CN104093569A - 层叠体的制造方法及制造装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种层叠体的制造方法，在将第一面材(A)与第二面材(B)隔着树脂层(2)贴合时，能够将贴合面的整个面良好地贴合，在贴合面之间难以残留气泡，在贴合后难以产生周缘部的剥离。
Description
技术领域
本发明涉及将面材彼此经由树脂层贴合而制造层叠体的方法及装置。
背景技术
例如，将保护板层叠一体化于平板显示器(FPD)、触摸面板的显示装置的显示面上时，或者将玻璃板彼此进行一体化而形成夹层玻璃时，避免显示面与保护板之间产生气泡的情况是重要的。
在专利文献1中记载了如下情况：在制造EL显示装置的工序中，在发光元件基板上涂敷或印刷树脂而形成树脂层，在其上重叠罩基板，一边进行真空脱气一边使树脂加热固化来进行封固，在此方法中，在树脂层内部容易残留气泡。
另外，作为对其进行改善的方法，提出了如下的方法：在一方的基板的中央部设置树脂粘结剂，使另一方的基板呈凸面状地翘曲，使该凸面的顶部与该树脂粘结剂接触，使另一方的基板从凸面的顶部朝向外周区域逐渐返回成平坦形状，由此将树脂粘结剂一边铺开一边进行贴合。
【在先技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】日本国专利第3932660号公报
发明内容
【发明要解决的课题】
然而，在使专利文献1的基板翘曲而一边将树脂粘结剂铺开一边进行贴合的方法中，贴合后的树脂粘结剂层不均一，可能会产生贴合不充分的区域。而且，当树脂粘结剂多时，会向基板的外周露出，相反不足时在周缘部处密接力不足而容易产生剥离。
本发明鉴于上述情况而作出，其目的在于提供一种在将面材彼此经由树脂层贴合时，能够将贴合面的整个面良好地贴合，在贴合面之间难以残留气泡，在贴合之后难以产生周缘部的剥离的层叠体的制造方法及层叠体的制造装置。
【用于解决课题的方案】
即，本发明涉及以下的1.～9.。
1.一种层叠体的制造方法，将在至少任一方的面材的面上设置有树脂层的第一面材及第二面材贴合来制造层叠体，其特征在于，具备：
使所述第一面材和第二面材以设置有所述树脂层的面相对的方式接触的工序；
向所述第一面材与所述第二面材的接触面的中央部施加压力，而将所述接触面的中央部贴合的第一贴合工序；以及
在所述接触面的中央部贴合后，向所述第一面材及所述第二面材的周缘部施加使所述第一面材与所述第二面材的距离缩小的方向的压力，由此将所述接触面的周缘部贴合的第二贴合工序。
2.根据1.记载的层叠体的制造方法，其特征在于，
所述第一及第二贴合工序是通过将所述第一面材和所述第二面材向相对于所述接触面而弯曲成凸的大致球面状的第一加压面压靠来进行贴合的工序。
3.根据2.记载的层叠体的制造方法，其特征在于，
所述第二贴合工序是通过使与周缘部按压构件连接的第二加压面向所述第一加压面方向靠近来将所述接触面的周缘部贴合的工序。
4.根据1.～3.中任一项记载的层叠体的制造方法，其特征在于，
在所述第一贴合工序中，第一面材的贴合面及所述第一面材与第二面材的接触面为平面状。
5.根据1.～4.中任一项记载的层叠体的制造方法，其特征在于，
在整个所述第一贴合工序及第二贴合工序中所述接触面的周缘部承受的压力的平均值为所述接触面整体承受到的压力的平均值以上。
6.根据1.～5.中任一项记载的层叠体的制造方法，其特征在于，
在将所述接触面承受的压力的测定点以10mm间隔设为正方形格子状时，在整个所述第一贴合工序及第二贴合工序中承受到的压力的最大值在任意的所述测定点处都为245Pa以上。
7.一种层叠体的制造装置，能够将在至少任一方的面材的面上设置有树脂层的第一面材及第二面材贴合而制造层叠体，其特征在于，具备：
支承部，能够将所述第一及第二面材以设置有所述树脂层的面相对而接触的状态进行支承；
相对部，与所述支承部同轴地相对；以及
驱动单元，使所述支承部与所述相对部之间的距离变化，
所述支承部及所述相对部中的任一方具有朝向另一方弯曲成凸的大致球面状的第一加压面，另一方具有能够局部性地按压所述第一及第二面材的周缘部的周缘部按压构件。
8.根据7.记载的层叠体的制造装置，其特征在于，
所述周缘部按压构件具有能够弯曲成大致球面状的第二加压面。
9.根据7.或8.记载的层叠体的制造装置，其特征在于，
所述层叠体的制造装置还具有将第一加压面的中心轴和所述接触面的中心轴保持为同轴的倾斜调整单元。
另外，本发明涉及以下的[1]～[9]。
[1]本发明的层叠体的制造方法制造将第一面材(A)和与该第一面材(A)相对配置的第二面材(B)隔着设置在第一面材(A)的贴合面上及/或第二面材(B)的贴合面上的树脂层贴合而成的层叠体，其特征在于，具有：
工序(1)，使第一面材(A)与第二面材(B)以贴合面成为内侧的方式相对，并使第一面材(A)、树脂层、第二面材(B)至少在贴合面的中央部处相互接触，并且，
使朝向第一面材(A)弯曲成凸的大致球面状的第一加压面(C)与第一面材(A)的外侧面相对，仅使第一面材(A)的外侧面中的对应于贴合面的中央部的部位与第一加压面(C)接触；以及
工序(2)，在工序(1)之后，向对应于贴合面的周缘部的部位施加使第一加压面(C)与第二面材(B)的距离缩小的方向的压力，由此使第一加压面(C)及/或第二面材(B)的贴合面变形，使第一加压面(C)、第一面材(A)、树脂层、第二面材(B)相互密接，将第一面材(A)与第二面材(B)贴合。
[2]在所述工序(2)中，作为至少使第二面材(B)的贴合面变形的方法，优选的是，在所述工序(1)中，使能够弯曲成大致球面状的第二加压面(D)与第二面材(B)的外侧面相对，使第二加压面(D)与第二面材(B)的外侧面的至少对应于贴合面的中央部的部位接触，
在所述工序(2)中，经由该第二加压面(D)向第二面材(B)施加所述压力。
[3]在所述工序(1)中，优选的是，第一面材(A)的贴合面及第二面材(B)的贴合面为平面状。
[4]在所述工序(2)中，优选的是，贴合完成的时刻的贴合面的周缘部承受的压力的平均值为贴合面整体承受的压力的平均值以上。
