermediate plate 33 are configured coaxially.
  • the central axis of the upper surface 71 a of the lower surface plate 71 coincides with the central axis of the upper base support member 61 and is the central axis P.
  • a convex portion 31a having a spherical outer surface is provided at the center of the upper surface of the upper base 31, and a spherical shape that can slide with the convex portion 31a is provided at the lower end of the upper base support member 61.
  • a spherical seat 61a is provided.
  • the central axis of the spherical seat 61a is P.
  • the upper base 31 is not fixed to the upper base support member 61, and the flange 63 provided above the spherical seat 61a and the upper surface of the upper base 31 are coupled by an elastic connection member 65 such as a coil spring.
  • the convex portion 31a of the upper base 31 is slidable within the spherical seat 61a.
  • the slope of the lower surface of the upper base 31 changes as the convex portion 31a of the upper base 31 slides in the spherical seat 61a.
  • the elastic connection member 65 also plays a role of preventing the lower surface of the upper base 31 from being extremely inclined.
  • the convex portion 31a, the spherical seat 61a, and the elastic connection member 65 keep the central axis of the lower surface of the upper base 31 and the lower surface of the intermediate plate 33 coaxial with the central axis P of the upper surface 71a of the lower surface plate 71.
  • the radius of curvature of the inner surface of the spherical seat 61a is preferably substantially equal to the distance from the inner surface of the spherical seat 61a to the bonding surface.
  • a resin film or the like may be interposed between the intermediate plate 33 and the protective plate 4.
  • the glass plate 3 and the protective plate 4 are placed on the lower surface plate 71 so that the bonding surface is inside. At this time, the central axis of the bonding surface is coaxial with the central axis P.
  • the glass plate 3 is placed at a predetermined position on the lower surface plate 71 so that the bonding surface is the upper surface
  • the protective plate 4 is placed at a predetermined position on the lower surface plate 71 so that the resin layer 2 is the lower surface. . Thereby, it will be in the state which the resin layer 2 of the protection board 4 contacted with the glass plate 3 with dead weight at least in the center part of the bonding surface.
  • step (1) only the central portion of the lower surface of the glass plate 3 is in a temporary laminated body in contact with the top of the upper surface 71a of the lower surface plate 71 curved in a substantially spherical shape by its own weight (step (1)).
  • the upper base support member 61 is driven to lower the pressure unit 30, and the intermediate plate 33 is brought into contact with the upper surface (outer surface) of the protection plate 4.
  • the pressurizing unit 30 is further lowered, pressure is applied to the central portion of the protective plate 4 and the glass plate 3 by the force pressing the intermediate plate 33 against the upper surface 71 a of the lower surface plate 71.
  • the center part of the bonding surface will be in the state bonded locally first.
  • the pressure unit 30 is further lowered, the intermediate plate 33, the protection plate 4, and the glass plate 3 are deformed so as to follow the shape of the upper surface 71 a of the lower surface plate 71. Therefore, similarly to the first embodiment, the region where the protective plate 4 and the glass plate 3 are pressed can be gradually enlarged from the central portion toward the peripheral edge, and the two can be bonded together (step (2)). .
  • the same effect as the first embodiment can be obtained.
  • the upper surface 71a of the lower surface plate 71 which is the first pressure surface (C)
  • the first embodiment in which an elevating mechanism for changing the distance between the support portion and the facing portion is disposed in the lower portion is preferable.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing the main parts of a modification (1) of the present embodiment.
  • a backup 64 made of an elastic body (rubber, sponge, etc.) is provided between the collar portion 63 and the upper base 31. Is provided.
  • the backup 64 is provided so as to contact or adhere to one of the flange portion 63 and the upper base 31 and to have a slight gap from the other. Providing the backup 64 in this way further prevents the lower surface of the upper base 31 from being extremely inclined.
  • FIG. 7 schematically shows an example of the shape and arrangement of the spherical seat 61a, the flange 63, the backup 64, and the elastic connecting member 65 when viewed from the stacking direction X.
  • FIG. 7A shows an example in which four columnar backups 64 are arranged at equal intervals around the spherical seat 61a on the rectangular flange 63, and four elastic connecting members 65 are arranged on the outside thereof. .
  • the backup 64 and the elastic connection member 65 are disposed on the diagonal line of the flange portion 63.
  • FIG. 7B shows an example in which a rectangular frame-like backup 64 is arranged around the spherical seat 61a on the rectangular flange 63, and four elastic connecting members 65 are arranged on the outside thereof.
  • the elastic connection member 65 is disposed on the diagonal line of the flange portion 63.
  • three cylindrical backups 64 are arranged on the disk-shaped flange 63 at equal intervals around the spherical seat 61a, and three elastic connecting members 65 are provided outside in the circumferential direction. This is an example of being arranged at equal intervals.
  • the backup 64 and the elastic connection member 65 are arranged side by side in the radial direction of the flange portion 63.
  • FIG. 7D shows an example in which an annular backup 64 is arranged on the periphery of the spherical seat 61a on the disc-shaped flange 63, and three elastic connecting members 65 are arranged on the outer side at equal intervals in the circumferential direction. It is. Also with the configuration of this example, the upper base 31 can be supported so that it can be advanced and retracted and the tilt can be adjusted.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing the main parts of a modification (2) of the present embodiment.
  • a connecting portion 35 that accommodates the flange 63 of the upper base support member 61 is provided on the upper surface of the upper base 31.
  • the connecting portion 35 includes a side surface 35 a fixed to the upper surface of the upper base support member 61 and a bottom surface 35 b facing the flange portion 63, and the flange portion 63 and the bottom surface 35 b are connected by an elastic connection member 65.
  • a through hole is provided at the center of the bottom surface 35b, and the upper base support member 61 penetrates through the base 35 so as to be able to advance and retreat.
  • FIG. 9 schematically shows an example of the arrangement of the spherical seat 61a, the flange 63, and the elastic connecting member 65 when viewed from the stacking direction X in this example. Also with the configuration of this example, the upper base 31 can be supported so that it can be advanced and retracted and the tilt can be adjusted.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the main parts of a modification (3) of the present embodiment.
  • This example is an example in which a backup 64 is provided between the flange 63 and the upper base 31 in the configuration of the modification (2).
  • the backup 64 is provided so as to contact or adhere to one of the flange portion 63 and the upper base 31 and to have a slight gap from the other.
  • the backup 64 is preferably disposed at a position overlapping the elastic connection member 65.
  • the upper base 31 can be supported so that it can be advanced and retracted and the tilt can be adjusted.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing the main parts of a modification (4) of the present embodiment.
  • This example is an example in which a backup 64 is provided outside the elastic connection member 65 between the bottom surface 35b of the connecting portion 35 and the flange portion 63 in the configuration of the modification example (2).
  • the backup 64 is provided so as to contact or adhere to one of the bottom surface 35b of the connecting portion 35 and the flange portion 63 and to have a slight gap from the other.
  • FIG. 12 schematically shows an example of the shape and arrangement of the spherical seat 61a, the flange 63, the backup 64, and the elastic connecting member 65 when viewed from the stacking direction X.
  • FIG. 12 schematically shows an example of the shape and arrangement of the spherical seat 61a, the flange 63, the backup 64, and the elastic connecting member 65 when viewed from the stacking direction X.
  • FIG. 12A shows an example in which four elastic connection members 65 are arranged at equal intervals around the spherical seat 61a on the rectangular flange 63, and four columnar backups 64 are arranged at equal intervals on the outside thereof. It is an example.
  • the backup 64 and the elastic connection member 65 are disposed on the diagonal line of the flange portion 63.
  • FIG. 12B shows an example in which four elastic connecting members 65 are arranged at equal intervals around the spherical seat 61a on the rectangular flange portion 63, and a square frame-shaped backup 64 is arranged outside thereof.
  • the elastic connection member 65 is disposed on the diagonal line of the flange portion 63.
  • FIG. 12C shows an example in which three elastic connection members 65 are arranged around the spherical seat 61a at equal intervals on the disk-like collar portion 63a, and an annular backup 64 is arranged outside thereof. It is. Also with the configuration of this example, the upper base 31 can be supported so that it can be advanced and retracted and the tilt can be adjusted.
  • FIG. 13 and 14 are sectional views showing a third embodiment.
  • FIG. 13 shows a state before the start of bonding
  • FIG. 14 shows a state at the time of bonding.
  • the second embodiment differs greatly from the second embodiment in that the upper surface 71a of the lower surface plate 71, which is the first pressure surface (C), is not deformed in the second embodiment, and the protective plate 4 and the glass plate 3 are not deformed.
  • the protection plate 4 and the glass plate 3 are not deformed, and the lower surface 73a of the intermediate plate 73 which is the first pressure surface (C) is deformed.
  • the lower surface 73 a of the intermediate plate 73 that is the first pressure surface (C) is disposed opposite to the outer surface of the protection plate 4. That is, in this embodiment, the transparent face material 1 of the protection plate 4 is the first face material (A), and the glass plate 3 is the second face material (B).
  • the upper surface of the lower surface plate 72 (support part) is a plane.
  • the intermediate plate 73 (pressure member) in the present embodiment is formed in advance in a substantially spherical shape with a desired curvature, and is configured by a member that can be deformed into a flat surface by pressing its peripheral edge.
  • a 3 mm thick plate made of an aluminum alloy (A5052) is processed into a substantially spherical shape by, for example, pressing.
  • the pressurizing unit 30 is fixed to the lower surface of the upper base 31 with a peripheral edge pressing member 32 for pressing a portion of the intermediate plate 73 corresponding to the peripheral edge of the bonding surface.
  • An intermediate plate 73 is fixed to the lower surface.
  • a resin film or the like may be interposed between the lower surface plate 72 and the glass plate 3.
