WO2001045811A1 - Brettartiges gleitgerät, insbesondere schi oder snowboard - Google Patents

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WO2001045811A1
WO2001045811A1 PCT/AT2000/000342 AT0000342W WO0145811A1 WO 2001045811 A1 WO2001045811 A1 WO 2001045811A1 AT 0000342 W AT0000342 W AT 0000342W WO 0145811 A1 WO0145811 A1 WO 0145811A1
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WO
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gliding device
profile
shaped profile
shaped
board
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PCT/AT2000/000342
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WO2001045811A8 (de
Inventor
Bernhard Riepler
Original Assignee
Atomic Austria Gmbh
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Priority to US10/168,512 priority patent/US6886848B2/en
Priority to AT00986851T priority patent/ATE401940T1/de
Priority to DE50015277T priority patent/DE50015277D1/de
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Publication of WO2001045811A8 publication Critical patent/WO2001045811A8/de

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials

Definitions

  • Board-like gliding device especially ski or snowboard
  • the invention relates to a board-like gliding device, in particular a ski or a snowboard, according to the preamble of claim 1.
  • DE 44 95 484 C1 describes a ski body consisting of a plurality of shaped elements and layers arranged next to and / or one above the other, which are adhesively or positively connected to one another.
  • One of the strip-shaped layers has trough-shaped depressions or bulges and extends essentially over the entire width and length of the ski body.
  • a damping layer made of an elastomeric material is provided between the contoured layer formed from a flat sheet material and the profile-like shaped elements arranged below, which also extends over a larger part of the width and length of the ski body.
  • a hard, dimensionally stable filler is also arranged between the elastomeric damping layer and the contoured layers, which take on a supporting function in the ski body, as is the case with the manufacture of the ski body between the elastically flexible damping layer and the layer above, which has a load-bearing function in the ski body will store due to construction.
  • This dimensionally stable filler is primarily intended for at least partially filling the depressions on the top of the shaped layer. The elastomeric damping layer and the load-bearing layers of the ski body are therefore largely not in direct contact.
  • EP 0 081 834 B1 or the corresponding AT 16 460 E presents a ski with a core made of injection molded or cast plastic.
  • This Schikern is from one porous, injection molded or cast plastic, such as polyurethane foam. Since this porous core material is comparatively heavy, it has been proposed to reduce the weight by forming at least one cavity in the corresponding core material. This is accomplished by overmoulding a hollow, tubular component with the relatively heavy plastic, which can save plastic material for the skier. For this purpose, it is also suggested to close the ends of the tube in order to prevent the expanding and subsequently hardening plastic from penetrating into the interior of the tube.
  • the cavities in the ski core made it possible to reduce the weight of the ski, but it was not possible to bring about significant improvements in the driving characteristics.
  • the present invention has for its object to provide a board-like gliding device, in particular a ski or a snowboard, with dynamic yet tolerant driving properties, which can reliably absorb the forces exerted on an integrated damping layer when the gliding device is deformed.
  • the advantage resulting from the features of the characterizing part of claim 1 lies in the fact that the gliding device, in particular a corresponding ski, offers surprisingly good driving properties by making it considerably more tolerant, but still having a high level of liveliness and dynamism.
  • This effect is achieved above all by the quasi-elastic mounting and embedding of the shaped profile in the elastic plastic foam, after an elastically compressible layer which is relatively flexible compared to the stiffness of the shaped profile is formed at least above or below the shaped profile.
  • an elastically compressible layer which is relatively flexible compared to the stiffness of the shaped profile is formed at least above or below the shaped profile.
  • Cohesion of the composite element or gliding device is achieved after the elastic embedding layer for the molded profile is only partially present in the surrounding area of the molded profile and high-strength adhesives or fillers which ensure the cohesion of the composite element can be arranged in the peripheral areas. Due to the elastic embedding of at least one shape profile, a is in the glider body
  • Integrated bending element which is of decisive importance for the driving properties of the glider.
  • a glider constructed in this way can be matched very precisely and relatively easily to exactly those values which are required to create a glider with almost ideal characteristic values.
  • An embodiment according to claim 2 is also advantageous, since as a result a relatively elastic plastic foam can easily form the core of the gliding device without falling below the required compressive strength of the gliding device after the integrated molded profiles have been used to a certain extent as spacers between the upper layers and the lower layers or between the upper chord and the lower chord of the gliding device and yet the advantageous, elastic embedding of at least one shaped profile is ensured to a sufficient extent.
  • a foam plastic that is easy to process and achieves the desired elastomeric effects is characterized in claim 3.
  • a limited elasticity of the core with progressively increasing resistance to deformation or compression is achieved by the embodiment according to claim 4.
  • a relatively easy-to-manufacture core component with the desired elasticity or bending stiffness can be used, which as a prefabricated structural unit can make the manufacturing process easier for the gliding device.
  • the advantageous embodiment according to claim 7 enables the use of relatively large-volume shaped profiles, which can be adapted comparatively exactly to the ideal or target values with regard to bending moment, torsional stiffness, restoring behavior and the like in a relatively extensive map.
  • a major advantage is that the
  • the primary deformation stress of the gliding device in the vertical direction downward can be opposed to a higher section modulus than the comparatively lower bending stresses of the gliding device in the vertical direction upward.
  • a particularly compact, multilayered bending or damping element for the gliding device according to the invention which can easily be included in a manufacturing process for the gliding device, is characterized in claim 1 1.
  • a gliding device which can be produced according to an injection method for foamed plastics which is part of the prior art is characterized in claim 12.
  • a shape profile or bending element which can be easily integrated into the body of the gliding device, with a particularly simple construction and nevertheless favorable damping behavior is characterized in claim 13.
  • a shape profile with a high usability of the available core area with a relatively simple structure and easy manufacture is known in claim 16. records.
  • a particularly advantageous embodiment is characterized in claim 17.
  • a continuous core element with a bridge-like longitudinal extension is advantageously achieved, the load transfer points or the end regions of the shaped profiles reaching into the outermost contact or contact areas of the gliding device with the ground. This avoids weak points or vulnerable points of the gliding device in the end region of the relatively dimensionally stable shaped profiles and, in particular, a harmonious bending characteristic curve can be achieved over wide areas of the gliding device.
  • a form or double professional who takes account of the relatively narrow space conditions in the end areas of the sports equipment] is characterized in claim 18.
  • a damping effect oriented in the longitudinal direction of the gliding device or the shaped profile is achieved by the configuration according to claim 19 and can thereby be assigned to the relatively far-reaching relative movements between the front ends of the outer and inner shaped profile damping layers which can be coordinated well.
  • a direct contact between the hard layers of the nested shape profiles is prevented by the design according to claim 20 and also a weight reduction of the gliding device is made possible.
  • the embodiment according to claim 21 enables free-floating mounting of the inner molded profile relative to the outer molded profile as well as a sudden or markedly increasing bending moment characteristic of the molded profile unit or the entire gliding device.
  • the training according to claim 23 enables an individual adaptation of the shape profiles to the requirements and space.
  • FIG. 1 shows an inventive gliding device with a profiled upper side, in a top view and a simplified, disproportionate representation
  • FIG. 2 shows the gliding device according to FIG. 1 in cross section, cut according to lines II-II in FIG. 1;
  • FIG. 3 shows another embodiment of the gliding device according to FIG. 1 in cross section and simplified, disproportionate representation
  • FIG. 4 shows an advantageous development of the gliding device according to FIG. 1 with at least one integrated double profile in cross section and a simplified, disproportionate representation
  • Fig. 5 shows another embodiment of a glider in a simplified, disproportionate
  • FIG. 6 shows a further embodiment variant of a gliding device in a simplified, disproportionate cross-sectional representation
  • FIG. 7 shows an alternative embodiment of the gliding device in a simplified, disproportionate cross-sectional representation
  • FIG. 8 shows a partial area of a gliding device according to the invention, partly in section, in a highly simplified, schematic representation
  • Fig. 9 shows a possible embodiment of a double profile in comparison to
  • Figure 1 1 a portion of the glider in the central area of the integrated double profile in its longitudinal section and simplified, schematic representation.
  • Figure 12 is a side view of a glider with the design features of Figures 10 and 11;
  • FIG. 13 is a plan view of a gliding device with two integrated shaped or double profiles, which are curved in an arc and run diverging from one another starting from the central region;
  • FIG. 14 shows another embodiment of a gliding device in plan view with V-shaped mutually extending profiles or double profiles
  • Fig. 16 is a plan view of a gliding device with three integrated shaped or double profiles.
  • FIG. 1 shows a plan view of a gliding device 1 designed or constructed in accordance with the invention.
  • This gliding device 1 can form a ski 2 or a snowboard, depending on the selected length and width ratio. With a ski 2 is compared to a so-called snowboard, there is above all a larger length-width ratio.
  • An upper side 3 of the gliding device 1 which is visible in a top view or in the position of use is preferably profiled or contoured.
  • This profiling 4 extends without interruption almost over the entire length to near the end regions 5, 6 of the gliding device 1. If necessary, the profiling 4 can also end in a central region 7 of the gliding device 1 or in a binding assembly region 8 thereof, or in a flat central region 7 , which serves as an assembly platform for a corresponding binding. Starting from an optionally flat, plateau-like central region 7, the
  • the profiling 4 is more pronounced in the central region 7 or in the zones adjoining the binding assembly region 8 than in the end regions 5, 6 of the gliding unit 1.
  • the profiling 4 gradually runs out with increasing proximity to the two end regions 5, 6 of the gliding device 1. That the profiling 5 flattens out continuously when approaching the end regions 5, 6 and finally merges into flat end regions 5, 6. At least one so-called blade of the gliding device 1 is then formed in the end regions 5, 6.
  • the profile 4 on the upper side 3 is formed by at least one, preferably two, bead-like strands 9, 10 which run essentially parallel to one another. Alternatively, it is also possible to provide three or more such strands 9, 10 running in the longitudinal direction of the gliding device 1.
  • a more or less pronounced depression 11 is formed, which extends between the strands 9, 10.
  • the base or the bottom of the depression 11 can be essentially V-shaped or U-shaped in cross-section, i.e. be formed with a largely flattened, flat sole area.
  • a vault-like profiling 4 which viewed transversely to the longitudinal direction, at least one arcuate elevation on the top 3 of the
  • Forms glider 1 it is of course also possible to use other profiles 4. For example, it is also possible to flatten the bead-like strands 9, 10 in the region of the upper apex and thereby to obtain trapezoidal strands 9, 10 in cross section. Likewise, inverse configurations with reference to the depression 11 or to the strands 9, 10 are possible, in which case a bulge in the middle region of the gliding device 1 is possible Strand runs and two channel-shaped depressions are pronounced in the top 3 of the gliding device 1 on both sides of the vulst-like strand.
  • At least one shaped profile 12, 13 is contained in the composite body of the sliding device 1.
  • a shape profile 12, 13 is preferably assigned to each strand 9, 10 or each elevation 14, 15.
  • the shaped profiles 12, 13 are completely integrated in the gliding device 1, i.e. enclosed on all sides by the other components of the gliding device 1.
  • the shaped profile 12, 13 can run close to the upper side 3 of the sliding device 1 and can be at least partially viewed by means of transparent partial areas in the manner of viewing windows 16 or recesses 17 on the upper side 3 of the sliding device 1.
  • a longitudinal extension of the profile 4 on the top 3 of the gliding device 1 is only slightly larger than a longitudinal extension of the integrated molded profiles 12, 13.
  • a length of the shaped profiles 12, 13 is dimensioned only slightly less than the longitudinal extent of the profiling 4.
  • the length dimensions of the integrated shaped profiles 12, 13 are therefore also determinative for the longitudinal extent of the profiling 4 on the upper side 3.
  • the shaped profiles 12, 13 preferably extend continuously between a front contact zone 18 and a rear contact zone 19 of the gliding device 1 when the board-like gliding device 1 is not loaded on a flat surface.
  • These contact zones 18, 19 or correspondingly formed support points 20, 21 of the underside of the gliding device 1 on a base 22 occur in the unloaded state of the gliding device 1 exclusively in its end regions 5, 6.
  • the gliding device 1 is arched upwards in an arc shape between its support points 20, 21.
  • This curvature or preload of the sliding device 1 is also determined by the continuous shape profile 12, 13, which extends like a vault or bridge between the end regions 5, 6 or between the support points 20, 21 of the gliding device 1, as will be explained in more detail below.
  • Cross-sectional representation shows in particular the layer structure and the cross-sectional shapes of the individual components or elements of the gliding device 1.
  • the outer edge zones of the sliding device 1 are formed by a cover layer 24 forming the upper side 3 and a tread surface 25 forming the tread 23.
  • the cover layer 24 forms the upper side 3 and possibly also the longitudinal side walls 26, 27 of the gliding device 1.
  • Steel edges 28, 29 represent a lateral boundary of the running surface 23.
  • the cover layer 24 formed into a shell component, which forms the surface and the side cheeks of the gliding device 1 in a monocoque construction, it is of course also possible to use the side cheeks to form the glider 1 by separate elements.
  • the profiled cover layer 24 is preferably supported with its two longitudinal edges on a steel edge 28; 29 or on an intermediate layer of high-strength material.
  • the lower flange 30 and / or the upper flange 31 are made of a high-strength material and are placed close to the edge zones of the sliding device 1 in relation to the cross section of the sliding device 1.
  • the lower chord 30 and / or the upper chord 31 has, among other things. due to its spatial position in the gliding device 1, it has a significant influence on the rigidity or flexibility of the gliding device 1.
  • the upper flange 31 is adhesively connected to the cover layer 24 by means of a filler or adhesive layer 32.
  • the mutually facing flat sides of the lower flange 30 and the tread covering 25 are adhesively connected to one another via a filler or adhesive layer 32.
  • the lower flange 30 can extend, as shown schematically, between anchoring extensions 33, 34 of the steel edges 28, 29 integrated in the gliding device 1.
  • the component which is essentially designed as a band-like, flat component
  • the lower flange 30 extends beyond the anchoring extensions 33, 34 and is flush with the longitudinal side walls 26, 27 of the gliding device 1.
  • the top flange 31 is preferably profiled.
  • the upper flange 31 is preferably shaped such that it forms at least one, preferably two elevations 14, 15 running in the longitudinal direction thereof with an intermediate recess 11.
  • the upper chord 31, which is formed, for example, from a flat workpiece is designed to be wave-shaped.
  • This cross-sectional waveform with preferably two elevations 14, 15 and the recess 11 lying between them is dimensioned such that lower longitudinal edges 35 to 37 of the shaped upper flange 31 are arranged at a distance 38 from the steel edges 28, 29 or the lower flange 30 can be. This distance 38 prevents the profiled upper flange 31 from resting on the steel edges 28, 29 or on the lower flange 30.
  • This distance 38 is primarily determined by the at least one core component 39 of the gliding device 1. This distance 38 is kept largely constant even when force is exerted on the upper side 3 and / or on the running surface 23 except for relatively small, approved compression paths of the gliding device 1.
  • the core component 39 is located between the load-bearing straps, in particular between the lower flange 30 and the upper flange 31. The core component 39 therefore distances the lower flange 30 from the upper flange 31 and forms it together with the others
  • the shaped component 12, 13 is assigned to the core component 39, or the shaped profiles 12, 13 represent part of the core component 39 of the gliding device 1.
  • the space between the lower and upper chord 30, 31 remaining around the shaped profiles 12, 13 is filled with a filler 40 , preferably formed by a plastic porous structure.
  • the filler 40 preferably also has an adhesive effect, so that it adheres to the adjacent components and thereby ensures the coherent, one-piece structure of the multi-part gliding device 1.
  • the filler 40 can also form a foam core 41 for the gliding device 1.
  • the shaped profiles 12, 13 and the filler 40 or the foam core 41 form the core component 39.
  • the shaped profiles 12, 13 can be embedded in the filler 40 or in the foam core 41.
  • the elasticity or flexibility of the filler 40 or the foam core 41 is such chosen that this does not break at the maximum deformation of the gliding device 1 and cracks are excluded.
  • the high-strength molded profiles 12, 13 with respect to the foam core 41 are therefore virtually resiliently mounted in the foam core 41.
  • the shaped profiles 12, 13 are preferably formed by hollow profiles 42, 43, so that they have the lowest possible weight and still relatively high stability or strength values can be achieved.
