SU791249A3 - Способ получени карбоцепных полимеров - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к технологии получени  карбоцепных полимеров и может быть использовано в химической промышленности.

Известен способ получени  карбо- 5 цепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимеризацией этиЛ1енненасыщенных мономеров-в массе, растворе, водной эмульсии или суспензии 1 .to

Недостатки этого способа св заны с отложением полимерной пленки на внутренних стенках полимеризационного реактора и поверхност х такого оборудовани , как мешалки.

Р д недостатков, обусловленных в известных способах отложением полимерной пленки на внутренних стенках полимеризационного реактора и поверхност х мешс1лки и т.д., контак- 20 тирующих с мономером или мономерами, включает потери в выходах полимера, уменьшение производительности охлаждающей установки реактора полимеризации и нежелательное снижение каче- 25 ства полимерных продуктов за счет отрыва полимерной пленки от г верхности и возможного включени  ее в i продукт, так же как слишком большую трудоемкость и длительность процес- 30

са удалени  полимерной пленки с поверхностей после каждого цикла полимеризации , и проблему здоровь  рабочих , св занную с вдыханием таких летучих мономеров, как винилхлорид.

Цель изобретени  - снижение степени отложени  полимерной пленки на внутренних поверхност х и детал х реактора.

Эта цель достигаетс  тем, что согласно способу получени  карбоцепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимеризацией этиленненасыщенных мономеров в массе, растворе , водной эмульсии или суспензии, внутренние поверхности и детали реактора перед началом полимеризации обрабатывают 0,01-5 вес.%-ным водным раствором солей щелочных металлов или аммонийных солей водорастворимых анионных красителей в сульфоксидной или карбоксильной форме при рН среды 1-7 с последуквдей сушкой поверхностей при 40-100 С.

Обрабатывсгкндий водный раствор дополнительно содержит водорастворимые катионные красители, содержащие, по крайней мере, одну пару сопр женных двойных св зей и, по крайней мере, один атом азота в молекуле при их

весовом соотношении к указанным соединени м от 100:1 до 100:0,1,а также кремниевые кислоты, силикаты или водорастворимые соли металлов,отличных от щелочных, при их весовом соотношении к указанным соединени м от 100:1 до 100:0,1.

Обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит 1-20 вес.% Сл-Су-алканола.

Анионные красители (компонент а) в сульфокислотных формах или карбоксильных формах, используемае в предлагаемом способе в виде соли щелочного металла или аммониевой соли,представлены следующими красител ми.

Красители в сульфокислотной форме

0.1. Кислотный желтый 38,0.1.Пищевой желтый 3,0.1. Реактивный желтый 3,0.1. Пр мой оранжевый 2,0.1. Пр мой оранжевый lOyO.l. Кислотный красный 18,0.1. Кислотный красный 52,0.1. Кислотный красный 73,0.1. Пр мой красный 186,0.1. Пр мой красный 92,0.1. Пр мой фиолетовый 1,0.1. Пр мой фиолетовый 22,0.1. Кислотный фиолетовый 11,0.1. Кислотный фиолетовый 78,0.1. Протравной фиолетовый 5,0.1, Пр мой синий 6,0.1. Пр мой синий 71,0.1. Пр мой синий 106,0.1. Реактивный синий 2,0.1. Реактивный синий 4,0.1. Реактивный синий 18,0.1 Кислотный синий,116,0.1. Кислотный синий 158,0.1. Кислотный черный 1, 0.1. Кислотный черный 2,0.1. Пр мой черный 38,0.1. Растворимый кубовый черный 1,0.1. Флуоресцирукадйй про сн ющий агент 30,0.1. Кислотный синий 1,0.1, кислотный синий 40,0.1. ьАислотный синий 59,0.1. Кислотный синий 113,0.1. Кислотный оранжевый 7,0.1. Пр мой синий 1,0.1. Пр мой синий 86,0.1. Пр мой оранжевый 26,0.1. Пр мой красный 31,0.1. Пр мо черный 19,0.1. Пр мой черный 32,0.1. Пр мой черный 77,0.1. Пр мой зеленый 1,0.1. Кислотный оранжевый 3,0.1. Кислотный черный 124,0.1. Кислотный красный 52 и 0.1. Кислотный красный 80.

Красители в карбоксильных формах и красители как в сульфокислотиой, так и в карбоксильной формах:

0.1. Пр мой желтый 1,0.1. Пр мой красный 1,0.1. Протравной черный 5, 0.1. Азокраситель коричневый 2,0.1. Пр мой коричневый 1,0.1. Пр мой коричневый 101,0.1. Пр мой зеленый 26,0.1. Кислотный красный 87,0.1 Потравной желтый 26,0.1. Пр мой коричневый 37 и 0.1. Пр мой оранжевый 97.

Величина рН водных растворов компонента а в относительно низкой концентрации от около 0,1 до 1% по весу составл ет около, 10. Такой водный щелочной раствор компонента а не оказывает удовлетворительного эффекта предотвращени  отложени  полимерной пленки при нанесении его на внутренние стенки реактора с последующей сушкой дл  образовани  на поверхности защитных пленок. Использу регулирующий рН агент дл  доведени  величины рН водного раствора компонента а до значени  около 7 или ниже этого значени , и наиболее предпочтительно, около 5 или ниже того значени .

Агенты, регулирующие величину рН, которые следует использовать дл :регулировки величины рН водной дисПерсии или раствора компонента а, представлены целым р дом различных органических и неорганических кислот , такими, как серна , сол на , фосфорна , азотна , карбонова , хлона , молибденова , вольфрамова , муравьина , уксусна , щавелева , молочна , малеинова , гликолева ,тиогликолева , фитинова  и кислые соли этих кислот, если они существуют. Среди перечисленных соединений наиболее предпочтительными  вл ютс  кислоты серна , фосфорна , азотна , молибденова , молечна , гликолева , Тиогликолева , фитинова  и их кислы соли, если они существуют, с точки зрени  получени  наилучших результатов в предотвращении отложени  полимерной пленки. Агенты, регулирующие величину рН обычно используют в виде водных растворов.