  • a resin film or the like may be interposed between the intermediate plate 73 and the protective plate 4.
  • the glass plate 3 and the protective plate 4 are mounted on the lower surface plate 72 so that the bonding surface is inside.
  • the central axis of the bonding surface is coaxial with the central axis P.
  • the glass plate 3 is placed at a predetermined position on the lower surface plate 72 so that the bonding surface is the upper surface
  • the protective plate 4 is placed at a predetermined position on the glass plate 3 so that the resin layer 2 is the lower surface. . Thereby, it will be in the state of the temporary laminated body which the resin layer 2 of the protection board 4 contacted with the glass plate 3 with dead weight.
  • the upper base support member 61 is driven, the pressurization part 30 is lowered
  • the top portion of the lower surface 73a of the intermediate plate 73 curved in a substantially spherical shape makes point contact with the center of the upper surface of the protective plate 4, and the lower surface 73a of the intermediate plate 73, the protective plate 4, and the glass plate 3 Are in contact with each other.
  • the pressure unit 30 when the pressure unit 30 is further lowered, the lower surface 73a of the intermediate plate 73 is gradually deformed from a substantially spherical shape to a flat surface. Thereby, the area
  • this embodiment the same effect as the first embodiment can be obtained. Moreover, especially this embodiment becomes easy to obtain the laminated body without a curvature since the bonding surface becomes a plane at the time of completion of bonding.
  • the transparent surface material with a resin layer includes a protective plate (transparent surface material), a light shielding portion printed on the peripheral edge of the surface of the protective plate, and a resin layer formed on the surface of the protective plate on the side where the light shielding portion is formed. It consists of.
  • the surface of the resin layer is covered with a peelable protective film after the production of the transparent surface material with the resin layer and before use.
  • the protective plate is provided on the image display side of the display panel to protect the display panel, and a known protective plate can be used.
  • the material for the protective plate include a glass plate and a transparent resin plate.
  • the glass plate is preferable in that it has high transparency to light emitted from the display panel and reflected light, high light resistance, low birefringence, high planar accuracy, good surface scratch resistance, and high mechanical strength.
  • the material of the glass plate include glass materials such as soda lime glass, and high transmittance glass (white plate glass) having lower iron content and less bluishness is more preferable. Tempered glass may be used to increase safety.
  • a thin glass plate it is preferable to use a chemically strengthened glass plate.
  • the material of the transparent resin plate include highly transparent resin materials (such as polycarbonate and polymethyl methacrylate).
  • the shape and size of the protective plate are not particularly limited, and are often determined according to the shape and size of the display panel.
  • the shapes of the display panel and the protection plate are usually rectangular.
  • the protective plate is preferably a rectangle that is slightly larger than the display panel. If this invention is a rectangular protection board, for example, it will be used suitably for bonding of the protection board whose length of a short side is 30 mm or more.
  • the larger the protective plate the greater the effect of applying the present invention.
  • a rectangular protective plate is particularly suitable when the length of the short side is 80 mm or more.
  • the upper limit of the size of the protective plate is not particularly limited, and varies depending on the use of the protective plate.
  • the length of the short side is preferably 2500 mm or less, and more preferably 1,500 mm or less.
  • the thickness of the protective plate is usually 0.5 to 25 mm in the case of a glass plate from the viewpoint of mechanical strength and transparency. For applications such as television receivers and PC displays used indoors, 1 to 6 mm is preferable from the viewpoint of reducing the weight of the display device, and for public display applications installed outdoors, 3 to 20 mm is preferable.
  • the thickness of the glass is preferably about 0.5 to 1.5 mm in terms of strength. In the case of a transparent resin plate, 2 to 10 mm is preferable.
  • the resin layer of the transparent face material with a resin layer a known resin layer having adhesiveness or tackiness after curing can be used.
  • a resin layer having a shear modulus at 25 ° C. of 10 3 to 10 7 Pa, preferably 10 4 to 10 6 Pa is preferable. If the shear modulus is 10 3 Pa or more, the shape of the resin layer can be maintained. Moreover, even when the resin layer is relatively thick, the thickness can be kept uniform, and when the transparent surface material with the resin layer and the display panel are bonded together, the interface between the display panel and the resin layer can be maintained. It is difficult for voids to occur. If the shear modulus is 10 7 Pa or less, good adhesion can be exhibited when bonded to a display panel.
  • the shear elastic modulus at 25 ° C. was measured using a rheometer (manufactured by Anton refrigerator, modular rheometer Physica MCR-301). As described above, an uncured curable composition is disposed in the gap, and the shear elastic modulus of the curing process is measured while applying heat and light necessary for curing to the uncured curable composition, and under a predetermined curing condition. The measured value was the shear modulus of the resin layer.
  • the thickness of the resin layer is preferably 0.03 to 2 mm, more preferably 0.1 to 0.8 mm.
  • the resin layer can effectively buffer an impact caused by an external force from the protective plate side, and the display panel can be protected.
  • the thickness of the resin layer does not change significantly, and the light transmission performance is less affected. . If the thickness of the resin layer is 2 mm or less, voids are unlikely to remain in the resin layer, and the entire thickness of the display device does not increase unnecessarily.
  • the resin layer of the transparent surface material with a resin layer has a layered portion that extends along the surface of the protective plate and a weir-shaped portion that touches and surrounds the periphery of the layered portion.
  • the thickness of the weir-like portion is thicker than the thickness of the layer-like portion.
  • the transparent surface material with a resin layer and the display panel are bonded together in a reduced pressure atmosphere and then returned to the atmospheric pressure atmosphere, in the peripheral portion of the resin layer, the display panel and Even when a void is generated at the interface with the resin layer, the void is blocked by the weir-like portion, so that the void does not open to the outside and becomes an independent void. Therefore, after bonding the display panel and the transparent surface material with the resin layer in a reduced pressure atmosphere, when the pressure is returned to the atmospheric pressure atmosphere, the pressure in the gap (reduced pressure) and the pressure applied to the resin layer Due to the pressure difference from (atmospheric pressure), the void volume is reduced, and the void disappears.
  • the thickness of the weir-like portion is preferably 0.005 mm or more, and more preferably 0.01 mm or more than the thickness of the layer-like portion.
  • the thickness of the weir-like part is preferably 0.05 mm or less thicker than the thickness A of the layer-like part from the viewpoint of suppressing the generation of voids due to the step between the weir-like part and the layer-like part, and 0.03 mm or less. More preferably, the thickness is increased.
  • the difference between the thickness of the layered portion and the thickness of the weir-shaped portion is determined by using a laser displacement meter (LK-G80, manufactured by Keyence Corporation) and the transparent surface material with a resin layer and the layered portion or the weir-shaped portion formed thereon.
  • the thickness of a layered part be the thickness of the peripheral part of the layered part adjacent to a dam-like part.
  • the thickness of a layered part and the thickness of a dam-like part are uniform over the whole transparent surface material.
  • the shrinkage rate at the time of curing of the curable composition forming the dammed portion is the same as that at the time of curing of the curable composition forming the layered portion. What is necessary is just to design so that it may become smaller than a shrinkage rate.
  • One means for reducing the shrinkage ratio at the time of curing of the curable composition forming the weir-like portion is to reduce the number of curable groups. For this purpose, (i) the content of the curable compound (monomer) having a low molecular weight may be reduced, or (ii) the content of the curable compound (oligomer) having a high molecular weight may be increased. That is, the viscosity of the curable composition forming the weir-shaped portion may be higher than the viscosity of the curable composition forming the layered portion.
  • this invention is not limited to said embodiment, It can change suitably within the scope of the present invention.
  • the second pressurizing surface outside of the second face material (B) ( D) (intermediate plate) is used, but when the rigidity of the second face material (B) is sufficiently high, the second pressurizing surface (D) (intermediate plate) may not be provided. .
  • the intermediate plate It is possible to make the pressure applied to the peripheral part of the bonding surface larger than the pressure applied to the inside of the peripheral part by reducing the rigidity of the material (such as using a material having a low elastic modulus or a thin plate). .
  • the material and size of the first face material and the second face material in the present invention are not particularly limited.
  • the bonding of the display panel and the protective plate for example, building materials or It can also be suitably used for bonding in the production process of automobile laminated glass, solar battery panels and the like.