  • tubular hollow profiles 42, 43 are provided. With regard to the longitudinal extent of the shaped profiles 12, 13, these can have a tubular cross section with a circular shape, especially in the central region
  • the respective cross-sectional shapes and / or the cross-sectional dimensions of the integrated shaped profiles 12, 13 are at least approximately adapted to the respective cross-sectional shapes or to the profile 4 of the top 3 of the gliding device 1 in the individual longitudinal sections. That the cross-sectional shapes and / or the cross-sectional dimensions of the
  • Shape profiles 12, 13 are at least partially aligned with the profile 4 of the upper side 3 with respect to their longitudinal extension.
  • the shaped profiles 12, 13 are therefore also decisive for the surface contour of the sliding device 1.
  • the cross-sectional shapes and / or cross-sectional dimensions of the shaped profiles 12, 13 transversely to the longitudinal extent of the gliding device 1 are always chosen such that the shaped profiles 12, 13 run relatively close to the upper flange 31 and / or the lower flange 32. If necessary, at least one shaped profile 12, 13 can directly adjoin the underside of the upper chord 1 and / or on the upper side of the lower chord 30, as is illustrated by the shaped profile 12, 13 indicated by dashed lines.
  • the upper and / or the lower partial area of the outer casing of the shaped profiles 12, 13 preferably runs close to the facing flat sides of the upper chord 31 and / or the lower chord 30, so that between the outer casing the shaped profiles 12, 13, which are high-strength in comparison to the foam core 41, and the high-strength lower - and / or top flange 30; 31, a certain thickness of the filler 40 of the foam core 41 is formed as an elastic layer 44, 45.
  • an elastic layer 44, 45 formed by an independent layer can also be arranged between the outer jacket of the shaped profile 12, 13 and the lower flange 30 and / or the upper flange 31, as is indicated by dashed lines.
  • This ela- Stical layer 44, 45 is preferably formed by a suitable, elastomeric material, for example made of silicone and / or rubber materials.
  • the elastic layer 44, 45 can also be covered by a covering profile 12, 13 that at least partially covers or encloses it
  • Sheath 46, 47 may be formed from an elastomeric material. This elastomeric sheathing 46, 47 borders directly on the underside of the upper chord 31 and / or the upper side of the lower chord 30. This resilient sheathing 46, 47 can also serve as a balance between the cross-sectional dimensions of the shaped profile 12, 13 and the profiling of the upper flange 31, so that smaller dimensional tolerances during manufacture, i.e. at the
  • the elastically resilient sheathing 46, 47 or the elastic layers 44, 45 or intermediate layers also enable a precise and always uniform alignment of two shaped profiles 12, 13 in the central region between the lower and upper chords 30, 31. This makes them highly reproducible of the gliding device 1 is achieved and with a large number of gliding devices 1, uniform or largely constant properties are always guaranteed.
  • the elastic layer 44, 45 or the elastic sheathing 46, 47 ensures exact positioning of the shaped profiles 12, 13 during the manufacture of the
  • the molded profile 12, 13 which is pre-fixed or held by means of the elastic layer 44, 45 or the casing 46, 47 during the manufacture of the gliding device 1 in a corresponding press between the lower and upper chord 30, 31 can thus be achieved by the subsequent introduction of the foamable filler 40 no longer deviate or see slippage. This ensures that the shaped profiles 12, 13 remain in the intended position during the manufacturing process, as a result of which the planned physical properties of the sliding device 1 can be reliably achieved.
  • the elastic layer 44, 45 or the elastic sheath 46, 47 is at least slightly compressed or pressed in at the points of contact with the surrounding components, in particular at the points of contact with the upper flange 31 and / or the lower flange 30.
  • the quasi-elastic embedding of the shaped profiles 12, 13 in the core component 39 has advantageous effects on the driving properties of the gliding device 1, but above all on its liveliness or dynamics.
  • the deflection of the elastic layer 44, 45 or of the sheathing 46, 47 can be compensated for by the limitedly flexible inclusion of the shaped profiles 12, 13 in the core component 39, and the shaped profile 12, 13 can thereby be compensated remain largely undeformed.
  • Layers 44, 45 are those elements which mainly contribute to maintaining the distance 38 between the upper chord 31 and the lower chord 30.
  • the cover layer 24 is preferably formed by a transparent plastic which carries an attractive design layer for the gliding device 1 on the underside facing the shaped profiles 12, 13.
  • the cover layer 24 has only a relatively slight influence on the rigidity or strength of the gliding device
  • Sliding device 1 resiliently and resiliently stored.
  • impacts or vibrations acting on the tread 23 can be kept to a certain extent away from the upper side 3 of the gliding device 1, thereby achieving a low-vibration or quieter sliding behavior of the gliding device 1 on a ribbed surface.
  • the cover layer 24 which can also be referred to as a design layer, can easily compensate for or accommodate the relatively small adjustment paths in the vertical direction.
  • Shear forces between the lower layers of the sliding device 1, in particular between the lower flange 30 and the upper layers of the sliding device 1, in particular the upper flange 31, are absorbed on the one hand by the filler 40 or by the foam core 41.
  • To- the stability of the sliding device 1 against shear forces is increased by adapting the shape of the upper chord 31 to the shaped profiles 12, 13.
  • FIG. 3 shows another embodiment for the construction of a sliding device 1 according to the invention according to FIG. 1, the same reference numerals being used for parts already described above and the above explanations correspondingly being able to be applied to the same parts having the same reference numerals.
  • the upper components of the gliding device 1 do not extend like a shell over the core component 39, but rather a relatively narrow partial area of the filler 40 or the foam core 41 can be seen on the longitudinal side walls 26, 27 of the gliding device 1.
  • the upper components of the gliding device 1 are angled flange-like on their longitudinal edges facing the steel edges 28, 29, so that the narrow sides of these components form a partial region of the longitudinal side walls 26, 27.
  • the filler 40 or the foam core 41 is formed from a particularly elastic, foamed plastic which, in addition to the elastic properties, also fulfills the function of an adhesive.
  • the shaped profiles 12, 13 are preferably embedded in a filler 40 or in a foam core 41 with a density of approximately 200 kg / m3 to 400 kg / m3, preferably approximately 300 kg / m3.
  • This foam therefore still has relatively elastic properties.
  • Such a foam core 41 is lighter in comparison to a wooden core and also resilient.
  • the filler 40 or foam core 41 used for the gliding device 1 according to the invention is in no way brittle or porous, but rather has a comparatively high elasticity characteristic.
  • the filler 40 can, however, as indicated by numerous dots or spots, be formed by an integral foam in which the edge zones have a greater density and hardness than the inner part.
  • Such an integral foam therefore has an outer skin which has a significantly higher density in comparison to its core zone. Due to the lower density of the plastic foam in the middle, a substantially higher elasticity or higher elastic compliance of the core area with respect to the edge zones of the foam core 41 is achieved.
  • the at least one shaped profile 12, 13 is thus elastically embedded in this relatively soft core area of the foam core 41.
  • the comparatively rigid, homogeneous outer skin of the foam core 41 favors this Form stability or pressure resistance and thus represents an advantageous core component 39 for the gliding device 1.
  • the outer skin or edge zone has a bulk density of approximately 1200 kg / m 3 and the density in the middle of the foam core 41 is approximately 200 kg / m 3 to approx. 400 kg / m 3 .
  • the thickness of the hard edge zones can be approximately 2 mm to 5 mm.
  • the cross-sectional dimensions, in particular a height 48 or a diameter 49 of the shaped profiles 12, 13 is at least one third (33%) to at most two thirds (66%), preferably approximately half (50%) of a greatest overall height 50 of the gliding device 1 in the same cross-sectional plane.
  • the outer contour or the cross-sectional dimension, in particular the height 48 of the shaped profiles 12, 13 thus has a significant influence on the profiling 4 or on the outer contour of the gliding device 1.
  • profiling 4 the top of the gliding device in the manner of bead-shaped elevations 14, 15 can the height 48 of the shaped profiles 12, 13 can be chosen to be larger than that of a sliding device 1 with a conventional, rectangular or trapezoidal cross section.
  • the sandwich or composite element can withstand the high shear forces directed transversely to the longitudinal direction of the sliding device 1, it is possible to intermesh the lower layers of the sliding device 1 with its upper layers via the shaped profiles 12, 13.
  • the lower layers, in particular the lower flange 30, and the upper layers, in particular the upper flange 31, have a mutually positive connection, including the shaped profiles 12, 13. This form-fitting coupling between the upper chord 31 and the lower chord
  • the shaped profiles 12, 13 can also be held in their own, separate fixing layer 51 closest to the lower edge zone of the sliding device 1 or in a correspondingly shaped lower flange 30.
  • the fixing layer 51 or the correspondingly shaped lower flange 30 forms receptacles 52, 53 for the shaped profiles 12, 13 which are adapted to the outer contour of the shaped profile 12, 13.
  • the receptacles 52, 53 are adapted to the outer contour of the shaped profile 12, 13.
  • the shaped profiles 12, 13 can therefore also be used and referred to as means transmitting shear forces between the lower flange 30 and the upper flange 31, so that a very elastic filler 40 or foam core 41 can also be used.
  • the shaped profiles 12, 13 form in connection with the approximately adapted upper flange 31 and the approximately adapted lower flange 30 a kind of vertical guidance between the upper flange 31 and the lower flange 30.
  • the underside of the pan-like recesses 52, 53 may be spaced apart from the lower flange 31 or to the layers of the gliding device which belong to the lower flange 31
  • the fixing layer 51 also acts as a cushioning element for the shaped profile 12, 13 in the direction running vertically to the running surface 23 of the sliding device 1.
  • the fixing layer 51 can be formed from spring steel or from another material which has corresponding spring-elastic properties.
  • such cushioning elements can also be assigned to the lower lateral surface area of the shaped profiles 12, 13 only sporadically, as a result of which selective, spring-elastic supports for the shaped profiles 12, 13 in Composite element can be created.
  • FIG. 4 illustrates a further embodiment for the construction of a gliding device 1 according to the invention, the same reference numerals being used for parts already described above and the above explanations correspondingly for the same parts can be transferred.
  • the first or inner shape profile 12; 13 at least partially surrounding outer shaped profile 56; 57 can - as indicated by dashed lines - be formed in cross-section trough or semicircular or else triangular, with its inner surface 54; 55 is preferably assigned to the upper outer surface area of the first shaped profile 12, 13.
  • the outer or second shaped profile 56, 57 covers the underlying first shaped profile 12, 13 and there is an elastic layer 44; 45 arranged.
  • a shaped profile 56, 57 with a closed jacket, for example a tubular shaped profile 56, 57.
  • the first molded profile 12, 13 is then inserted or inserted into this molded profile 56, 57 with a self-contained jacket surface with the interposition of the elastic layer 44, 45.
  • This so-called "profile-in-profile” arrangement with the elastic layer 44, 45 arranged between the rigid profile walls creates a multilayered bending or core element which can withstand high shear forces.
  • Such a double-walled element made of the shaped profiles 12, 56 or 13, 57 has favorable damping and strength properties.
  • tubular shaped profiles 12, 56 or 13, 57 one can speak of a double-walled tubular element with an elastic intermediate layer.
  • the outer shaped profile 56, 57 can be deformed within certain limits without the inner shaped profile 12, 13 being subjected to any deformation. Only with an increasing degree of deformation is the internal shape profile 12, 13 deformed and the increasing resistance to deformation increases with increasing curvature.
  • the longitudinal side walls 26, 27 can be formed, inter alia, by side cheek elements 58, 59, which vary in height in their longitudinal direction, as a result of which the different cross-sectional heights of the gliding device 1 in the individual cross-sectional areas can be taken into account.
  • these side cheek elements 58, 59 are supported on the upper side of the steel edges 28, 29.
  • 5 shows an alternative embodiment to the configuration according to FIG. 4.
  • the external shape profiles 56, 57 have an oval or elliptical cross section.
  • These shaped sections 56, 57, which are elliptical in cross section, are integrated lying flat in the gliding device 1.
  • a straight line connecting the tips thereof is essentially parallel to the
  • the cross-sectional dimensions of the respective inner molded profile 12, 13 are made much smaller than the cross-sectional dimensions of the surrounding molded profile 56, 57, so that the inner molded profile 12, 13 can be completely accommodated in the outer molded profile 56, 57 and embedded in the elastic layer 44, 45 ,
  • the outer shaped profile 56 in cross-section is also possible - as indicated by dashed lines - to design the outer shaped profile 56 in cross-section to be semicircular or portal-shaped, with the curved partial area facing the approximately congruently shaped upper flange 31 and the largely flat base part facing the largely flat lower flange 32 ,
  • the advantage of the elliptical or semicircular cross-sectional shape of the shaped profiles 56, 57 or also correspondingly formed internal shaped profiles 12, 13 is that they can be adapted over a larger circumferential area to the undulating contour of the upper chord 31 or the upper side 3 of the gliding device 1.
  • the glider structure can thus withstand higher shear forces.
  • the upper or the lower apex line of the shaped profile 56, 57 can rest directly on the upper chord 31 or on the lower chord 30.
  • the elastically flexible filler 40 of the foam core 41 is interposed between the shaped profile 56, 57 and the upper chord 31 or lower chord 30.
  • the compressive strength or dimensional stability of the shaped profiles 12, 13, 56, 57 is significantly higher than the compressive strength of the elastic layer 44, 45.
  • the force or resilience of the elastic layer 44, 45 therefore sets in much earlier than that of the shaped profiles 12, 13, 56, 57.
  • FIG. 6 An alternative embodiment is illustrated in FIG. 6 with reference to the configuration according to FIG. 5.
  • the shaped profiles 56, 57 also have an elliptical or oval cross section, however the shaped profiles 56, 57 are integrated upright in relation to their cross-sectional shape in the composite body of the gliding device 1.
  • a straight line connecting the tip regions of the oval shaped profile 56, 57 runs essentially perpendicular to the running surface 23 of the gliding device 1.
  • the cross-sectional height, in particular a height 48, of the shaped profiles 56, 57 is chosen such that the upper flange 31 and the lower flange 30 point onto the Tip areas of the shaped profile 56, 57 rests or abuts.
  • the shaped profile 56, 57 therefore represents a spacer between the upper flange 31 and the lower flange 30.
  • An inner width 60 of the hollow shaped profile 56, 57 is selected such that the inner shaped profile 12, 13 does not contact the inner surfaces of the outer shaped profile 56, 57 ,
  • the inner shaped profile 12, 13 is limitedly movable in relation to the outer shaped profile 56, 57 in the vertical direction to the tread 23 of the sliding device 1 after it is embedded in the elastic layer 44, 45 inside the shaped profile 56, 57.
  • the inner shape profile 12, 13 is thus embedded in the outer shape profile 56, 57 in a quasi-floating manner. As a result, counter-vibrations can be built up in relation to the natural vibrations of the gliding device, whereby its natural vibrations can be damped.
  • FIG. 7 shows the cross section of another embodiment variant of the gliding device 1 according to the invention.
  • a core component 39 composed of several components is provided.
  • at least one multi-part shaped profile 12, 56 or 13, 57 is again used.
  • the inner shape profile 12; 13 is by means of the elastic layer 44; 45 in the interior of the outer shaped profile 56; 57 supported and positioned.
  • the inner shape profile 12; 13 is largely central to the outer shaped profile 56; 57 arranged and the longitudinal axes of the nested molded profiles 12, 56 and 13, 57 are largely congruent with each other.
  • the longitudinal central axes of the shaped profiles 12, 56 and 13, 57 preferably also have the same orientation or orientation.
  • the elastic layer 44, 45 and the inner molded profile 12; 13 thus fill the interior of the outer shaped profile 56; 57 only partially.
  • the elastic layer 44, 45, viewed in cross section of the shaped profiles 12, 56 and 13, 57, is web-like and holds the inner shaped profile 12; 13 largely central to the outer shape profile 56; 57.
  • the cross-section-like, elastic layer 44, 45 preferably runs in a plane oriented parallel to the running surface 23, so that at least above and / or below the shaped profile 12; 13 at least one cavity 61; 62 remains.
  • the outer shape profile 56; 57 is therefore not completely with the elastic layer 44; 45 filled out.
  • the through the damping layer 44; 45 retaining webs formed for the inner shaped profile 12; 13 when looking at the cross-section of the gliding device 1 in a radial manner between the inner shaped profile 12; 13 and the outer shape profile 56; 57 and thereby form a plurality of cavities 61, 62.
  • the elastic layer 44, 45 or the elastic retaining webs formed from this for the inner molded profile 12; 13 can the inner shape profile 12; 13 can also be completely embedded, so that direct contact between the high-strength and relatively hard surfaces of the molded profiles 12, 56 and 13, 57 can be excluded.
  • the inner molded profile 12, 13 can also be designed as a solid body in order to achieve high static bending characteristics despite the comparatively smaller cross-sectional area.