Водный раствор защитной жидкости , подлежащий нанесению на внутренние стенки реактора, приготавливают , разбавл   или диспергиру  компонент.а в воде, а затем добавл ют указанный агент, регулирукнций величину рН, до тех пор, пока величина водного раствора не станет равна 7 или ниже. Концентраци  компбнента а в защитном растворе предпочтительно находитс  в интервале от около 0,01 до около 5 вес.% учитыва  растворимость компонента а в воде, удобство нанесени  покрыти  из защитного раствора и улучшение растворимости компонента а в воде, когда величина рН снижаетс  до 7 или ниже.

Полученный таким образом раствор защитного покрыти  с величиной рН около,7 или ниже нанос т на внутрен стенки реактора и другие.поверхност . дл  образовани  защитной пленки, котора  предотвращает отложение пленки полимера. Рекомендуетс  дл  увеличени  удобства работы с вйдньви pacTBOpiOM защитного покрыти ,или дл  нанесени  защитной жидкости на поверхность дрбавл ть небольшое колчество от около 1 до 20 вес.% одноатомного спирта, содержащего от 3 до 5 атомов углерода в молекуле. В качестве примеров одноатомных спиртов, пригодных дл  этой цели, можно привести н-пропиловый, изо .фопиловый, трет-бутиловый н-aмиловый , трет-амиловый,изо-амилов1з й, втор-амиловый и т.д., среди которых наиболее предпочтительным  вл етс  изо-бутиловый спирт, имеющий наименее непри тный запах.

Добавление одноатомного спирта в защитную жидкость  вл етс  эффективным не только в том плане,что облегчает выполнение операции покрыти , но также и улучшает способность сло  предотвращать отложение полимерной пленки.

Метиловый или этиловый спирты в качестве одноатомных спиртов не рекомендованы дл  указанных целей из-за того, что дл  получени  ожидаемых результатов их требуетс  большее количество, тогда как одноатомные спирты с количеством углеродных атомов более 5 не пригодны дл  использовани  ввиду их низкой растворимости в воде,

В другом варианте эффективность предлагаемого способа повышают, добавл   однорастворимый катионный краситель (компонент б), в молекуле которого содержитс , по крайней мере одна пара сопр женных двойных св зей и, по крайней мере, один атом азота, воднорастворимую кремневую кислоту или воднорастворимую соль металла (компонент с), отличного от щелочных металлов в сочетании с компонентом а.

Добавление компонента в в защитной жидкости  вл етс  эффективньм в плане снижени  количества вещества, необходимого дл  нанесени  ПОКЕЯЛТИЯ, и в плане снижени  температуры сушки необходимой дл  получени  достаточно твердой защитной пленки с полной эффективностью в плане предотвращени  отложени  полимерной пленки. С другой стороны, компонент с, добавл емы

к защитной жидкости,  вл етс  эффективным в плане повышени  прочности защитной пленки, нанесенной на поверхность .

Воднорастворимые катионные красители , подход щие дл  использовани  в качестве компонента в,включают такие Воднорастворимые азиновые красители , как 0.1.Основный красный 2, 0.1. Основный синий 16, 0.1. Основный черный 2 и т.д.; такие Воднорастворимые акридиновые красители , как например, . Основный оранжевый 14, 0.1. Основный оранжевый 15 и т.д.; тёшие воднорастворимые трифенилметановые красители как 0.1. Основный синий 1, 0.1. Основный фиолетовый 3 ,0,. 1 . Основный синий 26, 0.1. Основный фиолетовый 14,0.1 Основный синий 5,0.1. Основный синий 7 и т.д.; такие Воднорастворимые триазиновые красители, как 0.1.Основный синий 9,0.1. Основный желтый 1, 0.1. Основный синий 24, 0.1. Основ .ный синий 25,.0.1. Основный зеленый

5и т.п.; такие Воднорастворимые метиновые красители, как 0.1. Основный красный 12, 0.1. Основный желтый 11 и т.п.; такие Воднорастворимые дифенилметановые красители, как 0.1. Основный желтый 2 и т.п.; такие воднорастворимые красители, как ксантеновые красители О Л. Основный фиолетовый 10, 0.1. Основный красный 1

и т.п.; такие Воднорастворимые азокрасители, как 0.1. Основный оранжевый 2, 0.1. Основный коричневый 1 и т.п.; и такие Воднорастворимые оксазиновые красители, как 0.1. Основный синий 12, 0.1. Основный синий

6и т.п.

Соединени , согласно предлагаемо ,му способу иллюстрируют водорастворимыми кремниевыми кислотами или силикатами как орто-кремнева , мета-кремнева , мезо-дикремнева , мезо-трйкремнева , мезо-тетракремнева , метасиликат натри , ортосиликат натри дисиликат натри ,.тетрасиликат натри метасиликат кали , вторичный кислый дисиликат кали , ортосиликат лити , гексалитийортодисиликат, жидкое стекло , 12-кремневольфрамова , изо-12-кремневольфрамова , 10-кремневольфрамова  кислоты, 1-кремневольформат кали , изо-12-кремневольфрамат кали  10-кремневольфрамат кали , 12-кремневольфрамат натри , кремнемолибденова кислота, кремнемолибдат кали ,кремнемолибдат натри  и т.д.; и такие воднорастворймые соли оксикислот, уксусной , азотной кислот, гидроокиси и галоиды металлов, принадлежащих к щелочноземельным металлам, как магний, кальций, барий и т.п.; металлы группы цинка, например, цинк и т.п.;металлов группа алюмини , например алкмини ; ме1;аллов группы олова, например олова, титана и т.п.; метгшпов группы железа например железа, никел  и т.п.; металлов группы марганца , например марганца; метгшлов группы меди, например меди, серебра и т.п.; и металлов группы платины, например платины.

