KR20140119088A - 적층체의 제조 방법 및 제조 장치 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 수지층(2)을 개재하여 접합할 때에, 접합면의 전체면을 양호하게 접합할 수 있어, 접합면 사이에 기포가 남기 어렵고, 접합 후에 주연부의 박리가 발생하기 어려운 적층체의 제조 방법을 제공한다.

Description

적층체의 제조 방법 및 제조 장치 {DEVICE FOR PRODUCING AND METHOD FOR PRODUCING LAMINATE BODY}
본 발명은 면재끼리를 수지층을 개재하여 접합하여 적층체를 제조하는 방법 및 장치에 관한 것이다.
예를 들어, 플랫 패널 디스플레이(FPD)나 터치 패널의 표시 장치의 표시면 상에 보호판을 적층 일체화할 때, 또는 유리판끼리를 일체화하여 접합 유리로 할 때에는, 표시면과 보호판 사이에 기포가 발생하지 않도록 하는 것이 중요하다.
특허문헌 1에는, EL 표시 장치를 제조하는 공정에 있어서, 발광 소자 기판 위에 수지를 도포 또는 인쇄하여 수지층을 형성하고, 그 위에 커버 기판을 포개어, 진공 탈기하면서 수지를 가열 경화시켜서 밀봉하는 방법에서는 수지층 내부에 기포가 남기 쉬운 경우가 기재되어 있다.
또한, 이것을 개선하는 방법으로서, 한쪽 기판의 중앙부에 수지 접착제를 배치하고, 다른 쪽의 기판을 볼록면 형상으로 젖혀서, 해당 볼록면의 정상부를 해당 수지 접착제에 접촉시키고, 다른 쪽의 기판을 볼록면의 정상부로부터 외주 영역을 향해 차례로 평탄 형상으로 되돌림으로써, 수지 접착제를 넓게 펴면서 접합하는 방법이 제안되어 있다.
일본 특허 제3932660호 공보
그러나, 특허문헌 1의 기판을 뒤로 젖혀 두고 수지 접착제를 넓게 펴면서 접합하는 방법에서는, 접합 후의 수지 접착제층이 균일해지지 않아, 접합이 불충분한 영역이 발생할 우려가 있다. 또한, 수지 접착제가 많으면 기판의 외주로 밀려나와 버리고, 반대로 부족하면 주연부에 있어서 밀착력이 부족하여 박리가 발생하기 쉬워진다.
본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 면재끼리를 수지층을 개재하여 접합할 때에, 접합면의 전체면을 양호하게 접합할 수 있어, 접합면 사이에 기포가 남기 어렵고, 접합 후에 주연부의 박리가 발생하기 어려운, 적층체의 제조 방법 및 적층체의 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
즉, 본 발명은 이하의 1. 내지 9.에 관한 것이다.
1. 적어도 어느 한쪽의 면재의 면 상에 수지층이 설치된 제1 면재 및 제2 면재를 접합하여 적층체를 제조하는 방법이며,
상기 제1 면재와 제2 면재를, 상기 수지층이 설치된 면을 대향하여 접촉시키는 공정과,
상기 제1 면재와 상기 제2 면재의 접촉면의 중앙부에 압력을 가하여, 상기 접촉면의 중앙부를 접합하는 제1 접합 공정과,
상기 접촉면의 중앙부의 접합 후, 상기 제1 면재 및 상기 제2 면재의 주연부에 상기 제1 면재와 상기 제2 면재의 거리가 축소되는 방향의 압력을 가함으로써 상기 접촉면의 주연부를 접합하는 제2 접합 공정을 구비하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
2. 상기 제1 및 제2 접합 공정은, 상기 제1 면재와 상기 제2 면재를 상기 접촉면에 대하여 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡한 제1 가압면에 가압함으로써 접합하는 공정인 것을 특징으로 하는, 1.에 기재된 적층체의 제조 방법.
3. 상기 제2 접합 공정은, 주연부 가압 부재에 접속된 제2 가압면을 상기 제1 가압면 방향으로 근접시킴으로써 상기 접촉면의 주연부를 접합하는 공정인 것을 특징으로 하는, 2.에 기재된 적층체의 제조 방법.
4. 상기 제1 접합 공정에 있어서, 제1 면재의 접합면 및 상기 제1 면재와 제2 면재의 접촉면이 평면 형상인 것을 특징으로 하는, 1. 내지 3. 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법.
5. 상기 제1 및 제2 접합 공정을 통하여 상기 접촉면의 주연부가 받는 압력의 평균값이 상기 접촉면 전체가 받은 압력의 평균값 이상인 것을 특징으로 하는, 1. 내지 4. 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법.
6. 상기 접촉면이 받는 압력의 측정점을 10㎜ 간격으로 정사각형 격자 형상으로 설치했을 때, 상기 제1 및 제2 접합 공정을 통하여 받은 압력의 최댓값이 어떠한 상기 측정점에 있어서도 245Pa 이상인 것을 특징으로 하는, 1. 내지 5. 중 어느 한 항에 기재된 적층체의 제조 방법.
7. 적어도 어느 한쪽의 면재의 면 상에 수지층이 설치된 제1 면재 및 제2 면재를 접합하여 적층체를 제조 가능한 장치이며,
상기 제1 및 제2 면재를, 상기 수지층이 설치된 면을 대향하여 접촉시킨 상태에서 지지 가능한 지지부와,
상기 지지부와 동일축에 대향하는 대향부와,
상기 지지부와 상기 대향부의 거리를 변화시키는 구동 유닛을 구비하고,
상기 지지부 및 상기 대향부 중 어느 한쪽이 다른 쪽을 향해 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡한 제1 가압면을 갖고, 다른 쪽이 상기 제1 및 제2 면재의 주연부를 국부적으로 가압 가능한 주연부 가압 부재를 갖는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 장치.
8. 상기 주연부 가압 부재는 대략 구면 형상으로 만곡 가능한 제2 가압면을 갖는 것을 특징으로 하는, 7.에 기재된 적층체의 제조 장치.
9. 제1 가압면의 중심축과, 상기 접촉면의 중심축을 동일축으로 유지하는 기울기 조정 유닛을 더 갖는 것을 특징으로 하는, 7. 또는 8.에 기재된 적층체의 제조 장치.
또한, 본 발명은 이하의 [1] 내지 [9]에 관한 것이다.
[1] 본 발명의 적층체 제조 방법은, 제1 면재(A)와, 해당 제1 면재(A)에 대하여 대향 배치된 제2 면재(B)가 제1 면재(A)의 접합면 상 및/또는 제2 면재(B)의 접합면 상에 설치된 수지층을 개재하여 접합된 적층체를 제조하는 방법이며,
제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 접합면이 내측이 되도록 대향시켜, 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)를 적어도 접합면의 중앙부에서, 서로 접촉시키는 동시에,
제1 면재(A)의 외측면에, 제1 면재(A)를 향해 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡한 제1 가압면(C)을 대향시켜, 제1 면재(A)의 외측면 중 접합면의 중앙부에 대응하는 부위만을 제1 가압면(C)과 접촉시키는 공정 (1)과,
공정 (1) 이후, 접합면의 주연부에 대응하는 부위에, 제1 가압면(C)과 제2 면재(B)의 거리가 축소되는 방향의 압력을 가함으로써, 제1 가압면(C) 및/또는 제2 면재(B)의 접합면을 변형시키고, 제1 가압면(C)과 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)를 서로 밀착시켜, 제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 접합하는 공정 (2)를 갖는 것을 특징으로 한다.
[2] 상기 공정 (2)에 있어서, 적어도 제2 면재(B)의 접합면을 변형시키는 방법으로서, 상기 공정 (1)에 있어서, 제2 면재(B)의 외측면에, 대략 구면 형상으로 만곡 가능한 제2 가압면(D)을 대향시켜, 제2 면재(B)의 외측면의, 적어도 접합면의 중앙부에 대응하는 부위에 제2 가압면(D)을 접촉시키고,
상기 공정 (2)에 있어서, 해당 제2 가압면(D)을 개재하여 제2 면재(B)에 상기 압력을 가하는 것이 바람직하다.
[3] 상기 공정 (1)에 있어서, 제1 면재(A)의 접합면 및 제2 면재(B)의 접합면이 평면 형상인 것이 바람직하다.
[4] 상기 공정 (2)에 있어서, 접합을 완료한 시점에서의, 접합면의 주연부가 받는 압력의 평균값이 접합면 전체가 받는 압력의 평균값 이상인 것이 바람직하다.
[5] 상기 접합면이 받는 압력의 측정점을 10㎜ 간격으로 정사각형 격자 형상으로 설치했을 때, 접합면 전체면 상의 모든 측정점에 있어서, 상기 공정 (1)에 있어서 각 부재를 접촉시킨 시점으로부터, 공정 (2)에 있어서 접합을 완료할 때까지의 동안에 받은 압력의 최댓값이 245Pa 이상인 것이 바람직하다.
[6] 본 발명의 적층체 제조 장치는, 제1 면재(A)와, 해당 제1 면재(A)에 대하여 대향 배치된 제2 면재(B)를, 제1 면재(A)의 접합면 상 및/또는 제2 면재(B)의 접합면 상에 설치된 수지층을 개재하여 접합하여 적층체를 제조하는 장치이며,
제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 양자의 접합면이 내측이 되도록 대향하고, 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)가 적어도 접합면의 중앙부이고, 서로 접촉하고 있는 적층체의 상태에서 지지 가능한 지지부와,
해당 지지부와, 상기 임시 적층체를 사이에 두고 동일축에 대향하는 대향부와,
상기 지지부와 상기 대향부의 거리를 변화시키는 구동 유닛을 구비하고,
상기 지지부 및 상기 대향부 중 어느 한쪽이 상기 임시 적층체를 향해 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡한 제1 가압면(C)을 갖고, 다른 쪽이 상기 임시 적층체의, 접합면의 주연부에 대응하는 부위를 국부적으로 가압 가능한 주연부 가압 부재를 갖는 것을 특징으로 한다.