  • the combined, multilayer component from the inner molded profile 12; 13, the outer shape profile 56; 57 and the intermediate elastic layer 44; 45 can be produced, for example, by means of an extrusion process.
  • an extrusion process it is also possible to produce the entire combination element to be used as the core component 39 in one operation.
  • the shaped profile 12, 56 or 13, 57 is made of an extrudable plastic and the elastic layer 44, 45 is made of an elastomeric plastic, which has an adhesive effect after cooling or curing, or the nested shape profiles 12, 56 or 13, 57 connects permanently.
  • the elastic layer 44, 45 is preferably made after the inner shaped profile 12; 13 in that outer shape profile 56, 57 injected or introduced and foamed
  • the elastic layer 44, 45 can therefore be formed by a foam plastic with corresponding elastic properties or else by a rubber or rubber-like material
  • the bending stiffness ratio between the inner shaped profile 12, 13 and the assigned outer shaped profile 56, 57 can be influenced on the one hand by the cross-sectional areas, the cross-sectional dimensions, by the wall thicknesses and by the materials used. Likewise, the long dimensions of the shaped profiles 12, 1, 56, 57 influence which of the shaped profiles 12, 1, 56, 57 is first locked when the sliding device 1 is subjected to bending stress and which of the shaped profiles 12, 13, 56, 57 counteracts this deformation movement at least in the initial phase of the deflection
  • a partial area of the outer surface of the outer shaped profile 56, 57 can be connected to the layers of the lower flange 30 and / or to the layers of the upper flange 31.
  • at least partial areas of the contact points of the shaped profile 56, 57 can be connected to the lower - or upper chord 30.1 glued
  • FIG. 8 shows a slide device 1 designed according to the invention in a simplified, disproportionate side view, the course and the arrangement of the molded profile arrangement integrated in the slide device body being illustrated.
  • FIG. 9 shows the molded profile body integrated in the slide device 1 according to FIG on an enlarged, disproportionate scale
  • At least one shaped profile 12, 1, 56, 57 extends into the contact zones 18, 19 of the sliding device 1 with a flat surface 22.
  • the contact zones 18, 19 or the respective strip or line-shaped support points 20, 21 of the Tread 23 of the gliding device 1 in its unloaded idle state are in the Frontal end regions of the gliding device 1.
  • the gliding device 1 is accordingly arched upwards in an arc shape with a certain pretensioning height between the contact zones 18, 19 or between the support points 20, 21.
  • At least one shaped profile 12 thus extends; 13; 56; 57 to just before the support points 20 and / or 21 or at least slightly beyond the support points 20 and / or 21 of the gliding device 1.
  • At least one so-called double profile 63 is integrated in the sliding device 1. This double profile
  • the double profile 63 from the first or inner shaped profile 12; 13 and the second or externally delimiting shaped profile 56; 57 is at least approximately matched to the desired curvature or longitudinal curvature of the sliding device 1 or is correspondingly preformed. That is, the double profile 63 takes on a vaulted or bridge-like shape referring to its side view even before integration into the glider body. Since the double profile 63 is already preformed or already has a certain prestressing height in the initial state, it is possible to use the double profile 63 or only one preformed molding profile 12; 13; 56; 57 can be specifically influenced on the suspension properties or on the dynamics of the gliding device 1.
  • the spring behavior or the elasticity of the gliding device 1 is u.a. favored in that the double profile 63, or alternatively the individually used shape profile 12; 13; 56; 57 extends in the manner of a pre-tensioned arc between the two contact zones 18, 19.
  • This shape profiles 12; 13; 56; 57 are therefore of essential importance with regard to the driving or sliding behavior of the sliding device 1.
  • the outer shape profile 56; 57 formed longer than the inside, in the elastic layer 44; 45 embedded shape profile 12; 13.
  • the internal shape profile 12; 13 is positioned such that it is completely in the outer profile section 56; 57 is included. That is, both front ends of the outer shaped profile 56; 57 protrude over the two front ends of the inner molded profile 12; 13 away and are flattened in these end areas or completely flattened or adapted to the thickness of the gliding device 1.
  • the end regions of the shaped profile 56; 57 flattened to such an extent that the ends of the shaped profile 56, 57 close and form a largely flat end.
  • the internal molded profile 12; 13 in the longitudinal direction to the outer shaped profile 56; 57 may be arranged offset, so that at least one end region of the inner shaped profile 12; 13 over one of the ends of the outer shaped profile 56; 57 protrudes.
  • the interior of the internal shaped profile 12; 13 or hollow profile 42; 43 can - as this is illustrated schematically - form a cavity in the double profile 63.
  • the inner shaped profile 12; 13 all-embracing, i.e. also at the ends of the elastic layer 44; 45 limited.
  • the complete embedding of the inner shape profile 12; 13 into the elastic layer 44; 45 significantly improves the damping characteristic of the entire double profile 63. This ensures that, in particular when the double profile 63 is deformed downwards, that is to say when the double profile 63 is bent, a longitudinal compensation between the internal shaped profile 12; 13 and the outer shape profile 56; 57 can take place.
  • This longitudinal compensation movement is achieved by arranging the elastic layer 44; 45 does not hinder and build this elastic layer 44; 45 in the front end areas of the inner shaped profile 12, 13 at the same time a counteracting or damping force which counteracts with increasing deflection of the deformation movement.
  • the double tube profile 63 in question with the multi-layer, in particular three- or six-layer structure thus creates for the first time a core element or core component 39 which has favorable elasticity and strength properties, which in turn has a positive effect on the overall behavior or on the driving properties of the gliding device 1 impact.
  • the elasticity or damping properties of the gliding device 1 are now also largely determined by its core zone, and the gliding device 1 according to the invention thereby achieves significantly better properties than conventionally constructed sliding bodies for practicing various winter sports.
  • the core component 39 which acts as a bending beam and has the structure described in detail above, brings about a driving behavior Glider 1 surprisingly favorable effects and the positive effects in their entire scope were not predictable.
  • FIGS. 10 to 12 Another embodiment of a sliding device 1 designed according to the invention is illustrated in FIGS. 10 to 12, the same for parts already described above
  • the inner shaped profile 12; 13 longer than the surrounding outer profile 56; 57.
  • the 57 in turn form a type of double profile 63 with an elastic layer 44; 45 between the mutually facing interfaces.
  • the two end faces of the inner shaped profile 12 are preferably; 13 over the ends of the outer, surrounding shaped profile 56; 57 before.
  • the outer shaped profile 56; 57 with the interposition of the elastic layer 44; 45 on the inner, central shaped profile 12; 13 quasi pushed on, the inner shape profile 12; 13 on both sides of the outer shaped profile 56; 57 stands out.
  • Both the outer shape profile 56; 57 as well as the inner shape profile 12; 13 are preferably formed in one piece or continuously and seamlessly, in particular without transverse seams. So that the outer shape profile 56; 57 the inner shape profile 12; 13 can accommodate or thus the inner shape profile 12; 13 the outer shaped profile 56; 57 can fully penetrate in the longitudinal direction, the cross-sectional area of the cavity of the outer molded profile 56; 57 larger than the cross-sectional area of the inner profile 12 to be inserted; 13. In particular, the cross-sectional height and / or the cross-sectional width of the cavity of the outer shaped profile 56; 57 significantly larger than the largest corresponding cross-sectional dimension of the internal profile 12 to be accommodated; 13. This ensures that a sufficient layer thickness for the elastic layer 44; 45 can be built.
  • the shaped profile 12; 13 formed from solid material and therefore represents a kind of rod or support element.
  • the thickness of the shaped profile 12; 13 is chosen to be significantly smaller than the outer dimension of the outer shaped profile 56; 57 or the corresponding hollow profile.
  • the inner shape profile 12; 13 extends into the contact zones 18, 19 of the unloaded Gliding device 1 with a flat surface 22.
  • the inner shaped profile 12; 13 has a greater longitudinal curvature than the outer shaped profile 56; 57. This ensures that the inner shape profile 12; 13 off-center to at least one end of the outer
  • Shaped profile 56; 57 can emerge. That a longitudinal central axis 64 of the inner molded profile 12; 13 is at the exit point opposite the outer profile section 56; 57 at a vertically measured distance 65 to a longitudinal central axis 66 of the outer shaped profile 56; 57 arranged.
  • the greater longitudinal curvature of the inner shaped profile 12; 13 with respect to the longitudinal curvature of the outer shaped profile 56; 57 that in an exit region 67 of the shaped profile 12; 13 from the shaped profile 56; 57 a layer thickness 68 of the elastic layer 44; 45 above the shaped profile 12; 13 is greater than a layer thickness 69 of the elastic layer 44 on the underside of the shaped profile 12; 13th
  • Shaped profile 12; 13 and the facing inner surface 54; 55 of the outer shaped profile 56; 57 are achieved, which enables relatively large adjustment paths. These relative adjustment paths are determined by the compression and expansion paths of the elastic layer 44; 45 determined.
  • the shape and arrangement of the double profile 63 can provide a relatively long damping path despite the space conditions which are severely restricted by the structural height of the gliding device 1.
  • the described differences in curvature in at least one direction of deformation allow a comparatively large damping path between the inner shaped profile 12; 13 and the outer shaped profile 56; 57 can be created.
  • the double profile 63 is preferably also embedded in a foam core 41 of the gliding device 1.
  • the foam core 41 or its filler 40 can also have comparatively more compact or harder properties.
  • the outer shaped profile 56; 57 and / or the inner shape profile 12; 13 be adapted to the space available in the ski body.
  • FIGS. 13 to 16 show top views of various possible embodiments of the gliding device 1 according to the invention, the dashed lines representing the shape or the course of integrated shaped profiles 12; 13; 56; 57 or corresponding double profiles 63 illustrate.
  • two shaped profiles 12; 13; 56; 57 or double profiles 63 integrated in the glider body are also curved in an arc shape when viewed from above on the sliding device 1.
  • a distance between the adjacent shaped profiles 12; 13; 56; 57 in the binding assembly area 8 is smaller than the distance between the shaped profiles 12; 13; 56; 57 in the end regions 5, 6 of the gliding device 1. That is, in the binding assembly region 8, the longitudinally curved shaped profiles 12; 13; 56; 57 the smallest relative distance to each other.
  • the shaped profiles 12; 13; 56; 57 but also be V-shaped when viewed from above on the gliding device 1 and in this case be largely linear or else be provided with a longitudinal curvature.
  • the imaginary or actual intersection of the V-shaped profiles 12; 13; 56; 57 is assigned to either the blade-side end area 6 or the opposite end area 5 of the gliding device 1.
  • the shaped profiles 12; 13; 56; 57 but also crossing one another can be integrated in the gliding device 1.
  • a crossing point 71 of the shape profiles 12; 13; 56; 57 is preferably approximately in the central region 7 or in the binding assembly region 8 of the gliding device 1.
  • the shaped profiles 12; 13; 56; 57 be adjusted accordingly or permanently deformed.
  • three profile strands are provided, the middle profile Filstrang runs largely straight and the two adjacent, outer profile strands run approximately like the waist or are shaped approximately the same as the next flying side edge 72, 73 of the gliding device 1.
  • FIGS. 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8th; 9; 10, 1 1, 12; 13, 14, 15, 16 shown form the subject of independent, inventive solutions.
  • the relevant tasks and solutions according to the invention can be found in the detailed descriptions of these figures.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein brettartiges Gleitgerät (1), insbesondere einen Schi (2) oder ein Snowboard, aus mehreren zwischen einem Laufflächenbelag (25) und einer Deckschicht (24) angeordneten Lagen, umfassend einen der Deckschicht (24) nächstliegenden Obergurt (31) und/oder einen dem Laufflächenbelag (25) nächstliegenden Untergurt (32) aus hochfestem Material. Diese Lagen bilden mit einem zwischen den Lagen angeordneten Kern zumindest ein Verbundelement und ist dem Kern wenigstens ein Formprofil (12, 13), zugeordnet oder ist der Kern durch wenigstens ein Formprofil (12, 13) gebildet. Zumindest ein Teilbereich der Mantelfläche des Formprofils (12, 13) ist in einer Schicht (44, 45) aus elastischem Kunststoff, vorzugsweise in einer bei Krafteinwirkung über das Formprofil (12, 13) nachgiebigen und elastisch rückstellenden Schicht (44, 45) aus Schaumkunststoff, eingebettet bzw. eingelagert.

Description

Brettartiges Gleitgerät, insbesondere Schi oder Snowboard
Die Erfindung betrifft ein brettartiges Gleitgerät, insbesondere einen Schi oder ein Snowboard, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
In der DE 44 95 484 Cl ist ein Schikörper aus mehreren neben- und/oder übereinander angeordneten Formelementen und Lagen, die adhäsiv bzw. formschlüssig miteinander verbunden sind, beschrieben. Eine der streifenförmigen Lagen weist rinnenförmige Vertiefungen bzw. Wölbungen auf und erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Breite und Länge des Schikörpers. Zwischen der konturierten, aus einem flächigen Tafelmaterial geformten Lage und den unterhalb angeordneten, profilartigen Formelementen ist eine Dämpfungsschicht aus einem elastomeren Werkstoff vorgesehen, welche sich ebenso über einen größeren Teil der Breite und Länge des Schikörpers erstreckt. Alternativ ist auch vorgeschlagen, die profilartigen Formelemente durch Röhren zu bilden. Abbildungsgemäß ist zwischen der elastomeren Dämpfungsschicht und den eine tragende Funktion im Schikörper übernehmenden, konturierten Lagen auch ein harter, formstabiler Füllstoff angeordnet, wie sich dieser bei der Herstellung des Schikörpers zwischen der elastisch nachgiebigen Dämpfungsschicht und der oberhalb angeordneten, eine tragende Funktion im Schikörper aufweisenden Lage aufbaubedingt einlagern wird. Dieser formstabile Füllstoff ist dabei primär zur zumindest teilweisen Auffüllung der Vertiefungen auf der Oberseite der geformten Lage vorgesehen worden. Die elastomere Dämpfungsschicht und die tragenden Lagen des Schikörpers stehen demnach überwiegend nicht in direktem Kontakt. Die bei Schidurchbiegungen auftretenden Scherkräfte, insbesondere zwischen der Ober- als auch der Unterseite der Dämpfungsschicht und den daran angrenzenden Teilen bzw. Schichten des Schikörpers, müssen vor allem auch von der sich weitläufig erstreckenden, elastomeren Dämpfungsschicht sicher aufgenommen werden können, wodurch hohe Anforderungen an die die Scherkräfte übertragenden Mittel, insbesondere an die Kleb- bzw. Füllstoffe oder an die Dämpfungsschicht selbst, gestellt werden müssen, damit der Schikörper nicht delaminiert. Längerfristig gesehen bzw. unter extremen Beanspruchungen wird die elastomere Zwischenschicht im Schikörper dennoch eine kritische Schwachstelle betreffend die Konstanz der geplanten Eigenschaften bzw. hinsichtlich dem
Zusammenhalt des gesamten Verbundelementes bilden, nachdem diese einen hochbeanspruchten und weitreichenden Trenn- bzw. Übergangsbereich im Schikörper darstellt.