[5]在将所述贴合面承受的压力的测定点以10mm间隔设置成正方形格子状时，在贴合面整个面上的全部的测定点处，从所述工序(1)中使各构件接触的时刻起至工序(2)中贴合完成为止之间承受的压力的最大值优选为245Pa以上。
[6]本发明的层叠体的制造装置将第一面材(A)和与该第一面材(A)相对配置的第二面材(B)隔着设置在第一面材(A)的贴合面上及/或第二面材(B)的贴合面上的树脂层贴合而制造层叠体，其特征在于，具备：
支承部，能够以如下所述的假定层叠体的状态进行支承，所述假定层叠体的状态为将第一面材(A)和第二面材(B)以两者的贴合面成为内侧的方式相对且第一面材(A)和第二面材(B)至少在贴合面的中央部相互接触；
相对部，隔着所述假定层叠体而与该支承部同轴地相对；以及
驱动单元，使所述支承部与所述相对部之间的距离变化，
所述支承部及所述相对部中的任一方具有朝向所述假定层叠体弯曲成凸的大致球面状的第一加压面(C)，另一方具有能够局部性地按压所述假定层叠体的对应于贴合面的周缘部的部位的周缘部按压构件。
[7]优选在所述周缘部按压构件与所述假定层叠体之间设置第二加压构件，该第二加压构件具有能够弯曲成大致球面状且与该假定层叠体的外侧面能够密接的第二加压面(D)。
[8]或者，本发明的层叠体的制造装置将第一面材(A)和与该第一面材(A)相对配置的第二面材(B)隔着设置在第一面材(A)的贴合面上及/或第二面材(B)的贴合面上的树脂层贴合而制造层叠体，其特征在于，具备：
支承部，能够以如下所述的假定层叠体的状态进行支承，所述假定层叠体的状态为将第一面材(A)和第二面材(B)以两者的贴合面成为内侧的方式相对且第一面材(A)和第二面材(B)至少在贴合面的中央部相互接触；
相对部，隔着所述假定层叠体而与该支承部同轴地相对；以及
驱动单元，使所述支承部与所述相对部之间的距离变化，
在所述支承部及所述相对部中的任一方设有：加压构件，具有朝向所述假定层叠体弯曲成凸的大致球面状且能够以曲率半径变化的方式变形的第一加压面(C)；以及周缘部按压构件，能够将该加压构件的对应于贴合面的周缘部的部位朝向所述假定层叠体局部性地按压。
[9]本发明的层叠体的制造装置还优选具备将第一加压面(C)的中心轴和贴合面的中心轴保持为同轴的倾斜调整单元。
[10]本发明的层叠体的制造方法的优选实施方式使用上述[6]记载的制造装置，将第一面材(A)和与该第一面材(A)相对配置的第二面材(B)隔着设置在第一面材(A)的贴合面上及/或第二面材(B)的贴合面上的树脂层贴合而制造层叠体，其特征在于，具有：
工序(1)，利用所述支承部，在将第一面材(A)和第二面材(B)以两者的贴合面成为内侧的方式相对且第一面材(A)、树脂层、第二面材(B)至少在贴合面的中央部相互接触的假定层叠体的状态下进行支承，且以第一面材(A)的外侧面与所述第一加压面(C)相对的方式进行支承，仅使第一面材(A)的外侧面中的对应于贴合面的中央部的部位与第一加压面(C)接触；以及
工序(2)，在工序(1)之后，以使所述支承部与所述相对部的距离缩小的方式驱动所述驱动单元，通过所述周缘部按压构件向对应于贴合面的周缘部的部位施加压力，由此使第二面材(B)的贴合面变形，使第一加压面(C)、第一面材(A)、树脂层、第二面材(B)相互密接，将第一面材(A)与第二面材(B)贴合。
[11]或者，本发明的层叠体的制造方法的优选实施方式使用上述[8]记载的制造装置，将第一面材(A)和与该第一面材(A)相对配置的第二面材(B)隔着设置在第一面材(A)的贴合面上及/或第二面材(B)的贴合面上的树脂层贴合而制造层叠体，其特征在于，具有：
工序(1)，利用所述支承部，在将第一面材(A)和第二面材(B)以两者的贴合面成为内侧的方式相对且第一面材(A)、树脂层、第二面材(B)至少在贴合面的中央部相互接触的假定层叠体的状态下进行支承，且以第一面材(A)的外侧面与所述第一加压面(C)相对的方式进行支承，仅使第一面材(A)的外侧面中的对应于贴合面的中央部的部位与第一加压面(C)接触；以及
工序(2)，在工序(1)之后，以使所述支承部与所述相对部的距离缩小的方式驱动所述驱动单元，利用所述周缘部按压构件向对应于贴合面的周缘部的部位施加压力，由此使所述加压构件的第一加压面(C)变形，使第一加压面(C)、第一面材(A)、树脂层、第二面材(B)相互密接，将第一面材(A)与第二面材(B)贴合。
【发明的效果】
使用本发明的层叠体的制造方法，将面材彼此隔着树脂层贴合，由此能够将贴合面的整个面良好地贴合，在贴合面之间难以残留气泡。而且在贴合后难以产生周缘部的剥离。
使用本发明的层叠体的制造装置，将面材彼此隔着树脂层贴合，由此能够将贴合面的整个面良好地贴合，在贴合面之间难以残留气泡。而且在贴合后难以产生周缘部的剥离。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的剖视图。
图2是表示本发明的第一实施方式的剖视图。
图3(a)～3(c)是表示周缘部按压构件的实施例的剖视图。
图4(a)～4(d)是表示支承件的形状及配置的实施例的俯视图。
图5是表示本发明的第二实施方式的剖视图。
图6是表示第二实施方式的变形例(1)的剖视图。
图7(a)～7(d)是表示支承件和弹性连接构件的形状及配置的实施例的俯视图。
图8是表示第二实施方式的变形例(2)的剖视图。
图9是表示弹性连接构件的配置的实施例的俯视图。
图10是表示第二实施方式的变形例(3)的剖视图。
图11是表示第二实施方式的变形例(4)的剖视图。
图12(a)～12(d)是表示支承件和弹性连接构件的形状及配置的实施例的俯视图。
图13是表示本发明的第三实施方式的剖视图。
图14是表示本发明的第三实施方式的剖视图。
图15(a)及15(b)是表示贴合面承受的压力的时效变化的例子的图，图15(a)是测定点的说明图，图15(b)是表示压力的时效变化的坐标图。
具体实施方式
在本发明中，面材是指具有贴合的面的构件，例如是板状、片状或膜状的构件。
在本发明中，面的中心轴是指通过面的中心且与该面垂直的轴。在曲面的情况下，是指与曲面的中心的切平面垂直的轴。同轴是指中心轴一致。