[7] 상기 주연부 가압 부재와 상기 임시 적층체 사이에, 대략 구면 형상으로 만곡 가능하고, 해당 임시 적층체의 외측면에 밀착 가능한 제2 가압면(D)을 갖는 제2 가압 부재가 설치되어 있는 것이 바람직하다.
[8] 또는, 본 발명의 적층체 제조 장치는, 제1 면재(A)와, 해당 제1 면재(A)에 대하여 대향 배치된 제2 면재(B)를 제1 면재(A)의 접합면 상 및/또는 제2 면재(B)의 접합면 상에 설치된 수지층을 개재하여 접합하여 적층체를 제조하는 장치이며,
제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 양자의 접합면이 내측이 되도록 대향하고, 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)가 적어도 접합면의 중앙부이고, 서로 접촉하고 있는 적층체의 상태에서 지지 가능한 지지부와,
해당 지지부와, 상기 임시 적층체를 사이에 두고 동일축에 대향하는 대향부와,
상기 지지부와 상기 대향부의 거리를 변화시키는 구동 유닛을 구비하고,
상기 지지부 및 상기 대향부 중 어느 한쪽에, 상기 임시 적층체를 향해 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡하고 있으며, 또한 곡률 반경이 변화되도록 변형 가능한 제1 가압면(C)을 갖는 가압 부재 및 해당 가압 부재의, 접합면의 주연부에 대응하는 부위를, 상기 임시 적층체를 향하여 국부적으로 가압 가능한 주연부 가압 부재가 설치되어 있는 것을 특징으로 한다.
[9] 본 발명의 적층체의 제조 장치는, 또한 제1 가압면(C)의 중심축과, 접합면의 중심축을 동일축으로 유지하는 기울기 조정 유닛을 구비하는 것이 바람직하다.
[10] 본 발명의 적층체 제조 방법의 바람직한 실시 형태는, 상기 [6]에 기재된 제조 장치를 사용하여, 제1 면재(A)와, 해당 제1 면재(A)에 대하여 대향 배치된 제2 면재(B)를, 제1 면재(A)의 접합면 상 및/또는 제2 면재(B)의 접합면 상에 설치된 수지층을 개재하여 접합하여 적층체를 제조하는 방법이며,
상기 지지부에 의해, 제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 양자의 접합면이 내측이 되도록 대향하고, 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)가 적어도 접합면의 중앙부이고, 서로 접촉하고 있는 적층체의 상태에서, 또한 제1 면재(A)의 외측면과 상기 제1 가압면(C)이 대향하도록 지지하고, 제1 면재(A)의 외측면 중 접합면의 중앙부에 대응하는 부위만을 제1 가압면(C)과 접촉시키는 공정 (1)과,
공정 (1) 이후, 상기 지지부와 상기 대향부의 거리가 축소되도록 상기 구동 유닛을 구동시켜, 상기 주연부 가압 부재에 의해 접합면의 주연부에 대응하는 부위에 압력을 가함으로써, 제2 면재(B)의 접합면을 변형시키고, 제1 가압면(C)과 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)를 서로 밀착시켜, 제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 접합하는 공정 (2)를 갖는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법이다.
[11] 또는, 본 발명의 적층체 제조 방법의 바람직한 실시 형태는, 상기 [8]에 기재된 제조 장치를 사용하여, 제1 면재(A)와, 해당 제1 면재(A)에 대하여 대향 배치된 제2 면재(B)를, 제1 면재(A)의 접합면 상 및/또는 제2 면재(B)의 접합면 상에 설치된 수지층을 개재하여 접합하여 적층체를 제조하는 방법이며,
상기 지지부에 의해, 제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 양자의 접합면이 내측이 되도록 대향하고, 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)가 적어도 접합면의 중앙부이고, 서로 접촉하고 있는 적층체의 상태에서, 또한 제1 면재(A)의 외측면과 상기 제1 가압면(C)이 대향하도록 지지하고, 제1 면재(A)의 외측면 중 접합면의 중앙부에 대응하는 부위만을 제1 가압면(C)과 접촉시키는 공정 (1)과,
공정 (1) 이후, 상기 지지부와 상기 대향부의 거리가 축소되도록 상기 구동 유닛을 구동시켜, 상기 주연부 가압 부재에 의해, 상기 가압 부재의, 접합면의 주연부에 대응하는 부위에 압력을 가함으로써, 제1 가압면(C)을 변형시키고, 제1 가압면(C)과 제1 면재(A)와 수지층과 제2 면재(B)를 서로 밀착시켜, 제1 면재(A)와 제2 면재(B)를 접합하는 공정 (2)를 갖는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법이다.
본 발명의 적층체 제조 방법을 이용하여, 면재끼리를 수지층을 개재하여 접합함으로써, 접합면의 전체면을 양호하게 접합할 수 있어, 접합면 사이에 기포가 남기 어렵다. 또한, 접합 후에 주연부의 박리가 발생하기 어렵다.
본 발명의 적층체 제조 장치를 사용하여, 면재끼리를 수지층을 개재하여 접합함으로써, 접합면의 전체면을 양호하게 접합할 수 있어, 접합면 사이에 기포가 남기 어렵다. 또한, 접합 후에 주연부의 박리가 발생하기 어렵다.
도 1은 본 발명의 제1 실시 형태를 도시하는 단면도이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시 형태를 도시하는 단면도이다.
도 3의 (a) 내지 도 3의 (c)는 주연부 가압 부재의 실시예를 도시하는 단면도이다.
도 4의 (a) 내지 도 4의 (d)는 백업 형상 및 배치의 실시예를 도시하는 평면도이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시 형태를 도시하는 단면도이다.
도 6은 제2 실시 형태의 변형예 1을 도시하는 단면도이다.
도 7의 (a) 내지 도 7의 (d)는 백업과 탄성 접속 부재의 형상 및 배치의 실시예를 도시하는 평면도이다.
도 8은 제2 실시 형태의 변형예 2를 도시하는 단면도이다.
도 9는 탄성 접속 부재의 배치의 실시예를 도시하는 평면도이다.
도 10은 제2 실시 형태의 변형예 3을 도시하는 단면도이다.
도 11은 제2 실시 형태의 변형예 4를 도시하는 단면도이다.
도 12의 (a) 내지 도 12의 (d)는 백업과 탄성 접속 부재의 형상 및 배치의 실시예를 도시하는 평면도이다.
도 13은 본 발명의 제3 실시 형태를 도시하는 단면도이다.
도 14는 본 발명의 제3 실시 형태를 도시하는 단면도이다.
도 15의 (a) 및 도 15의 (b)는 접합면이 받는 압력의 경시 변화의 예를 나타낸 도면이며, 도 15의 (a)는 측정점의 설명도, 도 15의 (b)는 압력의 경시 변화를 나타내는 그래프이다.
본 발명에 있어서 면재라 함은, 접합하는 면을 갖는 부재를 의미하고, 예를 들어 판 형상, 시트 형상 또는 필름 형상의 부재이다.
본 발명에 있어서, 면의 중심축이란 면의 중심을 통과해 상기 면에 수직인 축을 의미한다. 곡면의 경우에는, 곡면 중심의 접평면에 대하여 수직인 축을 의미한다. 동일축과는 중심축이 일치하는 것을 의미한다.
본 발명에 있어서, 대략 구면 형상으로 만곡한 면이란, 임의의 단면이 곡선 형상인 면을 의미한다.
본 발명에 있어서, 2개의 면재가 수지층을 개재하여 접합된 적층체에 있어서, 수지층의 중심을 통과해, 수지층의 두께 방향으로 평행한 방향을 적층 방향 X라 한다.
본 발명에 있어서, 접합면이란 적층체를 적층 방향 X로부터 보았을 때에, 2개의 면재 및 수지층이 모두 겹쳐 있는 영역의, 수지층에 접촉하고 있는 면을 의미한다(이하, 제1 면재와 제2 면재의 접촉면이라고도 함).
본 발명에 있어서, 접합 공정 중에 접합면이 받는 압력은, 제1 면재(A)의 접합면과 수지층과 센서 시트와 제2 면재(B)의 접합면이 이 순서가 되도록 대향 배치하여 접합 공정을 행하고, 해당 공정 중의 접합면 내의 압력 분포를 경시적으로 측정하여 얻어지는 값이다. 본 발명에 있어서, 센서 시트는 시트 면 내의 서로 직행하는 2 방향(x 방향, y 방향)을 따라 10㎜의 등간격으로, 압력 센서(측정점)가 정사각형 격자 형상으로 배열된 것을 사용한다. 해당 정사각형 격자의 격자점의 위치에 측정점이 존재한다. 센서 시트는 면압 분포의 측정에 사용되는 시판되고 있는 것을 사용할 수 있다.
접합면 전체가 받는 압력의 평균값은, 접합면의 전체면에 존재하는 압력 센서(측정점)의 측정값의 합계를 해당 압력 센서(측정점)의 수로 나눈 값이다.
접합면의 주연부가 받는 압력의 평균값은, 접합면의 주연부에 존재하는 압력 센서(측정점)의 측정값의 합계를 해당 압력 센서(측정점)의 수로 나눈 값이다. 접합면의 주연부란, 접합면의 외측 테두리 전체 둘레를 따른 폭 10㎜의 띠 형상 영역을 의미한다.