, Если в сочетании с компонентом а используют компоненты в или с, то весовое отношение компонента в или с к компоненту а должно находить9Я предпочтительно в интервале 100:0,1-100:1,0 или, более предпочтительно , 100:3-100:100 дл  получени  сильной адгезии защитной пленки на внутренних- стенках полимеризационного реактора. Обща  концентраци  компонентов, в и с к компоненту а в водном растворе защитной жидкости находитс  предпочтительно в том же интервале (0,01-5 вес.%), как и в защитной жидкости с одним только компонентом а. Влюбом случае величина рН водного раствора защитной жидкости должна быть около

7 или ниже. Это св зано с тем, что защитные пленки, полученные со щелочными защитными жидкост ми, с значени ми рН выше, чем 7, скажем 10 или около того, с последующей сушкой могут растворитьс  при контактировании в плане предотвращени  отложени  полимерной пленки. Если ингредиеты эаицитной жидкости например компонент а или с, используют в виде органического раствора, получающиес  защитные пленки также оказываютс  растворимыми при контактировании с водно средой, что приводит к снижению эффективности предотвращени  образовани  полимерной пленки.

Внутренние стенки полимеризационного реактора и другие поверхности, приход щие в соприкосновение с мономером или мономерами, в начале покрывают водным pac-fвором защитной жидкости, а затем сушат, нагрева  до 40-100®С. В другом варианте водный раствор защитной жидкости нанос т на заранее нагретые до 40-100с поверхности. в любом случае поверхности , на которые нанесено покрытие, должны достаточно высохнуть прежде, чем их промывают водой с последующим проведением цикла полимеризации. Толщина.защитного покрыти  на стенках реактора и других поверхност х согласно предлагаемому способу,должн быть приблизительно такой же, как и в других известных способах, в ко .торых использовалось защитное покрытие из некоторых материалов. А именно, достаточно сильное действие, обеспечивающее предотвращение образовани  полимерной пленки можно получить , использу  количество защитного покрыти  большее, нежели 0,001 г/м после сушки на стенках реактора и поверхност х мешалки и т.п.

Эффективность предлагаемого способа не ограничена каким-либо определенным способом полимериэещии. Соответственно, предлагаемый способ  вл етс  эффективным дл  любого типа полимеризации - в суспензии , эсульсии и в массе. Эффективность предотвращени  отложени  полимерной пленки также не зависит от добавок, обычно вводимых в полимеризационную смесь, таких, как суспендируквдие агенты, например частично сшыленный поливиниловый спирт, метилцеллюлоза и т.п.; анионные поверхностно-активные .агенты,например лаурилсульфат натри , додецилбензолсульфонат натри , диоктилсульфосукцинат натри  и т.п.;неионные поверхностно-активные агенты,например сорбитанмонолаурат , полиоксиэтиленалкиловые эфиры и т.ц.; напол}йтели, например карбонат кальци , диоксид титана и т.п.; стабилизаторы, например триосновный сульфат свинца.

стеарат кальци , дилаурат дибутилолова , маркаптид диоктилолова, и т.п.; смазки, например рисова  мастика; стеаринова  кислота и т.п.; пластификаторы , например диоктилфталат, дибутилфталат и т.п.; агенты передачи цепи, например трихлорэтилен, меркаптаны и т.п.; агенты, регулирующие величину рН - инициаторы полимеризации , например диизопропилпароксидкарбонат , о(.,о1-азобис-2,4-диметиловалернонитрил , лауроилпероксид,персульфат кали , гидроперекиси кумола, гидроперекись гексагидропарацимола и т.п.

Винильные мономеры, подлежащие полимеризации, включают такие винилгалоиды , как винилхлорид, виниловые сложные эфиры, как винилацетат и винилпропионат , акриловую кислоту,метакриловую кислоту и их сложные эфирны ангидриды, малеиновую кислоту, фумариновую кислоту и их сложные эфиры и ангидриды, диеновые мономеры, таки как бутадиен, хлоропрен и изопрен, стирол, акрилонитрил, винилиденгалоиды и простые виниловые эфиры.

Предлагаемый способ особенно пригоден дл . гетерогенной свободнорадикальной полимеризации, при которой образовавшийс  полимер выдел етс  из полимеризационной смеси по мере протекани  реакции полимеризации. Типичным случаем такого типа полимеризации  вл етс  получение гомо- и сополимеров винилгалоида, винилиденгалоида или смеси мономеров,состо щей главным образом из них, путем полимеризации и суспензии или эмульсии в водной среде.

Способ также эффективный из-за предотвращени  откладывани  полимерной пленки на стенках полимеризационного реактора, выполненного из нержавекхцей стали, в котором происход т суспенизаци  и полимеризаци  стирола метилметакрилата, акрилонитрила и т.п.; получение каучуковых латекстов SBRH NBR путем эмульсионной полимеризации и получение ABS - акрилонитрилбутадиенстирольных смол (N8R.- бутадиенакрилонитрильный каучук и SBR - бутадиенстирольный каучук). ,

В табл.1 приведены некоторые параметры, иллюстрирующие способ предлагаемого изобретени .Эксперимент , помеченный звездочкой ()  вл етс  контрольным.«

Пример 1-6. В примерах используют столитровый реактор дл  полимеризации, выполненный из нержавеющей стали У1 снабженный мешалкой. Водный раствор защитной жидкости готов т , раствор   0.1. Кислотный черный 2 в конц. 1 вес.% и устанавлива  величину рН в соответствии со знани ми, приведенными в табл.1,с помощью серной кислоты. Внутренние

стенки реактора полимеризации и поверхность мешалки покрывают защитной жидкостью, приготовленной в количестве , соответствующем 0,1 г/м (после сушки), с последующей сушкой и промывкой табл.1. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 26 кг винилхлоридного мономера, 52 кг деионизированной воды/ 26 г частично омыленного поливинилового спирта и 3 г оС,о.-азобис-2 ,4-диметилвсшеронитрила,после чего провод т полимеризацию, нагрева  полимеризационную смесь при 57°С в течение 8 ч, при перемешивании .