In der EP 0 081 834 B 1 bzw. der dementsprechenden AT 16 460 E wird ein Schi mit einem Kern aus gespritztem oder gegossenem Kunststoff vorgestellt. Dieser Schikern ist aus einem porösen, gespritzten oder gegossenen Kunststoff, wie z.B. Polyurethanschaumstoff, gebildet. Nachdem dieser poröse Kernwerkstoff vergleichsweise schwer ist, hat man zur Gewichtsreduzierung vorgeschlagen, wenigstens einen Hohlraum im entsprechenden Kernwerkstoff auszubilden. Dies wird bewerkstelligt, indem ein hohles, rohrförmiges Bauteil mit dem relativ schweren Kunststoff umspritzt wird, wodurch Kunststoffmaterial für den Schikern eingespart werden kann. Hierzu wird auch angeregt, die Enden des Rohres zu verschließen, um ein Eindringen des expandierenden und nachfolgend aushärtenden Kunststoffes in das Innere des Rohres zu verhindern. Durch die Hohlräume im Schikern konnten zwar Gewichtsreduzierungen des Schis erreicht werden, markante Verbesserungen in den Fahreigenschaften konnten dadurch aber nicht bewirkt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein brettartiges Gleitgerät, insbesondere einen Schi oder ein Snowboard, mit dynamischen und dennoch toleranten Fahreigenschaften zu schaffen, welches die bei Verformungen des Gleitgerätes auf eine integrierte Dämpfungsschicht ausgeübten Kräfte zuverlässig aufnehmen kann.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Der sich durch die Merkmale des Kennzeichenteils des Anspruches 1 ergebende Vorteil liegt darin, daß das Gleitgerät, insbesondere ein dementsprechender Schi, überraschend gute Fahreigen- schaften bietet, indem dieser wesentlich toleranter wird, aber dennoch eine hohe Spritzigkeit und Dynamik aufweist. Dieser Effekt wird vor allem durch die quasi elastische Lagerung und Einbettung des Formprofils in den elastischen Kunststoffschaum erzielt, nachdem zumindest oberhalb bzw. unterhalb des Formprofils eine im Vergleich zur Formsteifigkeit des Formprofils relativ nachgiebige, elastisch komprimierbare Schicht ausgebildet ist. Trotz der Einbet- tung des eigensteifen Formprofils in das vergleichsweise elastische Material wird ein hoher
Zusammenhalt des Verbundelementes bzw. Gleitgerätes erreicht, nachdem die elastische Einlagerungsschicht für das Formprofil nur partiell im Umgebungsbereich des Formprofils vorliegt und in den dazu peripheren Bereichen ohne weiteres hochfeste, den Zusammenhalt des Verbundelementes gewährleistende Klebe- bzw. Füllstoffe angeordnet sein können. Durch die elastische Einbettung wenigstens eines Formprofils wird im Gleitgerätekörper ein
Biegeelement integriert, welches für die Fahreigenschaften des Gleitgerätes von maßgebender Bedeutung ist. Darüber hinaus kann ein derart aufgebautes Gleitgerät sehr genau und relativ problemlos auf exakt jene Werte abgestimmt werden, welche zur Schaffung eines Gleitgerätes mit nahezu idealen Kennwerten erforderlich sind. Vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung nach Anspruch 2, da dadurch ein relativ elastischer Kunststoffschaum ohne weiteres den Kern des Gleitgerätes bilden kann, ohne daß die erforderliche Druckfestigkeit des Gleitgerätes unterschritten werden würde, nachdem die integrierten Formprofile in gewissem Ausmaß als Distanzelemente zwischen den oberen Lagen und den unteren Lagen bzw. zwischen dem Obergurt und dem Untergurt des Gleitgerätes fungieren können und dennoch in ausreichendem Ausmaß die vorteilhafte, elastische Einbettung wenigstens eines Formprofils gewährleistet ist.
Ein gut zu verarbeitender und die angestrebten, elastomeren Effekte erreichender Schaum- kunststoff ist in Anspruch 3 gekennzeichnet.
Eine eingeschränkte Elastizität des Kerns mit progressiv zunehmendem Verformungs- bzw. Komprimierungswiderstand wird durch die Ausführungsform nach Anspruch 4 erzielt.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Gleitgerätes ist in Anspruch 5 gekennzeichnet. Dadurch ist ein mehrschichtiges Bauteil aus zwei relativ harten Schichten bzw. Mantelteilen mit dazwischenliegender, dauerelastischer Dämpfungsschicht geschaffen, welches zudem in einfacher Art und Weise separat vorfertigbar ist und eine problemlose Herstellung bzw. Montage des gesamten Gleitgerätes mit den sonstigen umliegenden Lagen bzw. Schichten für das Gleitgerät ermöglicht.
Durch die Ausführungsvariante gemäß Anspruch 6 kann ein relativ einfach herzustellender Kernbauteil mit der gewünschten Elastizität bzw. Biegesteifigkeit eingesetzt werden, welcher als vorgefertigte Baueinheit eine Erleichterung im Fertigungsprozesses für das Gleitgerät dar- stellen kann.
Die vorteilhafte Ausführungsform nach Anspruch 7 ermöglicht den Einsatz relativ großvolu- miger Formprofile, welche dadurch in einem relativ weitläufigen Kennfeld vergleichsweise exakt an die Ideal- bzw. Sollwerte hinsichtlich Biegemoment, Torsionssteifigkeit, Rückstell- verhalten und dgl. angepaßt werden können. Ein wesentlicher Vorteil liegt auch darin, daß die
Oberflächenkontur bzw. Oberflächenprofilierung des fertigen Gleitgerätes durch die darunterliegenden Formprofile gestützt werden kann und daher bei der Schichtdicke des Obergurtes und/oder des Untergurtes gegebenenfalls Einsparungen vorgenommen werden können. Darüber hinaus können durch diese vorteilhafte Ausgestaltung Formprofile mit relativ großer Querschnittsfläche problemlos integriert werden und ergibt sich zudem ein positiver optischer Gesamteindruck für das Gleitgerät.
Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 8 oder 9 kann ein relativ einfach herzustellendes und allgemein gebräuchliches Formprofil verwendet werden, wodurch die Gesamtkosten des Gleitgerätes niedrig gehalten werden können.
Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 10 kann bezugnehmend auf den Mittelbereich des Gleitgerätes der primären Verformungsbeanspruchung desselben in Vertikalrichtung nach unten ein höheres Widerstandsmoment entgegengesetzt werden als den vergleichsweise ge- ringeren Biegebeanspruchungen des Gleitgerätes in Vertikalrichtung nach oben.
Ein besonders kompaktes, mehrschichtiges Biege- bzw. Dämpfungselement für das erfindungsgemäße Gleitgerät, welches problemlos in einen Herstellungsprozeß für das Gleitgerät einbezogen werden kann, ist in Anspruch 1 1 gekennzeichnet.
Ein Gleitgerät, welches nach einem zum Stand der Technik zählenden Injektionsverfahren für Schaumkunststoffe herstellbar ist, ist in Anspruch 12 gekennzeichnet.
Ein problemlos in den Körper des Gleitgerätes integrierbares Formprofil bzw. Biegeelement mit besonders einfachem Aufbau und dennoch günstigem Dämpfungsverhalten ist in Anspruch 13 gekennzeichnet.
Durch die Ausbildung nach Anspruch 14 ist es möglich, daß in der Anfangsphase einer Durchbiegebewegung des Gleitgerätes vom Formprofil nur ein geringfügiges Gegenmoment aufgebaut wird und durch die relativ großzügig ausführbare Schichtstärke der elastischen
Schicht ein weitreichender Dämpfungsweg zur Verfügung steht, ohne daß das Formprofil einer Verformung unterzogen werden muß. Erst bei größerer Auslenkung der Durchbiegung wird dann auch das Formprofil verformt und baut dieses dann ein progressiv zunehmendes Gegenmoment auf.
Durch die Ausgestaltung nach Anspruch 15 wird den auf das Formprofil einwirkenden Belastungen in optimierter Form Rechnung getragen.
Ein Formprofil mit einem hohen Nutzungsvermögen des zur Verfügung stehenden Kernbe- reichs bei relativ einfachem Aufbau und problemloser Herstellung ist in Anspruch 16 gekenn- zeichnet.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung ist in Anspruch 17 gekennzeichnet. Dadurch wird in vorteilhafter Art und Weise ein durchgängiges Kernelement mit brückenartiger Längser- Streckung erzielt, wobei die Lastabtragungspunkte bzw. die Endbereiche der Formprofile bis in die äußersten Kontakt- bzw. Auflagebereiche des Gleitgerätes mit dem Untergrund reichen. Dadurch werden Schwachstellen bzw. bruchgefährdete Stellen des Gleitgerätes im Endbereich der relativ formstabilen Formprofile vermieden und kann insbesondere eine harmonisch verlaufende Biegekennlinie über weite Bereiche des Gleitgerätes erzielt werden.
Ein den relativ engen Platzverhältnissen in den Endbereichen des Sportgerätes Rechnung tragendes Form- bzw. Doppelprofi] ist in Anspruch 18 gekennzeichnet.
Eine in Längsrichtung des Gleitgerätes bzw. des Formprofiles ausgerichtete Dämpfungswir- kung wird durch die Ausgestaltung nach Anspruch 19 erzielt und können dadurch den relativ weitreichenden Relativbewegungen zwischen den Stirnenden des äußeren und inneren Formprofils gut abstimmbare Dämpfungsschichten zugeordnet werden.
Ein direkter Kontakt zwischen den harten Schichten der ineinander verschachtelten Formpro- file wird durch die Ausbildung nach Anspruch 20 verhindert und wird zudem eine Gewichtsreduzierung des Gleitgerätes ermöglicht.
Die Ausgestaltung nach Anspruch 21 ermöglicht eine freischwingende Lagerung des innenliegenden Formprofils gegenüber dem äußeren Formprofil sowie eine sprungartig bzw. mar- kant ansteigende Biegemomentkennlinie der Formprofileinheit bzw. des gesamten Gleitgerätes.
Gemäß Anspruch 22 wird auch bei extremer Verformung des Gleitgerätes ein direkter Kontakt der Formprofile verhindert.
Die Ausbildung nach Anspruch 23 ermöglicht eine individuelle Anpassung der Formprofile an die Erfordernisse und Platzverhältnisse.
Ein guter Zusammenhalt des gesamten Gleitgerätes und eine hohe Delaminierungssicherheit der einzelnen, der elastischen Schicht benachbarten Lagen wird durch die Ausgestaltung nach Anspruch 24 erreicht.
Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Gleitgerät mit profilierter Oberseite, in Draufsicht und vereinfachter, unproportionaler Darstellung;
Fig. 2 das Gleitgerät gemäß Fig. 1 im Querschnitt, geschnitten gemäß den Linien II - II in Fig. 1 ;
Fig. 3 eine andere Ausführungsform des Gleitgerätes nach Fig. 1 im Querschnitt und vereinfachter, unproportionaler Darstellung;
Fig. 4 eine vorteilhafte Weiterbildung des Gleitgerätes nach Fig. 1 mit wenigstens einem integrierten Doppelprofil im Querschnitt und vereinfachter, unproportionaler Darstellung;
Fig. 5 eine andere Ausführung eines Gleitgerätes in vereinfachter, unproportionaler
Querschnittsdarstellung;
Fig. 6 eine weitere Ausführungsvariante eines Gleitgerätes in vereinfachter, unpropor- tionaler Querschnittsdarstellung;
Fig. 7 eine alternative Ausführungsform des Gleitgerätes in vereinfachter, unproportionaler Querschnittsdarstellung;
Fig. 8 einen Teilbereich eines erfindungsgemäßen Gleitgerätes, teilweise geschnitten, in stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 9 eine mögliche Ausführungsform eines Doppelprofils in Gegenüberstellung zum
Gleitgerät nach Fig. 8 in teilweisem Längsschnitt; Fig. 10 einen Teilbereich eines Gleitgerätes in einem Endbereich des integrierten Doppelprofils im Längsschnitt und stark vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 1 1 einen Teilbereich des Gleitgerätes im Mittelbereich des integrierten Doppelprofils in dessen Längsschnitt und vereinfachter, schematischer Darstellung;
Fig. 12 ein Gleitgerät in Seitenansicht mit den Konstruktionsmerkmalen gemäß den Fig. 10 und 1 1 ;
Fig. 13 ein Gleitgerät in Draufsicht mit zwei integrierten Form- oder Doppelprofilen, welche bogenförmig gekrümmt sind und ausgehend vom Mittelbereich divergierend zueinander verlaufen;
Fig. 14 eine andere Ausführung eines Gleitgerätes in Draufsicht mit V-förmig zueinander verlaufenden Form- bzw. Doppelprofilen;
Fig. 15 ein Gleitgerät mit X-förmig angeordneten Form- bzw. Doppelprofilen;
Fig. 16 ein Gleitgerät in Draufsicht mit drei integrierten Form- bzw. Doppelprofilen in Draufsicht.
Einführend sei festgehalten, daß in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei- ehe Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unter- schiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäß ausgebildetes bzw. aufgebautes Gleitgerät 1 in Draufsicht gezeigt. Dieses Gleitgerät 1 kann dabei vor allem in Abhängigkeit des gewählten Längen- und Breitenverhältnisses einen Schi 2 oder aber auch ein Snowboard bilden. Bei einem Schi 2 ist gegenüber einem sogenannten Snowboard vor allem ein größeres Längen-Breiten Verhältnis gegeben.
Eine in Draufsicht bzw. Gebrauchslage sichtbare Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 ist bevorzugt profiliert bzw. konturiert ausgebildet. Diese Profilierung 4 erstreckt sich unterbrechungsfrei fast über die gesamte Länge bis nahe den Endbereichen 5, 6 des Gleitgerätes 1. Gegebenenfalls kann die Profilierung 4 auch in einem Mittelbereich 7 des Gleitgerätes 1 bzw. in einem Bindungsmontagebereich 8 desselben auslaufen bzw. in einen ebenflächigen Mittelbereich 7, welcher als Montageplattform für eine entsprechende Bindung dient, übergehen. Ausgehend von einem gegebenenfalls ebenflächigen, plateauartigen Mittelbereich 7 erstreckt sich die
Profilierung 4 an der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 jedenfalls nahe bis zu den Endbereichen 5, 6. Die Profilierung 4 ist im Mittelbereich 7 bzw. in den an den Bindungsmontagebereich 8 anschließenden Zonen stärker ausgeprägt als in den Endbereichen 5, 6 des Gleitgerätes 1 . Insbesondere läuft die Profilierung 4 mit zunehmender Nähe zu den beiden Endbereichen 5, 6 des Gleitgerätes 1 allmählich aus. D.h. die Profilierung 5 verflacht sich stetig bei Annäherung an die Endbereiche 5, 6 und geht schließlich in ebenflächige Endbereiche 5, 6 über. In den Endbereichen 5, 6 ist dann wenigstens eine sogenannte Schaufel des Gleitgerätes 1 ausgebildet.
Die Profilierung 4 an der Oberseite 3 ist durch wenigstens einen, bevorzugt zwei, im wesentlichen parallel zueinander verlaufende, wulstartige Stränge 9, 10 gebildet. Alternativ ist es auch möglich, drei oder mehr solcher in Längsrichtung des Gleitgerätes 1 verlaufender Stränge 9, 10 vorzusehen.
Zwischen zwei in Längsrichtung des Gleitgerätes 1 verlaufenden Strängen 9, 10 bildet sich eine mehr oder weniger ausgeprägte Vertiefung 1 1 aus, welche sich zwischen den Strängen 9, 10 erstreckt. Die Basis bzw. die Talsohle der Vertiefung 1 1 kann dabei im Querschnitt im wesentlichen V- oder auch U-förmig, d.h. mit einem weitgehend abgeflachten, ebenflächigen Sohlenbereich ausgebildet sein. Anstelle einer gewölbeartigen Profilierung 4, welche quer zur Längsrichtung betrachtet wenigstens eine bogenförmige Erhebung an der Oberseite 3 des
Gleitgerätes 1 ausbildet, ist es selbstverständlich auch möglich, andere Profilierungen 4 einzusetzen. So ist es z.B. auch möglich, die wulstartigen Stränge 9, 10 im Bereich des oberen Scheitelpunktes abzuflachen und dadurch im Querschnitt trapezförmige Stränge 9, 10 zu erhalten. Ebenso sind inverse Ausgestaltungen bezugnehmend auf die Vertiefung 1 1 bzw. auf die Stränge 9, 10 möglich, wobei dann im Mittelbereich des Gleitgerätes 1 ein wulstartiger Strang verläuft und beidseits des vulstartigen Stranges zwei rinnenförmige Vertiefungen in der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 ausgeprägt sind.
Im Verbundkörper des Gleitgerätes 1 ist wenigstens ein Formprofil 12, 13 enthalten. Bevor- zugt ist jedem Strang 9, 10 bzw. jeder Erhebung 14, 15 jeweils ein Formprofil 12, 13 zugeordnet. Vorzugsweise sind die Formprofile 12, 13 vollständig im Gleitgerät 1 integriert, d.h. von den sonstigen Bauelementen des Gleitgerätes 1 allseitig umschlossen.
Gegebenenfalls ist es auch möglich, das Formprofil 12, 13, beispielsweise im Mittelbereich 7 bzw. im Bindungsmontagebereich 8 oder aber in den Anschlußzonen des Bindungsmontagebereiches 8 aus dem Verbundkörper bzw. Sandwichelement heraustreten zu lassen. Hierfür können die Formprofile 12, 13 nahe der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 verlaufen und mittels transparenten Teilbereichen in Art von Sichtfenstern 16 oder Aussparungen 17 an der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 zumindest teilweise eingesehen werden.
Eine Längserstreckung der Profilierung 4 auf der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 ist nur geringfügig größer als eine Längserstreckung der integrierten Formprofile 12, 13. D.h. eine Länge der Formprofile 12, 13 ist nur geringfügig geringer bemessen als die Längserstreckung der Profilierung 4. Die Längenabmessungen der integrierten Formprofile 12, 13 sind also mitbe- stimmend für die Längserstreckung der Profilierung 4 an der Oberseite 3.