본 발명에 있어서, 접합을 완료한 시점이란, 접합면의 외측 테두리에 있어서 제1 가압면(C)과 제2 면재(B)의 거리가 가장 작아지는 시점을 의미한다. 또한, 해당 접합면의 주연부에 있어서 제1 가압면(C)과 제2 면재(B)의 거리가 가장 작은 상태가 보유 지지되는 보유 지지 공정이 있을 경우에는, 해당 보유 지지 공정의 종료 시를, 접합을 완료한 시점으로 한다.
<제1 실시 형태>
도 1, 도 2는 본 발명의 적층체 제조 방법의 제1 실시 형태를 도시하는 단면도이다. 도 1은 접합 개시 전의 상태를 나타내고, 도 2는 접합 시의 상태를 나타낸다.
본 실시 형태에서는, 표시 패널용의 보호판으로서 적합한 수지층을 구비한 투명면재와, 표시 패널의 대체로서의 유리판을 접합하는 방법을 예로 들어 설명한다. 수지층을 구비한 투명면재에 대해서는 상세하게 설명한다.
도면 중 부호 4는 보호판이며, 두께 1.8㎜의 소다 석회 유리를 포함하는 투명면재(1)[제1 면재(A)]의 접합면의 전체면 상에, 점착성을 갖는 두께 0.4㎜의 수지층(2)이 설치되어 있다. 도면 중 부호 3은 유리판[제2 면재(B)]이며, 두께 1.8㎜의 소다 석회 유리를 포함한다. 보호판(4) 및 유리판(3)은 모두 직사각형이며, 보호판(4) 쪽이 유리판(3)보다 한결 크다.
도 1, 도 2에 있어서 적층 방향 X는 수직 방향이다.
[적층체의 제조 장치]
본 실시 형태에서 사용하는 장치는, 지지 부재(10)와, 해당 지지 부재(10)를 적층 방향 X로 이동시키는 하부 베이스 받이(21)로 개략 구성되어 있는 지지부가, 감압 챔버(40) 내에 수용되어 있다.
감압 챔버(40)는 상단부가 개구하고 있는 용기(41)와 해당 개구부(41a)를 기밀하게 폐쇄하는 덮개(42)(대향부)를 구비한다. 적층 방향 X로부터 보았을 때의 개구부(41a)의 형상은 점대칭이면 되고, 원형, 타원계, 직사각형, 다각형 등으로 할 수 있다. 본 실시 형태에서는 원형이다.
덮개(42)는 감압 챔버(40)가 감압되었을 때에, 내측을 향해 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡하는 부재로 구성되어 있다. 본 실시 형태에서는 아크릴 수지제의, 두께 75㎜의 판이 사용되고 있다. 도면 중 부호 43은 개구부(41a)를 기밀하게 밀봉하기 위한 밀봉 부재이며, 예를 들어 고무 패킹이 사용된다.
본 실시 형태에 있어서, 덮개(42)의 내면(덮개 내면)(42a)이 제1 가압면(C)이다.
지지 부재(10)는 하부 베이스(11) 상에, 유리판(3)의 주연부를 가압하기 위한 주연부 가압 부재(12)를 설치하고, 그 위에 중간판(13)(제2 가압 부재)을 설치하여 구성되어 있다. 중간판(13)은 대략 구면 형상으로 만곡 가능한 부재이며, 본 실시 형태에서는 스테인리스(SUS304)제의, 두께 5㎜의 판으로 구성되어 있다. 중간판(13)의, 하부 베이스(11)측과 반대측인 면(13a)은 유리판(3)의 외측면에 밀착 가능한 제2 가압면(D)이다.
하부 베이스(11)와 주연부 가압 부재(12)는 접촉하고만 있어도 되고, 접착 고정되어 있어도 된다. 주연부 가압 부재(12)와 중간판(13)은 접촉하고만 있어도 되고, 접착 고정되어 있어도 된다.
또한, 예를 들어 중간판(13)이 금속제인 경우 등, 유리판(3)이 중간판(13)과 접촉함으로써 흠집이 나거나 깨지거나 할 우려가 있는 경우에는, 이것을 방지하기 위해서, 중간판(13)과 유리판(3) 사이에 수지 필름 등을 개재시켜도 된다.
주연부 가압 부재(12)는 접합면의 주연부에 가해지는 압력이 해당 주연부의 내측에 가해지는 압력보다 커지도록, 해당 주연부를 국부적으로 가압할 수 있는 것이면 된다. 본 실시 형태에 있어서, 주연부 가압 부재(12)를 적층 방향 X로부터 보았을 때의 형상은, 예를 들어 도 3의 (a)에 나타내는 연속된 프레임 형상으로 할 수 있다. 또는 도 3의 (b)에 도시한 바와 같이, 코너부만을 가압하는 형상이라도 되고, 도 3의 (c)에 도시한 바와 같이, 불연속적인 프레임 형상이어도 된다.
주연부 가압 부재(12)의 설치 위치는, 적층체에 있어서의 박리를 방지하기 위해서, 접합면의 외측 테두리 및 그 근방에 의해 높은 압력을 부여할 수 있도록 설계하는 것이 바람직하다. 따라서, 적층 방향 X로부터 보았을 때에, 주연부 가압 부재(12)가 접합면의 주연부와 그 외측 부분에 걸쳐서 존재하고 있는 것이 바람직하다.
주연부 가압 부재(12)의 재질은, 접합면의 주연부에 더하여지는 압력의, 주위 방향에 있어서의 균일성을 높게 하기 쉬운 것이 바람직하고, 적층체를 구성하는 면재[유리판(3) 및 보호판(4)의 투명면재(1)]보다 탄성률이 낮은 것이 바람직하다. 예를 들어 스펀지나 고무 등이 사용된다.
하부 베이스 받이(21)는 용기(41)의 저부 중앙을 기밀하게 관통하고, 도시하지 않은 구동 유닛에 의해 적층 방향 X를 따라 진퇴 가능하게 구성되어 있다. 도면 중 부호 44는 고무 패킹이다.
본 실시 형태에 있어서, 하부 베이스(11)의 상면과 중간판(13)의 상면은 동일축으로 구성되어 있다. 또한 용기(41)의 개구부(41a) 내에 있어서의 덮개 내면(42a)의 중심축은 하부 베이스 받이(21)의 중심축과 일치하고 있으며, 도면 중 부호 P로 나타낸다.
본 실시 형태에서는, 하부 베이스(11)는 하부 베이스 받이(21)에 고정되어 있지 않고, 하부 베이스(11)의 상면 및 중간판(13)의 상면 중심축과, 상기 덮개 내면(42a)의 중심축 P를 동일축으로 유지하기 위한 기울기 조정 유닛[볼록부(11a), 구면 시트(21a) 및 백업(24)]이 설치되어 있다.
즉, 하부 베이스(11) 하면의 중앙에는 외면이 구면 형상인 볼록부(11a)가 설치되는 동시에, 하부 베이스 받이(21)의 상단부에는, 해당 볼록부(11a)가 미끄럼 이동 가능한 구면 형상의 오목부를 포함하는 구면 시트(21a)가 설치되어 있다. 구면 시트(21a)의 중심축은 P이다. 구면 시트(21a) 내에서 하부 베이스(11) 하면의 볼록부(11a)가 미끄럼 이동함으로써, 하부 베이스(11)의 상면 기울기가 변화되도록 되어 있다. 구면 시트(21a)의 내면의 곡률 반경은, 해당 구면 시트(21a)의 내면으로부터 접합면까지의 거리와 거의 동등한 것이 바람직하다.
또한 하부 베이스 받이(21)에는, 구면 시트(21a)의 하방에 플랜지부(23)가 설치되어 있다. 플랜지부(23) 상에는, 탄성체(고무, 스펀지 등)를 포함하는 백업(24)이 플랜지부(23)와 하부 베이스(11) 중 한쪽과 접촉 또는 접착하고, 다른 쪽과는 접촉 또는 접착하고 있거나, 또는 약간의 간극을 갖도록 설치되어 있다.
이렇게 백업(24)을 마련함으로써, 하부 베이스(11)의 상면이 극단적으로 기우는 것이 방지되도록 되어 있다.
백업(24)은 구면 시트(21a)의 주위에 균등하게 배치되어 있으면 되고, 형상이나 배치 등은 특별히 한정되지 않는다. 도 4는 적층 방향 X로부터 보았을 때의, 구면 시트(21a), 플랜지부(23) 및 백업(24)의 형상 및 배치의 예를 모식적으로 도시한 것이다. 도 4의 (a)는 직사각형의 플랜지부(23) 상에, 원기둥 형상의 백업(24)을 4개, 구면 시트(21a)의 주위에 등간격으로 배치한 예이며, 도 4의 (b)는 직사각형의 플랜지부(23) 상에, 4각 프레임 형상의 백업(24)을 구면 시트(21a)의 주위에 배치한 예이다. 도 4의 (c)는 원반 형상의 플랜지부(23) 상에, 원기둥 형상의 백업(24)을 3개, 구면 시트(21a)의 주위에 등간격으로 배치한 예이며, 도 4의 (d)는 원반 형상의 플랜지부(23) 상에 원환 형상의 백업(24)을 구면 시트(21a)의 주위에 배치한 예이다.
[적층체의 제조 방법]
본 실시 형태의 장치를 사용하여 적층체를 제조하기 위해서는, 먼저, 지지 부재(10)의 중간판(13) 상에 유리판(3) 및 보호판(4)을 접합면이 내측이 되도록 적재한다. 이때, 접합면의 중심축이 중심축 P와 동일축이 되도록 한다.