После окончани  каждого цикла полимеризации определ ют количество ,

полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора, и полученные результаты привод т в таблице ввиде г/м. Результаты, приведенные в табл.1, демонстрируют вли ние регулировки величины рН в условии сушки (температура и врем ) на образование полимерной пленкой. Обраща сь конкретно к примерам 5 и 6 и сравнива  их друг с другом видно, что продление сушки с 10 до 30 мин приводит к снижению отложени  полимерной пленки с 300 до 200 г/м Полученные данные интерпретируют, как свидетельство того, что недостаточна  сушка приводит к неудовлетворительным 5 данным в плане предотвращени  отложени  полимерной пленки. Таблица 1

При.ме ч ан .т. Примеры 7-37. Внутренние стенки тыс челитрового полимериза- ционного реактора из нержавек цей стали и поверхность мешалки покрывают водным раствором защитной жидкости, полученной при растворении анионного красител  (защитное соединение) в 45 конц. 1 вес.% с величиной рН,достигнутой за счет добавлени  регулирующего величину рН агента с последующей сушкой с нагреванием в .количестве, соответствующем слою 0,1 г/м (в сухом 50 виде), после чего реактор промывгцот водой (табл.2).

В обработанный таким образом реактор дл  полимеризации загружают

- комнатна  температура. 200 кг винилхлоридного мономера, 400 кг деионизированной воды, 40 г диизопропилпёроксили сарбоната,250 т частично окиленного поливинилового спирта и 25 г оксипропилметилцеллюлозы , после чего провод т полимеризацию при 57°С в течение 12 ч при интенсивном перемешивании мешалкой. После завершени  реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора, ее и реактор промывают водой и высушивают , чтобы определить.количество полимерной пленки, отложившейс  на стенкс1Х. Результаты приведены в

табл.2. „

Таблица 2

Продолжение табл. 2

Примеры 38-43. Внутренние стенки тыс челитрового реактора дл  полимеризации из нержавеющей стали и поверхность мешалки покрывают водным раствором защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствувздем слою 0,1 г/м после сушки (табл.3).

В обработанный таким образом реактор дл  полимеризации загружают 200 кг винилхлориднрго мономера,

римечание; ДМУН - ,й1-азобис-2,4-диметил ,виниловый спирт;Na-LS - лаурилПродолжение табл.2

400 кг деионизированной вода и ддаугие ингредиенты, включающие инициатор полимеризации и диспергируютий агент, после чего провод т реакцию полимеризации при в течение 10 ч при перемешивании. По истечении времени полимеризации полимеризационную смесь извлекают из реактора и определ ют количество полимерной пленки,отложившейс  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.3. Таблица 3

валеронитрил; KPS - персульфат кали ; APS - персульфат аммони ; ЭРР - частично омыленный полисульфат натри ; Ма-ДВ5 - додецилбензолсульфонат натри .

Примеры 44-48. Внутренние стенки и другие поверхности объединенной установки,состо щей из двухлитрового полимеризационного реактор вертикального типа из нержавеющей стли и четырехлитрового, полимеризационного реактора горизонтального типа из нержавеющей стали,соприкасающиес  с мономером, покрывают водным раствором защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, составл ющем 0,1 г/м после сушки, проь«лвают водой и окончательно высушивают (табл.4).

В двухлитровый - полимеризационный реактор загружают 800 г винилхлоридного мономера и О,3 г диизопропилпероксидикарбгиата и провод т реакцию полимеризации при температуре около 60°С в течение 2 ч при интенсивном перемешивании со скоростью 900 О6./МИН. Затем полимеризационную смесь из этого полимеризационного реактора перемещают в полимеризационный реактор емкостью 4 л, в который предварительно загружают 800 г винилхлоридного мономера и 0,4 г диизопропилпероксидикарбоната ,в котором продолжают проводить реакцию полимеризации путем нагревани  при 57°С в течение 10 ч со скоростью вращени  мешалки 100 обУми После завершени  реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора и определ ют количества полимерной пленки, отложившейс  на внутренних стенках обоих полимеризационных реакторов.Полут ченные результаты приведены в табл.4

Та- блица

Примеры 48-Ы. Внутренние стенки полимеризационного эмалированного реактора емкостью 100 л и поверхности меша/Еки покрывают водным раствором защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м после сушки, с последующей сушкой при 90°С в течение 10 мин и тщательной промывкой водой. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают

20 кг винилхлоридного мономера, 40 кг деионизированной воды, 13 г персульфата кали  и 250 г лаурилсульфата натри , после чего провод т реакцию полимеризации при 50°С в течение 12 ч при перемешивании. По истечении времени полимеризации полимеризационную смесь выгружают из . реактора и определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. Полученные данные приведены в табл.5.

Таблица 5

Примеры 52-54. Внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л и смонтированную в нем мешалку предварительно нагревают, а затем нанос т на них защитную жидкость, в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м после сушки, затем, после сушки защитной жидкости,промывают поверхности водой, в обработанном таким образом полимеризационном реакторе провод т реакцию полимеризации в тех же услови х, что и в примере 1. После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки -, отложившейс  на стенках реактора. Результаты приведены в табл.б.

Таблицаб

Примеры 55-58. Внутренние стеаки и поверхность мешалки полнморизационного реактора из иержавею65 щей стали емкостью 400 л покривпют

защитной жидкость в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем толщине сло  0,1 г/м в высушенном состо нии , с последующей сушкой и промывкой водой.В обработанный таким образом полимеризациокный реактор загружают 200 кг деионизированной воды, 100 кг стирольного мономера , 1 кг фосфата кальци , 10 г додецилбензолсульфоната натри  и 100 г перекиси бензоила, и провод т реакцию полимеризации при 90°С в течение 11 ч с перемешиванием.. После завершени  реакции полимери:зации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора.Полученные результаты представлены в табл.7.

Таблица 7 Примеры 59-61. Внутренние стенки и поверхность мешалки того самого полимеризационного реактора который используют и в примере 7, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве,соответствующем толщине сло  0,1 г/м в высушенном состо нии, а затем высушивают с нагревом и промывают водой. В тех же услови х, что и в примере 7, провод т полимеризацию стирола, и после завершени  реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают из реактора,ко торый затем промывают водой. Затем все операции повтор ют и провод т целый р д процессов полимеризации в которых, количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора не превьидает величины 1 г/м. 1 г/м . Результаты представлены в т-абл. 8. Таблица

Примеры 62-66. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м в высушенном состо нии, после чего высушивают и пpo «ывaют водой (табл.9). В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 190 кг деионизированной воды, 75 кг 1,3-бутадиенового мономера, 25 кг стирольного мономера, 4,5 кг лаурилсульфата натри , 280 г третдодецилмеркаптана и 300 г персульфата кали , после чего провод т реак5 цию полимеризации при в течение 12 ч с перемешиванием. После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора.