Bevorzugt erstrecken sich die Formprofile 12, 13 durchlängig zwischen einer vorderen Kontaktzone 18 und einer hinteren Kontaktzone 19 des Gleitgerätes 1 bei unbelasteter Auflage des brettartigen Gleitgerätes 1 auf einem ebenflächigen Untergrund. Diese Kontaktzonen 18, 19 bzw. dementsprechend gebildete Auflagestellen 20, 21 der Unterseite des Gleitgerätes 1 auf einem Untergrund 22 treten im unbelasteten Zustand des Gleitgerätes 1 ausschließlich in dessen Endbereichen 5, 6 auf.
Aufgrund der sogenannten Vorspannung des Gleitgerätes 1 liegt dieses im unbelasteten Zu- stand bzw. lediglich unter Einfluß seines Eigengewichtes im Mittelbereich 7 nämlich nicht am
Untergrund 22 auf. Dies wird durch die sogenannte Vorspannhöhe des Gleitgerätes 1 bewirkt, welche durch den größten Abstand zwischen einer Lauffläche 23 des Gleitgerätes 1 und einer ebenen Auflagefläche unter Einfluß des Eigengewichtes des Gleitgerätes 1 definiert ist. Im kräfteneutralen Zustand bzw. im Ruhezustand ist das Gleitgerät 1 zwischen dessen Auflage- stellen 20, 21 bogenförmig nach oben gewölbt. Diese Wölbung bzw. Vorspannung des Gleit- gerätes 1 wird u.a. vom durchlängigen Formprofil 12, 13 mitbestimmt, welches sich gewölbe- bzw. brückenartig zwischen den Endbereichen 5, 6 bzw. zwischen den Auflagestellen 20, 21 des Gleitgerätes 1 erstreckt, wie dies im nachfolgenden noch näher erläutert werden wird.
In Fig. 2 ist ein möglicher Aufbau des erfindungsgemäßen Gleitgerätes 1 gezeigt. Aus dieser
Querschnittsdarstellung sind insbesondere der Schichtaufbau und die Querschnittsformen der einzelnen Bauteile bzw. Elemente des Gleitgerätes 1 zu entnehmen.
Die äußeren Randzonen des Gleitgerätes 1 sind, wie an sich bekannt, durch eine die Oberseite 3 bildende Deckschicht 24 und einen die Lauffläche 23 ausbildenden Laufflächenbelag 25 gebildet. Die Deckschicht 24 bildet die Oberseite 3 und gegebenenfalls auch Längsseitenwände 26, 27 des Gleitgerätes 1 aus. Stahlkanten 28, 29 stellen eine seitliche Begrenzung der Lauffläche 23 dar. Anstelle der zu einem Schalenbauteil geformten Deckschicht 24 welche aus einem einzigen Teil die Oberfläche und die Seitenwangen des Gleitgerätes 1 in Monoco- que -Bauweise bildet, ist es selbstverständlich auch möglich, die Seitenwangen des Gleitgerätes 1 durch separate Elemente zu bilden.
Bevorzugt stützt sich die profilierte Deckschicht 24 mit dessen beiden Längskanten jeweils auf einer Stahlkante 28; 29 oder auf einer dazwischenliegenden Lage aus hochfestem Material ab.
Zwischen der Deckschicht 24 und dem Laufflächenbelag 25 sind mehrere Lagen, insbesondere wenigstens ein dem Laufflächenbelag 25 nächstliegender Untergurt 30 und oder wenigstens ein der Deckschicht 24 nächstliegender Obergurt 31 angeordnet. Der Untergurt 30 und/oder der Obergurt 31 bestehen aus einem hochfesten Werkstoff und sind bezugnehmend auf den Querschnitt des Gleitgerätes 1 nahe den Randzonen des Gleitgerätes 1 plaziert. Der Untergurt 30 und/oder der Obergurt 31 hat also u.a. durch seine räumliche Lage im Gleitgerät 1 wesentlichen Einfluß auf die Steifigkeit bzw. Flexibilität des Gleitgerätes 1.
Der Obergurt 31 ist mittels einer Füll- bzw. Kleberschicht 32 mit der Deckschicht 24 adhäsiv verbunden. Gleichfalls sind die einander zugewandten Flachseiten des Untergurtes 30 und des Laufflächenbelages 25 über eine Füll- bzw. Kleberschicht 32 adhäsiv miteinander verbunden. Der Untergurt 30 kann sich dabei, wie schematisch dargestellt, zwischen im Gleitgerät 1 integrierten Verankerungsfortsätzen 33, 34 der Stahlkanten 28, 29 erstrecken. Alternativ dazu ist es auch möglich, daß sich der im wesentlichen als bandartiges, flaches Bauteil ausgebildete Untergurt 30 über die Verankerungsfortsätze 33, 34 hinweg erstreckt und mit den Längsseitenwänden 26, 27 des Gleitgerätes 1 bündig abschließt.
Im Gegensatz zum weitgehend ebenflächig ausgebildeten Untergurt 30 ist der Obergurt 31 bevorzugt profiliert ausgebildet. Bevorzugt ist der Obergurt 31 derart geformt, daß dieser wenigstens eine, bevorzugt zwei in dessen Längsrichtung verlaufende Erhebungen 14, 15 mit einer dazwischenliegenden Vertiefung 1 1 ausbildet. Im Querschnitt ist also der beispielsweise aus einem flachen Werkstück entsprechend geformte Obergurt 31 wellenförmig ausgebildet. Diese auf den Querschnitt bezogene Wellenform mit bevorzugt zwei Erhebungen 14, 15 und der dazwischenliegenden Vertiefung 1 1 ist dabei derart bemessen, daß untere Längskanten 35 bis 37 des geformten Obergurts 31 in einer Distanz 38 zu den Stahlkanten 28, 29 bzw. zum Untergurt 30 angeordnet werden können. Durch diese Distanz 38 wird vermieden, daß der profilierte Obergurt 31 auf den Stahlkanten 28, 29 oder auf dem Untergurt 30 aufliegt.
Diese Distanz 38 wird primär durch das wenigstens eine Kernbauteil 39 des Gleitgerätes 1 bestimmt. Diese Distanz 38 wird auch bei Kraftein Wirkung auf die Oberseite 3 und/oder auf die Lauffläche 23 bis auf relativ kleine, zugelassene Komprimierungswege des Gleitgerätes 1 weitgehend konstant gehalten. Das Kernbauteil 39 befindet sich zwischen den tragenden Gurten, insbesondere zwischen dem Untergurt 30 und dem Obergurt 31. Der Kernbauteil 39 distanziert also den Untergurt 30 vom Obergurt 31 und bildet zusammen mit den sonstigen
Lagen des gesamten Gleitgerätes 1 mittels dazwischenliegender Füll- bzw. Kleberschichten 32 ein einstückiges Verbund- bzw. Sandwichelement.
Dem Kernbauteil 39 ist das Formprofil 12, 13 zugeordnet bzw. stellen die Formprofile 12, 13 einen Teil des Kernbauteils 39 des Gleitgerätes 1 dar. Der um die Formprofile 12, 13 verbleibende Freiraum zwischen Unter- und Obergurt 30, 31 ist mit einem Füllstoff 40, bevorzugt gebildet durch einen Kunststoff poriger Struktur, ausgefüllt. Der Füllstoff 40 hat bevorzugt auch adhäsive Wirkung, sodaß dieser an den angrenzenden Bauelementen haften bleibt und dadurch den zusammenhängenden, einstückigen Aufbau des mehrteiligen Gleitgerätes 1 si- cherstellt.
Der Füllstoff 40 kann auch einen Schaumstoffkern 41 für das Gleitgerät 1 bilden. Die Formprofile 12, 13 und der Füllstoff 40 bzw. der Schaumstoffkern 41 bilden das Kernbauteil 39. Die Formprofile 12, 13 können im Füllstoff 40 bzw. im Schaumstoffkern 41 eingebettet sein. Die Elastizität bzw. Flexibilität des Füllstoffes 40 bzw. des Schaumstoffkerns 41 ist derart gewählt, daß dieser bei der maximal auftretenden Verformung des Gleitgerätes 1 nicht zu Bruch geht und Rissbildungen ausgeschlossen sind. Die gegenüber dem Schaumstoffkern 41 hochfesten Formprofile 12, 13 sind daher quasi federelastisch im Schaumstoffkern 41 gelagert.
Die Formprofile 12, 13 sind bevorzugt durch Hohlprofile 42, 43 gebildet, sodaß diese ein möglichst niedriges Eigengewicht aufweisen und dennoch relativ hohe Stabilitäts- bzw. Festigkeitswerte erzielt werden können. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind rohrförmige Hohlprofile 42, 43 vorgesehen. Bezugnehmend auf die Längserstreckung der Formprofile 12, 13 können diese vor allem im Mittelbereich einen rohrartigen Querschnitt mit kreisrundem
Umriß aufweisen. Bezugnehmend auf einzelne Querschnittsebenen in Längsrichtung des Gleitgerätes 1 sind also die jeweiligen Querschnittsformen und/oder die Querschnittsabmessungen der integrierten Formprofile 12, 13 an die jeweiligen Querschnittsformen bzw. an die Profilierung 4 der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 in den einzelnen Längsabschnitten zumindest annähernd angepaßt. D.h. die Querschnittsformen und/oder die Querschnittsabmessungen der
Formprofile 12, 13 sind in bezug zu deren Längserstreckung zumindest teilweise an die Profilierung 4 der Oberseite 3 angeglichen. Die Formprofile 12, 13 sind daher für die Oberflächenkontur des Gleitgerätes 1 mitbestimmend. Die Querschnittsformen und/oder Querschnittsabmessungen der Formprofile 12, 13 quer zur Längserstreckung des Gleitgerätes 1 sind dabei stets derart gewählt, daß die Formprofile 12, 13 relativ nahe zum Obergurt 31 und/oder zum Untergurt 32 verlaufen. Gegebenenfalls kann wenigstens ein Formprofil 12, 13 an der Unterseite des Obergurtes 1 und/oder an der Oberseite des Untergurtes 30 direkt angrenzen, wie dies durch das in strichlierten Linien angedeutete Formprofil 12, 13 veranschaulicht ist.
Bevorzugt verläuft der obere und/oder der untere Teilbereich des Außenmantels der Formprofile 12, 13 nahe den zugewandten Flachseiten des Obergurtes 31 und/oder des Untergurtes 30, sodaß zwischen dem Außenmantel der im Vergleich zum Schaumstoffkern 41 hochfesten Formprofile 12, 13 und dem hochfestem Unter- und/oder Obergurt 30; 31 noch eine be- stimmte Dicke des Füllstoffes 40 des Schaumstoffkerns 41 als elastische Schicht 44, 45 ausgebildet wird.
Alternativ dazu kann auch eine durch eine eigenständige Lage ausgebildete, elastische Schicht 44, 45 zwischen dem Außenmantel des Formprofils 12, 13 und dem Untergurt 30 und/oder dem Obergurt 31 angeordnet sein, wie dies mit strichlierten Linien angedeutet ist. Diese ela- stische Schicht 44, 45 ist bevorzug, durch einen geeigneten, elastomeren Werkstoff, beispielsweise aus Silikon- und/oder Kautschukwerkstoffen, gebildet.
Anstelle einer ebenflächigen, elastomeren Zwischenlage kann die elastische Schicht 44, 45 auch durch eine das Formprofil 12, 13 zumindest teilweise überdeckende bzw. umschließende
Ummantelung 46, 47 aus einem elastomeren Werkstoff gebildet sein. Diese elastomere Um- mantelung 46, 47 grenzt dabei direkt an der Unterseite des Obergurtes 31 und/oder der Oberseite des Untergurtes 30 an. Diese elastisch nachgiebige Ummantelung 46, 47 kann auch als Ausgleich zwischen den Querschnittsabmessungen des Formprofils 12, 13 und der Profilie- rung des Obergurtes 31 dienen, sodaß kleinere Maßtoleranzen bei der Herstellung, d.h. beim
Zusammensetzen und Verpressen der Schibauteile unter Druck und Temperatur in einer Presse, von der nachgiebigen Ummantelung 46, 47 ausgeglichen werden können. Die elastisch nachgiebige Ummantelung 46, 47 bzw. die elastischen Schichten 44, 45 oder Zwischenschichten ermöglichen auch eine genaue und stets einheitliche Ausrichtung zweier Formpro- file 12, 13 im Mittelbereich zwischen dem Unter- und dem Obergurt 30, 31. Dadurch wird eine hohe Reproduzierbarkeit des Gleitgerätes 1 erzielt und sind bei einer Vielzahl von Gleitgeräten 1 stets einheitliche bzw. weitgehend gleichbleibende Eigenschaften gewährleistet.
Darüber hinaus wird durch die elastische Schicht 44, 45 bzw. durch die elastische Ummante- lung 46, 47 eine exakte Positionierung der Formprofile 12, 13 während der Herstellung des
Gleitgerätes 1 ermöglicht. Das mittels der elastischen Schicht 44, 45 bzw. der Ummantelung 46, 47 während der Herstellung des Gleitgerätes 1 in einer entsprechenden Presse zwischen Unter- und Obergurt 30, 31 vorfixierte bzw. gehalterte Formprofil 12, 13 kann also durch das nachfolgende Einbringen des schäumbaren Füllstoffes 40 nicht mehr abweichen bzw. verrut- sehen. Dadurch wird sichergestellt, daß die Formprofile 12, 13 während dem Herstellungsvorgang in der vorgesehenen Position verbleiben, wodurch die geplanten physikalischen Eigenschaften des Gleitgerätes 1 zuverlässig erreicht werden können. Darüber hinaus sind keinerlei zusätzliche Maßnahmen erforderlich, um bei einem Einschäumverfahren, d.h. bei der Injektion des Füllstoffes 40, die Formprofile 12, 13 an der vorgesehenen Position zu fixieren, sondern kann alleinig durch die elastische Klemmung der Formprofile 12, 13 zwischen den umliegenden Bauelementen des Gleitgerätes 1 in einer entsprechenden Preßform die vorgesehene Position der Formprofile 12, 13 sichergestellt werden. In diesem Fall ist die elastische Schicht 44, 45 bzw. die elastische Ummantelung 46, 47 an den Berührungsstellen mit den umgebenden Bauelementen, insbesondere an den Berührungsstellen zum Obergurt 31 und/oder zum Untergurt 30 zumindest geringfügig komprimiert bzw. eingedrückt. Bei ausrei- chender Auslegung bzw. Dimensionierung der elastischen Schicht 44, 45 bleibt die federelastische Lagerung des Formprofiles 12, 13 im Gleitgerät 1 trotzdem erhalten.
Die quasi elastische Einbettung der Formprofile 12, 13 in den Kernbauteil 39 hat vorteilhafte Auswirkungen auf die Fahreigenschaften des Gleitgerätes 1 , vor allem aber auf dessen Spritzigkeit bzw. Dynamik. Insbesondere kann in der Anfangsphase einer Verformung des Gleitgerätes 1 durch die begrenzt nachgiebige Aufnahme der Formprofile 12, 13 im Kernbauteil 39 die Verformungsauslenkung von der elastischen Schicht 44, 45 bzw. von der Ummantelung 46, 47 ausgeglichen werden und kann das Formprofil 12, 13 dabei noch weitgehend unver- formt bleiben.
Erst mit zunehmender Auslenkung der Verformungsbewegung wird auch das Formprofil 12, 1 verformt bzw. durchgebogen. Somit ist eine Art zweistufiger Biegekörper geschaffen, welcher dennoch eine harmonisch verlaufende Biegekennlinie aufweisen kann. Die Formprofile 12, 13 mit der elastischen Ummantelung 46, 47 bzw. mit der angrenzenden elastischen
Schicht 44, 45 sind jene Elemente, welche hauptsächlich zur Beibehaltung der Distanz 38 zwischen dem Obergurt 31 und dem Untergurt 30 beitragen. Die Deckschicht 24 ist bevorzugt durch einen transparenten Kunststoff gebildet, welcher an der den Formprofilen 12, 13 zugewandten Unterseite eine ansprechende Designschicht für das Gleitgerät 1 trägt. Die Deck- Schicht 24 hat nur relativ geringen Einfluß auf die Steifigkeit bzw. Festigkeit des Gleitgerätes
1.