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Abstract

　本発明は、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）とを樹脂層２を介して貼り合わせる際に、貼合面の全面を良好に貼り合わせることができ、貼合面の間に気泡が残り難く、貼り合わせ後に周縁部の剥離が生じ難い、積層体の製造方法を提供する。

Description

積層体の製造方法および製造装置
　本発明は、面材どうしを樹脂層を介して貼り合わせて積層体を製造する方法および装置に関する。
　例えば、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）やタッチパネルの表示装置の表示面上に保護板を積層一体化する際、またはガラス板どうしを一体化して合わせガラスとする際には、表示面と保護板との間に気泡が生じないようにすることが重要である。
　特許文献１には、ＥＬ表示装置を製造する工程において、発光素子基板上に樹脂を塗布または印刷して樹脂層を形成し、その上にカバー基板を重ね、真空脱気しながら樹脂を加熱硬化させて封止する方法では樹脂層内部に気泡が残りやすいことが記載されている。
　また、これを改善する方法として、一方の基板の中央部に樹脂接着剤を配し、他方の基板を凸面状に反らせて、該凸面の頂部を該樹脂接着剤に接触させ、他方の基板を凸面の頂部から外周領域に向けて順次平坦形状に戻すことにより、樹脂接着剤を押し広げながら貼り合わせる方法が提案されている。
日本国特許第３９３２６６０号公報
　しかしながら、特許文献１の基板を反らせておいて樹脂接着剤を押し広げながら貼り合わせる方法では、貼り合わせ後の樹脂接着剤層が均一にならず、貼り合わせが不十分な領域が生じるおそれがある。また樹脂接着剤が多いと基板の外周にはみ出してしまい、逆に不足すると周縁部において密着力が不足して剥離が生じやすくなる。
　本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、面材どうしを樹脂層を介して貼り合わせる際に、貼合面の全面を良好に貼り合わせることができ、貼合面の間に気泡が残り難く、貼り合わせ後に周縁部の剥離が生じ難い、積層体の製造方法、および積層体の製造装置を提供することを目的とする。
　すなわち、本発明は以下の１．～９．に関する。
１．少なくともいずれか一方の面材の面上に樹脂層が設けられた第１の面材及び第２の面材を貼り合わせて積層体を製造する方法であって、
　前記第１の面材と第２の面材とを、前記樹脂層が設けられた面を対向して接触させる工程と、
　前記第１の面材と前記第２の面材との接触面の中央部に圧力を加え、前記接触面の中央部を貼合する第１の貼合工程と、
　前記接触面の中央部の貼合後、前記第１の面材及び前記第２の面材の周縁部に前記第１の面材と前記第２の面材との距離が縮小する方向の圧力を加えることで前記接触面の周縁部を貼合する第２の貼合工程と、
を備えることを特徴とする積層体の製造方法。
２．前記第１及び第２の貼合工程は、前記第１の面材と前記第２の面材とを前記接触面に対して凸の略球面状に湾曲した第１の加圧面に押し付けることにより貼合する工程であることを特徴とする１．に記載の積層体の製造方法。
３．前記第２の貼合工程は、周縁部押圧部材に接続された第２の加圧面を前記第１の加圧面方向に近付けることにより前記接触面の周縁部を貼合する工程であることを特徴とする２．に記載の積層体の製造方法。
４．前記第１の貼合工程において、第１の面材の貼合面および前記第１の面材と第２の面材との接触面が平面状であることを特徴とする１．～３．のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
５．前記第１及び第２の貼合工程を通して前記接触面の周縁部が受ける圧力の平均値が、前記接触面全体が受けた圧力の平均値以上であることを特徴とする１．～４．のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
６．前記接触面が受ける圧力の測定点を１０ｍｍ間隔で正方形格子状に設けたとき、前記第１及び第２の貼合工程を通して受けた圧力の最大値が、いずれの前記測定点においても２４５Ｐａ以上であることを特徴とする１．～５．のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
７．少なくともいずれか一方の面材の面上に樹脂層が設けられた第１の面材及び第２の面材を貼り合わせて積層体を製造可能な装置であって、
　前記第１及び第２の面材を、前記樹脂層が設けられた面を対向して接触させた状態で支持可能な支持部と、
　前記支持部と同軸に対向する対向部と、
　前記支持部と前記対向部との距離を変化させる駆動ユニットとを備え、
　前記支持部および前記対向部のいずれか一方が、他方に向かって凸の略球面状に湾曲した第１の加圧面を有し、他方が、前記第１及び第２の面材の周縁部を局部的に押圧可能な周縁部押圧部材を有することを特徴とする積層体の製造装置。
８．前記周縁部押圧部材は、略球面状に湾曲可能な第２の加圧面を有することを特徴とする７．に記載の積層体の製造装置。
９．さらに、第１の加圧面の中心軸と、前記接触面の中心軸とを同軸に保つ傾き調整ユニットを有することを特徴とする７．または８．に記載の積層体の製造装置。
　また、本発明は以下の［１］～［９］に関する。
　［１］本発明の積層体の製造方法は、第１の面材（Ａ）と、該第１の面材（Ａ）に対して対向配置された第２の面材（Ｂ）とが、第１の面材（Ａ）の貼合面上および／または第２の面材（Ｂ）の貼合面上に設けられた樹脂層を介して貼り合わされた積層体を製造する方法であって、
　第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）とを、貼合面が内側となるように対向させ、第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とを、少なくとも貼合面の中央部で、互いに接触させるとともに、
　第１の面材（Ａ）の外側面に、第１の面材（Ａ）に向かって凸の略球面状に湾曲した第１の加圧面（Ｃ）を対向させ、第１の面材（Ａ）の外側面のうち、貼合面の中央部に対応する部位のみを第１の加圧面（Ｃ）と接触させる工程（１）と、
　工程（１）の後、貼合面の周縁部に対応する部位に、第１の加圧面（Ｃ）と第２の面材（Ｂ）との距離が縮小する方向の圧力を加えることによって、第１の加圧面（Ｃ）および／または第２の面材（Ｂ）の貼合面を変形させて、第１の加圧面（Ｃ）と第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とを互いに密着させ、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）とを貼り合わせる工程（２）を有することを特徴とする。
　［２］前記工程（２）において、少なくとも第２の面材（Ｂ）の貼合面を変形させる方法として、前記工程（１）において、第２の面材（Ｂ）の外側面に、略球面状に湾曲可能な第２の加圧面（Ｄ）を対向させ、第２の面材（Ｂ）の外側面の、少なくとも貼合面の中央部に対応する部位に、第２の加圧面（Ｄ）を接触させ、
　前記工程（２）において、該第２の加圧面（Ｄ）を介して第２の面材（Ｂ）に前記圧力を加えることが好ましい。
　［３］前記工程（１）において、第１の面材（Ａ）の貼合面および第２の面材（Ｂ）の貼合面が平面状であることが好ましい。
　［４］前記工程（２）において、貼り合わせを完了した時点での、貼合面の周縁部が受ける圧力の平均値が、貼合面全体が受ける圧力の平均値以上であることが好ましい。
　［５］前記貼合面が受ける圧力の測定点を１０ｍｍ間隔で正方形格子状に設けたとき、貼合面全面上の全ての測定点において、前記工程（１）において各部材を接触させた時点から、工程（２）において貼り合わせを完了するまでの間に受けた圧力の最大値が２４５Ｐａ以上であることが好ましい。
　［６］本発明の積層体の製造装置は、第１の面材（Ａ）と、該第１の面材（Ａ）に対して対向配置された第２の面材（Ｂ）とを、第１の面材（Ａ）の貼合面上および／または第２の面材（Ｂ）の貼合面上に設けられた樹脂層を介して貼り合わせて積層体を製造する装置であって、
　第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）を、両者の貼合面が内側となるように対向し、第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とが、少なくとも貼合面の中央部で、互いに接触している仮積層体の状態で支持可能な支持部と、
　該支持部と、前記仮積層体を挟んで同軸に対向する対向部と
　前記支持部と前記対向部との距離を変化させる駆動ユニットとを備え、
　前記支持部および前記対向部のいずれか一方が、前記仮積層体に向かって凸の略球面状に湾曲した第１の加圧面（Ｃ）を有し、他方が、前記仮積層体の、貼合面の周縁部に対応する部位を局部的に押圧可能な周縁部押圧部材を有することを特徴とする。
　［７］前記周縁部押圧部材と前記仮積層体の間に、略球面状に湾曲可能で、該仮積層体の外側面に密着可能な第２の加圧面（Ｄ）を有する第２の加圧部材が設けられていることが好ましい。
　［８］または、本発明の積層体の製造装置は、第１の面材（Ａ）と、該第１の面材（Ａ）に対して対向配置された第２の面材（Ｂ）とを、第１の面材（Ａ）の貼合面上および／または第２の面材（Ｂ）の貼合面上に設けられた樹脂層を介して貼り合わせて積層体を製造する装置であって、
　第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）を、両者の貼合面が内側となるように対向し、第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とが、少なくとも貼合面の中央部で、互いに接触している仮積層体の状態で支持可能な支持部と、
　該支持部と、前記仮積層体を挟んで同軸に対向する対向部と