0 Полученные результаты приведены в табл.9.

Таблнца9 П р и м е-р ы 67-70. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 г/м высушенном состо нии, затем высушивают с нагревом и промывают водой (табл.10). В обработанньй таким образом полимеризационный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 74 кг 1,3-бутадиенового мономера, 26 кг акрилонитрильного мономера, 4 кг 1,3-бутидиенового мономера, 26 кг акрилонитрильного мономера , 4 кг олеата натри , 1 кг олеиновой кислоты, 500 г трет-додецилмеркаптана , 100 г пирофосфата натри  и 300 г персульфата кали , после чего провод т реакцию полимеризации при 40°С в течение 12 ч при перемешивании . После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.10.

л р и м е р ы 71-73. Внутренние стенки и поверхность мешалки эмалированного полимеризационного реактора емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем толщине сло  О,1 высушенном состо нии, с последующей сушкой с нагревом и прокивкой водой (табл.11). В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 40 кг 1,3-бутадиенового мономера, 54 кг метилмётакрилатного мономера, 4 кг стирольного мономера, 4,5 кг лаурилбензолсульфоната натри , 280 г трет-додецилмеркаптана и 300 г персульфата кали , после чего провод т реакцию полимеризации при в течение 10 ч при перемешивании. После завершени  реак .ции полимеризации количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора определ ют и выражают в виде г/м. Результаты представлены

в табл.11., . ..

Т а блица 11

130

71

ный 2

лота

То°

76

То же

же

77

Примеры 74-90. Готов т водные растворы защитных жидкостей, раствор   в воде воднорастворимы.е анионные красители (защитное соеди .нение) в конц. 1 вес.% с последующей регулировкой величины рН за счет добавлени  регулирующего рН агента, добавл ют одноатомный спирт в количестве , данном в вес.ч. на 100 вес.ч, .водного раствора, полученного при растворении красител  в воде (табл. 12).

внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 1000 л и поверхность мешалки покрывают слоем защитной жидкости в количестве, соответствующем слою 0,1 г/м в высушенном состо нии,с последующей сушкой с нагревом. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг винилхлоридного мономера, 400 кг деионизированной воды, 250 г частично омыленного поливинилового спирта, 25 г оксипропилметилцеллюлозы и 75 г диизопропилп роксидикарбоната, после чего провод т реакцию полимеризации при в течение 10 ч при перемешивании.

t

После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора, результаты выраже;ны в г/м и представлены в табл. 12.

При меры 87 и 88 показывают, что использование метанола или этанола приводит к несколько большему обра- зованию пленки полимера по сравнению с теми случа ми, когда используют другие спирты с большим числом атомов углерода. Из примеров 89 и 90, где использовали поверхностноактивные агенты вместо одноатомных спиртов, видно, что поверхностноактивные агенты оказывают неблагопри тное воздействие на предотвращение образовани  пленки.

Таблица 12

6,0 эо -Бутило1 О вый спирт

5,0

90

П j5 и м е р ы 91-110, В воде раствор ют каждый из анионных красителей (соединение а по указателю 0.1.)f катионных красителей (соединение в по указателю 0.1) и агентов, регулирующих величину .рН в таких количествах, что полна  концентраци  трех соединений составл ет около 0,1 вес,%, а величина рН раствора достигает значени , указанного в таблице путем добавлени  агента, регулирующего величину рН (табл.13). Внутренние стенки полимеризационного

ЛЫй 2

Продолжение табл. 12

фат натри , 0,02

500

Полиэтиленгликоль , ПАВ, 10

реактора из нержавек цей стали емкостью 100 л покрывают слоем пригое товленной защитной жидкости и провод т полимеризацию винилхлоридного мономера в суспензии в практически тех же услови х, что и в примере 1, с тем исключением, что количество защитного сло  составл ет 0,01 г/м

0 вместо 0,1 г/м после сушки. После окончани  реакции полимеризации определ еу количество полимерной пленки, отложившиес  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 13.

Таблица 13 . Примечание:

Примеры 111-129. В воде раствор ют каждый из анионных красителей {соединени  а по указателю 0.1), катионных красителей (соединени  в по указателю Q.1) и агАтов, регулирующих величину рН, в таких количествах, что полна  концентраци  этих трех компонентов достигает окоПродолежение табл. 13

ло 0,1 вес.%, и величину рН раствора устанавливают, указанную в таблице, добавл   регулирующий величину рН агент (табл.14).

Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 120 л

65 покрывают защитным слоем жидкости в колонке регулирующий рН агент : Р - фитинова  кислота; Р-2 - натриева  соль фитиновой кислоты; Т-2 - триэтаноламинова  соль фитиновой кислоты.

в количествах, соответствующих 0,01 г/м в высушенном состо нии, с последующей сушкой при нагреве и тщательной промывкой водой.,

в обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 50 кг. стирольного мономера, 43,2 кг деионизированной воды, 120 г оксиапатита , 0,62 г кислого сульфита

натри , 125 г перекиси бензоила и 225 г трет-бутилпербензоата, после чего провод т полимеризацию при 90°С в течение 7 ч при перемешивании . После окончани  реакции полимеризации определ ют количества полимерной пленки, отложившейс  на стенк реакторах. Полученные -результаты приведены в табл.14.

Таблица 14 Примечание; в колонке тинова  к фитиновой фитиновой Примеры 130-139. Каждый из анионных красителей (соединени  а по указателю 0.1), катионных красителей (соединени  в по указателю 0.1) и регулирующих величину рН агентов раствор ем в воде в таких количествах, что полна  концентраци  этих трех соединений составл ет около 0,1 вес.%, а величину рН раствора устанавливают равной величине, указанной в таблице, добавл   агент,регулирующий величину рН (табл.15). Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают защитным слоем приготовленной таким образом жидкости в количест

Р - фитинова  кислота; Р,, - 2-натриена  соль фитиновой кислоты.