在本发明中，呈大致球面状地弯曲的面是指任意的截面为曲线状的面。
在本发明中，在2个面材隔着树脂层而贴合的层叠体中，将通过树脂层的中心且与树脂层的厚度方向平行的方向称为层叠方向X。
在本发明中，贴合面是指在从层叠方向X观察层叠体时2个面材及树脂层全部重叠的区域的与树脂层接触的面(以下，也称为第一面材与第二面材的接触面)。
在本发明中，在贴合工序中贴合面承受的压力是将第一面材(A)的贴合面、树脂层、传感器片、第二面材(B)的贴合面依次地相对配置而进行贴合工序并时效性地测定该工序中的贴合面内的压力分布而得到的值。在本发明中，传感器片使用沿着片材面内的相互正交的两方向(x方向、y方向)以10mm的等间隔将压力传感器(测定点)排列成正方形格子状而成的片材。在该正方形格子的格子点的位置存在测定点。传感器片可以使用表面压力分布的测定所使用的市售的传感器片。
贴合面整体承受的压力的平均值是在贴合面的整个面存在的压力传感器(测定点)的测定值的总和除以该压力传感器(测定点)的个数所得到的值。
贴合面的周缘部承受的压力的平均值是在贴合面的周缘部存在的压力传感器(测定点)的测定值的总和除以该压力传感器(测定点)的个数所得到的值。贴合面的周缘部是指沿着贴合面的外缘整周的宽度10mm的带状区域。
在本发明中，贴合完成的时刻是指在贴合面的外缘处第一加压面(C)与第二面材(B)之间的距离变得最小的时刻。而且在该贴合面的周缘部处第一加压面(C)与第二面材(B)之间的距离保持为最小的状态的保持工序存在的情况下，将该保持工序的结束时作为贴合完成的时刻。
<第一实施方式>
图1、2是表示本发明的层叠体的制造方法的第一实施方式的剖视图。图1示出贴合开始前的状态，图2示出贴合时的状态。
在本实施方式中，举例说明将作为显示面板用的保护板而优选的附带树脂层的透明面材与作为显示面板的替代的玻璃板贴合的方法。对于附带树脂层的透明面材进行详细说明。
图中标号4是保护板，在由厚度1.8mm的钠钙玻璃构成的透明面材1(第一面材(A))的贴合面的整个面上设置具有粘着性的厚度0.4mm的树脂层2。图中标号3是玻璃板(第二面材(B))，由厚度1.8mm的钠钙玻璃构成。保护板4及玻璃板3均为矩形，保护板4比玻璃板3大一圈。
在图1、2中，层叠方向X为垂直方向。
[层叠体的制造装置]
本实施方式所使用的装置中，由支承构件10和使该支承构件10沿层叠方向X移动的下基台座21概略构成的支承部收容在减压腔室40内。
减压腔室40具备上端开口的容器41和将该开口部41a气密地关闭的盖体42(相对部)。从层叠方向X观察时的开口部41a的形状只要是点对称即可，可以设为圆形、椭圆形、矩形、多边形等。在本实施方式中为圆形。
盖体42由在减压腔室40被减压时朝向内侧弯曲成凸的大致球面状的构件构成。在本实施方式中，使用丙烯酸树脂制的厚度75mm的板。图中标号43是用于将开口部41a气密地封固的封固构件，例如使用橡胶填料。
在本实施方式中，盖体42的内表面(盖体内表面)42a为第一加压面(C)。
支承构件10构成为在下基台11上设置用于对玻璃板3的周缘部进行按压的周缘部按压构件12且在其上设置中间板13(第二加压构件)。中间板13是能够弯曲成大致球面状的构件，在本实施方式中由不锈钢(SUS304)制的厚度5mm的板构成。中间板13的与下基台11侧相反侧的面13a是能够与玻璃板3的外侧面密接的第二加压面(D)。
下基台11与周缘部按压构件12可以仅接触，也可以粘结固定。周缘部按压构件12与中间板13可以仅接触，也可以粘结固定。
需要说明的是，例如中间板13为金属制时等，在玻璃板3存在因与中间板13接触而损伤或破裂的可能性的情况下，为了防止该情况，也可以在中间板13与玻璃板3之间夹设树脂膜等。
周缘部按压构件12只要是能够以向贴合面的周缘部施加的压力大于向该周缘部的内侧施加的压力的方式局部性地按压该周缘部即可。在本实施方式中，从层叠方向X观察周缘部按压构件12时的形状可以设为例如图3(a)所示的连续的框状。而且也可以如图3(b)所示为仅对角部进行按压的形状，还可以如图3(c)所示为不连续的框状。
周缘部按压构件12的设置位置优选以能够向贴合面的外缘及其附近施加更高的压力的方式设计，以防止层叠体的剥离。因此，在从层叠方向X观察时，周缘部按压构件12优选跨在贴合面的周缘部及其外侧的部分而存在。
周缘部按压构件12的材质优选容易提高向贴合面的周缘部施加的压力的在周向上的均一性且弹性率比构成层叠体的面材(玻璃板3及保护板4的透明面材1)低的材质。例如使用海绵、橡胶等。
下基台座21气密地贯通容器41的底部的中央，且通过未图示的驱动单元沿层叠方向X能够进退。图中标号44是橡胶填料。
在本实施方式中，下基台11的上表面与中间板13的上表面构成为同轴。而且，容器41的开口部41a内的盖体内表面42a的中心轴与下基台座21的中心轴一致，由图中标号P表示。
在本实施方式中，下基台11未固定于下基台座21，设有用于将下基台11的上表面及中间板13的上表面的中心轴与所述盖体内表面42a的中心轴P保持为同轴的倾斜调整单元(凸部11a、球面座21a及支承件24)。
即，在下基台11下表面的中央设有外表面为球面状的凸部11a，并且在下基台座21的上端设有由能够与该凸部11a滑动的球面状的凹部构成的球面座21a。球面座21a的中心轴为P。通过下基台11下表面的凸部11a在球面座21a内滑动，而下基台11的上表面的倾斜变化。球面座21a的内表面的曲率半径优选大致等于从该球面座21a的内表面至贴合面的距离。
另外，在下基台座21，在球面座21a的下方设有锷部23。在锷部23上，由弹性体(橡胶、海绵等)构成的支承件24设置成与锷部23和下基台11的一方接触或粘结，并与另一方接触或粘结或者具有些许的间隙。
通过如此设置支承件24，能防止下基台11的上表面极端倾斜的情况。
支承件24只要是均等地配置在球面座21a的周围即可，形状、配置等没有特别限定。图4示意性地示出从层叠方向X观察时的球面座21a、锷部23及支承件24的形状及配置的例子。图4(a)是在矩形的锷部23上将圆柱状的支承件24在球面座21a的周围等间隔地配置4个的例子，图4(b)是在矩形的锷部23上将方形框状的支承件24配置在球面座21a的周围的例子。图4(c)是在圆盘状的锷部23上将圆柱状的支承件24在球面座21a的周围等间隔地配置3个的例子，图4(d)是在圆盘状的锷部23上将圆环状的支承件24配置在球面座21a的周围的例子。