본 실시 형태에서는 중간판(13) 상의 소정 위치에 유리판(3)을 접합면이 상면이 되도록 싣고, 그 위의 소정의 위치에 보호판(4)을 수지층(2)이 하면이 되도록 배치하여 싣는다. 이에 의해 보호판(4)의 수지층(2)이 자중에 의해 유리판(3)과 접촉한 임시 적층체의 상태가 된다.
또한, 감압 챔버(40) 내를 감압하여, 덮개 내면(42a)을 소정 곡률의 대략 구면 형상으로 만곡시킨다[개구부(41a)가 원형이면 축 대칭의 대략 구면이 됨]. 해당 감압 챔버(40) 내의 감압은, 유리판(3)과 수지층(2)을 접촉시키기 전에 행해도 되고, 접촉시키는 공정과 동시에 행해도 되고, 접촉 후에 행해도 된다.
그리고 덮개 내면(42a)을 만곡시킨 상태에서, 하부 베이스 받이(21)를 구동시켜서 지지 부재(10)를 상승시키고, 보호판(4)의 상면(외측면)을 덮개 내면(42a)에 접촉시킨다[공정 (1)].
이때, 먼저, 대략 구면 형상으로 만곡하고 있는 덮개 내면(42a)의 정상부가 보호판(4)의 상면 중앙에 점 접촉하여, 덮개 내면(42a)과 보호판(4)과 유리판(3)이 서로 접촉된 상태가 된다.
계속해서, 다시 지지 부재(10)가 상승하면, 덮개 내면(42a)과 보호판(4)의 접촉이 면 접촉이 되는 동시에, 중간판(13)을 덮개 내면(42a)에 가압하는 힘에 의해, 보호판(4) 및 유리판(3)의 중앙부에 압력이 가해진다. 이에 의해, 먼저 접합면의 중앙부가 국부적으로 접합된 상태가 된다.
이 후에, 도 2에 도시한 바와 같이, 덮개 내면(42a)의 형상을 일정하게 유지하면서, 지지 부재(10)를 더욱 상승시키면, 주연부 가압 부재(12)에 의해, 접합면의 주연부에 대응하는 부위에, 유리판(3)과 보호판(4)의 거리가 축소되는 방향의 압력이 더하여진다. 이에 의해 중간판(13), 유리판(3) 및 보호판(4)이 덮개 내면(42a)의 형상을 따르도록 변형되어, 보호판(4) 및 유리판(3)이 가압되는 영역이 중앙부로부터 주연을 향해 점차 확대된다. 따라서, 수지층(2)과 유리판(3) 사이에 존재하는 기포를 추출하면서, 양자를 밀착시켜서 접합할 수 있다[공정 (2)].
이에 의해, 접합면의 중앙부로부터 주연부를 향해 차례로 접합되어, 중간판(13)의 상면과 덮개 내면(42a)이 평행해질 때까지, 중간판(13)을 변형시킴으로써, 접합면의 전체면을 접합할 수 있다.
이 후에, 지지 부재(10)를 다시 상승시켜, 접합면의 주연 근방을 특히 강하게 밀착시켜서 접합을 완료시키는 것이 바람직하다.
즉, 중간판(13)의 상면과 덮개 내면(42a)이 평행해진 후, 지지 부재(10)를 다시 상승시키면, 중간판(13)의 주연부가 주연부 가압 부재(12)에 의해 국부적으로 가압되어, 중간판(13)이 다시 변형되고, 덮개 내면(42a)의 곡률 반경보다 중간판(13)의 곡률 반경이 조금 작아진다. 이에 의해, 접합면의 주연부에 가해지는 압력이 해당 주연부의 내측에 가해지는 압력이 보다 커지기 때문에, 접합면의 주연부를 특히 강하게 밀착시켜서, 보다 박리되기 어렵게 할 수 있다.
접합이 완료된 후는 지지 부재(10)를 강하시켜서 접합면에의 압력을 해방한다.
도 15는 본 실시 형태에 있어서, 접합면이 받는 압력의 경시 변화의 예를 나타낸 도면이다. 도 15의 (a)에 있어서, 부호 A는 접합면의 중심에 있는 측정점, 부호 C는 접합면의 주연부(예를 들어 접합면의 외측 테두리로부터 5㎜ 내측)에 있는 측정점, 부호 B는 A와 C의 중간점에 있는 측정점을 각각 나타낸다. 도 15의 (b)는 횡축을 시간, 종축을 압력으로 하여, A 내지 C의 각 측정점에 있어서 접합면이 받는 압력의 경시 변화를 나타낸 그래프이다.
이 그래프에서는, 보호판(4)의 상면(외측면)이 덮개 내면(42a)에 접촉하기 직전에 있어서의, A 내지 C의 각 측정점에 있어서의 압력을 각각 기준(제로)으로 하고 있다.
횡축의 (i)는 지지 부재(10)의 중간판(13) 상에, 보호판(4)과 유리판(3)이 임시 적층체의 상태로 지지를 받고 있는 상태로부터, 하부 베이스 받이(21)를 구동시켜서 지지 부재(10)를 상승시켜, 덮개 내면(42a)의 정상부가 보호판(4)의 상면 중앙에 점 접촉한 시점이다.
횡축의 (i) 내지 (ⅱ)에서는, 지지 부재(10)가 다시 상승하여, 덮개 내면(42a)과 보호판(4)의 접촉이 면 접촉이 되어, 접합면의 중앙부가 국부적으로 접합된 상태가 된다.
횡축의 (ⅱ)는 중간판(13), 유리판(3) 및 보호판(4)이 덮개 내면(42a)의 형상을 따르도록 변형되기 시작하는 시점이다.
횡축의 (ⅱ) 내지 (ⅳ)에서는, 지지 부재(10)의 상승에 수반하여, 접합면의 중앙부로부터 주연부를 향해 차례로 접합되고, 횡축의 (ⅳ)에서 중간판(13)의 상면과 덮개 내면(42a)이 평행해져, 접합면의 전체면이 접합된다.
횡축의 (ⅳ) 내지 (v)에서는, 지지 부재(10)가 다시 상승하여, 접합면의 주연부가 특히 강하게 밀착된다. 횡축의 (v)는 접합 완료의 시점이며, 이 직후에 지지 부재(10)가 하강하여, 모든 측정점에서 압력이 해방된다.
횡축의 (i) 내지 (ⅱ) 내지 (ⅲ) 내지 (ⅳ) 내지 (v)의 각각에 필요로 하는 시간은, 접합면이 커짐에 따라서 길어지지만, 예를 들어 접합면이 긴 변의 길이 50㎝의 직사각형인 경우에는 이하와 같다.
횡축의 (i) 내지 (ⅱ), 즉 제1 면재(A)와 제1 가압면(C)이 접촉한 시점으로부터, 제1 가압면(C) 및/또는 제2 면재(B)의 접합면의 변형[본 실시 형태에서는 제2 면재(B)의 접합면의 변형]이 시작되는 시점까지의 시간은 0.1 내지 10초 정도가 바람직하다.
횡축의 (ⅱ) 내지 (ⅳ), 즉 상기 변형이 시작되고 나서, 제1 면재(A)와 제2 면재(B)가 접합된 영역이, 접합면의 전체면에 도달할 때까지의 시간은 0.1 내지 100초 정도가 바람직하고, 0.5 내지 10초 정도가 보다 바람직하다. 해당 접합 시간이 상기 범위의 하한값 이상이면, 제1 면재(A)와 제2 면재(B) 사이에 존재하는 공기를 외측을 향해 확실하게 추출하여 기포의 잔류를 방지하기 쉽다. 해당 접합 시간이 상기 범위의 상한값 이하이면 공업적으로 양호한 생산 효율을 쉽게 얻을 수 있는 점에서 바람직하다.
또한, 접합면의 전체면이 접합된 후, 다시 접합면의 주연부를 강하게 밀착시킬 경우, 횡축의 (ⅳ) 내지 (v), 즉 접합된 영역이 접합면의 전체면에 달하고 나서 접합이 완료될 때까지의 시간은 0.1 내지 100초 정도가 바람직하고, 0.5 내지 10초 정도가 보다 바람직하다. 해당 시간이 상기 범위의 하한값 이상이면, 접합면의 전체면이 접합된 후에 다시 접합면의 주연부를 가압하는 것에 의한, 주연부의 밀착성 향상 효과를 충분히 쉽게 얻을 수 있다. 해당 시간이 상기 범위의 상한값 이하이면, 공업적으로 양호한 생산 효율을 쉽게 얻을 수 있는 점에서 바람직하다.
이 경우, 접합을 완료한 시점[횡축의 (v)]에 있어서, 접합면의 주연부가 받는 압력의 평균값이, 접합면 전체가 받는 압력의 평균값 이상이 되도록 하는 것이 바람직하다.
본 실시 형태에 있어서, 덮개 내면(42a)을 보호판(4)에 접촉시킨 이후, 지지 부재(10)를 상승시켜서 중간판(13)을 덮개 내면(42a)에 가압하는 공정에 있어서, 중간판(13)의 상면 중심축이 덮개 내면(42a)의 중심축 P로부터 어긋나면, 즉 중간판(13)의 상면이 중심축 P에 수직인 면(수평면)에 대하여 기울면, 하부 베이스 받이(21)의 구면 시트(21a) 내에서 하부 베이스(11) 하면의 볼록부(11a)가 미끄럼 이동함으로써, 해당 기울기가 보정되어, 중간판(13)의 상면과 덮개 내면(42a)이 동일축으로 유지되도록 되어 있다. 이에 의해, 접합면의 중심축을 덮개 내면(42a)의 중심축과 동일축으로 유지할 수 있어, 지지 부재(10)의 상승에 수반하여, 접합된 영역을, 접합면의 중앙부로부터 주연부를 향해 균등하게, 재현성 좋게 확대시킬 수 있다.