Продолжение табл. 14 улирующий рН агент: Р - фиа; Р - 2-этиламинова  соль оты; PC - 2-аминова  соль оты. ве, соответствук дем слою 0,01 г/мв высушенном состо нии, затем высушивают с нагревом и промывают водой. В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 80 кг мономера винилдехлорида, 20 кг мономера винилхлорида, 200 кг деионизированной воды, 150 г перекиси бензоила , 125 г частично омыленного поливинилового спирта и 25 г метилцеллюлозы , после чего провод т реакцию полимеризации в течение 12 ч при перемешивании. После окончани  реакции: полимеризации определ ют количество полимера, отложившегос  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.15. Таблица 15.

Примеры 140-151. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 200 л покрывают слоем защитной жидкости в конц 0,1 вес.% в количестве, соответствующем слою 0,01 г/м в высушенном состо нии, затем высушивают гфи нагревании и промывают водой (табл.16).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 50 кг стирольного мономера, 50 кг деионизированной воды, 125 г частично омыленного поливинилового спирта 25 г метилцеллюлозы и 150 г перекиси бензоила, после чего провод т реакцию полимеризации при в течение 7 ч при перемешивании. После завершени  реакции полимеризации определ ют количества полимерной пленки, отложившиес  на стенке реактора . Полученные результаты приведены в табл.16.

Таблица 16

в обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 60 кг стирального мономера, 40 кг акрилйнитрильного мономера,100 кг деионизированной воды, 2 кг оксиапатита , 40 г лаурилсульфата натри , 300 г трет-додецилмеркаптана и 400 г перекиси лауроила.

Реакцию полимеризации провод т при ступенчатом подъеме температуры, начина  с 1 ч при 70с, затем повышают температуру с 70 до 80°С в течение 2 ч, и наконец, в течение 1 ч при , в результате чего получают сополимер стирола и акрилонитрила . После завершени  реакции полимеризации определ ют количества полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 17.

Таблица 17

этого промывают водой, и снова повтор ют процесс полимеризации в тех же услови х, которые уже указаны, затем записывают число полимеризационных циклов, которые провод т без промежуточного удалени  полимерной пленки, до тех пор, пока ее толщина не достигает величниы соответствующей 1 г/м. Полученные результаты приведены в .табл. 18.

Таблица 18

П р и м е р ы 167-170. Повтор ют ту же процедуру эксперимента, что и в примерах 91-110, с той разницей , что используют защитные жидкости , смешанные с одноатомным спиртом. Полученные данные по количеству полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора,приведены в табл. 19. В этих экспериментах поверхности, покрытые слоем згидитной жидкости и нагревают при в течение ID мин. Оказалось, что добавление одноатомного спирта и защитной жидкости  вл етс  эффективным в плане улучшени  распределени  защитной жидкости по поверхности рюактора из нержавеющей стали, облеча  процесс нанесени  защитного покрыти .

Т а

лица 19

5 кости, использованной в примере 94, и 10%-ный изобутиловый спирт

168Смесь защитной жид- О Q кости, использованной в.примере 101,

и 5%-Hfcift -бутиловый спирт

169Смесь защитной жиде кости, использованной в примере 103, и 10%-ный ТРЭТ-бутиловый спирт2

Смесь защитной жидQ кости, использованной в примере 110, и 10%-ный втор -амиловый спирт3

Примечание: Все проценты

о указаны по весу.

Примеры 171-191. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавекнцей стали емкостью 100 л покрывают защитным слоем жидкости,полученной при растворении в воде каждого из анионных красителей (соединение а по указателю 0.1) и солей металлов (соединение с) в весовом соотношении, общей конц. 1 вес.%, с последующей регулировкой величины рН, осуществл емой добавлением сол ной кислоты, с последук дей сушкой с нагреванием, и тщательно промывают водой (табл.20).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 26 кг винилхлоридного мономера, 52 кг деионизированной воды, 26 кг частично омьлленного поливинилово .го спирта и 8 г dL,o(.-азобис-2 ,4-диметилвалеронитрила, после чего провод т реакцию полимеризации при 57°С в течение 8 ч при перемешивании . После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. Полученные данные приведены в табл.20.

Таблица 20

Силикат нат- 100/20 5,Х) 90; 5

Пр мой красный ри 

Силикат нат- 0/100 10,0 - ри  лезо (II) Хлористое же лезо (III) Хлористое же 185Кислотный черлезо (II) ный Хлористый 186Кислотный черкальций ный 2 Ацетат меди 187Пр мой синий б ( И) Нитрат желе188Протравной сиза ( И ) ний 1 Хлорис-Гый ци 189Пр мой оранжевый 10

Хлористое желе190 Кислотный желзо (И) 100/7 4,0 90 ;5 тый 38 191 Кислотный чер- Хлористое же- 100/3 ныйлезо ( И )

Примеры 192-201. Внутренние стенки и поверхность мешёшки полимернаационного реактора покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес,% в таком количестве,которое, соответствует толщине сло  0,1 г/м в высушенном состо нии, с последующей сушкой в услови х, указанных в таблице (табл.21).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг винилхлоридного мономера.

Продолхение табл. 20

900

1

1

400 кг деионизированной воды и другие ингредиенты, после чего провод т полимеризацию при 57°С в течение 10 ч при интенсивном перемешивании. После окончани  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора и выражают в г/м . Полученные данные приведены в табл. 21.