[层叠体的制造方法]
在使用本实施方式的装置来制造层叠体时，首先，将玻璃板3及保护板4以贴合面成为内侧的方式载置在支承构件10的中间板13上。此时，贴合面的中心轴成为与中心轴P同轴。
在本实施方式中，在中间板13上的规定位置将玻璃板3以贴合面成为上面的方式载放，并在其上的规定位置将保护板4以树脂层2成为下面的方式配置而载放。由此，成为保护板4的树脂层2因自重而与玻璃板3接触的假定层叠体的状态。
而且，对减压腔室40内进行减压，而使盖体内表面42a弯曲成规定的曲率的大致球面状(若开口部41a为圆形，则成为轴对称的大致球面)。该减压腔室40内的减压可以在玻璃板3与树脂层2接触之前进行，也可以与接触的工序同时进行，还可以在接触后进行。
并且，在使盖体内表面42a弯曲的状态下，驱动下基台座21而使支承构件10上升，使保护板4的上表面(外侧面)与盖体内表面42a接触(工序(1))。
此时，首先，弯曲成大致球面状的盖体内表面42a的顶部与保护板4的上表面的中央进行点接触，而盖体内表面42a、保护板4、玻璃板3成为互相接触的状态。
接着，当进一步使支承构件10上升时，盖体内表面42a与保护板4的接触成为面接触，并且通过将中间板13向盖体内表面42a压靠的力，而压力施加于保护板4及玻璃板3的中央部。由此，首先贴合面的中央部成为局部性地贴合的状态。
然后，如图2所示，当将盖体内表面42a的形状保持为一定并使支承构件10进一步上升时，通过周缘部按压构件12向与贴合面的周缘部对应的部位施加使玻璃板3与保护板4的距离缩小的方向的压力。由此，中间板13、玻璃板3及保护板4沿着盖体内表面42a的形状进行变形，保护板4及玻璃板3被加压的区域从中央部朝向周缘逐渐扩大。因此，能够一边将存在于树脂层2与玻璃板3之间的气泡赶出，一边使两者密接而贴合(工序(2))。
由此，从贴合面的中央部朝向周缘部逐渐贴合，使中间板13变形至中间板13的上表面与盖体内表面42a平行为止，由此能够将贴合面的整个面贴合。
然后，优选使支承构件10进一步上升，使贴合面的周缘附近特别强地密接而完成贴合。
即，在中间板13的上表面与盖体内表面42a成为平行之后，当使支承构件10进一步上升时，中间板13的周缘部由周缘部按压构件12局部性地按压，中间板13进一步变形，中间板13的曲率半径比盖体内表面42a的曲率半径稍小。由此，向贴合面的周缘部施加的压力大于向该周缘部的内侧施加的压力，因此能够使贴合面的周缘部特别强地密接，而更难以剥离。
在贴合完成后，使支承构件10下降而释放向贴合面的压力。
图15是表示在本实施方式中贴合面承受的压力的时效变化的例子的图。在图15(a)中，标号A表示处于贴合面的中心的测定点，标号C表示处于贴合面的周缘部(例如距贴合面的外缘为5mm的内侧)的测定点，标号B表示处于A与C的中间点的测定点。图15(b)是横轴为时间、纵轴为压力、且表示在A～C的各测定点处贴合面承受的压力的时效变化的坐标图。
在该坐标图中，将保护板4的上表面(外侧面)即将与盖体内表面42a接触之前的A～C的各测定点处的压力分别设为基准(零)。
横轴的(i)是如下时刻：从保护板4与玻璃板3以假定层叠体的状态被支承在支承构件10的中间板13上的状态起，驱动下基台座21而使支承构件10上升，而盖体内表面42a的顶部与保护板4的上表面的中央进行了点接触的时刻。
在横轴的(i)～(ii)中，支承构件10进一步上升，盖体内表面42a与保护板4的接触成为面接触，贴合面的中央部成为局部性地贴合的状态。
横轴的(ii)是中间板13、玻璃板3及保护板4沿着盖体内表面42a的形状开始变形的时刻。
在横轴的(ii)～(iv)中，伴随着支承构件10的上升，从贴合面的中央部朝向周缘部依次贴合，在横轴的(iv)处，中间板13的上表面与盖体内表面42a平行，贴合面的整个面被贴合。
在横轴的(iv)～(v)中，支承构件10进一步上升，贴合面的周缘部特别强地密接。横轴的(v)是贴合完成的时刻，紧接着其后，支承构件10下降，在全部的测定点处将压力释放。
横轴的(i)～(ii)～(iii)～(iv)～(v)分别需要的时间随着贴合面增大而变长，例如贴合面为长边的长度50cm的矩形的情况如以下所述。
横轴的(i)～(ii)即从第一面材(A)与第一加压面(C)接触的时刻起至第一加压面(C)及/或第二面材(B)的贴合面的变形(在本实施方式中，第二面材(B)的贴合面的变形)开始的时刻为止的时间优选0.1～10秒左右。
横轴的(ii)～(iv)即从所述变形开始起至第一面材(A)与第二面材(B)贴合的区域达到贴合面的整个面的时间优选为0.1～100秒左右，更优选为0.5～10秒左右。当该贴合的时间为上述范围的下限值以上时，将存在于第一面材(A)与第二面材(B)之间的空气朝向外侧可靠地赶出而容易防止气泡的残留。当该贴合的时间为上述范围的上限值以下时，在容易得到工业上良好的生产效率的点上优选。
另外，在将贴合面的整个面贴合之后，再使贴合面的周缘部较强地密接的情况下，横轴的(iv)～(v)即从贴合的区域到达贴合面的整个面起至贴合完成为止的时间优选为0.1～100秒左右，更优选为0.5～10秒左右。当该时间为上述范围的下限值以上时，将贴合面的整个面贴合之后再按压贴合面的周缘部所产生的周缘部的密接性提高效果容易充分地得到。当该时间为上述范围的上限值以下时，在容易得到工业上良好的生产效率的点上优选。
这种情况下，在完成贴合的时刻(横轴的(v))，贴合面的周缘部承受的压力的平均值优选成为贴合面整体承受的压力的平均值以上。
在本实施方式中，在使盖体内表面42a与保护板4接触之后使支承构件10上升而将中间板13向盖体内表面42a压靠的工序中，当中间板13的上表面的中心轴从盖体内表面42a的中心轴P偏离时，即当中间板13的上表面相对于与中心轴P垂直的面(水平面)发生倾斜时，下基台11下表面的凸部11a在下基台座21的球面座21a内滑动，由此校正该倾斜，将中间板13的上表面和盖体内表面42a保持为同轴。由此，能够将贴合面的中心轴保持为与盖体内表面42a的中心轴同轴，伴随着支承构件10的上升，能够使贴合的区域从贴合面的中央部朝向周缘部均等且再现性良好地扩大。