　前記支持部と前記対向部との距離を変化させる駆動ユニットとを備え、
　前記支持部および前記対向部のいずれか一方に、前記仮積層体に向かって凸の略球面状に湾曲しており、かつ曲率半径が変化するように変形可能な第１の加圧面（Ｃ）を有する加圧部材、および該加圧部材の、貼合面の周縁部に対応する部位を、前記仮積層体に向かって局部的に押圧可能な周縁部押圧部材が設けられていることを特徴とする。
　［９］本発明の積層体の製造装置は、さらに、第１の加圧面（Ｃ）の中心軸と、貼合面の中心軸とを同軸に保つ傾き調整ユニットを備えることが好ましい。
　［１０］本発明の積層体の製造方法の好ましい実施形態は、上記［６］記載の製造装置を用いて、第１の面材（Ａ）と、該第１の面材（Ａ）に対して対向配置された第２の面材（Ｂ）とを、第１の面材（Ａ）の貼合面上および／または第２の面材（Ｂ）の貼合面上に設けられた樹脂層を介して貼り合わせて積層体を製造する方法であって、
　前記支持部で、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）を、両者の貼合面が内側となるように対向し、第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とが、少なくとも貼合面の中央部で、互いに接触している仮積層体の状態で、かつ第１の面材（Ａ）の外側面と前記第１の加圧面（Ｃ）とが対向するように支持し、第１の面材（Ａ）の外側面のうち、貼合面の中央部に対応する部位のみを第１の加圧面（Ｃ）と接触させる工程（１）と、
　工程（１）の後、前記支持部と前記対向部との距離が縮小するように前記駆動ユニットを駆動させ、前記周縁部押圧部材により貼合面の周縁部に対応する部位に圧力を加えることによって、第２の面材（Ｂ）の貼合面を変形させて、第１の加圧面（Ｃ）と第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とを互いに密着させ、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）とを貼り合わせる工程（２）を有することを特徴とする積層体の製造方法である。
　［１１］または、本発明の積層体の製造方法の好ましい実施形態は、上記［８］記載の製造装置を用いて、第１の面材（Ａ）と、該第１の面材（Ａ）に対して対向配置された第２の面材（Ｂ）とを、第１の面材（Ａ）の貼合面上および／または第２の面材（Ｂ）の貼合面上に設けられた樹脂層を介して貼り合わせて積層体を製造する方法であって、
　前記支持部で、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）を、両者の貼合面が内側となるように対向し、第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とが、少なくとも貼合面の中央部で、互いに接触している仮積層体の状態で、かつ第１の面材（Ａ）の外側面と前記第１の加圧面（Ｃ）とが対向するように支持し、第１の面材（Ａ）の外側面のうち、貼合面の中央部に対応する部位のみを第１の加圧面（Ｃ）と接触させる工程（１）と、
　工程（１）の後、前記支持部と前記対向部との距離が縮小するように前記駆動ユニットを駆動させ、前記周縁部押圧部材により、前記加圧部材の、貼合面の周縁部に対応する部位に圧力を加えることによって、第１の加圧面（Ｃ）を変形させて、第１の加圧面（Ｃ）と第１の面材（Ａ）と樹脂層と第２の面材（Ｂ）とを互いに密着させ、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）とを貼り合わせる工程（２）を有することを特徴とする積層体の製造方法である。
　本発明の積層体の製造方法を用いて、面材どうしを樹脂層を介して貼り合わせることにより、貼合面の全面を良好に貼り合わせることができ、貼合面の間に気泡が残り難い。また貼り合わせ後に周縁部の剥離が生じ難い。
　本発明の積層体の製造装置を用いて、面材どうしを樹脂層を介して貼り合わせることにより、貼合面の全面を良好に貼り合わせることができ、貼合面の間に気泡が残り難い。また貼り合わせ後に周縁部の剥離が生じ難い。
図１は、本発明の第１の実施形態を示す断面図である。 図２は、本発明の第１の実施形態を示す断面図である。 図３（ａ）～３（ｃ）は、周縁部押圧部材の実施例を示す断面図である。 図４（ａ）～４（ｄ）は、バックアップの形状および配置の実施例を示す平面図である。 図５は、本発明の第２の実施形態を示す断面図である。 図６は、第２の実施形態の変形例（１）を示す断面図である。 図７（ａ）～７（ｄ）は、バックアップと弾性接続部材の形状および配置の実施例を示す平面図である。 図８は、第２の実施形態の変形例（２）を示す断面図である。 図９は、弾性接続部材の配置の実施例を示す平面図である。 図１０は、第２の実施形態の変形例（３）を示す断面図である。 図１１は、第２の実施形態の変形例（４）を示す断面図である。 図１２（ａ）～１２（ｄ）は、バックアップと弾性接続部材の形状および配置の実施例を示す平面図である。 図１３は、本発明の第３の実施形態を示す断面図である。 図１４は、本発明の第３の実施形態を示す断面図である。 図１５（ａ）及び１５（ｂ）は、貼合面が受ける圧力の経時変化の例を示した図であり、図１５（ａ）は測定点の説明図、図１５（ｂ）は圧力の経時変化を示すグラフである。
　本発明において面材とは、貼り合わせる面を有する部材を意味し、例えば板状、シート状、またはフィルム状の部材である。
　本発明において、面の中心軸とは、面の中心を通り該面に垂直な軸を意味する。曲面の場合は、曲面の中心の接平面に対して垂直な軸を意味する。同軸とは中心軸が一致することを意味する。
　本発明において、略球面状に湾曲した面とは、任意の断面が曲線状である面を意味する。
　本発明において、２つの面材が樹脂層を介して貼り合わされた積層体において、樹脂層の中心を通り、樹脂層の厚さ方向に平行な方向を積層方向Ｘとする。
　本発明において、貼合面とは、積層体を積層方向Ｘから見たときに、２つの面材および樹脂層が全て重なっている領域の、樹脂層に接触している面を意味する（以下、第１の面材と第２の面材との接触面ともいう）。
　本発明において、貼り合わせ工程中に貼合面が受ける圧力は、第１の面材（Ａ）の貼合面と樹脂層とセンサーシートと第２の面材（Ｂ）の貼合面とがこの順になるように対向配置して貼り合わせ工程を行い、該工程中の貼合面内の圧力分布を経時的に測定して得られる値である。本発明において、センサーシートは、シート面内の互いに直行する２方向（ｘ方向、ｙ方向）に沿って１０ｍｍの等間隔で、圧力センサー（測定点）が正方形格子状に並べられたものを用いる。該正方形格子の格子点の位置に測定点が存在する。センサーシートは面圧分布の測定に用いられる市販のものを用いることができる。
　貼合面全体が受ける圧力の平均値は、貼合面の全面に存在する圧力センサー（測定点）の測定値の合計を、該圧力センサー（測定点）の数で割った値である。
　貼合面の周縁部が受ける圧力の平均値は、貼合面の周縁部に存在する圧力センサー（測定点）の測定値の合計を、該圧力センサー（測定点）の数で割った値である。貼合面の周縁部とは、貼合面の外縁全周に沿う幅１０ｍｍの帯状領域を意味する。
　本発明において、貼り合わせを完了した時点とは、貼合面の外縁において第１の加圧面（Ｃ）と第２の面材（Ｂ）との距離が最も小さくなる時点を意味する。また該貼合面の周縁部において第１の加圧面（Ｃ）と第２の面材（Ｂ）との距離が最も小さい状態が保持される保持工程がある場合には、該保持工程の終了時を、貼り合わせを完了した時点とする。
＜第１の実施形態＞
　図１、２は本発明の積層体の製造方法の第１の実施形態を示す断面図である。図１は貼り合わせ開始前の状態を示し、図２は貼り合わせ時の状態を示す。
　本実施形態では、表示パネル用の保護板として好適な樹脂層付き透明面材と、表示パネルの代替としてのガラス板とを貼り合わせる方法を例に挙げて説明する。樹脂層付き透明面材については詳述する。
　図中符号４は保護板であり、厚さ１．８ｍｍのソーダライムガラスからなる透明面材１（第１の面材（Ａ））の貼合面の全面上に、粘着性を有する厚さ０．４ｍｍの樹脂層２が設けられている。図中符号３はガラス板（第２の面材（Ｂ））であり、厚さ１．８ｍｍのソーダライムガラスからなる。保護板４およびガラス板３はいずれも矩形であり、保護板４の方がガラス板３よりもひと回り大きい。
　図１、２において積層方向Ｘは垂直方向である。
［積層体の製造装置］
　本実施形態で用いる装置は、支持部材１０と、該支持部材１０を積層方向Ｘに移動させる下基台受け２１とから概略構成されている支持部が、減圧チャンバー４０内に収容されている。
　減圧チャンバー４０は、上端が開口している容器４１と該開口部４１ａを気密に閉じる蓋体４２（対向部）を備える。積層方向Ｘから見たときの開口部４１ａの形状は、点対称であればよく、円形、楕円計、矩形、多角形等とすることができる。本実施形態では円形である。
　蓋体４２は、減圧チャンバー４０が減圧されたときに、内方に向かって凸の略球面状に湾曲する部材で構成されている。本実施形態ではアクリル樹脂製の、厚さ７５ｍｍの板が用いられている。図中符号４３は開口部４１ａを気密に封止するための封止部材であり、例えばゴムパッキンが用いられる。
　本実施形態において、蓋体４２の内面（蓋体内面）４２ａが第１の加圧面（Ｃ）である。
　支持部材１０は、下基台１１上に、ガラス板３の周縁部を押圧するための周縁部押圧部材１２を設け、その上に中間板１３（第２の加圧部材）を設けて構成されている。中間板１３は略球面状に湾曲可能な部材であり、本実施形態ではステンレス（ＳＵＳ３０４）製の、厚さ５ｍｍの板で構成されている。中間板１３の、下基台１１側と反対側の面１３ａは、ガラス板３の外側面に密着可能な第２の加圧面（Ｄ）である。
　下基台１１と周縁部押圧部材１２とは接触しているだけでもよく、接着固定されていてもよい。周縁部押圧部材１２と中間板１３とは接触しているだけでもよく、接着固定されていてもよい。