Эксперименты 223 и 224 провод т дл  того, чтобы продемонстрировать 0/100 100/3 100/8 5,0 90;10 100/7 5,0 40; 120 100/13 3,0. 90; 10 100/7 5,0 - 5 ,0 90; 10 О

эффективность предлагаемого способа при сополимеризации винилхлорида и винилацетата. Количество использованного винилхлорида составл ет 200 кг

192

flMVN 0,05

174

60;120

70;60

1-76

flMVN 0,05 80;30 178 LPO 1,3 180 90;5

190

ДМУМ 0,075

186

даун 0,05

189

LPO 1,3

191 дРР 0,05

октиловол«р саптид 1,75 + полиэтиленовый воск 0,25. flMVN - otjdL -азобис-2,4-диметилвалеронитрил; LPO - перекись лауроила; РР - диизопропилпероксидикарбонат;KPS - персульфат кали ; НРМС - оксипропилметилцеллюлоза; SML - сорбитаномонолаурат; PVA - частично омыленный поливиниловый спирт; NaLS - лаурилсульфат натри .

Примеры 202-206. Внутренние стенки и другие поверхности объединенной установки, состо щей из полимеризационного реактора вертиксшьного типа из нержавек цей стали емкостью 2 л и полимеризационного реактора горизонтального типа из нержавеющей стали емкостью 4 л, которые соприкасаютс  с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес. в количестве соответствующем 0,1 г/м в высушенном состо нии , с последующей сушкой и нагрев каждом эксперименте, тогда как количество винилацетата составл ет 10 кг в эксперименте 223 и 37,5 кг в эксперименте 224.

Таблица 21

НРМС 0,25 + + SML 0,25

0,25

О О О 0,25

Стеаринова  к-та О ,°25

О О

Стеаринова  к-та 0,25

вом, затем их промывают водой и окончательно высушивают,

В обработанный таким образом пвлимеризационный реактор вертикального типа загружают 800 г винилхлоридного мономера и 0,3 г диизопропилпероксидикарбоната , а реакцию мономера и полимеризации провод т при 60°С в течение 2 ч при интенсивном перемешивании со скоростью 900 об./мин. Затем полимеризационную смесь перемещают в реактор горизонтального типа, в который заранее загружают

800 г винилхлоридного мономера и 0,4 г диизопропилпероксидикарбоната , и реакцию полимеризации продолжают при температуре около 57°С в течение дополнительных 10 ч при работе мешалки со скоростью 100 рб./мин. После завершени  реакции полимеризации определ ют количества полимерной пленки, отложивииес  на внутренних стенках обоих полимеризационных реакторов и выражают его в г/м. Полученные данные приведены в табл.22.

Таблица 22

Примеры 207-211, Внутренние стенки и поверхность мешалки эмалированного полимеризационного реактора емкостью 100 л покрывают слоем защитной жидкости в конц, 1 вес,% в таком количестве, что толщина сло  соответствует О,1 г/м в высушенном состо нии, затем высушивают с нагревом и промывают водой (табл,23).

В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 20 кг винилхлоридного мономера, 40 кг деионизированной воды, 13 г персульфата кали  и 250 г лаурилсульфата натри , после чего провод т реакцию полимеризации при 50 С в течение 12 ч при перемешивании. После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.23.

Таблица 23

Продолжение тлПл. 23

Примеры 212-217. Внутренние стенки и другие части полимеризациоиного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л,приход щие в соприкосновение с мономером, предварительно нагревсцот и эти нагретые поверхности покрывают слоем завштной жидкости в конц. 1 вес.% в таком количестве, которое соответствует толщине сло  0,1 высушенном состо нии, затем непосредственно промывают водой (табл.24). 1 еакцию полимеризации винилхлорида провод т в практически тех же сдмых услови х, что и в примере 20. После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл.24.

Таблица 24

35

45

50

П,р и м. е р ы 218-225. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л, которые приход т в соприкосновение с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве , соответствующем толщине сло  0,1 г/м в высушенном состо нии,затем высушивают при нагревании и промывают водой (табл.25).

В отработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 200 кг деионизированной вопы, 100 кг

стирольного мономера, 1 кг фосфата кальци , 10 г додецилбенэолсульфонат натри  и 100 г перекиси бензоила, после чего провод т реакцию полимери: ации при 90°С в течение 11 ч при перемешивании. После завершени  . реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 25.

Т а б л и ц а 25. Примеры 226-230. Внутренние стенки того же самого полимериэованного реактора, который используют в примерах 218-225 и поверхность мешалки, приход щие в соприкосновение с мономером, покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в таком количестве, что она соответствует толщине сло  О,1 г/м в высушенном состо нии, после чего высушивают с нагреванием и промывают водой (табл.26.) Реакцию полимеризации провод т в Обработанном таким образом реакторе в практически тех же самых услови х что и в примере 25. После завершени  реакции полимеризации, полимери зационную .смесь извлекают из реакто ра, который после этого промывают во дой и снова провод т полимеризацион ный цикл, затем записывают количество полимеризационных циклов, которое пришлось провести до тех пор, пока толщина полимерной йленки отклонившейс  на поверхности, не .достигает 1 г/м. Полученные результаты приведены в табл. 26.