Nachdem der Obergurt 31 vom Untergurt 30 elastisch nachgiebig distanziert ist, kann von einer elastischen Abkoppelung des Obergurtes 31 vom Untergurt 30 gesprochen werden. Da- bei ist der Obergurt 31 gegenüber dem Untergurt 30 dämpfend bzw. in Vertikalrichtung zum
Gleitgerät 1 nachgiebig und rückstellend gelagert. Somit können auf die Lauffläche 23 einwirkende Schläge bzw. Vibrationen in gewissem Ausmaß von der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 ferngehalten werden und ist dadurch auf rippigem Untergrund ein vibrationsarmes bzw. ruhigeres Gleitverhalten des Gleitgerätes 1 erreicht.
Die Deckschicht 24, welche auch als Designschicht bezeichnet werden kann, kann dabei die relativ geringfügigen Verstellwege in Vertikalrichtung problemlos ausgleichen bzw. aufnehmen. Scherkräfte zwischen den unteren Lagen des Gleitgerätes 1 , insbesondere zwischen dem Untergurt 30 und den oberen Lagen des Gleitgerätes 1 , insbesondere dem Obergurt 31 , wer- den einerseits durch den Füllstoff 40 bzw. durch den Schaumstoffkern 41 aufgenommen. Zu- dem wird die Stabilität des Gleitgerätes 1 gegenüber Scherkräften durch die Formanpassung des Obergurtes 31 an die Formprofile 12, 13 gesteigert.
In Fig. 3 ist eine andere Ausführung für den Aufbau eines erfindungsgemäßen Gleitgerätes 1 gemäß Fig. 1 dargestellt, wobei für vorhergehend bereits beschriebene Teile gleiche Bezugszeichen verwendet wurden und vorstehende Erläuterungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen übertragen werden können.
Hierbei erstrecken sich die oberen Bauelemente des Gleitgerätes 1 im Gegensatz zur vorheri- gen Ausführung nicht schalenartig über den Kernbauteil 39, sondern ist ein verhältnismäßig schmaler Teilbereich des Füllstoffes 40 bzw. des Schaumstoffkerns 41 an den Längsseitenwänden 26, 27 des Gleitgerätes 1 einsehbar. Insbesondere sind die oberen Bauelemente des Gleitgerätes 1 an ihren den Stahlkanten 28, 29 zugewandten Längskanten flanschartig abgewinkelt ausgebildet, sodaß die Schmalseiten dieser Bauelemente einen Teilbereich der Längs- seitenwände 26, 27 ausbilden.
Hierbei ist der Füllstoff 40 bzw. der Schaumstoffkern 41 aus einem besonders elastischen, geschäumten Kunststoff gebildet, der neben den elastischen Eigenschaften auch die Funktion eines Klebemittels erfüllt. Vorzugsweise sind die Formprofile 12, 13 in einem Füllstoff 40 bzw. in einem Schaumstoffkern 41 mit einem Raumgewicht von ca. 200 kg/m3 bis 400 kg/m3, bevorzugt ca. 300 kg/m3, eingebettet. Dieser Schaumstoff hat daher noch relativ elastische Eigenschaften. Ein derartiger Schaumstoffkern 41 ist im Vergleich zu einem Holzkern leichter und zudem elastisch nachgiebig. Weiters ist der für das erfindungsgemäße Gleitgerät 1 eingesetzte Füllstoff 40 bzw. Schaumstoffkern 41 in keinster Weise brüchig bzw. porös, sondern weist einen vergleichsweise hohen Elastizitätskennwert auf.
Der Füllstoff 40 kann aber auch, wie dies durch zahlreiche Punkte bzw. Tupfen angedeutet ist, durch einen Integral Schaumstoff gebildet sein, bei welchem die Randzonen eine größere Dichte und Härte aufweisen als der Innenteil. Ein derartiger Integralschaumstoff weist also eine Außenhaut auf, welche im Vergleich zu dessen Kernzone eine deutlich höhere Dichte hat. Durch die geringere Dichte des Kunststoffschaumes in dessen Mitte wird eine wesentlich höhere Elastizität bzw. höhere elastische Nachgiebigkeit des Kernbereiches gegenüber den Randzonen des Schaumstoffkerns 41 erzielt. In diesem relativ weichen Kernbereich des Schaumstoffkerns 41 ist das wenigstens eine Formprofil 12, 13 somit elastisch eingelagert. Die vergleichsweise starre, homogene Außenhaut des Schaumstoffkerns 41 begünstigt dessen Form Stabilität bzw. Druckfestigkeit und stellt somit einen vorteilhaften Kernbauteil 39 für das Gleitgerät 1 dar. Die Außenhaut bzw. Randzone besitzt dabei eine Rohdichte um in etwa 1200 kg/m3 und die Dichte in der Mitte des Schaumstoffkerns 41 beträgt ca. 200 kg/m3 bis ca. 400 kg/m3. Die Dicke der harten Randzonen kann in etwa 2 mm bis 5 mm betragen.
Die Querschnittsabmessungen, insbesondere eine Höhe 48 bzw. ein Durchmesser 49 der Formprofile 12, 13 beträgt wenigstens ein Drittel (33 %) bis maximal zwei Drittel (66 %), bevorzugt in etwa die Hälfte (50 %) einer größten Bauhöhe 50 des Gleitgerätes 1 in der gleichen Querschnittsebene. Die Außenkontur bzw. die Querschnittsabmessung, insbesondere die Höhe 48 der Formprofile 12, 13 hat also wesentlichen Einfluß auf die Profilierung 4 bzw. auf die Außenkontur des Gleitgerätes 1. Durch die Profilierung 4 der Oberseite des Gleitgerätes in Art von wulstförmigen Erhebungen 14, 15 kann die Höhe 48 der Formprofile 12, 13 im Vergleich zu einem Gleitgerät 1 mit herkömmlichem, rechteck- bzw. trapezförmigem Querschnitt größer gewählt werden. Eine durch die wulstförmigen Erhebungen 14, 15 bedingte Gewichts- bzw. Volumensvergrößerung des Gleitgerätes 1 kann durch die Vertiefung 1 1 zwischen den beiden Erhebungen 14, 15 vermieden werden bzw. kann durch die Profilierung 4 bei gleichbleibenden statischen Werten sogar ein leichtgewichtigeres Gleitgerät 1 geschaffen werden. Trotz der im Vergleich zu herkömmlichen Gleitgeräten 1 größeren, maximalen Bauhöhe 50 wird zufolge der Vertiefung 1 1 also nicht unbedingt eine Volumensvergrößerung oder ein Anstieg seines Gewichts verursacht. Vielmehr können durch die Profilierung 4 der Oberseite
3 des Gleitgerätes 1 und durch die Integration der Formprofile 12, 13 mit schwächer, d.h. dünner dimensionierten Bauelementen, bessere statische Werte, insbesondere höhere Tor- sionssteifigkeiten, erzielt werden.
Damit das Sandwich- bzw. Verbundelement den hohen, quer zur Längsrichtung des Gleitgerätes 1 gerichteten Scherkräften standhalten kann, ist es möglich, die unteren Lagen des Gleitgerätes 1 mit dessen oberen Lagen über die Formprofile 12, 13 zu verkämmen. Dabei stehen die unteren Lagen, insbesondere der Untergurt 30, und die oberen Lagen, insbesondere der Obergurt 31 , unter Einbeziehung der Formprofile 12, 13 in gegenseitiger formschlüssiger Verbindung. Diese formschlüssige Kopplung zwischen dem Obergurt 31 und dem Untergurt
30 unter Verwendung der Formprofile 12, 13 bewirkt, daß quer zur Längsrichtung des Gleitgerätes 1 wirkende Scherkräfte zwischen dem Untergurt 30 und dem Obergurt 31 gesichert aufgenommen werden, ohne daß bedeutende Verschiebebewegungen zwischen dem Obergurt
31 und dem Untergurt 30 auftreten können. Hierfür können die Formprofile 12. 13 auch in einer eigenen, der unteren Randzone des Gleitgerätes 1 nächstliegenden, separaten Fixierlage 51 oder in einem entsprechend geformten Untergurt 30 gehaltert werden. Die Fixierlage 51 oder der entsprechend geformte Untergurt 30 bildet dabei der Außenkontur des Formprofils 12, 13 angepaßte Aufnahmen 52, 53 für die Formprofile 12, 13 aus. Für den Fall rohrförmiger Formprofile 12, 13 sind die Aufnahmen 52,
53 der Fixierlage 51 bzw. des Untergurtes 30 wannen- bzw. pfannenförmig geformt und können zumindest den unteren Teilbereich der Formprofile 12, 13 aufnehmen. Der Obergurt 31 ist zufolge der wulstartigen Erhebungen 14, 15 bzw. zufolge der annähernd übereinstimmenden Profilierung 4 ebenso an den zugeordneten oberen Teilbereich von rohrförmigen Form- profilen 12, 13 angepaßt. Die Formprofile 12, 13 können daher auch als Scherkräfte übertragende Mittel zwischen dem Untergurt 30 und dem Obergurt 31 eingesetzt und bezeichnet werden, sodaß durchaus auch ein sehr elastischer Füllstoff 40 bzw. Schaumstoffkern 41 Verwendung finden kann.
Die Formprofile 12, 13 bilden nämlich in Verbindung mit dem annähernd angepaßten Obergurt 31 und dem annähernd angepaßten Untergurt 30 eine Art Vertikalführung zwischen Obergurt 31 und Untergurt 30 aus.
Gegebenenfalls ist es auch möglich, die Unterseite der pfannenartigen Ausnehmungen 52, 53 distanziert zum Untergurt 31 bzw. zu den zum Untergurt 31 zählenden Lagen des Gleitgerätes
1 anzuordnen, wie dies durch strichpunktierte Linien angedeutet wurde. Dadurch wirkt die Fixierlage 51 zudem als Abfederungselement für das Formprofil 12, 13 in vertikal zur Lauffläche 23 des Gleitgerätes 1 verlaufender Richtung. Die Fixierlage 51 kann dabei aus Federstahl oder aus einem sonstigen, entsprechende federelastische Eigenschaften aufweisenden Material gebildet sein.
Anstelle einer sich über die gesamte Länge des Gleitgerätes 1 erstreckenden Fixierlage 51 bzw. anstelle eines dementsprechend weitreichenden Abfederungselementes können derartige Abfederungselemente dem unteren Mantelflächenbereich der Formprofile 12, 13 auch nur vereinzelt zugeordnet werden, wodurch punktuell wirkende, federelastische Abstützungen für die Formprofile 12, 13 im Verbundelement geschaffen werden.
In Fig. 4 ist eine weitere Ausführungsform für den Aufbau eines erfindungsgemäßen Gleitgerätes 1 veranschaulicht, wobei für vorhergehend bereits beschriebene Teile gleiche Bezugs- zeichen verwendet wurden und die vorstehenden Erläuterungen sinngemäß auf gleiche Teile übertragen werden können.
Hierbei liegt zumindest ein Teilbereich des Außenmantels des wenigstens einen Formprofils 12; 13 unter Zwischenschaltung der elastischen Schicht 44, 45 an einer Innenfläche 54; 55 eines das Formprofil 12; 13 zumindest teilweise umgebenden weiteren Formprofils 56; 57 an.
Das erste bzw. innere Formprofil 12; 13 zumindest teilweise umgebende, äußere Formprofil 56; 57 kann dabei - wie mit strichlierten Linien angedeutet - im Querschnitt rinnen- bzw. halbkreisförmig oder aber auch dreieckförmig ausgebildet sein, wobei dessen Innenfläche 54; 55 bevorzugt dem oberen Außenflächenbereich des ersten Formprofils 12, 13 zugeordnet ist. In diesem Fall überdeckt also das äußere bzw. zweite Formprofil 56, 57 das darunterliegende erste Formprofil 12, 13 und ist dazwischen eine elastische Schicht 44; 45 angeordnet.
Anstelle eines wannen- bzw. rinnenartigen Formprofils 56, 57 ist es - wie dies in Fig. 4 konkret gezeigt ist - auch möglich, ein Formprofil 56, 57 mit geschlossenem Mantel, beispiels- weise ein rohrförmiges Formprofil 56, 57, zu verwenden. In dieses Formprofil 56, 57 mit in sich geschlossener Mantelfäche ist dann unter Zwischenschaltung der elastischen Schicht 44, 45 das erste Formprofil 12, 13 aufgenommen bzw. eingesetzt. Durch diese sogenannte "Pro- fil-in-Profil"-Anordnung mit der zwischen den starren Profilwänden angeordneten, elastischen Schicht 44, 45 wird ein mehrschichtiges Biege- bzw. Kernelement geschaffen, welches hohen Scherkräften standhalten kann. Ein derartiges, doppelwandiges Element aus den Formprofilen 12, 56 bzw. 13, 57 weist günstige Dämpfungs- und Festigkeitseigenschaften auf. Vor allem beim Einsatz von rohrförmigen Formprofilen 12, 56 bzw. 13, 57 kann von einem dop- pelwandigen Rohrelement mit elastischer Zwischenschicht gesprochen werden.
Bei einem derartigen doppel wandigen Aufbau der Formprofile 12, 56 bzw. 13, 57 kann das äußere Formprofil 56, 57 in gewissen Grenzen verformt werden, ohne daß dabei das innenliegende Formprofil 12, 13 einer Verformung ausgesetzt wird. Erst mit zunehmendem Verformungsgrad wird auch das innenliegende Formprofil 12, 13 verformt und wird dabei mit zunehmender Krümmung der sich aufbauende Verformungswiderstand zunehmend größer.
Die Längsseitenwände 26, 27 können u.a. durch Seitenwangenelemente 58, 59 gebildet werden, welche in ihrer Längsrichtung in der Höhe variieren, wodurch den unterschiedlichen Querschnittshöhen des Gleitgerätes 1 in den einzelnen Querschnittsbereichen Rechnung getragen werden kann. Diese Seitenwangenelemente 58, 59 stützen sich, wie an sich bekannt, auf der Oberseite der Stahlkanten 28, 29 ab. In Fig. 5 ist eine alternative Ausführungsform zur Ausbildung gemäß Fig. 4 gezeigt. Hierbei weisen die außenliegenden Formprofile 56, 57 ovalen bzw. elliptischen Querschnitt auf. Diese im Querschnitt elliptischen Formprofile 56, 57 sind dabei flachliegend im Gleitgerät 1 integriert. Insbesondere ist bezugnehmend auf den ovalen bzw. elliptischen Querschnitt des äuße- ren Formprofils 56, 57 eine deren Spitzen verbindende Gerade im wesentlichen parallel zur
Lauffläche 23 des Gleitgerätes 1 ausgerichtet. Die Querschnittsabmessungen des jeweils innenliegenden Formprofils 12, 13 sind gegenüber den Querschnittsabmessungen des umgrenzenden Formprofils 56, 57 wesentlich kleiner ausgeführt, sodaß das innere Formprofil 12, 13 im äußeren Formprofil 56, 57 vollständig aufgenommen und allumfassend in der elastischen Schicht 44, 45 eingebettet werden kann.
Anstelle einer elliptischen Querschnittsform ist es - wie in strichlierten Linien angedeutet - auch möglich, das äußere Formprofil 56 im Querschnitt halbkreisförmig bzw. portalförmig auszubilden, wobei der gekrümmte Teilbereich dem annähernd kongruent geformten Obergurt 31 und der weitgehend ebenflächige Basisteil dem weitgehend ebenflächigen Untergurt 32 zugewandt ist. Der Vorteil der elliptischen bzw. halbkreisartigen Querschnittsform der Formprofile 56, 57 oder aber auch entsprechend ausgebildeter innenliegender Formprofile 12, 13 liegt darin, daß diese über einen größeren Umfangsbereich der wellenförmigen Kontur des Obergurtes 31 bzw. der Oberseite 3 des Gleitgerätes 1 angepaßt werden können. Dadurch wird ein weitläufigerer Formschluß zwischen dem Obergurt 31 und den Formprofilen 56, 57 oder alternativ den Formprofilen 12, 13 erzielt und kann dadurch der Gleitgeräteaufbau höheren Scherkräften standhalten. Die obere oder aber die untere Scheitellinie des Formprofils 56, 57 kann direkt am Obergurt 31 bzw. am Untergurt 30 anliegen. Im anderen Scheitelbereich ist der elastisch nachgiebige Füllstoff 40 des Schaumstoffkerns 41 dem Formprofil 56, 57 und dem Obergurt 31 bzw. Untergurt 30 zwischengeschaltet.
Die Druckfestigkeit bzw. Formbeständigkeit der Formprofile 12, 13, 56, 57 ist dabei deutlich höher als die Druckfestigkeit der elastischen Schicht 44, 45. Unter Krafteinwirkung setzt daher die Verformung bzw. Nachgiebigkeit der elastischen Schicht 44, 45 deutlich früher ein als die der Formprofile 12, 13, 56, 57.