　なお、例えば中間板１３が金属製である場合など、ガラス板３が中間板１３と接触することによって傷ついたり割れたりするおそれがある場合には、これを防止するために、中間板１３とガラス板３の間に樹脂フィルムなどを介在させてもよい。
　周縁部押圧部材１２は、貼合面の周縁部に加わる圧力が、該周縁部の内方に加わる圧力より大きくなるように、該周縁部を局部的に押圧できるものであればよい。本実施形態において、周縁部押圧部材１２を積層方向Ｘから見たときの形状は、例えば図３（ａ）に示す連続した枠状とすることができる。または図３（ｂ）に示すように、角部のみを押圧する形状でもよく、図３（ｃ）に示すように、不連続な枠状であってもよい。
　周縁部押圧部材１２の設置位置は、積層体における剥離を防止するために、貼合面の外縁およびその近傍により高い圧力を付与できるように設計することが好ましい。したがって、積層方向Ｘから見たときに、周縁部押圧部材１２が、貼合面の周縁部とその外側の部分にまたがって存在していることが好ましい。
　周縁部押圧部材１２の材質は、貼合面の周縁部に加えられる圧力の、周方向における均一性を高くしやすいものが好ましく、積層体を構成する面材（ガラス板３および保護板４の透明面材１）よりも弾性率が低いものが好ましい。例えばスポンジやゴム等が用いられる。
　下基台受け２１は、容器４１の底部の中央を気密に貫通し、図示しない駆動ユニットによって積層方向Ｘに沿って進退可能に構成されている。図中符号４４はゴムパッキンである。
　本実施形態において、下基台１１の上面と中間板１３の上面とは同軸に構成されている。また容器４１の開口部４１ａ内における蓋体内面４２ａの中心軸は、下基台受け２１の中心軸と一致しており、図中符号Ｐで示す。
　本実施形態では、下基台１１は下基台受け２１に固定されておらず、下基台１１の上面および中間板１３の上面の中心軸と、前記蓋体内面４２ａの中心軸Ｐとを同軸に保つための傾き調整ユニット（凸部１１ａ、球面座２１ａ、およびバックアップ２４）が設けられている。
　すなわち、下基台１１下面の中央には外面が球面状である凸部１１ａが設けられるとともに、下基台受け２１の上端には、該凸部１１ａと摺動可能な球面状の凹部からなる球面座２１ａが設けられている。球面座２１ａの中心軸はＰである。球面座２１ａ内で下基台１１下面の凸部１１ａが摺動することにより、下基台１１の上面の傾きが変化するようになっている。球面座２１ａの内面の曲率半径は、該球面座２１ａの内面から貼合面までの距離とほぼ等しいことが好ましい。
　また下基台受け２１には、球面座２１ａの下方に鍔部２３が設けられている。鍔部２３上には、弾性体（ゴム、スポンジ等）からなるバックアップ２４が、鍔部２３と下基台１１の一方と接触または接着し、他方とは接触または接着しているか、あるいは若干の隙間を有するように設けられている。
　このようにバックアップ２４を設けることにより、下基台１１の上面が極端に傾くのが防止されるようになっている。
　バックアップ２４は球面座２１ａの周囲に均等に配置されていればよく、形状や配置等は特に限定されない。図４は、積層方向Ｘから見たときの、球面座２１ａ、鍔部２３およびバックアップ２４の形状および配置の例を模式的に示したものである。図４（ａ）は矩形の鍔部２３上に、円柱状のバックアップ２４を４個、球面座２１ａの周囲に等間隔で配置した例であり、図４（ｂ）は矩形の鍔部２３上に、四角枠状のバックアップ２４を球面座２１ａの周囲に配置した例である。図４（ｃ）は円盤状の鍔部２３上に、円柱状のバックアップ２４を３個、球面座２１ａの周囲に等間隔で配置した例であり、図４（ｄ）は円盤状の鍔部２３上に、円環状のバックアップ２４を球面座２１ａの周囲に配置した例である。
［積層体の製造方法］
　本実施形態の装置を用いて積層体を製造するには、まず、支持部材１０の中間板１３上にガラス板３および保護板４を貼合面が内側となるように載置する。このとき、貼合面の中心軸が中心軸Ｐと同軸になるようにする。
　本実施形態では中間板１３上の所定位置にガラス板３を貼合面が上面となるように載せ、その上の所定位置に保護板４を樹脂層２が下面となるように配置して載せる。これにより保護板４の樹脂層２が自重によってガラス板３と接触した仮積層体の状態となる。
　また、減圧チャンバー４０内を減圧して、蓋体内面４２ａを所定の曲率の略球面状に湾曲させる（開口部４１ａが円形であれば軸対称の略球面となる）。該減圧チャンバー４０内の減圧は、ガラス板３と樹脂層２とを接触させる前に行ってもよく、接触させる工程と同時に行ってもよく、接触後に行ってもよい。
　そして、蓋体内面４２ａを湾曲させた状態で、下基台受け２１を駆動させて支持部材１０を上昇させ、保護板４の上面（外側面）を蓋体内面４２ａに接触させる（工程（１））。
　このとき、まず、略球面状に湾曲している蓋体内面４２ａの頂部が、保護板４の上面の中央に点接触して、蓋体内面４２ａと保護板４とガラス板３とが互いに接触した状態となる。
　続いて、さらに支持部材１０が上昇すると、蓋体内面４２ａと保護板４との接触が面接触になるとともに、中間板１３を蓋体内面４２ａに押し付ける力によって、保護板４およびガラス板３の中央部に圧力が加わる。これにより、まず貼合面の中央部が局部的に貼り合わされた状態となる。
　この後、図２に示すように、蓋体内面４２ａの形状を一定に保ちつつ、支持部材１０をさらに上昇させると、周縁部押圧部材１２によって、貼合面の周縁部に対応する部位に、ガラス板３と保護板４との距離が縮小する方向の圧力が加えられえる。これによって中間板１３、ガラス板３および保護板４が、蓋体内面４２ａの形状に沿うように変形し、保護板４およびガラス板３が加圧される領域が中央部から周縁に向かって漸次拡大する。したがって、樹脂層２とガラス板３の間に存在する気泡を追い出しながら、両者を密着させて貼り合わせることができる（工程（２））。
　これにより、貼合面の中央部から周縁部に向かって順次貼り合わされ、中間板１３の上面と蓋体内面４２ａとが平行になるまで、中間板１３を変形させることにより、貼合面の全面を貼り合わせることができる。
　この後、支持部材１０をさらに上昇させて、貼合面の周縁近傍を特に強く密着させて貼り合わせを完了させることが好ましい。
　すなわち、中間板１３の上面と蓋体内面４２ａとが平行になった後、支持部材１０をさらに上昇させると、中間板１３の周縁部が周縁部押圧部材１２で局部的に押圧されて、中間板１３がさらに変形し、蓋体内面４２ａの曲率半径よりも中間板１３の曲率半径がわずかに小さくなる。これにより、貼合面の周縁部に加わる圧力が、該周縁部の内方に加わる圧力がより大きくなるため、貼合面の周縁部を特に強く密着させて、より剥離し難くすることができる。
　貼り合わせの完了後は、支持部材１０を降下させて貼合面への圧力を解放する。
　図１５は、本実施形態において、貼合面が受ける圧力の経時変化の例を示した図である。図１５（ａ）において、符号Ａは貼合面の中心にある測定点、符号Ｃは貼合面の周縁部（例えば貼合面の外縁から５ｍｍ内方）にある測定点、符号ＢはＡとＣの中間点にある測定点をそれぞれ示す。図１５（ｂ）は、横軸を時間、縦軸を圧力として、Ａ～Ｃの各測定点において貼合面が受ける圧力の経時変化を示したグラフである。
　このグラフでは、保護板４の上面（外側面）が蓋体内面４２ａに接触する直前における、Ａ～Ｃの各測定点における圧力をそれぞれ基準（ゼロ）としている。
　横軸の（ｉ）は、支持部材１０の中間板１３上に、保護板４とガラス板３が仮積層体の状態で支持されている状態から、下基台受け２１を駆動させて支持部材１０を上昇させ、蓋体内面４２ａの頂部が、保護板４の上面の中央に点接触した時点である。
　横軸の（ｉ）～（ｉｉ）では、支持部材１０がさらに上昇して、蓋体内面４２ａと保護板４との接触が面接触になり、貼合面の中央部が局部的に貼り合わされた状態となる。
　横軸の（ｉｉ）は、中間板１３、ガラス板３および保護板４が、蓋体内面４２ａの形状に沿うように変形し始める時点である。
　横軸の（ｉｉ）～（ｉｖ）では、支持部材１０の上昇に伴って、貼合面の中央部から周縁部に向かって順次貼り合わされ、横軸の（ｉｖ）で中間板１３の上面と蓋体内面４２ａとが平行になり、貼合面の全面が貼り合わされる。
　横軸の（ｉｖ）～（ｖ）では、支持部材１０がさらに上昇して、貼合面の周縁部が特に強く密着される。横軸の（ｖ）は貼り合わせ完了の時点であり、この直後に支持部材１０が下降して、全部の測定点で圧力が解放される。
　横軸の（ｉ）～（ｉｉ）～（ｉｉｉ）～（ｉｖ）～（ｖ）のそれぞれに要する時間は、貼合面が大きくなるにしたがって長くなるが、例えば貼合面が長辺の長さ５０ｃｍの矩形である場合は以下の通りである。
　横軸の（ｉ）～（ｉｉ）、すなわち第１の面材（Ａ）と第１の加圧面（Ｃ）とが接触した時点から、第１の加圧面（Ｃ）および／または第２の面材（Ｂ）の貼合面の変形（本実施形態では第２の面材（Ｂ）の貼合面の変形）が始まる時点までの時間は０．１～１０秒程度が好ましい。
　横軸の（ｉｉ）～（ｉｖ）、すなわち前記変形が始まってから、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）とが貼り合わされた領域が、貼合面の全面に達するまでの時間は０．１～１００秒程度が好ましく、０．５～１０秒程度がより好ましい。該貼合の時間が上記範囲の下限値以上であると、第１の面材（Ａ）と第２の面材（Ｂ）との間に存在する空気を外側へ向かって確実に追い出して気泡の残留を防止しやすい。該貼合の時間が上記範囲の上限値以下であると工業的に良好な生産効率が得られやすい点で好ましい。
　また、貼合面の全面が貼り合わされた後、さらに貼合面の周縁部を強く密着させる場合、横軸の（ｉｖ）～（ｖ）、すなわち貼り合わされた領域が貼合面の全面に達してから貼り合わせが完了するまでの時間は０．１～１００秒程度が好ましく、０．５～１０秒程度がより好ましい。該時間が上記範囲の下限値以上であると、貼合面の全面が貼り合わされた後にさらに貼合面の周縁部を押圧することによる、周縁部の密着性向上効果が十分に得られやすい。該時間が上記範囲の上限値以下であると、工業的に良好な生産効率が得られやすい点で好ましい。