Таблица 26 Примеры 231-235. Внутренние стенки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л и поверхность мешалки, приход щие в соприкосновении с мономером , покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 в§с.% в количестве, соответствующем толщине сло  0,1 высушенном состо нии;затем высушивают с нагреванием и тщательно промывают водой (табл.27). В обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 180 кг деионизированной воды, 75 кг 1,3-бутадиенового мономера, 25 кг стирольного мономера, 4,5 кг лаурилсульфата натри , 280 г трет-додецилмеркаптана и 300 г персульфата кали , после чего провод т полимеризацию при 50°С в течение 12 ч при перемешивании . После завериени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора Полученные результаты приведены в табл. 27. Таблица 27 При мер ы 236-239. Внутренние стенки и поверхность мешалки полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соот- ветствующем слою 0,1 высушенном состо нии, затем высушивают с нагреванием и промывают водой (табл.28). В обработанный таким образом полимеризацйонный реактор загружают 180 кг деионизированной воды , 74 кг олеата натри , 1 кг олеиновой кислоты, 500 г трет-додецилмеркаптана , 100 г пирофосфата натри  и 300 г персульфата кали , после чего провод т реакцию полимеризации при в течение 12 ч при перемешивании .После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора. По лученные результаты приведены в табл, 28. Таблица 2 П р им е р ы 240-243. Внутренние стенки и поверхность мешалки полймеризационного реактора из н€|ржа векедей стали емкостью 400 л покрывают слоем защитной жидкости в конц 1 вес.% в количестве, соответствующем слою 0,1 высушенном состо  нии, затем высушивают при нагревании и промывают водой. В обработанный таким образом полимеризацйонный реак тор загружают 180 кг деионизированной воды, 40 кг 1,3-бутадиенового мономера, 54 кг метилметакрилатного мономера, 4 кг стирольного мономера 4,3 кг лаурилбензолсульфоната натри  280 г трет-додецилмеркаптана и 300 г персульфата кали , после чего провод т реакцию полимеризации при в течение 10 ч при переметивании.По ле завершени  реакции полимеризации полимеризационную смесь выгружают и реактора, который после этого промывают водой, и определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора и выражают его виде г/м-. Результаты приведены в табл.29. . Таблица 29 Примеры 244-248. Внутренние стенки и поверхность мешалки полймеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 200 л покрывают слоем защитной жидкости в конц. 1 вес.% в количестве, соответствующем 0,1 высушенном состо нии , затем высушивают с нагреванием и промывают водой. В обработанный таким образом полимеризацйонный реактор загружают 30 кг полибутадиенового латекса с содержанием твердой части 50%, 50 кг стирольного мономера , 20 кг акрилонитрилового мономера , 100 г трет-додецилмеркаптана, 500 г олеата кали  и 500 г персульфата кали , после чего провод т реакцию полимеризации при 50°С в течение 15 ч при перемешивании, в результате чего получают полимерную эмульсию смолы ABS. После заве  иени  реакции полимеризации определ ют количество полимерной пленки, отложившейс  на стенках реактора.Полученные результаты приведены в табл.30.. IT -а б л и ц а 30 Примеры 249-261. Готов т водные растворы защитной жидкости, раствор   каждый из анионных красителей (соединение а по указателю 0-1) и соль металла (соединение с)

С последующей регулировкой величины рН с помощью сол ной кислоты, загем добавл ют одноатомный спирт в количестве 10 вес.ч. в расчете на 100 вес.ч. водного раствора красител , и. соли металла.

Внутренние поверхности полимеризационного реактора из нержавеющей стали емкостью 100 л и поверхность мешалки, приход щие в соприкосновение с ьюномером, покрывают защитным слоем жидкости, полученной ранее описанным способом, в количестве , соответствующем слою 0,1 высушенном состо нии. 251 То же Силикат нат- 100/100 ри 

Примечание: В столбце добавленный спирт, А - изобутиловый спирт; Ад -бтор -бутилбвый спирт; AJ -етор -амиловый спирт; А -ТРет -амиловый СПИ1ЭТ.

.Пример 262-267. Внутренние мешалки, приход щие в соприкосновестемки полимеризационного реактора ние с мономером, покрывают слоем заиэ нержаве1ощей стали и поверхность 45 щитной жидкости в конц. 1 вес.% в

затем высушивают с нагреванием и промывают водой.

В обработанный таким образом полимериэационный реактор загружают 26 кг винилхлоридного мономера, 52 кг деионизированной воды, 26 кг частично окваленного поливинилового спирта и 8 г ai,,eC -азо)Ис-2,4-диметилвалеронитрила , после чего провод т реакцию полимеризации при в течение 8 ч при перемеимвании . После завершени  реакции полимеризации определ ют количество полиМерной пленки, отложившейс  йа стенках реактора. Полученные результаты приведены в табл. 31.

Claims (4)

1. Т а б л и ц а 31 3,0 А - количестве , соответствующем 0,1 г/м в высушенном состо нии, затем высушивают с нагреванием и проквлвают во дой (табл.32).- В-обработанный таким образом полимеризационный реактор загружают 20 кг деионизированной во ды, 10 кг стирольного мономера,100 фосфата кальци , 10 г додецилбензол сульфоната натри  и 10 г перекиси бензоила, после чего провод т реакц полимеризации при 90°С в течение 11 ч. После завершени  реакции полимер зации полимеризационную смесь извле кают из раствора, который последова тельно промывают водой, и повтор ют полимеризационный цикл в тех же самых услови х, что и перед этим, опр дел   число полимеризационных цикло которые провод т до тех пор, пока толщина полимерной пленки на поверх ности реактора не составл ет величи ну 1 г/м. Полученные результаты приведены в-табл.32. . Таблица 32 Как следует из приведенных приме ров предложенный способ позвол ет значительно снизить степень отложен полимерной пленки на внутренних поверхност х и детал х реактора. Формула изобретени  1.Способ получени  карбоцепных полимеров радикальной полимеризацией или сополимеризацией этиленненасыщенных мономеров в массе, растворе, водной эмульсии или суспензии,о т- . личающийс  тем, что, с целью снижени  степени отложени  полимерной пленки на внутренних поверхност х и детал х реактора,последние перед началом полимеризации обрабатывают 0,01-5 вёс.%-ным водным раствором солей щелочных металлов или аммонийных солей водорастворимых анионных красителей в сульфоксидной или карбоксильной форме при рН среды 1-7 с последующей сушкой поверхностей при 40-100 0.
2. 2.Способ по п.1, отличающий с   TgM, что обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит водорастворимые катионные красители, содержащие, по крайней мере, одну пару сопр женных двойных св зей и, по крайней мере, один атом азота в молекуле при их весовом соотношении к соединени м по п.1 от 100:1 до 100:0,1.
3. 3.Способ по п.1, отличающий с   тем, что обрабатывающий водный раствор дополнительно содержит кремниевые кислоты, силикаты или водорастворимые соли металлов, отличных от щелочных, при их весовом соотношении к соединени м по п.1 от 100:1 до 100:0,1. 4.Способ по пп.1-3, о т л ичающийс  тем, что обрабатываиощий водный раствор дополнительно содержит 1-20 вес.% С -С -алканола. Приоритет по пунктам 25.01.77 п® пп. 1,3; 11,11.77 по п.2; 24.11.77 по п.
4. 4. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1. Николаев.А.Ф. Синтетические полимеры и пластмассы на их основе. М-Л,, Хими , 1964, с. 212-220,273.