RU2478423C2 - Реакторное устройство с оптимизированным нагреванием и разделением фаз - Google Patents
Реакторное устройство с оптимизированным нагреванием и разделением фаз Download PDFInfo
- Publication number
- RU2478423C2 RU2478423C2 RU2010104851/05A RU2010104851A RU2478423C2 RU 2478423 C2 RU2478423 C2 RU 2478423C2 RU 2010104851/05 A RU2010104851/05 A RU 2010104851/05A RU 2010104851 A RU2010104851 A RU 2010104851A RU 2478423 C2 RU2478423 C2 RU 2478423C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- heat exchanger
- reaction medium
- separation tank
- specified
- range
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J4/00—Feed or outlet devices; Feed or outlet control devices
- B01J4/001—Feed or outlet devices as such, e.g. feeding tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/0053—Details of the reactor
- B01J19/006—Baffles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
- B01J19/2415—Tubular reactors
- B01J19/2425—Tubular reactors in parallel
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J19/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J19/24—Stationary reactors without moving elements inside
- B01J19/245—Stationary reactors without moving elements inside placed in series
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
- C08G63/78—Preparation processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G63/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain of the macromolecule
- C08G63/78—Preparation processes
- C08G63/785—Preparation processes characterised by the apparatus used
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
- B01J2219/00051—Controlling the temperature
- B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
- B01J2219/00087—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor
- B01J2219/00092—Tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00049—Controlling or regulating processes
- B01J2219/00051—Controlling the temperature
- B01J2219/00074—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids
- B01J2219/00087—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor
- B01J2219/00103—Controlling the temperature by indirect heating or cooling employing heat exchange fluids with heat exchange elements outside the reactor in a heat exchanger separate from the reactor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/00761—Details of the reactor
- B01J2219/00763—Baffles
- B01J2219/00765—Baffles attached to the reactor wall
- B01J2219/00768—Baffles attached to the reactor wall vertical
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/18—Details relating to the spatial orientation of the reactor
- B01J2219/182—Details relating to the spatial orientation of the reactor horizontal
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/18—Details relating to the spatial orientation of the reactor
- B01J2219/185—Details relating to the spatial orientation of the reactor vertical
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2219/00—Chemical, physical or physico-chemical processes in general; Their relevant apparatus
- B01J2219/19—Details relating to the geometry of the reactor
- B01J2219/194—Details relating to the geometry of the reactor round
- B01J2219/1941—Details relating to the geometry of the reactor round circular or disk-shaped
- B01J2219/1943—Details relating to the geometry of the reactor round circular or disk-shaped cylindrical
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)
- Other Resins Obtained By Reactions Not Involving Carbon-To-Carbon Unsaturated Bonds (AREA)
Abstract
Группа изобретений относится к способу и устройству для этерификации и поликонденсации применяемых для производства сложных полиэфиров из расплавленной фазы. Способ получения сложного полиэфира включает нагревание первоначальной реакционной среды, протекающей в верхнем направлении через теплообменник, чтобы получить нагретую реакционную среду, и выведение паров из нагретой реакционной среды в вытянутый в горизонтальном направлении разделительный резервуар, чтобы получить преимущественно жидкий продукт. При этом по меньшей мере часть паров, являющихся побочным продуктом химической реакции, выводится в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре. Разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от 1,25:1 до 8:1 и непосредственным образом соединен с теплообменником. Реакторное устройство для этерификации и поликонденсации содержит вертикальный теплообменник и горизонтально-расположенный разделительный резервуар. Теплообменник имеет впускное отверстие и выпускное отверстие. Разделительный резервуар имеет впускное отверстие для подаваемого материала, выпускное отверстие для пара и выпускное отверстие для жидкости. Причем впускное отверстие для подаваемого материала соединено с возможностью протекания текучей среды с указанным выпускным отверстием теплообменника. Разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от 1,25:1 до 8:1, выпускное отверстие для жидкости отделено в горизонтальном направлении по меньшей мере на расстояние 1,25D от впускного отверстия для подаваемого материала. При этом выпускное отверстие для жидкости отделено в вертикал�
Description
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ, ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ ДАННОМУ ИЗОБРЕТЕНИЮ
1. Область техники, к которой относится изобретение
Данное изобретение относится к реакторам для обработки реакционных сред, содержащих жидкость. В другом аспекте данное изобретение относится к реакторам для этерификации и поликонденсации, применяемым для производства сложных полиэфиров из расплавленной фазы.