在本实施方式中，使盖体内表面42a弯曲成大致球面状的状态下的该盖体内表面42a的曲率半径越小，首先由盖体内表面42a的顶部对保护板4进行加压而使贴合面的中央部局部性地贴合时的贴合区域越小。该贴合区域越小时，气泡越难以啮入。例如该盖体内表面42a的曲率半径优选为100,000mm(100m)以下，更优选为10,000mm(10m)以下。
该盖体内表面42a的曲率半径的下限值虽然也取决于材质、厚度，但是从盖体42的破损、或者沿着盖体内表面42a变形的保护板4、玻璃板3或中间板13的破损难以产生的观点出发，优选为例如100mm(0.1m)以上，更优选为1000mm(1m)以上。
另外，向贴合面施加的压力优选设定为伴随着支承构件10的上升而能够将存在于树脂层2与玻璃板3之间的气泡朝向外侧可靠地赶出，且能够将贴合面的整个面可靠地贴合。
例如，在贴合面的整个面上存在的全部的测定点处，时效地测定从盖体内表面42a、保护板4、玻璃板3相互接触的时刻起至贴合完成为止之间受到的压力时的最大值优选在任意测定点处都为245Pa以上。
在本实施方式中，向贴合面施加的压力可以由使支承部与相对部之间的距离变化的驱动单元控制。例如若驱动单元为气缸，则可以利用空气压进行控制，若为伺服电动机，则可以利用转矩进行控制。
根据本实施方式，能够将保护板4(附带树脂层2的透明面材1)和玻璃板3以气泡不残留的状态可靠地贴合。而且，通过使用周缘部按压构件进行按压，特别是玻璃板3的外缘附近与树脂层容易较强地密接，能够得到难以产生剥离的层叠体。
另外，在本实施方式中，在支承构件10上，使玻璃板3和保护板4以贴合面为平面状的状态接触而形成为假定层叠体的状态(接触的状态)，因此容易进行玻璃板3与保护板4的位置对合，位置对合后的位置错动也难以产生。
需要说明的是，在本实施方式中，在使支承构件10上升而使中间板13弯曲时，将盖体内表面42a的形状保持为一定，但是在使中间板13变形且向贴合面的压力不下降的范围内，也可以使盖体内表面42a的形状从大致球面状向变化为平坦面的方向变形。即，在贴合时也可以使第一加压面(C)和第二面材(B)这双方变形。
另外，在本实施方式中，利用对减压腔室40内进行减压的方法使盖体内表面42a弯曲成大致球面状，但并不局限于此，也可以对盖体42的外表面中央部进行加压而使盖体内表面42a弯曲。这种情况下减压腔室40内也可以为常压。
<第二实施方式>
图5是表示第二实施方式的剖视图，示出了贴合开始前的状态。对于与图1、2相同的构成要素，标注同一标号而省略说明。
本实施方式与第一实施方式的较大的区别点是：在第一实施方式中，将作为第一加压面(C)的盖体内表面42a设置在上方，使保护板4及玻璃板3从下方压靠而变形，相对于此，在本实施方式中，将下平台71的上表面设为第一加压面(C)，使保护板4及玻璃板3从上方压靠而变形。
在本实施方式中，作为第一加压面(C)的下平台71的上表面71a与玻璃板3的外侧面相对配置。即在本实施方式中，玻璃板3为第一面材(A)，保护板4的透明面材1为第二面材(B)。
[层叠体的制造装置]
本实施方式所使用的装置在减压腔室50内收容有下平台71(支承部)及相对部，该相对部由具备与下平台71相对的中间板33的加压部30和使该加压部30沿层叠方向X移动的上基台支承构件61概略构成。
减压腔室50具备上端开口的容器51和将该开口部51a气密地关闭的盖体52。
在减压腔室50的底面上设有面积比保护板4及玻璃板3大的下平台71。下平台71的上表面朝向上方形成为凸的大致球面状。本实施方式的下平台71的材质为铝合金(A5052)。
在本实施方式中，下平台71的上表面71a为第一加压面(C)。
需要说明的是，在下平台71与玻璃板3之间也可以夹设树脂膜等。
加压部30在上基台31的下表面上固定有用于按压与玻璃板3的周缘部对应的部位的周缘部按压构件32，且在周缘部按压构件32的下表面固定有中间板33。中间板33与第一实施方式的中间板13相同。中间板33的与上基台31侧相反侧的面33a是与保护板4的外侧面能够密接的第二加压面(D)。
周缘部按压构件32与第一实施方式的周缘部按压构件12同样。
上基台支承构件61构成为气密地贯通盖体52的中央，通过未图示的驱动单元而沿层叠方向X能够进退。
在本实施方式中，上基台31的下表面与中间板33的下表面构成为同轴。而且，下平台71的上表面71a的中心轴与上基台支承构件61的中心轴一致，为中心轴P。
在本实施方式中，在上基台31上表面的中央设置外表面为球面状的凸部31a，并且在上基台支承构件61的下端设置由与该凸部31a能够滑动的球面状的凹部构成的球面座61a。球面座61a的中心轴为P。
上基台31未固定于上基台支承构件61，在球面座61a的上方设置的锷部63与上基台31的上表面由螺旋弹簧等弹性连接构件65连结，上基台31的凸部31a在球面座61a内能够滑动。
通过上基台31的凸部31a在球面座61a内滑动，而上基台31的下表面的倾斜变化。而且，弹性连接构件65也起到防止上基台31的下表面的极端倾斜的作用。即，凸部31a、球面座61a及弹性连接构件65构成用于将上基台31的下表面及中间板33的下表面的中心轴与下平台71的上表面71a的中心轴P保持为同轴的倾斜调整单元。
球面座61a的内表面的曲率半径优选大致等于从该球面座61a的内表面至贴合面的距离。
需要说明的是，在中间板33与保护板4之间也可以夹设树脂膜等。
[层叠体的制造方法]
在使用本实施方式的装置来制造层叠体时，首先，将玻璃板3及保护板4以贴合面成为内侧的方式载置在下平台71上。此时，贴合面的中心轴成为与中心轴P同轴。
在本实施方式中，在下平台71上的规定位置将玻璃板3以贴合面成为上面的方式载放，在其上的规定位置将保护板4以树脂层2成为下表面的方式配置而载放。由此，至少在贴合面的中央部，保护板4的树脂层2因自重而成为与玻璃板3接触的状态。