본 실시 형태에 있어서, 덮개 내면(42a)을 대략 구면 형상으로 만곡시킨 상태에서의, 해당 덮개 내면(42a)의 곡률 반경이 작을수록, 먼저 덮개 내면(42a)의 정상부에서 보호판(4)을 가압하여, 접합면의 중앙부를 국부적으로 접합했을 때의 접합 영역이 작아진다. 해당 접합 영역이 작을수록, 기포가 혼입되기 어렵다. 예를 들어 해당 덮개 내면(42a)의 곡률 반경은 100,000㎜(100m) 이하가 바람직하고, 10,000㎜(10m) 이하가 보다 바람직하다.
해당 덮개 내면(42a)의 곡률 반경의 하한값은, 재질이나 두께에 따라 다르지만, 덮개(42)의 파손, 또는 덮개 내면(42a)을 따르도록 변형되는 보호판(4), 유리판(3) 또는 중간판(13)의 파손이 발생하기 어려운 점에서, 예를 들어 100㎜(0.1m) 이상이 바람직하고, 1000㎜(1m) 이상이 보다 바람직하다.
또한, 접합면에 가하는 압력은, 지지 부재(10)의 상승에 수반하여, 수지층(2)과 유리판(3) 사이에 존재하는 기포를 외측을 향해 확실하게 추출할 수 있고, 또한 접합면의 전체면을 확실하게 접합할 수 있도록 설정하는 것이 바람직하다.
예를 들어, 접합면의 전체면 상에 존재하는 모든 측정점에 있어서, 덮개 내면(42a)과 보호판(4)과 유리판(3)이 서로 접촉한 시점으로부터, 접합을 완료할 때까지의 동안에 받은 압력을 경시적으로 측정했을 때의 최댓값이 어떠한 측정점에서도 245Pa 이상인 것이 바람직하다.
본 실시 형태에 있어서, 접합면에 가하는 압력은 지지부와 대향부의 거리를 변화시키는 구동 유닛으로 제어할 수 있다. 예를 들어 구동 유닛이 에어 실린더이면 공기압으로 제어할 수 있고, 서보 모터이면 토크로 제어할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 보호판(4)[수지층(2)을 구비한 투명면재(1)]과 유리판(3)을 기포가 잔류하지 않은 상태에서 확실하게 접합할 수 있다. 또한, 주연부 가압 부재를 사용하여 가압함으로써, 특히 유리판(3)의 외측 테두리 근방이 수지층과 강하게 밀착되기 쉬워, 박리가 발생하기 어려운 적층체를 얻을 수 있다.
또한, 본 실시 형태에서는, 지지 부재(10) 위에 유리판(3)과 보호판(4)을, 접합면이 평면 형상의 상태에서 접촉시켜서 임시 적층체의 상태(접촉하고 있는 상태)로 하기 위해, 유리판(3)과 보호판(4)의 위치 정렬을 행하기 쉽고, 위치 정렬 후의 위치 어긋남도 발생하기 어렵다.
또한, 본 실시 형태에 있어서, 지지 부재(10)를 상승시켜서 중간판(13)을 만곡시킬 때, 덮개 내면(42a)의 형상을 일정하게 유지했지만, 중간판(13)을 변형시키면서, 접합면에의 압력이 저하되지 않는 범위에서, 덮개 내면(42a)의 형상을 대략 구면 형상으로부터 평탄면으로 변화하는 방향으로 변형시킬 수도 있다. 즉, 접합 시에 제1 가압면(C)과 제2 면재(B)의 양쪽을 변형시킬 수도 있다.
또한, 본 실시 형태에 있어서, 감압 챔버(40) 내를 감압하는 방법으로, 덮개 내면(42a)을 대략 구면 형상으로 만곡시켰지만, 이에 한정되지 않고, 덮개(42)의 외면 중앙부를 가압하여 덮개 내면(42a)을 만곡시킬 수도 있다. 이 경우 감압 챔버(40) 내는 상압이라도 된다.
<제2 실시 형태>
도 5는 제2 실시 형태를 도시하는 단면도이며, 접합 개시 전의 상태를 나타낸 것이다. 도 1, 도 2와 동일한 구성 요소에는 동일한 부호를 부여하여 설명을 생략한다.
본 실시 형태가 제1 실시 형태와 크게 다른 점은, 제1 실시 형태에서는 제1 가압면(C)인 덮개 내면(42a)을 상방에 설치하고, 보호판(4) 및 유리판(3)을 밑에서부터 가압하여 변형시킨 것에 반해, 본 실시 형태에서는 하정반(71)의 상면을 제1 가압면(C)으로 하고, 보호판(4) 및 유리판(3)을 위에서부터 가압하여 변형시키는 점이다.
본 실시 형태에 있어서, 유리판(3)의 외측면에, 제1 가압면(C)인 하정반(71)의 상면(71a)이 대향 배치되어 있다. 즉 본 실시 형태에 있어서는, 유리판(3)이 제1 면재(A)이며, 보호판(4)의 투명면재(1)가 제2 면재(B)이다.
[적층체의 제조 장치]
본 실시 형태에서 사용하는 장치는, 감압 챔버(50) 내에 하정반(71)(지지부) 및 하정반(71)에 대향하는 중간판(33)을 구비한 가압부(30)와, 해당 가압부(30)를 적층 방향 X로 이동시키는 상부 베이스 지지 부재(61)로 개략 구성되는 대향부가 수용되어 있다.
감압 챔버(50)는 상단부가 개구하고 있는 용기(51)와 해당 개구부(51a)를 기밀하게 폐쇄하는 덮개(52)를 구비한다.
감압 챔버(50)의 저면 상에, 보호판(4) 및 유리판(3)보다 대면적인 하정반(71)이 설치되어 있다. 하정반(71)의 상면은 상방을 향해 볼록한 대략 구면 형상으로 형성되어 있다. 본 실시 형태의 하정반(71)의 재질은 알루미늄 합금(A5052)이다.
본 실시 형태에 있어서, 하정반(71)의 상면(71a)이 제1 가압면(C)이다. 또한, 하정반(71)과 유리판(3) 사이에 수지 필름 등을 개재시켜도 된다.
가압부(30)는 상부 베이스(31)의 하면에, 유리판(3)의 주연부에 대응하는 부위를 가압하기 위한 주연부 가압 부재(32)가 고정되어 있고, 그 하면에 중간판(33)이 고정되어 있다. 중간판(33)은 제1 실시 형태에 있어서의 중간판(13)과 동일한 것이다. 중간판(33)의, 상부 베이스(31)측과 반대측의 면(33a)은 보호판(4)의 외측면에 밀착 가능한 제2 가압면(D)이다.
주연부 가압 부재(32)는 제1 실시 형태의 주연부 가압 부재(12)와 마찬가지이다.
상부 베이스 지지 부재(61)는 덮개(52)의 중앙을 기밀하게 관통하고, 도시하지 않은 구동 유닛에 의해 적층 방향 X를 따라 진퇴 가능하게 구성되어 있다.
본 실시 형태에 있어서, 상부 베이스(31)의 하면과 중간판(33)의 하면은 동일축으로 구성되어 있다. 또한, 하정반(71)의 상면(71a)의 중심축은 상부 베이스 지지 부재(61)의 중심축과 일치하고 있으며, 중심축은 P이다.
본 실시 형태에 있어서, 상부 베이스(31) 상면의 중앙에는 외면이 구면 형상인 볼록부(31a)가 설치되는 동시에, 상부 베이스 지지 부재(61)의 하단부에는, 해당 볼록부(31a)가 미끄럼 이동 가능한 구면 형상의 오목부를 포함하는 구면 시트(61a)가 설치되어 있다. 구면 시트(61a)의 중심축은 P이다.
상부 베이스(31)는 상부 베이스 지지 부재(61)에 고정되어 있지 않고, 구면 시트(61a)의 상방에 설치된 플랜지부(63)와, 상부 베이스(31)의 상면이 코일 스프링 등의 탄성 접속 부재(65)에 의해 연결되어, 구면 시트(61a) 내에서 상부 베이스(31)의 볼록부(31a)가 미끄럼 이동 가능하게 되어 있다.
구면 시트(61a) 내에서 상부 베이스(31)의 볼록부(31a)가 미끄럼 이동함으로써, 상부 베이스(31)의 하면 기울기가 변화되도록 되어 있다. 또한, 탄성 접속 부재(65)는 상부 베이스(31)의 하면이 극단적으로 기우는 것을 방지하는 역할도 감당하고 있다. 즉, 볼록부(31a), 구면 시트(61a) 및 탄성 접속 부재(65)가 상부 베이스(31)의 하면 및 중간판(33)의 하면 중심축과, 하정반(71)의 상면(71a)의 중심축 P를 동일축으로 유지하기 위한 기울기 조정 유닛을 구성하고 있다.
구면 시트(61a)의 내면의 곡률 반경은, 해당 구면 시트(61a)의 내면으로부터 접합면까지의 거리와 거의 동등한 것이 바람직하다.
또한, 중간판(33)과 보호판(4) 사이에 수지 필름 등을 개재시켜도 된다.