2. Описание предшествующего уровня техники
Полимеризация в расплавленной фазе может быть использована для производства различных сложных полиэфиров, таких как, например, полиэтилентерефталат (PET). Полиэтилентерефталат широко применяется в контейнерах для напитков, еды и т.д., а также в синтетических волокнах и смолах. Прогресс в технологии производственных процессов в сочетании с увеличенной потребностью привели к возрастающему конкурентному рынку в области производства и продажи полиэтилентерефталата. Поэтому для производства полиэтилентерефталата желателен дешевый высокоэффективный процесс.
Обычно оборудование для производства сложного полиэфира в расплавленной фазе, включая оборудование, применяемое для получения полиэтилентерефталата, использует стадию этерификации и стадии поликонденсации. На стадии этерификации исходные материалы для полимера (т.е. реагенты) преобразуются в мономеры и/или олигомеры сложного полиэфира. На стадии поликонденсации мономеры сложного полиэфира, оставляющие стадию, этерификации, преобразуются в полимерный продукт, обладающий желательной конечной средней длиной молекулярной цепи.
Во многих видах оборудования для производства сложного полиэфира в расплавленной фазе этерификация и поликонденсация выполняются в одном или нескольких реакторах непрерывного действия, таких как, например, емкостные реакторы непрерывного действия с перемешиванием (CSTR). Однако CSTR и другие реакторы непрерывного действия имеют ряд недостатков, которые могут приводить к увеличенным капитальным и эксплуатационным затратам и/или затратам на техническое обслуживание для всего оборудования для производства сложного полиэфира. Например, механические мешалки и различные контрольно-измерительные приборы, обычно связанные с CSTR, являются сложными, дорогими и могут требовать значительных эксплуатационных расходов.
Кроме того, в обычных CSTR часто используются трубы для внутреннего теплообмена, которые занимают часть внутреннего объема реактора. Для того чтобы компенсировать потери в эффективном объеме реактора, CSTR с трубами для внутреннего теплообмена требуют увеличенного общего объема, что увеличивает капитальные затраты. Кроме того, змеевики для внутреннего теплообмена, обычно связанные с CSTR, могут нежелательным образом влиять на режимы течения реакционной среды внутри резервуара, что приводит к потерям в степени преобразования. Чтобы увеличить степень преобразование и выход продукта, во многих обычных видах оборудования для производства сложного полиэфира применялось несколько CSTR, функционирующих последовательно, что дополнительно увеличивает как капитальные, так и эксплуатационные расходы.
Таким образом, имеется потребность в высокоэффективном способе производства сложного полиэфира, который минимизирует капитальные и эксплуатационные затраты и затраты на техническое обслуживание при сохранении или улучшении качества продукта.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В одном из вариантов осуществления данного изобретения предоставлен способ, включающий: (a) нагревание первоначальной реакционной среды, протекающей в верхнем направлении через теплообменник, чтобы получить тем самым нагретую реакционную среду; и (b) выведение пара из нагретой реакционной среды в горизонтально расположенном разделительном резервуаре, чтобы тем самым получить преимущественно жидкий продукт, при этом по меньшей мере часть пара, являющегося побочным продуктом химической реакции, выводится в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре, и разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1.
В другом варианте осуществления данного изобретения предложен способ поликонденсации, включающий: (a) нагревание первоначальной реакционной среды в теплообменнике, чтобы предоставить тем самым нагретую реакционную среду; и (b) выведение пара из нагретой реакционной среды в горизонтально расположенном разделительном резервуаре, чтобы тем самым получить преимущественно жидкий продукт, при этом по меньшей мере часть пара, являющегося побочным продуктом реакции поликонденсации, выводится в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре, и разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1.
В еще одном варианте осуществления данного изобретения предоставлен способ этерификации, включающий: (a) нагревание первоначальной реакционной среды, протекающей в верхнем направлении через теплообменник, чтобы предоставить тем самым нагретую реакционную среду; и (b) выведение пара из нагретой реакционной среды в горизонтально-расположенном разделительном резервуаре, чтобы тем самым получить преимущественно жидкий продукт, при этом по меньшей мере часть пара, являющегося побочным продуктом реакции этерификации, выводится в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре.