In Fig. 6 ist bezugnehmend auf die Ausgestaltung nach Fig. 5 eine alternative Ausführungsform veranschaulicht.
Dabei weisen die Formprofile 56, 57 ebenso elliptischen bzw. ovalen Querschnitt auf, jedoch sind die Formprofile 56, 57 bezugnehmend auf deren Querschnittsform hochkant im Verbundkörper des Gleitgerätes 1 integriert. Insbesondere verläuft eine die Spitzenbereiche des ovalen Formprofiles 56, 57 verbindende Gerade im wesentlichen senkrecht zur Lauffläche 23 des Gleitgerätes 1. Die Querschnittshöhe, insbesondere eine Höhe 48 der Formprofile 56, 57 ist dabei derart gewählt, daß der Obergurt 31 und der Untergurt 30 auf den Spitzenbereichen des Formprofiles 56, 57 auf- bzw. anliegt. Das Formprofil 56, 57 stellt daher ein Distanzelement zwischen dem Obergurt 31 und dem Untergurt 30 dar. Eine Innenbreite 60 des hohlen Formprofils 56, 57 ist derart gewählt, daß das innere Formprofil 12, 13 mit den Innenflächen des äußeren Formprofiles 56, 57 nicht kontaktiert. Das innere Formprofil 12, 13 ist dabei ge- genüber dem äußeren Formprofil 56, 57 in Vertikalrichtung zur Lauffläche 23 des Gleitgerätes 1 eingeschränkt beweglich, nachdem dieses in die elastische Schicht 44, 45 im Inneren des Formprofils 56, 57 eingelagert ist. Das innere Formprofil 12, 13 ist also im äußeren Formprofil 56, 57 quasi schwimmend eingebettet. Dadurch können gegenüber Eigenschwingungen des Gleitgerätes 1 Gegenschwingungen aufgebaut werden, wodurch dessen Eigenschwingungen gedämpft werden können.
Fig. 7 zeigt den Querschnitt einer anderen Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Gleitgerätes 1.
Hierbei ist wiederum ein aus mehreren Bauelementen zusammengesetzter Kernbauteil 39 vorgesehen. Insbesondere findet wiederum wenigstens ein mehrteiliges Formprofil 12, 56 bzw. 13, 57 Verwendung. Das innere Formprofil 12; 13 ist dabei mittels der elastischen Schicht 44; 45 im Innenraum des äußeren Formprofils 56; 57 gehaltert und positioniert. Das innere Formprofil 12; 13 ist dabei weitgehend zentrisch zum äußeren Formprofil 56; 57 ange- ordnet und verlaufen die Längsachsen der ineinandergesetzten Formprofile 12, 56 bzw. 13, 57 weitgehend deckungsgleich zueinander. Bevorzugt weisen die Längsmittelachsen der Formprofile 12, 56 bzw. 13, 57 auch die gleiche Ausrichtung bzw. Orientierung auf.
Die elastische Schicht 44; 45 und das Formprofil 12; 13 beanspruchen hierbei jedoch nicht den gesamten Innenraum des äußeren Formprofiles 56; 57. Vielmehr verbleibt wenigstens ein
Hohlraum 61 , 62 zwischen dem Außenmantel des inneren Formprofils 12; 13 und der Innenfläche 54; 55 des äußeren Formprofiles 56; 57. Die elastische Schicht 44, 45 und das innenliegende Formprofil 12; 13 füllen also den Innenraum des äußeren Formprofiles 56; 57 nur teilweise aus. Die elastische Schicht 44, 45 ist, im Querschnitt der Formprofile 12, 56 bzw. 13, 57 betrachtet, stegartig ausgebildet und haltert das innere Formprofil 12; 13 weitgehend zentrisch zum äußeren Formprofil 56; 57. Die im Querschnitt stegartige, elastische Schicht 44, 45 verläuft bevorzugt in einer parallel zur Lauffläche 23 ausgerichteten Ebene, sodaß wenigstens ober- halb und/oder unterhalb des Formprofils 12; 13 wenigstens ein Hohlraum 61 ; 62 verbleibt.
Das äußere Formprofil 56; 57 wird also nicht vollständig mit der elastischen Schicht 44; 45 ausgefüllt.
Gegebenenfalls ist es auch möglich, daß sich die durch die dämpfende Schicht 44; 45 gebil- deten Haltestege für das innere Formprofil 12; 13 bei Querschnittsbetrachtung des Gleitgerätes 1 strahlenförmig zwischen dem inneren Formprofil 12; 13 und dem äußeren Formprofil 56; 57 erstrecken und dabei eine Vielzahl von Hohlräumen 61 , 62 ausbilden.
Die elastische Schicht 44, 45 bzw. die aus dieser gebildeten elastischen Haltestege für das innere Formprofil 12; 13 können dabei das innere Formprofil 12; 13 auch vollständig einbetten, sodaß ein direkter Kontakt zwischen den hochfesten und relativ harten Oberflächen der ineinandergefügten Formprofile 12, 56 bzw. 13, 57 ausgeschlossen werden kann.
Insbesondere das innenliegende Formprofil 12, 13 kann auch als Vollkörper ausgebildet sein, um trotz der vergleichsweise geringeren Querschnittsfläche hohe statische Biegekennwerte zu erzielen.
Das kombinierte, mehrschichtige Bauelement aus dem inneren Formprofil 12; 13, dem äußeren Formprofil 56; 57 und der dazwischenliegenden elastischen Schicht 44; 45 kann bei- spielsweise mittels einem Extrusionsverfahren hergestellt werden. Bei Anwendung eines sogenannten Co-Extrusionsverfahrens ist es auch möglich, in einem Arbeitsgang das gesamte, als Kernbauteil 39 zu verwendende Kombi-Element zu erzeugen. In diesem Fall ist das Formprofil 12, 56 bzw. 13, 57 aus einem extrudierfähigen Kunststoff und die elastische Schicht 44, 45 aus einem elastomeren Kunststoff gebildet, welcher nach dem Auskühlen bzw. Aushärten eine adhäsive Wirkung aufweist bzw. die ineinandergestellten Formprofile 12, 56 bzw. 13, 57 dauerhaft verbindet.
Für den Fall, daß die Formprofile 12, 13, 56, 57 aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere aus Aluminium, Titan oder einer entsprechenden Metallegierung bestehen, wird die ela- stische Schicht 44, 45 bevorzugt nach dem Einsetzen des inneren Formprofils 12; 13 in das außere Formprofil 56, 57 injiziert bzw eingebracht und dabei aufgeschäumt
Die elastische Schicht 44, 45 kann daher durch einen Schaumkunststoff mit entsprechenden elastischen Eigenschaften oder aber auch durch einen gummi- bzw kautschukahnlichen Werkstoff gebildet werden
Das Biegesteifigkeitsverhaltnis zwischen dem inneren Formprofil 12, 13 und dem zugeordneten äußeren Formprofil 56, 57 kann einerseits durch die Querschnittsflachen, die Quer- schnittsabmessungen, durch die Wandstarken und durch die verwendeten Werkstoffe beein- flußt werden Ebenso haben die Langenabmessungen der Formprofile 12, 1 , 56, 57 Einfluß darauf, welches der Formprolile 12, 1 , 56, 57 bei einer Biegebeanspruchung des Gleitgerates 1 zuerst verrormt wird und welches der Formprofile 12, 13, 56, 57 dieser Vertormungsbewe- gung zumindest in der Anfangsphase der Auslenkung entgegenwirkt
Vor allem bei Einsatz eines aus einem inneren und einem äußeren Formprofil 12, 56 bzw 1 ,
57 aufgebauten Doppelprofils 63 kann ein Teilbereich der Mantelfl che des äußeren Formpro- fils 56, 57 mit den Lagen des Untergurtes 30 und/oder mit den Lagen des Obergurtes 31 verbunden werden Insbesondere werden hierfür wenigstens Teilbereiche der Kontaktstellen des Formprofils 56, 57 mit dem Unter- bzw Obergurt 30. 1 verklebt
Anstelle metallischer Formprofile 12, 1 , 56, 57 ist es selbstverst ndlich auch möglich, Kunststoffprofi le bzw Formelemente aus verflochtenen Faserwerkstoffen oder jegliche Kombinationen davon in das Gleitgerat 1 zu integrieren
In Fig 8 ist ein erfindungsgemaß ausgebildetes Gleitgerat 1 in staik vereinfachter, unproportionaler Seitenansicht dargestellt, wobei der Verlauf und die Anordnung der in den Gleitgera- tekorper integrierten Formprofilanordnung veranschaulicht wird Fig 9 zeigt den in das Gleit gerat 1 gem ß Fig 8 integrierten Formprofil korper in vergrößertem, unproportionalem Maßstab Vorhergehende Erläuterungen sind sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Be ugszei- chen übertragbar
Hieraus ist klar ersichtlich, daß sich wenigstens ein Formprofil 12, 1 , 56, 57 bis in die Kontaktzonen 18, 19 des Gleitgerates 1 mit einem ebenflachigen Untergrund 22 erstreckt Die Kontaktzonen 18, 19 bzw die jeweiligen streifen- oder linienformigen Auflagestellen 20, 21 der Laufflache 23 des Gleitgerates 1 in dessen unbelastetem Ruhezustand befinden sich in den stirnseitigen Endbereichen des Gleitgerätes 1. Bezugnehmend auf die Seitenansicht des Gleitgerätes 1 ist dieses demnach zwischen den Kontaktzonen 18, 19 bzw. zwischen den Auflagestellen 20, 21 mit einer bestimmten Vorspannhöhe bogenförmig nach oben gewölbt.
Ausgehend vom Mittelbereich 7 des Gleitgerätes 1 erstreckt sich also wenigstens ein Formprofil 12; 13; 56; 57 bis kurz vor die Auflagestellen 20 und/oder 21 oder aber zumindest geringfügig über die Auflagestellen 20 und/oder 21 des Gleitgerätes 1 hinaus.
Auch bei dieser Ausführungsform ist wenigstens ein sogenanntes Doppelprofil 63, wie dieses vorstehend eingehend beschrieben wurde, in das Gleitgerät 1 integriert. Dieses Doppelprofil
63 aus dem ersten bzw. inneren Formprofil 12; 13 und dem zweiten bzw. außen umgrenzenden Formprofil 56; 57 ist dabei der gewünschten Wölbung bzw. Längskrümmung des Gleitgerätes 1 zumindest annähernd angeglichen bzw. entsprechend vorgeformt. D.h., das Doppelprofil 63 nimmt bereits vor der Integration in den Gleitgerätekörper eine gewölbe- bzw. brük- kenartige Form bezugnehmend auf dessen Seitenansicht ein. Da bereits das Doppelprofil 63 bleibend vorgeformt ist bzw. bereits im Ausgangszustand eine gewisse Vorspannhöhe aufweist, kann über das Doppelprofil 63 oder bei Einsatz lediglich eines demgemäß vorgeformten Formprofils 12; 13; 56; 57 gezielt auf die Federungseigenschaften bzw. auf die Dynamik des Gleitgerätes 1 Einfluß genommen werden.
Das Federverhalten bzw. die Elastizität des Gleitgerätes 1 wird u.a. dadurch begünstigt, daß sich das Doppelprofil 63, oder alternativ das einzeln verwendete Formprofil 12; 13; 56; 57 in Art eines vorgespannten Bogens durchlängig zwischen den beiden Kontaktzonen 18, 19 erstreckt. Diese Formprofile 12; 13; 56; 57 sind dadurch hinsichtlich dem Fahr- bzw. Gleitver- halten des Gleitgerätes 1 von wesentlicher Bedeutung.
Bei der gezeigten Ausführung ist das äußere Formprofil 56; 57 länger ausgebildet als das innenliegende, in der elastischen Schicht 44; 45 eingebettete Formprofil 12; 13. Das innenliegende Formprofil 12; 13 ist dabei derart positioniert, daß es vollständig im äußeren Formpro- fil 56; 57 aufgenommen ist. D.h., beide stirnseitigen Enden des äußeren Formprofils 56; 57 ragen über die beiden stirnseitigen Enden des innenliegenden Formprofils 12; 13 hinweg und sind in diesen Endbereichen abgeflacht oder gänzlich plattgedrückt bzw. an die Dicke des Gleitgerätes 1 angepaßt. Bevorzugt werden die Endbereiche des Formprofils 56; 57 soweit abgeflacht, daß sich die Enden des Formprofils 56, 57 verschließen und ein weitgehend eben- flächiges Ende ausbilden. Gegebenenfalls kann das innenliegende Formprofil 12; 13 in Längsrichtung zum außenliegenden Formprofil 56; 57 versetzt angeordnet sein, sodaß wenigstens ein Endbereich des innenliegenden Formprofils 12; 13 über eines der Enden des äußeren Formprofils 56; 57 vorragt.
Der Innenraum des innenliegenden Formprofils 12; 13 bzw. Hohlprofils 42; 43 kann dabei - wie dies schematisch veranschaulicht ist - im Doppelprofil 63 einen Hohlraum ausbilden. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, bei der Herstellung, insbesondere bei einem Einspritz- bzw. Einschäumvorgang, die elastische Schicht 44; 45 in den Innenraum des innenlie- genden Formprofils 12; 13 eindringen zu lassen.
Wie insbesondere aus der Zusammenschau von Fig. 8 und Fig. 9 ersichtlich ist, ist das innere Formprofil 12; 13 allumfassend, d.h. auch an den Stirnenden von der elastischen Schicht 44; 45 begrenzt. Die vollständige Einbettung des inneren Formprofils 12; 13 in die elastische Schicht 44; 45 verbessert die Dämpfungscharakteristik des gesamten Doppelprofils 63 erheblich. Dadurch wird nämlich insbesondere bei Verformungen des Doppelprofils 63 nach unten, also bei Durchbiegungen des Doppelprofils 63 gewährleistet, daß ein Längsausgleich zwischen dem innenliegenden Formprofil 12; 13 und dem äußeren Formprofil 56; 57 stattfinden kann. Diese Längsausgleichsbewegung wird durch die stirnseitige Anordnung der elastischen Schicht 44; 45 nicht behindert und baut diese elastische Schicht 44; 45 in den Stirnendbereichen des inneren Formprofils 12, 13 gleichzeitig eine mit zunehmender Auslenkung der Ver- formungsbewegung verstärkt entgegenwirkende Gegen- bzw. Dämpfungskraft auf.
Durch das gegenständliche Doppelrohrprofil 63 mit dem mehrschichtigen, insbesondere drei- bzw. sechsschichtigen Aufbau wird also erstmals ein Kernelement bzw. Kernbauteil 39 geschaffen, das günstige Elastitzitäts- und Festigkeitseigenschaften aufweist, welche sich wiederum positiv auf das Gesamtverhalten bzw. auf die Fahreigenschaften des Gleitgerätes 1 auswirken.
Aufgrund der Integration des beschriebenen Kernbauteils 39 bzw. Doppelrohrprofils 63 werden die Elastizitäts- bzw. Dämpfungseigenschaften des Gleitgerätes 1 nunmehr auch maßgeblich von dessen Kernzone bestimmt und erzielt dadurch das erfindungsgemäße Gleitgerät 1 gegenüber herkömmlich aufgebauten Gleitkörpern zur Ausübung diverser Wintersportarten deutlich bessere Eigenschaften. Der als Biegeträger fungierende Kernbauteil 39 mit dem vor- hergehend im Detail beschriebenen Aufbau bewirkt hinsichtlich der Fahreigenschaften eines Gleitgerätes 1 überraschend günstige Effekte und die positiven Auswirkungen in ihrer gesamten Tragweite waren nicht vorhersehbar.
In den Fig. 10 bis 12 ist eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäß ausgebildeten Gleitgerätes 1 veranschaulicht, wobei für vorhergehend bereits beschriebene Teile gleiche
Bezugszeichen verwendet werden und vorstehende Erläuterungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen übertragen werden können.