　この場合、貼り合わせを完了した時点（横軸の（ｖ））において、貼合面の周縁部が受ける圧力の平均値が、貼合面全体が受ける圧力の平均値以上となるようにすることが好ましい。
　本実施形態において、蓋体内面４２ａを保護板４に接触させた後、支持部材１０を上昇させて中間板１３を蓋体内面４２ａに押し付ける工程において、中間板１３の上面の中心軸が、蓋体内面４２ａの中心軸Ｐからずれると、すなわち中間板１３の上面が、中心軸Ｐに垂直な面（水平面）に対して傾くと、下基台受け２１の球面座２１ａ内で下基台１１下面の凸部１１ａが摺動することにより、該傾きが補正されて、中間板１３の上面と蓋体内面４２ａとが同軸に保たれるようになっている。これにより、貼合面の中心軸を、蓋体内面４２ａの中心軸と同軸に保つことができ、支持部材１０の上昇に伴って、貼りあわされた領域を、貼合面の中央部から周縁部に向かって均等に、再現性良く拡大させることができる。
　本実施形態において、蓋体内面４２ａを略球面状に湾曲させた状態での、該蓋体内面４２ａの曲率半径が小さいほど、まず蓋体内面４２ａの頂部で保護板４を加圧して、貼合面の中央部を局部的に貼り合わせたときの、貼り合わせ領域が小さくなる。該貼り合わせ領域が小さいほど、気泡を噛みこみ難い。例えば該蓋体内面４２ａの曲率半径は１００，０００ｍｍ（１００ｍ）以下が好ましく、１０，０００ｍｍ（１０ｍ）以下がより好ましい。
　該蓋体内面４２ａの曲率半径の下限値は、材質や厚みにもよるが、蓋体４２の破損、あるいは蓋体内面４２ａに沿うように変形される保護板４、ガラス板３または中間板１３の破損が生じ難い点で、例えば１００ｍｍ（０．１ｍ）以上が好ましく、１０００ｍｍ（１ｍ）以上がより好ましい。
　また、貼合面に加える圧力は、支持部材１０の上昇に伴って、樹脂層２とガラス板３の間に存在する気泡を外側へ向かって確実に追い出すことができ、かつ貼合面の全面を確実に貼り合わせることができるように設定することが好ましい。
　例えば、貼合面の全面上に存在する全ての測定点において、蓋体内面４２ａと保護板４とガラス板３とが互いに接触した時点から、貼り合わせを完了するまでの間に受けた圧力を経時的に測定したときの最大値が、いずれの測定点でも２４５Ｐａ以上であることが好ましい。
　本実施形態において、貼合面に加える圧力は、支持部と対向部との距離を変化させる駆動ユニットで制御することができる。例えば駆動ユニットがエアシリンダーであれば空気圧で制御することができ、サーボモーターであればトルクで制御することができる。
　本実施形態によれば、保護板４（樹脂層２付き透明面材１）とガラス板３とを、気泡が残留しない状態で確実に貼り合わせることができる。また、周縁部押圧部材を用いて押圧することにより、特にガラス板３の外縁近傍が樹脂層と強く密着されやすく、剥離が生じ難い積層体を得ることができる。
　また、本実施形態では、支持部材１０上にガラス板３と保護板４を、貼合面が平面状の状態で接触させて仮積層体の状態（接触している状態）とするため、ガラス板３と保護板４の位置合わせを行いやすく、位置あわせ後の位置ずれも生じにくい。
　なお、本実施形態において、支持部材１０を上昇させて中間板１３を湾曲させる際に、蓋体内面４２ａの形状を一定保ったが、中間板１３を変形させつつ、貼合面への圧力が低下しない範囲で、蓋体内面４２ａの形状を略球面状から平坦面に変化する方向に変形させることもできる。すなわち、貼り合わせ時に第１の加圧面（Ｃ）と第２の面材（Ｂ）の両方を変形させることもできる。
　また、本実施形態において、減圧チャンバー４０内を減圧する方法で、蓋体内面４２ａを略球面状に湾曲させたが、これに限らず、蓋体４２の外面中央部を加圧して蓋体内面４２ａを湾曲させることもできる。この場合減圧チャンバー４０内は常圧でもよい。
＜第２の実施形態＞
　図５は第２の実施形態を示す断面図であり、貼り合わせ開始前の状態を示したものである。図１、２と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。
　本実施形態が第１の実施形態と大きく異なる点は、第１の実施形態では、第１の加圧面（Ｃ）である蓋体内面４２ａを上方に設け、保護板４およびガラス板３を下から押し付けて変形させたのに対して、本実施形態では下定盤７１の上面を第１の加圧面（Ｃ）とし、保護板４およびガラス板３を上から押し付けて変形させる点である。
　本実施形態において、ガラス板３の外側面に、第１の加圧面（Ｃ）である下定盤７１の上面７１ａが対向配置されている。すなわち本実施形態においては、ガラス板３が第１の面材（Ａ）であり、保護板４の透明面材１が第２の面材（Ｂ）である。
［積層体の製造装置］
　本実施形態で用いる装置は、減圧チャンバー５０内に下定盤７１（支持部）、および下定盤７１に対向する中間板３３を備えた加圧部３０と、該加圧部３０を積層方向Ｘに移動させる上基台支持部材６１とから概略構成される対向部が収容されている。
　減圧チャンバー５０は、上端が開口している容器５１と該開口部５１ａを気密に閉じる蓋体５２を備える。
　減圧チャンバー５０の底面上に、保護板４およびガラス板３よりも大面積の下定盤７１が設けられている。下定盤７１の上面は上方に向かって凸の略球面状に形成されている。本実施形態の下定盤７１の材質はアルミニウム合金（Ａ５０５２）である。
　本実施形態において、下定盤７１の上面７１ａが第１の加圧面（Ｃ）である。
　なお、下定盤７１とガラス板３の間に樹脂フィルムなどを介在させてもよい。
　加圧部３０は、上基台３１の下面に、ガラス板３の周縁部に対応する部位を押圧するための周縁部押圧部材３２が固定されており、その下面に中間板３３が固定されている。中間板３３は、第１の実施形態における中間板１３と同じものである。中間板３３の、上基台３１側と反対側の面３３ａは、保護板４の外側面に密着可能な第２の加圧面（Ｄ）である。
　周縁部押圧部材３２は、第１の実施形態の周縁部押圧部材１２と同様である。
　上基台支持部材６１は、蓋体５２の中央を気密に貫通し、図示しない駆動ユニットによって積層方向Ｘに沿って進退可能に構成されている。
　本実施形態において、上基台３１の下面と中間板３３の下面とは同軸に構成されている。また下定盤７１の上面７１ａの中心軸は、上基台支持部材６１の中心軸と一致しており、中心軸Ｐである。
　本実施形態において、上基台３１上面の中央には外面が球面状である凸部３１ａが設けられるとともに、上基台支持部材６１の下端には、該凸部３１ａと摺動可能な球面状の凹部からなる球面座６１ａが設けられている。球面座６１ａの中心軸はＰである。
　上基台３１は上基台支持部材６１に固定されておらず、球面座６１ａの上方に設けられた鍔部６３と、上基台３１の上面とが、コイルバネ等の弾性接続部材６５によって連結され、球面座６１ａ内で上基台３１の凸部３１ａが摺動可能となっている。
　球面座６１ａ内で上基台３１の凸部３１ａが摺動することにより、上基台３１の下面の傾きが変化するようになっている。また弾性接続部材６５は、上基台３１の下面が極端に傾くのを防止する役割も果たしている。すなわち、凸部３１ａ、球面座６１ａ、および弾性接続部材６５が、上基台３１の下面および中間板３３の下面の中心軸と、下定盤７１の上面７１ａの中心軸Ｐとを同軸に保つための傾き調整ユニットを構成している。
　球面座６１ａの内面の曲率半径は、該球面座６１ａの内面から貼合面までの距離とほぼ等しいことが好ましい。
　なお、中間板３３と保護板４の間に樹脂フィルムなどを介在させてもよい。
［積層体の製造方法］
　本実施形態の装置を用いて積層体を製造するには、まず、下定盤７１上にガラス板３および保護板４を貼合面が内側となるように載置する。このとき、貼合面の中心軸が中心軸Ｐと同軸になるようにする。
　本実施形態では下定盤７１上の所定位置にガラス板３を貼合面が上面となるように載せ、その上の所定位置に保護板４を樹脂層２が下面となるように配置して載せる。これにより少なくとも貼合面の中央部で、保護板４の樹脂層２が自重によってガラス板３と接触した状態となる。
　このとき、ガラス板３の下面の中央部のみが、略球面状に湾曲している下定盤７１の上面７１ａの頂部に、自重によって接触した仮積層体の状態となる（工程（１））。
　そして、上基台支持部材６１を駆動させて加圧部３０を降下させ、保護板４の上面（外側面）に中間板３３を接触させる。
　さらに加圧部３０を降下させると、中間板３３を下定盤７１の上面７１ａに押し付ける力によって、保護板４およびガラス板３の中央部に圧力が加わる。これにより、まず貼合面の中央部が局部的に貼り合わされた状態となる。
　この後、加圧部３０をさらに降下させると、中間板３３、保護板４およびガラス板３が、下定盤７１の上面７１ａの形状に沿うように変形する。
　したがって、第１の実施形態と同様に、保護板４およびガラス板３が加圧される領域を中央部から周縁に向かって漸次拡大させて、両者を貼り合わせることができる（工程（２））。
　本実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果が得られる。
　また、特に本実施形態では、第１の加圧面（Ｃ）である下定盤７１の上面７１ａを、機械加工により任意の湾曲面に形成できるため、第１の加圧面（Ｃ）の曲率半径を容易にかつ精度良く制御することができる。
　また、装置をコンパクトに構成しやすい点では、支持部と対向部との距離を変化させるための昇降機構が下部に配置されている第１の実施形態の方が好ましい。
＜変形例（１）＞
　図６は本実施形態の変形例（１）の要部を示す断面図である。本例では、傾き調整ユニットとして、凸部３１ａ、球面座６１ａ、および弾性接続部材６５に加えて、鍔部６３と上基台３１との間に弾性体（ゴム、スポンジ等）からなるバックアップ６４が設けられている。
　バックアップ６４は、鍔部６３と上基台３１の一方と接触または接着し、他方とは若干の隙間を有するように設けられている。このようにバックアップ６４を設けることにより、上基台３１の下面が極端に傾くのがさらに防止される。
　本例において、バックアップ６４は球面座６１ａの周囲に均等に配置されていればよく、形状や配置等は特に限定されない。