此时，成为仅玻璃板3的下表面的中央部因自重而与弯曲成大致球面状的下平台71的上表面71a的顶部接触的假定层叠体的状态(工序(1))。
并且，驱动上基台支承构件61而使加压部30下降，使中间板33与保护板4的上表面(外侧面)接触。
当进一步使加压部30下降时，通过将中间板33朝向下平台71的上表面71a压靠的力，而压力施加于保护板4及玻璃板3的中央部。由此，首先贴合面的中央部成为局部性地贴合的状态。
然后，当使加压部30进一步下降时，中间板33、保护板4及玻璃板3沿着下平台71的上表面71a的形状发生变形。
因此，与第一实施方式同样，使保护板4及玻璃板3被加压的区域从中央部朝向周缘逐渐扩大，从而能够使两者贴合(工序(2))。
根据本实施方式，能得到与第一实施方式同样的效果。
另外，尤其是在本实施方式中，通过机械加工能够将作为第一加压面(C)的下平台71的上表面71a形成为任意的弯曲面，因此能够容易且高精度地控制第一加压面(C)的曲率半径。
另外，从容易将装置紧凑地构成的观点出发，优选用于使支承部与相对部的距离变化的升降机构配置在下部的第一实施方式。
<变形例(1)>
图6是表示本实施方式的变形例(1)的主要部分的剖视图。在本例中，作为倾斜调整单元，除了凸部31a、球面座61a及弹性连接构件65之外，在锷部63与上基台31之间设置了由弹性体(橡胶、海绵等)构成的支承件64。
支承件64设置成与锷部63和上基台31的一方接触或粘结，并与另一方具有些许的间隙。通过如此设置支承件64，会进一步防止上基台31的下表面极端倾斜的情况。
在本例中，支承件64只要均等地配置在球面座61a的周围即可，形状、配置等没有特别限定。
图7示意性地表示从层叠方向X观察时的球面座61a、锷部63、支承件64及弹性连接构件65的形状及配置的例子。图7(a)是在矩形的锷部63上将圆柱状的支承件64在球面座61a的周围等间隔地配置4个且在支承件64的外侧将弹性连接构件65配置4个的例子。支承件64及弹性连接构件65配置在锷部63的对角线上。
图7(b)是在矩形的锷部63上将方形框状的支承件64配置在球面座61a的周围且在支承件64的外侧配置有4个弹性连接构件65的例子。弹性连接构件65配置在锷部63的对角线上。
图7(c)是在圆盘状的锷部63上将圆柱状的支承件64在球面座61a的周围等间隔地配置3个且在支承件64的外侧将弹性连接构件65沿周向等间隔地配置3个的例子。支承件64及弹性连接构件65在锷部63的径向上排列配置。
图7(d)是在圆盘状的锷部63上将圆环状的支承件64配置在球面座61a的周围且在支承件64的外侧将弹性连接构件65沿周向等间隔地配置3个的例子。
根据本例的结构，能够将上基台31支承为能够进退且能够进行倾斜调整。
<变形例(2)>
图8是表示本实施方式的变形例(2)的主要部分的剖视图。在本例中，在上基台31的上表面设有对上基台支承构件61的锷部63进行收容的连结部35。连结部35具备在上基台支承构件61的上表面固定的侧面35a和与锷部63相对的底面35b，锷部63与底面35b由弹性连接构件65连结。在底面35b的中央设有贯通孔，上基台支承构件61能够进退地贯通。
图9示意性地示出本例的从层叠方向X观察时的球面座61a、锷部63及弹性连接构件65的配置的例子。
根据本例的结构，能够将上基台31支承为可进退且可进行倾斜调整。
<变形例(3)>
图10是表示本实施方式的变形例(3)的主要部分的剖视图。本例是在变形例(2)的结构中，在锷部63与上基台31之间设有支承件64的例子。
支承件64设置成与锷部63和上基台31的一方接触或粘结且与另一方具有些许的间隙。
在本例中，例如，弹性连接构件65在从层叠方向X观察时与图9同样配置时，支承件64优选配置在与弹性连接构件65重叠的位置。
根据本例的结构，也能够将上基台31支承为可进退且可进行倾斜调整。
<变形例(4)>
图11是表示本实施方式的变形例(4)的主要部分的剖视图。本例是在变形例(2)的结构中，在连结部35的底面35b与锷部63之间，在弹性连接构件65的外侧设有支承件64的例子。
支承件64设置成与连结部35的底面35b及锷部63的一方接触或粘结且与另一方具有些许的间隙。
图12示意性地示出从层叠方向X观察时的球面座61a、锷部63、支承件64及弹性连接构件65的形状及配置的例子。图12(a)是在矩形的锷部63上，在球面座61a的周围等间隔地配置4个弹性连接构件65且在弹性连接构件65的外侧等间隔地配置4个圆柱状的支承件64的例子。支承件64及弹性连接构件65配置在锷部63的对角线上。
图12(b)是在矩形的锷部63上，在球面座61a的周围等间隔地配置4个弹性连接构件65且在弹性连接构件65的外侧配置有方形框状的支承件64的例子。弹性连接构件65配置在锷部63的对角线上。
图12(c)是在圆盘状的锷部63上，将弹性连接构件65在球面座61a的周围等间隔地配置3个且在弹性连接构件65的外侧将圆柱状的支承件64沿周方向等间隔地配置3个的例子。支承件64及弹性连接构件65在锷部63的径向上排列配置。
图12(d)是在圆盘状的锷部63上，在球面座61a的周围将弹性连接构件65沿周向等间隔地配置3个且在弹性连接构件65的外侧配置有圆环状的支承件64的例子。
根据本例的结构，也能够将上基台31支承为可进退且可进行倾斜调整。
<第三实施方式>
图13、14是表示第三实施方式的剖视图。图13示出贴合开始前的状态，图14示出贴合时的状态。对于与图1、2、5相同的构成要素，标注同一标号而省略说明。
本实施方式与第二实施方式的较大的区别点是：在第二实施方式中，作为第一加压面(C)的下平台71的上表面71a不变形而使保护板4及玻璃板3变形，相对于此，在本实施方式中，保护板4及玻璃板3不变形而使作为第一加压面(C)的中间板73的下表面73a变形。
在本实施方式中，作为第一加压面(C)的中间板73的下表面73a与保护板4的外侧面相对配置。即，在本实施方式中，保护板4的透明面材1为第一面材(A)，玻璃板3为第二面材(B)。
[层叠体的制造装置]