Hierbei ist im Gegensatz zur zuvor beschriebenen Ausführung das innere Formprofil 12; 13 länger als das dieses umgebende, äußere Formprofil 56; 57. Die Formprofile 12, 56 bzw. 13,
57 bilden dabei wiederum eine Art Doppelprofil 63 mit einer elastischen Schicht 44; 45 zwischen den einander zugewandten Grenzflächen. Bevorzugt stehen die beiden Stirnenden des inneren Formprofils 12; 13 über die Stirnenden des äußeren, umgebenden Formprofils 56; 57 vor. Alternativ ist es auch möglich, lediglich ein Stirnende des innenliegenden Formprofils 12; 13 gegenüber dem äußeren Formprofil 56; 57 vorstehen zu lassen. Bevorzugt ist das äußere Formprofil 56; 57 unter Zwischenschaltung der elastischen Schicht 44; 45 auf das innenliegende, zentrische Formprofil 12; 13 quasi aufgeschoben, wobei das innere Formprofil 12; 13 beidseits des äußeren Formprofils 56; 57 absteht. Sowohl das äußere Formprofil 56; 57 als auch das innere Formprofil 12; 13 sind bevorzugt einstückig bzw. durchlängig und nahtlos, insbesondere ohne querverlaufender Nähte, ausgebildet. Damit das äußere Formprofil 56; 57 das innere Formprofil 12; 13 aufnehmen kann bzw. damit das innere Formprofil 12; 13 das äußere Formprofil 56; 57 in Längsrichtung vollständig durchsetzen kann, ist die Querschnittsfläche des Hohlraumes des äußeren Formprofils 56; 57 größer als die Querschnittsfläche des einzuführenden, innenliegenden Formprofils 12; 13. Insbesondere sind die Querschnittshöhe und/oder die Querschnittsbreite des Hohlraumes des äußeren Formprofils 56; 57 deutlich größer als die größte dementsprechende Querschnittsabmessung des aufzunehmenden, innenliegenden Formprofils 12; 13. Dadurch wird sichergestellt, daß eine ausreichende Schichtdicke für die dazwischen anzuordnende, elastische Schicht 44; 45 aufgebaut werden kann.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Formprofil 12; 13 aus Vollmaterial gebildet und stellt daher eine Art Stange bzw. Tragelement dar. Die Dicke des Formprofils 12; 13 ist deutlich kleiner gewählt als die Außenabmessung des äußeren Formprofils 56; 57 bzw. des dem- entsprechenden Hohlprofils.
Das innere Formprofil 12; 13 erstreckt sich bis in die Kontaktzonen 18, 19 des unbelasteten Gleitgerätes 1 mit einem ebenen Untergrund 22.
Wie insbesondere aus den Fig. 10 und 1 1 ersichtlich ist, weist das innere Formprofil 12; 13 eine stärkere Längskrümmung auf als das äußere Formprofil 56; 57. Dadurch wird erreicht, daß das innere Formprofil 12; 13 außermittig zu wenigstens einem Stirnende des äußeren
Formprofils 56; 57 austreten kann. D.h. eine Längsmittelachse 64 des inneren Formprofils 12; 13 ist an der Austrittsstelle gegenüber dem äußeren Formprofil 56; 57 in einer vertikal gemessenen Distanz 65 zu einer Längsmittelachse 66 des äußeren Formprofils 56; 57 angeordnet.
Bezugnehmend auf die Seitenansicht des Gleitgerätes 1 bzw. des Doppelprofils 63 ermöglicht die stärkere Längskrümmung des innenliegenden Formprofils 12; 13 gegenüber der Längskrümmung des äußeren Formprofils 56; 57, daß in einem Austrittsbereich 67 des Formprofils 12; 13 aus dem Formprofil 56; 57 eine Schichtdicke 68 der elastischen Schicht 44; 45 oberhalb des Formprofils 12; 13 größer ist als eine Schichtdicke 69 der elastischen Schicht 44 an der Unterseite des Formprofils 12; 13.
Gleichfalls kann dadurch erreicht werden, daß in einem Mittelbereich 70 des äußeren Formprofils 56; 57 die obere Schichtdicke 68 der elastischen Schicht 44; 45 zwischen der Oberseite des Formprofils 12; 13 und der zugewandten Innenfläche des Formprofils 56; 57 kleiner ist als die untere Schichtdicke 69 der elastischen Schicht 44; 45 zwischen der Unterseite des
Formprofils 12; 13 und der zugewandten Innenfläche 54; 55 des äußeren Formprofils 56; 57. Dadurch wird ein Biegekörper bzw. Doppelprofil 63 erzielt, welches relativ große Verstellwege ermöglicht. Diese Relativverstellwege werden durch die vorliegenden Komprimierungsund Dehnungswege der elastischen Schicht 44; 45 bestimmt. Insbesondere kann durch die Formgebung und Anordnung des Doppelprofils 63 trotz der durch die Bauhöhe des Gleitgerätes 1 stark eingeschränkten Platzverhältnisse ein verhältnismäßig weiter Dämpfungsweg geschaffen werden. Vor allem kann durch die beschriebenen Krümmungsunterschiede in wenigstens einer Verformungsrichtung ein vergleichsweise großdimensionierter Dämpfungsweg zwischen dem inneren Formprofil 12; 13 und dem außenliegenden Formprofil 56; 57 geschaf- fen werden.
Das Doppelprofil 63 ist bevorzugt ebenso in einem Schaumstoffkern 41 des Gleitgerätes 1 eingebettet. Dabei kann der Schaumstoffkern 41 bzw. dessen Füllstoff 40 aber auch vergleichsweise kompaktere bzw. härtere Eigenschaften aufweisen. Auch bei dieser Ausführungsform kann das äußere Formprofil 56; 57 und/oder das innere Formprofil 12; 13 an die Platzverhältnisse im Schikörper angepaßt bzw. angeglichen sein.
Insbesondere bei entsprechend starker Längskrümmung des inneren Formprofils 12; 13 kreuzt dessen Längsmittelachse 64 zweimal die Längsmittelachse 66 des äußeren Formprofils 56;
57.
In den Fig. 13 bis 16 sind Draufsichten verschiedener Ausführungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Gleitgerätes 1 gezeigt, wobei die strichlierten Linien die Formgebung bzw. den Verlauf integrierter Formprofile 12; 13; 56; 57 bzw. dementsprechender Doppelprofile 63 veranschaulichen.
Gemäß den Fig. 13 bis 15 sind jeweils zwei nebeneinander angeordnete Formprofile 12; 13; 56; 57 bzw. Doppelprofile 63 im Gleitgerätekörper integriert. Nach Fig. 13 verlaufen diese bei Draufsicht auf das Gleitgerät 1 ebenso bogenförmig gekrümmt. Ein Abstand zwischen den benachbarten Formprofilen 12; 13; 56; 57 im Bindungsmontagebereich 8 ist dabei kleiner als der Abstand zwischen den Formprofilen 12; 13; 56; 57 in den Endbereichen 5, 6 des Gleitgerätes 1. D.h., im Bindungsmontagebereich 8 haben die längsgekrümmten Formprofile 12; 13; 56; 57 den kleinsten Relativabstand zueinander.
Gemäß Fig. 14 können die Formprofile 12; 13; 56; 57 bei Draufsicht auf das Gleitgerät 1 aber auch V-förmig ausgerichtet sein und dabei weitgehendst geradlinig ausgeführt oder aber auch mit einer Längskrümmung versehen sein. Der gedachte oder tatsächliche Schnittpunkt der V- förmig zueinander ausgerichteten Formprofile 12; 13; 56; 57 ist dabei entweder dem schaufel- seitigen Endbereich 6 oder dem gegenüberliegenden Endbereich 5 des Gleitgerätes 1 zugeordnet.
Gemäß Fig. 15 können die Formprofile 12; 13; 56; 57 aber auch einander überkreuzend im Gleitgerät 1 integriert sein. Ein Überkreuzungspunkt 71 der Formprofile 12; 13; 56; 57 liegt dabei bevorzugt in etwa im Mittelbereich 7 bzw. im Bindungsmontagebereich 8 des Gleitgerätes 1. Zur besseren Anpassung an die Taillierung bzw. Seitenform des Gleitgerätes 1 können die Formprofile 12; 13; 56; 57 entsprechend angepaßt bzw. bleibend verformt sein.
Gemäß Fig. 16 sind mehrere Formprofile 12; 13; 56; 57 bzw. mehrere Doppelprofile 63 ne- beneinander plaziert. Insbesondere sind drei Profilstränge vorgesehen, wobei der mittlere Pro- filstrang weitgehend geradlinig verläuft und die beiden benachbarten, äußeren Profilstränge in etwa wie die Taillierung verlaufen bzw. annähernd gleich der nächsfliegenden Seitenkante 72, 73 des Gleitgerätes 1 geformt sind.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, daß zum besseren Verständnis des
Aufbaus des Gleitgerätes 1 dieses bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Be- Schreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10, 1 1 , 12; 13, 14, 15, 16 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbe- Schreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
B e z u » s z e i c h e n a u f s t e l l u n g
Gleitgerät 41 Schaumstoffkern Schi 42 Hohlprofil Oberseite 43 Hohlprofil Profilierung 44 Schicht Endbereich 45 Schicht Endbereich 46 Ummantelung Mittelbereich 47 Ummantelung Bindungsmontagebereich 48 Höhe Strang 49 Durchmesser Strang 50 Bauhöhe Vertiefung 51 Fixierlage Formprofil 52 Aufnahme Formprofil 53 Aufnahme Erhebung 54 Innenfläche Erhebung 55 Innenfläche Sichtfenster 56 Formprofil Aussparung 57 Formprofil Kontaktzone 58 Seitenwangenelement Kontaktzone 59 Seitenwangenelement Auflagestelle 60 Innenbreite Auflagestelle 61 Hohlraum Untergrund 62 Hohlraum Lauffläche 63 Doppelprofil Deckschicht 64 Längsmittelachse Laufflächenbelag 65 Distanz Längsseitenwand 66 Längsmittelachse Längsseitenwand 67 Austrittsbereich Stahlkante 68 Schichtdicke Stahlkante 69 Schichtdicke Untergurt 70 Mittelbereich Obergurt 71 Überkreuzungspunkt Füll- bzw. Kleberschicht 72 Seitenkante Verankerungsfortsatz 73 Seitenkante Verankerungsfortsatz Längskante Längskante Längskante Distanz Kernbauteil Füllstoff

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Brettartiges Gleitgerät (1 ), insbesondere Schi (2) oder Snowboard, aus mehreren zwischen einem Laufflächenbelag (25) und einer Deckschicht (24) angeordneten Lagen, um- fassend einen der Deckschicht (24) nächstliegenden Obergurt (31 ) und/oder einen dem Laufflächenbelag (25) nächstliegenden Untergurt (32) aus hochfestem Material, wobei diese Lagen mit einem zwischen den Lagen angeordneten Kern zumindest ein Verbundelement bilden und mit wenigstens einem dem Kern zugeordneten oder den Kern bildenden Formprofil (12, 13), dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teilbereich der Mantelfläche des Formprofils ( 12, 13; 56, 57) in einer Schicht (44, 45) aus elastischem Kunststoff, vorzugsweise in einer bei Krafteinwirkung über das Formprofil (12, 13; 56, 57) nachgiebigen und elastisch rückstellenden Schicht (44, 45) aus Schaumkunststoff, eingebettet bzw. eingelagert ist.
2. Brettartiges Gleitgerät nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das we- nigstens eine Formprofil (12, 13; 56, 57) in einer Schicht (44, 45) aus elastomerem Schaumkunststoff mit einem Raumgewicht von 200 kg/m3 bis 400 kg/m3, vorzugsweise 300 kg/m3, allseitig elastisch gelagert bzw. in dieser allumfassend gehaltert ist.
3. Brettartiges Gleitgerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumkunststoff durch einen expandierten, elastomeren Polyurethanschaum gebildet ist.
4. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teilbereich eines Außenmantels des Formprofils (12, 13; 56, 57) unter Zwischenschaltung der elastischen Schicht (44, 45) nahe dem Unter- und/oder Obergurt (30; 31 ) verläuft.
5. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich zumindest ein Teilbereich der Mantelfläche des Formprofils ( 12, 13) unter Zwischenschaltung der elastischen Schicht (44, 45) an einer Innenfläche (54, 55) eines dieses Formprofil ( 12, 13) zumindest teilweise umgebenden, äußeren Formprofils (56, 57) abstützt.
6. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus dem elastischen Kunststoff und dem we- nigstens einen Formprofil ( 12, 13; 56, 57) einen vorfertigbaren, mehrschichtigen Kernbauteil (39) bildet.
7. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsformen und/oder die Querschnittsabmes- sungen des integrierten Formprofils (12, 13; 56, 57) wenigstens annähernd an eine Querschnittsform bzw. an eine Oberflächenprofi lierung des Gleitgerätes (1) angepaßt sind bzw. für die Oberflächenprofilierung des Gleitgerätes (1) mitbestimmend sind.
8. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, daß das Formprofil (12, 13; 56, 57) durch ein Hohlprofil (42,
43) mit geschlossener Mantelfläche gebildet ist.
9. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens das innere Formprofil (12, 13) durch ein rohr- förmiges Hohlprofil (42, 43) gebildet ist.
10. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Formprofil (56, 57) im Querschnitt U-, V- oder wannenförmig ausgebildet ist und zumindest einen oberen Mantelflächenbereich des unter- halb angeordneten Formprofils (12, 13) umhüllt.
1 1. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das innere Formprofil (12, 13) unter Zwischenschaltung der elastischen Schicht (44, 45) im äußeren, rohrförmigen Formprofil (56, 57) aufgenommen ist.
12. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht (44, 45) aus einem den Schaumstoffkern (41 ) des Gleitgerätes (1) bildenden, schäumbaren Kunststoff gebildet ist.
13. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Schicht (44, 45) durch eine Ummantelung des Formprofils (12, 13; 56, 57) aus einem elastomeren Werkstoff, beispielsweise aus Silikon- und/oder Kautschukwerkstoffen, gebildet ist.
14. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü- che, dadurch gekennzeichnet, daß das Formprofil (12, 13) direkt an einer Unterseite des Obergurtes (31 ) aus hochfestem Material anliegt und im dazu gegenüberliegenden Bereich über die elastische Schicht (44, 45) vom hochfesten Untergurt (30) bzw. den unteren Lagen des Gleitgerätes (1 ) distanziert ist.
15. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Höhe (48) der Formprofile (12, 13; 56, 57) ausgehend von einem einen Bindungsmontagebereich (8) bildenden Mittelbereich (7) des Gleitgerätes (1 ) zu dessen Enden hin abnimmt.
16. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Formprofil (56, 57) im Querschnitt elliptisch ausgebildet ist.
17. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich das innere oder das äußere Formprofil (12, 13; 56, 57) durchgängig bis in Bereiche von zueinander distanzierten Kontaktzonen ( 18, 19) eines unbelasteten Gleitgerätes (1 ) mit einem Untergrund (22) erstreckt und das andere der beiden Formprofile (12, 13; 56, 57) vergleichsweise kürzer ausgebildet ist.
18. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich das innere Formprofil (12, 13) über die beiden Enden des äußeren Formprofils (56, 57) hinaus bis in den Bereich der Kontaktzonen (18, 19) der Unterseite eines unbelasteten Gleitgerätes (1 ) mit einem ebenflächigen Untergrund (22) er- streckt und unter Zwischenschaltung der elastischen Schicht (44, 45) vollständig vom äußeren
Formprofil (56, 57) entkoppelt ist.
19. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere, rohrförmige Formprofil (56, 57) an dessen Enden ab- geflacht ist und im Inneren das vergleichsweise kürzere Formelement (12, 13) von der elastischen Schicht (44, 45) allseitig umschlossen bzw. in diese eingebettet ist.
20. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die elastomere Schicht (44, 45) zur Distanzierung des inne- ren und äußeren Formprofils ( 12, 13; 56, 57) und zur Bildung von wenigstens einem Hohl- rau (61, 62) zwischen dem inneren und dem äußeren Formprofil (12, 13; 56, 57) als elastischer Distanzsteg ausbildet ist.
21. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Distanzsteg derart ausgerichtet ist, daß oberhalb und/oder unterhalb des inneren Formprofils (12, 13) ein vom äußeren Formelement (56, 57) umgrenzter Hohlraum (61 , 62) gebildet ist.
22. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, da- durch gekennzeichnet, daß die elastischen Distanzstege zwischen dem inneren und äußeren
Formprofil ( 12, 13; 56, 57) vertikal ausgerichtet und derart dimensioniert sind, daß in wenigstens einem der beiden Seitenbereiche zwischen innerem und äußerem Formprofil (12, 13; 56, 57) ein Hohlraum (61 , 62) ausgebildet ist.
23. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Querschnittsbreite eines Formprofils (12, 13; 56, 57) in etwa 10 % bis 40 % der jeweiligen Breite des Gleitgerätes (1 ) beträgt.
24. Brettartiges Gleitgerät nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü- ehe, dadurch gekennzeichnet, daß eine in Querrichtung zum Gleitgerät ( 1 ) gemessene Erstreckung der elastomeren Schicht (44, 45) 10 % bis etwa 40 % der jeweiligen Querschnittsbreite des Gleitgerätes (1 ) beträgt.
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