[적층체의 제조 방법]
본 실시 형태의 장치를 사용하여 적층체를 제조하기 위해서는, 먼저, 하정반(71) 위에 유리판(3) 및 보호판(4)을 접합면이 내측이 되도록 적재한다. 이때, 접합면의 중심축이 중심축 P와 동일축이 되도록 한다.
본 실시 형태에서는 하정반(71) 상의 소정의 위치에 유리판(3)을 접합면이 상면이 되도록 싣고, 그 위의 소정의 위치에 보호판(4)을 수지층(2)이 하면이 되도록 배치하여 싣는다. 이에 의해 적어도 접합면의 중앙부에서, 보호판(4)의 수지층(2)이 자중에 의해 유리판(3)과 접촉한 상태가 된다.
이때, 유리판(3)의 하면 중앙부만이 대략 구면 형상으로 만곡하고 있는 하정반(71)의 상면(71a)의 정상부에, 자중에 의해 접촉한 임시 적층체의 상태가 된다[공정 (1)].
그리고 상부 베이스 지지 부재(61)를 구동시켜서 가압부(30)를 강하시켜, 보호판(4)의 상면(외측면)에 중간판(33)을 접촉시킨다.
다시 가압부(30)를 강하시키면, 중간판(33)을 하정반(71)의 상면(71a)에 가압하는 힘에 의해, 보호판(4) 및 유리판(3)의 중앙부에 압력이 가해진다. 이에 의해, 우선 접합면의 중앙부가 국부적으로 접합된 상태가 된다.
이 후, 가압부(30)를 다시 강하시키면, 중간판(33), 보호판(4) 및 유리판(3)이 하정반(71)의 상면(71a)의 형상을 따르도록 변형된다.
따라서, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 보호판(4) 및 유리판(3)이 가압되는 영역을 중앙부로부터 주연을 향해 점차 확대시켜서, 양자를 접합할 수 있다[공정 (2)].
본 실시 형태에 따르면, 제1 실시 형태와 마찬가지의 효과가 얻어진다.
또한, 특히 본 실시 형태에서는, 제1 가압면(C)인 하정반(71)의 상면(71a)을 기계 가공에 의해 임의의 만곡면으로 형성할 수 있으므로, 제1 가압면(C)의 곡률 반경을 용이하고 또한 고정밀도로 제어할 수 있다.
또한, 장치를 콤팩트하게 구성하기 쉬운 점에서는, 지지부와 대향부의 거리를 변화시키기 위한 승강 기구가 하부에 배치되어 있는 제1 실시 형태의 쪽이 바람직하다.
<변형예 1>
도 6은 본 실시 형태의 변형예 1의 주요부를 도시하는 단면도이다. 본 예에서는, 기울기 조정 유닛으로서, 볼록부(31a), 구면 시트(61a) 및 탄성 접속 부재(65) 외에, 플랜지부(63)와 상부 베이스(31) 사이에 탄성체(고무, 스펀지 등)를 포함하는 백업(64)이 설치되어 있다.
백업(64)은 플랜지부(63)와 상부 베이스(31) 중 한쪽과 접촉 또는 접착하고, 다른 쪽과는 약간의 간극을 갖도록 설치되어 있다. 이렇게 백업(64)을 설치함으로써, 상부 베이스(31)의 하면이 극단적으로 기우는 것이 또한 방지된다.
본 예에 있어서, 백업(64)은 구면 시트(61a)의 주위에 균등하게 배치되어 있으면 되고, 형상이나 배치 등은 특별히 한정되지 않는다.
도 7은 적층 방향 X로부터 보았을 때의, 구면 시트(61a), 플랜지부(63), 백업(64) 및 탄성 접속 부재(65)의 형상 및 배치의 예를 모식적으로 도시한 것이다. 도 7의 (a)는 직사각형의 플랜지부(63) 상에, 원기둥 형상의 백업(64)을 4개, 구면 시트(61a)의 주위에 등간격으로 배치하고, 그 외측에 탄성 접속 부재(65)를 4개 배치한 예이다. 백업(64) 및 탄성 접속 부재(65)는 플랜지부(63)의 대각선 위에 배치되어 있다.
도 7의 (b)는 직사각형의 플랜지부(63) 상에, 4각 프레임 형상의 백업(64)을 구면 시트(61a)의 주위에 배치하고, 그 외측에 탄성 접속 부재(65)를 4개 배치한 예이다. 탄성 접속 부재(65)는 플랜지부(63)의 대각선 위에 배치되어 있다.
도 7의 (c)는 원반 형상의 플랜지부(63) 상에, 원기둥 형상의 백업(64)을 3개, 구면 시트(61a)의 주위에 등간격으로 배치하고, 그 외측에 탄성 접속 부재(65)를 3개, 주위 방향에 있어서 등간격으로 배치한 예이다. 백업(64) 및 탄성 접속 부재(65)는 플랜지부(63)의 직경 방향으로 배열하여 배치되어 있다.
도 7의 (d)는 원반 형상의 플랜지부(63) 상에, 원환 형상의 백업(64)을 구면 시트(61a)의 주위에 배치하고, 그 외측에 탄성 접속 부재(65)를 3개, 주위 방향에 있어서 등간격으로 배치한 예이다.
본 예의 구성에 의해서도, 상부 베이스(31)를 진퇴 가능하게, 또한 기울기 조정 가능하게 지지할 수 있다.
<변형예 2>
도 8은 본 실시 형태의 변형예 2의 주요부를 도시하는 단면도이다. 본 예에서는, 상부 베이스(31)의 상면에, 상부 베이스 지지 부재(61)의 플랜지부(63)를 수용하는 연결부(35)가 설치되어 있다. 연결부(35)는 상부 베이스 지지 부재(61)의 상면에 고정된 측면(35a)과, 플랜지부(63)와 대향하는 저면(35b)을 구비하고 있고, 플랜지부(63)와 저면(35b)이 탄성 접속 부재(65)에 의해 연결되어 있다. 저면(35b)의 중앙에는 관통 구멍이 마련되어 있고, 상부 베이스 지지 부재(61)가 진퇴 가능하게 관통하고 있다.
도 9는 본 예의, 적층 방향 X로부터 보았을 때의, 구면 시트(61a), 플랜지부(63) 및 탄성 접속 부재(65)의 배치의 예를 모식적으로 도시한 것이다.
본 예의 구성에 의해서도, 상부 베이스(31)를 진퇴 가능하게, 또한 기울기 조정 가능하게 지지할 수 있다.
<변형예 3>
도 10은 본 실시 형태의 변형예 3의 주요부를 도시하는 단면도이다. 본 예는, 변형예 2의 구성에 있어서, 플랜지부(63)와 상부 베이스(31) 사이에 백업(64)을 마련한 예이다.
백업(64)은 플랜지부(63)와 상부 베이스(31) 중 한쪽과 접촉 또는 접착하고, 다른 쪽과는 약간의 간극을 갖도록 마련되어 있다.
본 예에 있어서, 예를 들어 탄성 접속 부재(65)가 적층 방향 X로부터 보았을 때에 도 9와 마찬가지로 배치되어 있을 때, 백업(64)은 탄성 접속 부재(65)와 겹치는 위치에 배치하는 것이 바람직하다.
본 예의 구성에 의해서도, 상부 베이스(31)를 진퇴 가능하게, 또한 기울기 조정 가능하게 지지할 수 있다.
<변형예 4>
도 11은 본 실시 형태의 변형예 4의 주요부를 도시하는 단면도이다. 본 예는, 변형예 2의 구성에 있어서, 연결부(35)의 저면(35b)과 플랜지부(63) 사이에 있어서, 탄성 접속 부재(65)의 외측에 백업(64)을 마련한 예이다.
백업(64)은 연결부(35)의 저면(35b) 및 플랜지부(63) 중 한쪽과 접촉 또는 접착하고, 다른 쪽과는 약간의 간극을 갖도록 마련되어 있다.
도 12는 적층 방향 X로부터 보았을 때의, 구면 시트(61a), 플랜지부(63), 백업(64) 및 탄성 접속 부재(65)의 형상 및 배치의 예를 모식적으로 도시한 것이다. 도 12의 (a)는 직사각형의 플랜지부(63) 상에, 구면 시트(61a)의 주위에 등간격으로 탄성 접속 부재(65)를 4개 배치하고, 그 외측에 원기둥 형상의 백업(64)을 4개, 등간격으로 배치한 예이다. 백업(64) 및 탄성 접속 부재(65)는 플랜지부(63)의 대각선 위에 배치되어 있다.
도 12의 (b)는 직사각형의 플랜지부(63) 상에, 구면 시트(61a)의 주위에 등간격으로 탄성 접속 부재(65)를 4개 배치하고, 그 외측에 4각 프레임 형상의 백업(64)을 배치한 예이다. 탄성 접속 부재(65)는 플랜지부(63)의 대각선 위에 배치되어 있다.
도 12의 (c)는 원반 형상의 플랜지부(63) 상에, 탄성 접속 부재(65)를 3개, 구면 시트(61a)의 주위에 등간격으로 배치하고, 그 외측에 원기둥 형상의 백업(64)을 3개, 주위 방향에 있어서 등간격으로 배치한 예이다. 백업(64) 및 탄성 접속 부재(65)는 플랜지부(63)의 직경 방향으로 배열하여 배치되어 있다.
도 12의 (d)는 원반 형상의 플랜지부(63) 상에, 구면 시트(61a)의 주위에 탄성 접속 부재(65)를 3개, 주위 방향에 있어서 등간격으로 배치하고, 그 외측에 원환 형상의 백업(64)을 배치한 예이다.