在本实施方式所使用的装置中，下平台72(支承部)的上表面为平面。
本实施方式的中间板73(加压构件)由预先形成为所希望的曲率的大致球面状且通过按压其周缘部而能够变形为平坦的面的构件构成。在本实施方式中，使用例如通过冲压加工将铝合金(A5052)制的厚度3mm的板加工成大致球面状的结构。
在本实施方式中，加压部30在上基台31的下表面固定有用于按压中间板73的与贴合面的周缘部对应的部位的周缘部按压构件32，且在周缘部按压构件32的下表面固定有中间板73。
需要说明的是，在下平台72与玻璃板3之间也可以夹设树脂膜等。在中间板73与保护板4之间也可以夹设树脂膜等。
[层叠体的制造方法]
在使用本实施方式的装置来制造层叠体时，首先，将玻璃板3及保护板4以贴合面成为内侧的方式载置在下平台72上。此时，贴合面的中心轴成为与中心轴P同轴。
在本实施方式中，在下平台72上的规定位置将玻璃板3以贴合面成为上面的方式载放，且在其上的规定位置将保护板4以树脂层2成为下面的方式配置而载放。由此，成为保护板4的树脂层2因自重而与玻璃板3接触的假定层叠体的状态。
并且，驱动上基台支承构件61而使加压部30下降，使中间板73与保护板4的上表面(外侧面)接触(工序(1))。
此时，首先，弯曲成大致球面状的中间板73的下表面73a的顶部与保护板4的上表面的中央进行点接触，中间板73的下表面73a、保护板4、玻璃板3成为彼此接触的状态。
接着，进一步使加压部30下降时，中间板73的下表面73a与保护板4的接触成为面接触，并且通过将中间板73向下平台71压靠的力而向保护板4及玻璃板3的中央部施加压力。由此，首先贴合面的中央部成为局部性地贴合的状态。
然后，如图14所示，当使加压部30进一步下降时，中间板73的下表面73a从大致球面状向平面逐渐变形。
由此，保护板4及玻璃板3被加压的区域从中央部朝向周缘逐渐扩大。因此，与第一实施方式同样，能够一边将存在于树脂层2与玻璃板3之间的气泡赶出，一边使两者密接而进行贴合(工序(2))。
而且，在中间板73的下表面73a与下平台72的上表面成为平行之后，使加压部30进一步下降，而利用周缘部按压构件32局部性地按压中间板73的周缘部，由此能够使向贴合面的周缘部施加的压力大于向该周缘部的内侧施加的压力。
根据本实施方式，能得到与第一实施方式同样的效果。
另外，尤其是本实施方式在贴合完成时贴合面成为平面，因此容易得到没有翘曲的层叠体。
[附带树脂层的透明面材]
以下，说明附带树脂层的透明面材的优选的结构。
附带树脂层的透明面材由保护板(透明面材)、印刷在保护板的表面的周缘部上的遮光部、在形成有遮光部的一侧的保护板的表面上形成的树脂层构成。在附带树脂层的透明面材的制造后，直至使用前，树脂层的表面由可剥离的保护膜覆盖。
保护板设置在显示面板的图像显示侧而对显示面板进行保护，可以使用公知的保护板。作为保护板的材质，可列举玻璃板或透明树脂板。尤其是玻璃板具有相对于来自显示面板的出射光、反射光的高透明性、高耐光性、低双折射性、高平面精度、良好的耐表面损伤性及高机械强度，在这一点上优选。作为玻璃板的材料，可列举钠钙玻璃等玻璃材料，更优选铁成分低且青色少的高透过玻璃(白板玻璃)。为了提高安全性，也可以使用强化玻璃。尤其是在使用薄玻璃板的情况下，优选使用实施了化学强化的玻璃板。作为透明树脂板的材料，可列举透明性高的树脂材料(聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯等)。
保护板的形状及大小没有特别限定，多根据显示面板的形状及大小来决定。显示面板及保护板的形状通常为矩形。保护板优选为比显示面板稍大的矩形。
本发明若为例如矩形的保护板，则优选适用于短边的长度为30mm以上的保护板的贴合。保护板越大，应用本发明而产生的效果越大，若为例如矩形的保护板，则特别优选短边的长度为80mm以上的情况。
保护板的大小的上限没有特别限定，也根据保护板的用途而不同。若为通常的显示构件用的矩形的保护板，则例如短边的长度优选为2,500mm以下，更优选为1,500mm以下。
保护板的厚度从机械强度、透明性的观点出发，在玻璃板的情况下通常为0.5～25mm。在屋内使用的电视接收机、PC用显示器等的用途中，从显示装置的轻量化的观点出发，优选为1～6mm，在屋外设置的公众显示用途中，优选为3～20mm。在使用化学强化玻璃的情况下，玻璃的厚度从强度的观点出发，优选为0.5～1.5mm左右。在透明树脂板的情况下，优选为2～10mm。
附带树脂层的透明面材的树脂层可以使用固化后具有粘结性或粘着性的公知的树脂层。
例如，优选如下的树脂层：在25℃下的剪切弹性率为103～107Pa，优选为104～106Pa。若该剪切弹性率为103Pa以上，则能够维持树脂层的形状。而且，即使在树脂层的厚度比较厚的情况下，也能够均一地维持厚度，在将附带树脂层的透明面材与显示面板贴合时，在显示面板与树脂层的界面难以产生空隙。若剪切弹性率为107Pa以下，则在与显示面板贴合时能够发挥良好的密接性。
该25℃下的剪切弹性率使用流变仪(安东帕(Anton paar)公司制、模块流变仪Physica MCR-301)，将测定主轴与透光性的平台的间隙设为与树脂层的厚度相同，在该间隙中配置未固化的固化性组成物，一边将固化所需的热量、光向该未固化的固化性组成物施加，一边测定固化过程的剪切弹性率，将规定的固化条件的计测值作为树脂层的剪切弹性率。
树脂层的厚度优选为0.03～2mm，更优选为0.1～0.8mm。若树脂层的厚度为0.03mm以上，则树脂层有效地缓冲来自保护板侧的外力产生的冲击等，能够保护显示面板。而且，即使不超过树脂层的厚度的杂质混入到显示面板与附带树脂层的透明面材之间，树脂层的厚度也不会较大地变化，对光透过性能的影响少。若树脂层的厚度为2mm以下，则在树脂层难以残留空隙，而且，显示装置的整体的厚度不会不必要地增厚。
附带树脂层的透明面材的树脂层优选具有沿着保护板的表面扩展的层状部和与层状部的周缘相接而将其包围的堰堤状部。堰堤状部的厚度比层状部的厚度厚。由于树脂层具有堰堤状部，因此能够抑制层状部的周缘部的向外方的扩展即周缘部的薄壁化，能够将层状部整体的厚度保持为均一。