　図７は、積層方向Ｘから見たときの、球面座６１ａ、鍔部６３、バックアップ６４および弾性接続部材６５の形状および配置の例を模式的に示したものである。図７（ａ）は矩形の鍔部６３上に、円柱状のバックアップ６４を４個、球面座６１ａの周囲に等間隔で配置し、その外側に弾性接続部材６５を４個配置した例である。バックアップ６４および弾性接続部材６５は、鍔部６３の対角線上に配置されている。
　図７（ｂ）は矩形の鍔部６３上に、四角枠状のバックアップ６４を球面座６１ａの周囲に配置し、その外側に弾性接続部材６５を４個配置した例である。弾性接続部材６５は、鍔部６３の対角線上に配置されている。
　図７（ｃ）は円盤状の鍔部６３上に、円柱状のバックアップ６４を３個、球面座６１ａの周囲に等間隔で配置し、その外側に弾性接続部材６５を３個、周方向において等間隔に配置した例である。バックアップ６４および弾性接続部材６５は、鍔部６３の径方向に並んで配置されている。
　図７（ｄ）は円盤状の鍔部６３上に、円環状のバックアップ６４を球面座６１ａの周囲に配置し、その外側に弾性接続部材６５を３個、周方向において等間隔に配置した例である。
　本例の構成によっても、上基台３１を進退可能に、かつ傾き調整可能に支持することができる。
＜変形例（２）＞
　図８は本実施形態の変形例（２）の要部を示す断面図である。本例では、上基台３１の上面に、上基台支持部材６１の鍔部６３を収容する連結部３５が設けられている。連結部３５は上基台支持部材６１の上面に固定された側面３５ａと、鍔部６３と対向する底面３５ｂを備えており、鍔部６３と底面３５ｂとが弾性接続部材６５によって連結されている。底面３５ｂの中央には貫通孔が設けられており、上基台支持部材６１が進退可能に貫通している。
　図９は、本例の、積層方向Ｘから見たときの、球面座６１ａ、鍔部６３および弾性接続部材６５の配置の例を模式的に示したものである。
　本例の構成によっても、上基台３１を進退可能に、かつ傾き調整可能に支持することができる。
＜変形例（３）＞
　図１０は本実施形態の変形例（３）の要部を示す断面図である。本例は、変形例（２）の構成において、鍔部６３と上基台３１との間にバックアップ６４を設けた例である。
　バックアップ６４は、鍔部６３と上基台３１の一方と接触または接着し、他方とは若干の隙間を有するように設けられている。
　本例において、例えば、弾性接続部材６５が、積層方向Ｘから見たときに図９と同様に配置されているとき、バックアップ６４は弾性接続部材６５と重なる位置に配置することが好ましい。
　本例の構成によっても、上基台３１を進退可能に、かつ傾き調整可能に支持することができる。
＜変形例（４）＞
　図１１は本実施形態の変形例（４）の要部を示す断面図である。本例は、変形例（２）の構成において、連結部３５の底面３５ｂと鍔部６３との間において、弾性接続部材６５の外側にバックアップ６４を設けた例である。
　バックアップ６４は、連結部３５の底面３５ｂおよび鍔部６３の一方と接触または接着し、他方とは若干の隙間を有するように設けられている。
　図１２は、積層方向Ｘから見たときの、球面座６１ａ、鍔部６３、バックアップ６４および弾性接続部材６５の形状および配置の例を模式的に示したものである。図１２（ａ）は矩形の鍔部６３上に、球面座６１ａの周囲に等間隔で弾性接続部材６５を４個配置し、その外側に円柱状のバックアップ６４を４個、等間隔で配置した例である。バックアップ６４および弾性接続部材６５は、鍔部６３の対角線上に配置されている。
　図１２（ｂ）は矩形の鍔部６３上に、球面座６１ａの周囲に等間隔で弾性接続部材６５を４個配置し、その外側に四角枠状のバックアップ６４を配置した例である。弾性接続部材６５は、鍔部６３の対角線上に配置されている。
　図１２（ｃ）は円盤状の鍔部６３上に、弾性接続部材６５を３個、球面座６１ａの周囲に等間隔で配置し、その外側に円柱状のバックアップ６４を３個、周方向において等間隔に配置した例である。バックアップ６４および弾性接続部材６５は、鍔部６３の径方向に並んで配置されている。
　図１２（ｄ）は円盤状の鍔部６３上に、球面座６１ａの周囲に弾性接続部材６５を３個、周方向において等間隔に配置し、その外側に円環状のバックアップ６４を配置した例である。
　本例の構成によっても、上基台３１を進退可能に、かつ傾き調整可能に支持することができる。
＜第３の実施形態＞
　図１３、１４は第３の実施形態を示す断面図である。図１３は貼り合わせ開始前の状態を示し、図１４は貼り合わせ時の状態を示す。図１、２、５と同じ構成要素には同じ符号を付して説明を省略する。
　本実施形態が第２の実施形態と大きく異なる点は、第２の実施形態では、第１の加圧面（Ｃ）である下定盤７１の上面７１ａは変形させず、保護板４およびガラス板３を変形させたのに対して、本実施形態では保護板４およびガラス板３は変形させず、第１の加圧面（Ｃ）である中間板７３の下面７３ａを変形させる点である。
　本実施形態において、保護板４の外側面に、第１の加圧面（Ｃ）である中間板７３の下面７３ａが対向配置されている。すなわち本実施形態においては、保護板４の透明面材１が第１の面材（Ａ）であり、ガラス板３が第２の面材（Ｂ）である。
［積層体の製造装置］
　本実施形態で用いる装置において、下定盤７２（支持部）の上面は平面である。
　本実施形態における中間板７３（加圧部材）は、予め、所望の曲率の略球面状に形成されており、その周縁部を押圧することによって平坦な面に変形可能な部材で構成される。本実施形態ではアルミニウム合金（Ａ５０５２）製の、厚さ３ｍｍの板を、例えばプレス加工によって略球面状に加工したものが用いられる。
　本実施形態において、加圧部３０は、上基台３１の下面に、中間板７３の、貼合面の周縁部に対応する部位を押圧するための周縁部押圧部材３２が固定されており、その下面に中間板７３が固定されている。
　なお、下定盤７２とガラス板３の間に樹脂フィルムなどを介在させてもよい。中間板７３と保護板４の間に樹脂フィルムなどを介在させてもよい。
［積層体の製造方法］
　本実施形態の装置を用いて積層体を製造するには、まず、下定盤７２上にガラス板３および保護板４を、貼合面が内側となるように載置する。このとき、貼合面の中心軸が中心軸Ｐと同軸になるようにする。
　本実施形態では下定盤７２上の所定位置にガラス板３を貼合面が上面となるように載せ、その上の所定位置に保護板４を樹脂層２が下面となるように配置して載せる。これにより保護板４の樹脂層２が自重によってガラス板３と接触した仮積層体の状態となる。
　そして、上基台支持部材６１を駆動させて加圧部３０を降下させ、保護板４の上面（外側面）に中間板７３を接触させる（工程（１））。
　このとき、まず、略球面状に湾曲している中間板７３の下面７３ａの頂部が、保護板４の上面の中央に点接触して、中間板７３の下面７３ａと保護板４とガラス板３とが互いに接触した状態となる。
　続いて、さらに加圧部３０を降下させると、中間板７３の下面７３ａと保護板４との接触が面接触になるとともに、中間板７３を下定盤７１に押し付ける力によって、保護板４およびガラス板３の中央部に圧力が加わる。これにより、まず貼合面の中央部が局部的に貼り合わされた状態となる。
　この後、図１４に示すように、加圧部３０をさらに降下させると、中間板７３の下面７３ａが、略球面状から平面へと徐々に変形する。
　これによって保護板４およびガラス板３が加圧される領域が中央部から周縁に向かって漸次拡大する。したがって、第１の実施形態と同様に、樹脂層２とガラス板３の間に存在する気泡を追い出しながら、両者を密着させて貼り合わせることができる（工程（２））。
　また、中間板７３の下面７３ａと下定盤７２の上面とが平行になった後、加圧部３０をさらに降下させて、中間板７３の周縁部を周縁部押圧部材３２で局部的に押圧することにより、貼合面の周縁部に加わる圧力を、該周縁部の内方に加わる圧力より大きくすることができる。
　本実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果が得られる。
　また、特に本実施形態は、貼合完了時に貼合面が平面となることから、反りのない積層体を得やすい。
［樹脂層付き透明面材］
　以下、樹脂層付き透明面材の好ましい構成について説明する。
　樹脂層付き透明面材は、保護板（透明面材）と、保護板の表面の周縁部に印刷された遮光部と、遮光部が形成された側の保護板の表面に形成された樹脂層とからなる。樹脂層付き透明面材の製造後、使用前までは、樹脂層の表面が剥離可能な保護フィルムで覆われている。
　保護板は、表示パネルの画像表示側に設けられて表示パネルを保護するものであり、公知の保護板を用いることができる。保護板の材質としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられる。特にガラス板は、表示パネルからの出射光や反射光に対する高透明性、高耐光性、低複屈折性、高い平面精度、良好な耐表面傷付性、および高い機械的強度を有する点で好ましい。ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために強化ガラスを用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。
　保護板の形状および大きさは、特に限定されず、表示パネルの形状および大きさに応じて決まることが多い。表示パネルおよび保護板の形状は、通常矩形である。保護板は表示パネルより若干大きい矩形であることが好ましい。
　本発明は、例えば矩形の保護板であれば、短辺の長さが３０ｍｍ以上である保護板の貼合に好適に用いられる。保護板が大きいほど本発明を適用することによる効果が大きく、例えば矩形の保護板であれば、短辺の長さが８０ｍｍ以上である場合に特に好適である。
　保護板の大きさの上限は特に限定されず、保護板の用途によっても異なる。一般的な表示部材用の矩形の保護板であれば、例えば短辺の長さが２，５００ｍｍ以下が好ましく、１，５００ｍｍ以下がより好ましい。