본 예의 구성에 의해서도, 상부 베이스(31)를 진퇴 가능하게, 또한 기울기 조정 가능하게 지지할 수 있다.
<제3 실시 형태>
도 13, 도 14는 제3 실시 형태를 도시하는 단면도이다. 도 13은 접합 개시 전의 상태를 나타내고, 도 14는 접합 시의 상태를 나타낸다. 도 1, 도 2, 도 5와 동일한 구성 요소에는 동일한 부호를 부여하여 설명을 생략한다.
본 실시 형태가 제2 실시 형태와 크게 다른 점은, 제2 실시 형태에서는, 제1 가압면(C)인 하정반(71)의 상면(71a)은 변형시키지 않고, 보호판(4) 및 유리판(3)을 변형시킨 것에 반해, 본 실시 형태에서는 보호판(4) 및 유리판(3)은 변형시키지 않고, 제1 가압면(C)인 중간판(73)의 하면(73a)을 변형시키는 점이다.
본 실시 형태에 있어서, 보호판(4)의 외측면에, 제1 가압면(C)인 중간판(73)의 하면(73a)이 대향 배치되어 있다. 즉 본 실시 형태에 있어서는, 보호판(4)의 투명면재(1)가 제1 면재(A)이며, 유리판(3)이 제2 면재(B)이다.
[적층체의 제조 장치]
본 실시 형태에서 사용하는 장치에 있어서, 하정반(72)(지지부)의 상면은 평면이다.
본 실시 형태에 있어서의 중간판(73)(가압 부재)은 미리, 원하는 곡률의 대략 구면 형상으로 형성되어 있고, 그 주연부를 가압함으로써 평탄한 면으로 변형 가능한 부재로 구성된다. 본 실시 형태에서는 알루미늄 합금(A5052)으로 된, 두께 3㎜의 판을, 예를 들어 프레스 가공에 의해 대략 구면 형상으로 가공한 것이 사용된다.
본 실시 형태에 있어서, 가압부(30)는 상부 베이스(31)의 하면에, 중간판(73)의, 접합면의 주연부에 대응하는 부위를 가압하기 위한 주연부 가압 부재(32)가 고정되어 있고, 그 하면에 중간판(73)이 고정되어 있다.
또한, 하정반(72)과 유리판(3) 사이에 수지 필름 등을 개재시켜도 된다. 중간판(73)과 보호판(4) 사이에 수지 필름 등을 개재시켜도 된다.
[적층체의 제조 방법]
본 실시 형태의 장치를 사용하여 적층체를 제조하기 위해서는, 우선, 하정반(72) 위에 유리판(3) 및 보호판(4)을 접합면이 내측이 되도록 적재한다. 이때, 접합면의 중심축이 중심축 P와 동일축이 되도록 한다.
본 실시 형태에서는 하정반(72) 상의 소정 위치에 유리판(3)을 접합면이 상면이 되도록 싣고, 그 위의 소정의 위치에 보호판(4)을 수지층(2)이 하면이 되도록 배치하여 싣는다. 이에 의해 보호판(4)의 수지층(2)이 자중에 의해 유리판(3)과 접촉한 적층체의 상태가 된다.
그리고 상부 베이스 지지 부재(61)를 구동시켜서 가압부(30)를 강하시켜, 보호판(4)의 상면(외측면)에 중간판(73)을 접촉시킨다[공정 (1)].
이때, 먼저, 대략 구면 형상으로 만곡하고 있는 중간판(73)의 하면(73a)의 정상부가, 보호판(4)의 상면의 중앙에 점 접촉하여, 중간판(73)의 하면(73a)과 보호판(4)과 유리판(3)이 서로 접촉한 상태가 된다.
계속해서, 다시 가압부(30)를 강하시키면, 중간판(73)의 하면(73a)과 보호판(4)의 접촉이 면 접촉이 되는 동시에, 중간판(73)을 하정반(71)에 가압하는 힘에 의해, 보호판(4) 및 유리판(3)의 중앙부에 압력이 가해진다. 이에 의해, 먼저 접합면의 중앙부가 국부적으로 접합된 상태가 된다.
이 후에, 도 14에 도시한 바와 같이, 가압부(30)를 더 강하시키면, 중간판(73)의 하면(73a)이 대략 구면 형상으로부터 평면으로 서서히 변형된다.
이에 의해 보호판(4) 및 유리판(3)이 가압되는 영역이 중앙부로부터 주연을 향해 점차 확대된다. 따라서, 제1 실시 형태와 마찬가지로, 수지층(2)과 유리판(3) 사이에 존재하는 기포를 추출하면서, 양자를 밀착시켜서 접합할 수 있다[공정 (2)].
또한, 중간판(73)의 하면(73a)과 하정반(72)의 상면이 평행해진 후, 가압부(30)를 더욱 강하시켜서, 중간판(73)의 주연부를 주연부 가압 부재(32)로 국부적으로 가압함으로써, 접합면의 주연부에 가해지는 압력을 해당 주연부의 내측에 가해지는 압력보다 크게 할 수 있다.
본 실시 형태에 따르면, 제1 실시 형태와 마찬가지의 효과가 얻어진다.
또한, 특히 본 실시 형태는, 접합 완료 시에 접합면이 평면이 되므로, 휨이 없는 적층체를 얻기 쉽다.
[수지층을 구비한 투명면재]
이하, 수지층을 구비한 투명면재의 바람직한 구성에 대하여 설명한다.
수지층을 구비한 투명면재는, 보호판(투명면재)과, 보호판의 표면의 주연부에 인쇄된 차광부와, 차광부가 형성된 측의 보호판의 표면에 형성된 수지층을 포함하여 이루어진다. 수지층을 구비한 투명면재의 제조 후에, 사용 전까지는, 수지층의 표면이 박리 가능한 보호 필름으로 덮여 있다.
보호판은, 표시 패널의 화상 표시측에 설치되어 표시 패널을 보호하는 것이며, 공지된 보호판을 사용할 수 있다. 보호판의 재질로서는, 유리판 또는 투명 수지판을 들 수 있다. 특히 유리판은, 표시 패널로부터의 출사광이나 반사광에 대한 고투명성, 고내광성, 저복굴절성, 높은 평면 정밀도, 양호한 내표면 긁힘성 및 높은 기계적 강도를 갖는 점에서 바람직하다. 유리판의 재료로서는, 소다 석회 유리 등의 유리 재료를 들 수 있으며, 철분이 보다 낮아, 푸른 빛이 적은 고투과 유리(백판 유리)가 보다 바람직하다. 안전성을 높이기 위하여 강화 유리를 사용해도 된다. 특히 얇은 유리판을 사용할 경우에는, 화학 강화를 실시한 유리판을 사용하는 것이 바람직하다. 투명 수지판의 재료로서는, 투명성이 높은 수지 재료(폴리카르보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트 등)를 들 수 있다.
보호판의 형상 및 크기는, 특별히 한정되지 않으며, 표시 패널의 형상 및 크기에 따라서 결정되는 경우가 많다. 표시 패널 및 보호판의 형상은 통상 직사각형이다. 보호판은 표시 패널보다 약간 큰 직사각형인 것이 바람직하다.
본 발명은, 예를 들어 직사각형의 보호판이면, 짧은 변의 길이가 30㎜ 이상인 보호판의 접합에 적절하게 사용된다. 보호판이 클수록 본 발명을 적용하는 것에 의한 효과가 크고, 예를 들어 직사각형의 보호판이라면, 짧은 변의 길이가 80㎜ 이상인 경우에 특히 적합하다.
보호판 크기의 상한은 특별히 한정되지 않으며, 보호판의 용도에 따라서도 다르다. 일반적인 표시 부재용의 직사각형의 보호판이라면, 예를 들어 짧은 변의 길이가 2,500㎜ 이하가 바람직하고, 1,500㎜ 이하가 보다 바람직하다.
보호판의 두께는, 기계적 강도, 투명성의 점에서, 유리판의 경우에는 통상 0.5 내지 25㎜이다. 옥내에서 사용하는 텔레비전 수상기, PC용 디스플레이 등의 용도로는, 표시 장치의 경량화의 점에서 1 내지 6㎜가 바람직하고, 옥외에 설치하는 공중 표시 용도로는 3 내지 20㎜가 바람직하다. 화학 강화 유리를 사용할 경우에는, 유리의 두께는 강도 면에서, 0.5 내지 1.5㎜ 정도가 바람직하다. 투명 수지판의 경우에는, 2 내지 10㎜가 바람직하다.
수지층을 구비한 투명면재의 수지층은, 경화 후에 접착성 또는 점착성을 갖는 공지된 수지층을 사용할 수 있다.
예를 들어, 25℃에서의 전단 탄성률이 103 내지 107Pa, 바람직하게는 104 내지 106Pa인 수지층이 바람직하다. 해당 전단 탄성률이 103Pa 이상이면, 수지층의 형상을 유지할 수 있다. 또한, 수지층의 두께가 비교적 두꺼운 경우에도, 두께를 균일하게 유지할 수 있고, 수지층을 구비한 투명면재와 표시 패널을 접합할 때에, 표시 패널과 수지층의 계면에 공극이 발생하기 어렵다. 전단 탄성률이 107Pa 이하이면, 표시 패널과 접합한 경우에 양호한 밀착성을 발휘할 수 있다.
해당 25℃에서의 전단 탄성률은 레오미터[안톤 파르(Anton paar)사 제조, 모듈러 레오미터 Physica MCR-301]를 사용하여, 측정 스핀들과 투광성의 정반 간극을 수지층의 두께와 동일하게 하여, 그 간극에 미경화의 경화성 조성물을 배치하고, 경화에 필요한 열이나 빛을 해당 미경화의 경화성 조성물에 가하면서 경화 과정의 전단 탄성률을 측정하고, 소정의 경화 조건에 있어서의 계측값을 수지층의 전단 탄성률로 하였다.