另外，关于附带树脂层的透明面材与显示面板的贴合，通过在减压气氛下进行了贴合之后使其返回大气压气氛下的方法进行，在这种情况下，在树脂层的周缘部，即使在显示面板与树脂层的界面产生了空隙的情况下，由于该空隙由堰堤状部遮挡，从而空隙不会向外部敞开，而成为独立的空隙。由此，在减压气氛下将显示面板与附带树脂层的透明面材贴合之后，将其返回大气压气氛下时，由于空隙内的压力(保持减压的状态)与作用于树脂层的压力(大气压)之间的差压而空隙的体积减少，能得到空隙消失这样的效果。
堰堤状部的厚度优选为比层状部的厚度厚0.005mm以上，更优选为厚0.01mm以上。堰堤状部的厚度从抑制堰堤状部与层状部的高低差引起的空隙的产生的观点出发，优选为比层状部的厚度A厚0.05mm以下，更优选为厚0.03mm以下。
使用激光位移计(基恩士(KEYENCE)公司制，LK-G80)，计测附带树脂层的透明面材和在其上形成的层状部或堰堤状部的总厚，通过其差来求出层状部的厚度及堰堤状部的厚度之差。而且，层状部的厚度为与堰堤状部相邻的层状部的周缘部的厚度。
需要说明的是，层状部的厚度、堰堤状部的厚度优选在透明面材整体上均一。
为了使堰堤状部的厚度比层状部的厚度厚，只要设计成使形成堰堤状部的固化性组成物的固化时的收缩率小于形成层状部的固化性组成物的固化时的收缩率即可。
比形成堰堤状部的固化性组成物的固化时的收缩率小的手段之一是减少固化性基的数目。为此，只要(i)减小分子量小的固化性化合物(单体)的含有量或(ii)增多分子量大的固化性化合物(低聚物)的含有量即可。
即，只要使形成堰堤状部的固化性组成物的粘度高于形成层状部的固化性组成物的粘度即可。
<其他的实施方式>
需要说明的是，本发明没有限定为上述的实施方式，在本发明的范围内可以适当变更。
例如上述第一、第二实施方式那样，在使第二面材(B)的贴合面变形时，在第二面材(B)的外侧使用了第二加压面(D)(中间板)，但是在第二面材(B)的刚性充分高的情况下，可以为不设置该第二加压面(D)(中间板)的结构。
另外，如上述第一、第二实施方式那样，在经由第二加压面(D)(中间板)使第二面材(B)的贴合面变形时，通过减小中间板的刚性(使用弹性率小的材料或薄板等)，也能够使向贴合面的周缘部施加的压力大于向该周缘部的内侧施加的压力。
本发明的第一面材及第二面材的材质、大小没有特别限定，除了显示面板与保护板(附带树脂层的透明面材)的贴合之外，例如在建筑材料、汽车的夹层玻璃、太阳能电池面板等的制造工序的贴合中也能适当地使用。
本申请基于2012年2月1日提出申请的日本专利申请2012-020014，并将其内容作为参照而援引于此。
【标号说明】
1 透明面材
2 树脂层
3 玻璃板
4 保护板
10 支承构件
11 下基台
11a、31a 凸部
12、32 周缘部按压构件
13、33、73 中间板
21 下基台座
21a、61a 球面座
23、63 锷部
24、64 支承件
30 加压部
31 上基台
35 连结部
40、50 减压腔室
41、51 容器
41a、51a 开口部
42、52 盖体
61 上基台支承构件
65 弹性连接构件
71 下平台
A、B、C 压力的测定点
Claims (9)
1.一种层叠体的制造方法，将在至少任一方的面材的面上设置有树脂层的第一面材及第二面材贴合来制造层叠体，所述层叠体的制造方法的特征在于，具备：
使所述第一面材和第二面材以设置有所述树脂层的面相对的方式接触的工序；
向所述第一面材与所述第二面材的接触面的中央部施加压力，而将所述接触面的中央部贴合的第一贴合工序；以及
在所述接触面的中央部贴合后，向所述第一面材及所述第二面材的周缘部施加使所述第一面材与所述第二面材的距离缩小的方向的压力，由此将所述接触面的周缘部贴合的第二贴合工序。
2.根据权利要求1所述的层叠体的制造方法，其特征在于，
所述第一及第二贴合工序是通过将所述第一面材和所述第二面材向相对于所述接触面而弯曲成凸的大致球面状的第一加压面压靠来进行贴合的工序。
3.根据权利要求2所述的层叠体的制造方法，其特征在于，
所述第二贴合工序是通过使与周缘部按压构件连接的第二加压面向所述第一加压面方向靠近来将所述接触面的周缘部贴合的工序。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的层叠体的制造方法，其特征在于，
在所述第一贴合工序中，第一面材的贴合面及所述第一面材与第二面材的接触面为平面状。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的层叠体的制造方法，其特征在于，
在整个所述第一贴合工序及第二贴合工序中所述接触面的周缘部承受的压力的平均值为所述接触面整体承受到的压力的平均值以上。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的层叠体的制造方法，其特征在于，
在将所述接触面承受的压力的测定点以10mm间隔设为正方形格子状时，在整个所述第一贴合工序及第二贴合工序中承受到的压力的最大值在任意的所述测定点处都为245Pa以上。
7.一种层叠体的制造装置，能够将在至少任一方的面材的面上设置有树脂层的第一面材及第二面材贴合而制造层叠体，所述层叠体的制造装置的特征在于，具备：
支承部，能够将所述第一及第二面材以设置有所述树脂层的面相对而接触的状态进行支承；
相对部，与所述支承部同轴地相对；以及
驱动单元，使所述支承部与所述相对部之间的距离变化，
所述支承部及所述相对部中的任一方具有朝向另一方弯曲成凸的大致球面状的第一加压面，另一方具有能够局部性地按压所述第一及第二面材的周缘部的周缘部按压构件。
8.根据权利要求7所述的层叠体的制造装置，其特征在于，
所述周缘部按压构件具有能够弯曲成大致球面状的第二加压面。
9.根据权利要求7或8所述的层叠体的制造装置，其特征在于，
所述层叠体的制造装置还具有将第一加压面的中心轴和所述接触面的中心轴保持为同轴的倾斜调整单元。
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