　保護板の厚さは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は通常０．５～２５ｍｍである。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１～６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３～２０ｍｍが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚さは、強度の点で、０．５～１．５ｍｍ程度が好ましい。透明樹脂板の場合は、２～１０ｍｍが好ましい。
　樹脂層付き透明面材の樹脂層は、硬化後に接着性または粘着性を有する公知の樹脂層を用いることができる。
　例えば、２５℃におけるせん断弾性率が１０３～１０７Ｐａ、好ましくは１０４～１０６Ｐａである樹脂層が好ましい。該せん断弾性率が１０３Ｐａ以上であれば、樹脂層の形状を維持できる。また、樹脂層の厚さが比較的厚い場合であっても、厚さを均一に維持でき、樹脂層付き透明面材と表示パネルとを貼り合わせる際に、表示パネルと樹脂層との界面に空隙が発生しにくい。せん断弾性率が１０７Ｐａ以下であれば、表示パネルと貼合させた場合に良好な密着性を発揮できる。
　該２５℃におけるせん断弾性率は、レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎ　ｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーター　Ｐｈｙｓｉｃａ　ＭＣＲ－３０１）を用い、測定スピンドルと透光性の定盤の隙間を樹脂層の厚みと同一として、その隙間に未硬化の硬化性組成物を配置し、硬化に必要な熱や光を該未硬化の硬化性組成物に加えながら硬化過程のせん断弾性率を測定し、所定の硬化条件における計測値を樹脂層のせん断弾性率とした。
　樹脂層の厚さは０．０３～２ｍｍが好ましく、０．１～０．８ｍｍがより好ましい。樹脂層の厚さが０．０３ｍｍ以上であれば、保護板側からの外力による衝撃等を樹脂層が効果的に緩衝して、表示パネルを保護できる。また、表示パネルと樹脂層付き透明面材との間に樹脂層の厚さを超えない異物が混入しても、樹脂層の厚さが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。樹脂層の厚さが２ｍｍ以下であれば、樹脂層に空隙が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚さが不要に厚くならない。
　樹脂層付き透明面材の樹脂層が、保護板の表面に沿って広がる層状部と、層状部の周縁に接してこれを囲む堰状部とを有することが好ましい。堰状部の厚さは層状部の厚さよりも厚い。樹脂層が堰状部を有することによって、層状部の周縁部の外方への拡がり、すなわち周縁部における薄肉化を抑えることができ、層状部全体の厚さを均一に保つことができる。
　また、樹脂層付き透明面材と表示パネルとの貼り合わせを、減圧雰囲気下にて貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻す方法で行う場合、樹脂層の周縁部において、表示パネルと樹脂層との界面に空隙が発生した場合でも、該空隙が堰状部に遮られることによって、空隙が外部に開放することがなく、独立した空隙となる。よって、減圧雰囲気下にて表示パネルと樹脂層付き透明面材とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と樹脂層にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少し、空隙が消失するという効果が得られる。
　堰状部の厚さは、層状部の厚さよりも０．００５ｍｍ以上厚くされていることが好ましく、０．０１ｍｍ以上厚くされていることがより好ましい。堰状部の厚さは、堰状部と層状部との段差による空隙の発生を抑える点から、層状部の厚さＡよりも０．０５ｍｍ以下厚くされていることが好ましく、０．０３ｍｍ以下厚くされていることがより好ましい。
　層状部の厚さおよび堰状部の厚さの差は、レーザー変位計（キーエンス社製、ＬＫ－Ｇ８０）を用い、樹脂層付き透明面材とその上に形成された層状部または堰状部の総厚を計測し、その差より求める。また、層状部の厚さは、堰状部に隣接する層状部の周縁部の厚さとする。
　なお、層状部の厚さや堰状部の厚さは、透明面材全体にわたって、均一であることが好ましい。
　堰状部の厚さを層状部の厚さよりも厚くするためには、堰状部を形成する硬化性組成物の硬化時の収縮率が、層状部を形成する硬化性組成物の硬化時の収縮率より小さくなるように設計すればよい。
　堰状部を形成する硬化性組成物の硬化時の収縮率より小さくする手段のひとつは、硬化性基の数を少なくすることである。そのためには、（ｉ）分子量の小さい硬化性化合物（モノマー）の含有量を少なくしたり、（ii）分子量の大きい硬化性化合物（オリゴマー）の含有量を多くしたりすればよい。
　すなわち、堰状部を形成する硬化性組成物の粘度を、層状部を形成する硬化性組成物の粘度より高くすればよい。
＜その他の実施形態＞
　なお、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で適宜変更可能である。
　例えば、上記第１、第２の実施形態のように、第２の面材（Ｂ）の貼合面を変形させる場合に、第２の面材（Ｂ）の外側に第２の加圧面（Ｄ）（中間板）を用いたが、第２の面材（Ｂ）の剛性が十分に高い場合は、該第２の加圧面（Ｄ）（中間板）を設けない構成とすることができる。
　また、上記第１、第２の実施形態のように、第２の加圧面（Ｄ）（中間板）を介して第２の面材（Ｂ）の貼合面を変形させる場合に、中間板の剛性を小さくする（弾性率の小さい材料または薄い板を用いる等）ことによっても、貼合面の周縁部に加わる圧力を、該周縁部の内方に加わる圧力より大きくすることが可能である。
　本発明における第１の面材および第２の面材の材質や大きさは特に限定されず、表示パネルと保護板（樹脂層付き透明面材）との貼り合わせのほかに、例えば建築材料や自動車の合わせガラス、太陽電池パネル等の製造工程における貼り合わせにも好適に用いることができる。
本出願は、２０１２年２月１日出願の日本特許出願２０１２－０２００１４に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　１　透明面材
　２　樹脂層
　３　ガラス板
　４　保護板
　１０　支持部材
　１１　下基台
　１１ａ、３１ａ　凸部
　１２、３２　周縁部押圧部材
　１３、３３、７３　中間板
　２１　下基台受け
　２１ａ、６１ａ　球面座
　２３、６３　鍔部
　２４、６４　バックアップ
　３０　加圧部
　３１　上基台
　３５　連結部
　４０、５０　減圧チャンバー
　４１、５１　容器
　４１ａ、５１ａ　開口部
　４２、５２　蓋体
　６１　上基台支持部材
　６５　弾性接続部材
　７１　下定盤
　Ａ、Ｂ、Ｃ　圧力の測定点

Claims (9)

  1. 　少なくともいずれか一方の面材の面上に樹脂層が設けられた第１の面材及び第２の面材を貼り合わせて積層体を製造する方法であって、
    　前記第１の面材と第２の面材とを、前記樹脂層が設けられた面を対向して接触させる工程と、
    　前記第１の面材と前記第２の面材との接触面の中央部に圧力を加え、前記接触面の中央部を貼合する第１の貼合工程と、
    　前記接触面の中央部の貼合後、前記第１の面材及び前記第２の面材の周縁部に前記第１の面材と前記第２の面材との距離が縮小する方向の圧力を加えることで前記接触面の周縁部を貼合する第２の貼合工程と、
    を備えることを特徴とする積層体の製造方法。
  2. 　前記第１及び第２の貼合工程は、前記第１の面材と前記第２の面材とを前記接触面に対して凸の略球面状に湾曲した第１の加圧面に押し付けることにより貼合する工程であることを特徴とする請求項１に記載の積層体の製造方法。
  3. 　前記第２の貼合工程は、周縁部押圧部材に接続された第２の加圧面を前記第１の加圧面方向に近付けることにより前記接触面の周縁部を貼合する工程であることを特徴とする請求項２に記載の積層体の製造方法。
  4. 　前記第１の貼合工程において、第１の面材の貼合面および前記第１の面材と第２の面材との接触面が平面状であることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
  5. 　前記第１及び第２の貼合工程を通して前記接触面の周縁部が受ける圧力の平均値が、前記接触面全体が受けた圧力の平均値以上であることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
  6. 　前記接触面が受ける圧力の測定点を１０ｍｍ間隔で正方形格子状に設けたとき、前記第１及び第２の貼合工程を通して受けた圧力の最大値が、いずれの前記測定点においても２４５Ｐａ以上であることを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
  7. 　少なくともいずれか一方の面材の面上に樹脂層が設けられた第１の面材及び第２の面材を貼り合わせて積層体を製造可能な装置であって、
    　前記第１及び第２の面材を、前記樹脂層が設けられた面を対向して接触させた状態で支持可能な支持部と、
    　前記支持部と同軸に対向する対向部と、
    　前記支持部と前記対向部との距離を変化させる駆動ユニットとを備え、
    　前記支持部および前記対向部のいずれか一方が、他方に向かって凸の略球面状に湾曲した第１の加圧面を有し、他方が、前記第１及び第２の面材の周縁部を局部的に押圧可能な周縁部押圧部材を有することを特徴とする積層体の製造装置。
  8. 　前記周縁部押圧部材は、略球面状に湾曲可能な第２の加圧面を有することを特徴とする請求項７に記載の積層体の製造装置。
  9. 　さらに、第１の加圧面の中心軸と、前記接触面の中心軸とを同軸に保つ傾き調整ユニットを有することを特徴とする請求項７または８に記載の積層体の製造装置。
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