수지층의 두께는 0.03 내지 2㎜가 바람직하고, 0.1 내지 0.8㎜가 보다 바람직하다. 수지층의 두께가 0.03㎜ 이상이면, 보호판 측으로부터의 외력에 의한 충격 등을 수지층이 효과적으로 완충하여, 표시 패널을 보호할 수 있다. 또한, 표시 패널과 수지층을 구비한 투명면재 사이에 수지층의 두께를 초과하지 않는 이물질이 혼입되어도, 수지층의 두께가 크게 변화되지 않고, 광투과 성능에의 영향이 적다. 수지층의 두께가 2㎜ 이하이면, 수지층에 공극이 잔류하기 어렵고, 또한 표시 장치의 전체 두께가 불필요하게 두꺼워지지 않는다.
수지층을 구비한 투명면재의 수지층이, 보호판의 표면을 따라 넓어지는 층 형상부와, 층 형상부의 주연에 접하여 이것을 둘러싸는 둑 형상부를 갖는 것이 바람직하다. 둑 형상부의 두께는 층 형상부의 두께보다 두껍다. 수지층이 둑 형상부를 가짐으로써, 층 형상부의 주연부의 외측으로의 넓어짐, 즉 주연부에 있어서의 박육화를 억제할 수 있어, 층 형상부 전체의 두께를 균일하게 유지할 수 있다.
또한, 수지층을 구비한 투명면재와 표시 패널의 접합을 감압 분위기 하에서 접합한 이후, 이것을 대기압 분위기 하로 되돌리는 방법으로 행할 경우, 수지층의 주연부에 있어서, 표시 패널과 수지층의 계면에 공극이 발생한 경우에도, 해당 공극이 둑 형상부에 차단됨으로써, 공극이 외부에 개방되는 일이 없어, 독립된 공극이 된다. 따라서, 감압 분위기 하에서 표시 패널과 수지층을 구비한 투명면재를 접합한 이후, 이것을 대기압 분위기 하로 되돌렸을 때에, 공극 내의 압력(감압인 상태)과 수지층에 걸리는 압력(대기압)의 차압에 의해 공극의 체적이 감소되어, 공극이 소실된다고 하는 효과가 얻어진다.
둑 형상부의 두께는, 층 형상부의 두께보다 0.005㎜ 이상 두껍게 되어 있는 것이 바람직하고, 0.01㎜ 이상 두껍게 되어 있는 것이 보다 바람직하다. 둑 형상부의 두께는, 둑 형상부와 층 형상부의 단차에 의한 공극의 발생을 억제하는 점에서, 층 형상부의 두께 A보다 0.05㎜ 이하 두껍게 되어 있는 것이 바람직하고, 0.03㎜ 이하 두껍게 되어 있는 것이 보다 바람직하다.
층 형상부의 두께 및 둑 형상부의 두께의 차는, 레이저 변위계(키엔스사 제조, LK-G80)를 사용하여, 수지층을 구비한 투명면재와 그 위에 형성된 층 형상부 또는 둑 형상부의 총 두께를 계측하고, 그 차로부터 구한다. 또한, 층 형상부의 두께는, 둑 형상부에 인접하는 층 형상부의 주연부의 두께로 한다.
또한, 층 형상부의 두께나 둑 형상부의 두께는, 투명면재 전체에 걸쳐, 균일한 것이 바람직하다.
둑 형상부의 두께를 층 형상부의 두께보다 두껍게 하기 위해서는, 둑 형상부를 형성하는 경화성 조성물의 경화 시의 수축률이, 층 형상부를 형성하는 경화성 조성물의 경화 시의 수축률보다 작아지도록 설계하면 된다.
둑 형상부를 형성하는 경화성 조성물의 경화 시의 수축률보다 작게 하는 수단 중 하나는, 경화성기의 수를 적게 하는 것이다. 그를 위해서는, (i) 분자량이 작은 경화성 화합물(모노머)의 함유량을 적게 하거나, (ⅱ) 분자량이 큰 경화성 화합물(올리고머)의 함유량을 많게 하거나 하면 된다.
즉, 둑 형상부를 형성하는 경화성 조성물의 점도를, 층 형상부를 형성하는 경화성 조성물의 점도보다 높게 하면 된다.
<그 밖의 실시 형태>
또한, 본 발명은 상기 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 범위 내에서 적절하게 변경 가능하다.
예를 들어, 상기 제1, 제2 실시 형태와 같이, 제2 면재(B)의 접합면을 변형시킬 경우에, 제2 면재(B)의 외측에 제2 가압면(D)(중간판)을 사용했지만, 제2 면재(B)의 강성이 충분히 높은 경우에는, 해당 제2 가압면(D)(중간판)을 설치하지 않은 구성으로 할 수 있다.
또한, 상기 제1, 제2 실시 형태와 같이, 제2 가압면(D)(중간판)을 개재하여 제2 면재(B)의 접합면을 변형시킬 경우에, 중간판의 강성을 작게 함으로써도(탄성률이 작은 재료 또는 얇은 판을 사용하는 등), 접합면의 주연부에 가해지는 압력을, 해당 주연부의 내측에 가해지는 압력보다 크게 하는 것이 가능하다.
본 발명에 있어서의 제1 면재 및 제2 면재의 재질이나 크기는 특별히 한정되지 않고 표시 패널과 보호판(수지층을 구비한 투명면재)의 접합 외에, 예를 들어 건축 재료나 자동차의 접합 유리, 태양 전지 패널 등의 제조 공정에 있어서의 접합에도 적절하게 사용할 수 있다.
본 출원은, 2012년 2월 1일에 출원된 일본 특허 출원 제2012-020014호에 기초하는 것이며, 그의 내용은 여기에 참조로서 포함된다.
1: 투명면재
2: 수지층
3: 유리판
4: 보호판
10: 지지 부재
11: 하부 베이스
11a, 31a: 볼록부
12, 32: 주연부 가압 부재
13, 33, 73: 중간판
21: 하부 베이스 받이
21a, 61a: 구면 시트
23, 63: 플랜지부
24, 64: 백업
30: 가압부
31: 상부 베이스
35: 연결부
40, 50: 감압 챔버
41, 51: 용기
41a, 51a: 개구부
42, 52: 덮개
61: 상부 베이스 지지 부재
65: 탄성 접속 부재
71: 하정반
A, B, C: 압력의 측정점

Claims (9)

  1. 적어도 어느 한쪽의 면재의 면 상에 수지층이 설치된 제1 면재 및 제2 면재를 접합하여 적층체를 제조하는 방법이며,
    상기 제1 면재와 제2 면재를, 상기 수지층이 설치된 면을 대향하여 접촉시키는 공정과,
    상기 제1 면재와 상기 제2 면재의 접촉면의 중앙부에 압력을 가하여, 상기 접촉면의 중앙부를 접합하는 제1 접합 공정과,
    상기 접촉면의 중앙부의 접합 후, 상기 제1 면재 및 상기 제2 면재의 주연부에 상기 제1 면재와 상기 제2 면재의 거리가 축소되는 방향의 압력을 가함으로써 상기 접촉면의 주연부를 접합하는 제2 접합 공정
    을 구비하는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 및 제2 접합 공정은, 상기 제1 면재와 상기 제2 면재를 상기 접촉면에 대하여 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡한 제1 가압면에 가압함으로써 접합하는 공정인 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 제2 접합 공정은, 주연부 가압 부재에 접속된 제2 가압면을 상기 제1 가압면 방향으로 근접시킴으로써 상기 접촉면의 주연부를 접합하는 공정인 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 접합 공정에 있어서, 제1 면재의 접합면 및 상기 제1 면재와 제2 면재의 접촉면이 평면 형상인 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 및 제2 접합 공정을 통하여 상기 접촉면의 주연부가 받는 압력의 평균값이 상기 접촉면 전체가 받은 압력의 평균값 이상인 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 접촉면이 받는 압력의 측정점을 10㎜ 간격으로 정사각형 격자 형상으로 설치했을 때, 상기 제1 및 제2 접합 공정을 통하여 받은 압력의 최댓값이 어떠한 상기 측정점에 있어서도 245Pa 이상인 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 방법.
  7. 적어도 어느 한쪽의 면재의 면 상에 수지층이 설치된 제1 면재 및 제2 면재를 접합하여 적층체를 제조 가능한 장치이며,
    상기 제1 및 제2 면재를, 상기 수지층이 설치된 면을 대향하여 접촉시킨 상태에서 지지 가능한 지지부와,
    상기 지지부와 동일축에 대향하는 대향부와,
    상기 지지부와 상기 대향부의 거리를 변화시키는 구동 유닛을 구비하고,
    상기 지지부 및 상기 대향부 중 어느 한쪽이 다른 쪽을 향해 볼록한 대략 구면 형상으로 만곡한 제1 가압면을 갖고, 다른 쪽이 상기 제1 및 제2 면재의 주연부를 국부적으로 가압 가능한 주연부 가압 부재를 갖는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 장치.
  8. 제7항에 있어서, 상기 주연부 가압 부재는 대략 구면 형상으로 만곡 가능한 제2 가압면을 갖는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 장치.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서, 제1 가압면의 중심축과, 상기 접촉면의 중심축을 동일축으로 유지하는 기울기 조정 유닛을 더 갖는 것을 특징으로 하는 적층체의 제조 장치.
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