В еще одном варианте осуществления данного изобретения предложено реакторное устройство, содержащее вертикальный теплообменник и горизонтально расположенный разделительный резервуар. Теплообменник имеет впускное отверстие и выпускное отверстие. Разделительный резервуар имеет впускное отверстие для подаваемого материала, выпускное отверстие для пара и выпускное отверстие для жидкости. Впускное отверстие для подаваемого материала соединено с возможностью протекания текучей среды с выпускным отверстием теплообменника, и разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1. Выпускное отверстие для жидкости отделено в горизонтальном направлении по меньшей мере примерно на 1,25D от впускного отверстия для подаваемого материала, и выпускное отверстие для жидкости отделено в вертикальном направлении менее чем на примерно 2D от впускного отверстия для подаваемого материала.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Фиг. 1 представляет собой схематическое изображение реакторного устройства, сконфигурированного в соответствии с одним из вариантов осуществления данного изобретения и пригодного для применения в оборудовании для производства сложного полиэфира в расплавленной фазе.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ
Фиг. 1 иллюстрирует пример реакторного устройства, сконфигурированного в соответствии с одним из вариантов осуществления данного изобретения. Конфигурация и функционирование реакторного устройства, изображенного на Фиг. 1, описаны в деталях ниже. Хотя определенные части представленного ниже описания относятся главным образом к реакторам, используемым в процессе производства сложного полиэфира в расплавленной фазе, реакторные устройства, сконфигурированные в соответствии с вариантами осуществления данного изобретения, могут найти применение в широком диапазоне химических процессов. Например, реакторные устройства, сконфигурированные в соответствии с определенными вариантами осуществления данного изобретения, могут быть применены выгодным образом в любом процессе, в котором химические реакции происходят в жидкой фазе реакционной среды, и пар производится в результате химической реакции. Кроме того, реакторные устройства, сконфигурированные в соответствии с определенными вариантами осуществления данного изобретения, могут быть с выгодой применены в химических процессах, которые усовершенствованы посредством увеличения площади поверхности реакционной среды.
При обращении теперь к Фиг. 1, на ней проиллюстрированы реакторное устройство 10, содержащее теплообменник 12 и разделительный резервуар 14.
Теплообменник 12 содержит корпус 16, вытянутый в вертикальном направлении, и сердцевину 18, размещенную в корпусе 16. Корпус 16 содержит вертикальный трубчатый элемент 20 с парой концевых крышек 22, 24, соединенных с верхним и нижним концами трубчатого элемента 20. В определенных вариантах осуществления данного изобретения теплообменник 12 может иметь соотношение высоты и ширины (H:W) в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 40:1, от примерно 1,5:1 до примерно 15:1 или от 2:1 до 8:1, где H - максимальный внутренний размер корпуса 16 теплообменника, измеренный в продольном направлении корпуса 16 теплообменника, и W - максимальный внутренний размер корпуса 16 теплообменника, измеренный перпендикулярно продольному направлению корпуса 16 теплообменника. В определенных вариантах осуществления H может находиться в интервале от примерно 5 до примерно 100 футов (1,524-30,48 м), от примерно 10 до примерно 75 футов (3,048-22,86 м) или от 20 до 50 футов (6,096-15,24 м), в то время как W может находиться в интервале от примерно 1 до примерно 50 футов (0,3048-15,24 м), от примерно 2 до примерно 30 футов (0,6096-9,144 м) или от 4 до 20 футов (1,2192-6,096 м).
Внутренний объем корпуса 16 теплообменника включает нижнюю общую зону 26 и верхнюю общую зону 28, отделенные одна от другой сердцевиной 18 теплообменника. Корпус 16 теплообменника имеет впускное отверстие 30, сформированное в нижней концевой крышке 24 вблизи дна корпуса 16 теплообменника, и выпускное отверстие 32 теплообменника, сформированное в боковой стенке трубчатого элемента 20 вблизи вершины корпуса 16 теплообменника. Впускное отверстие 30 теплообменника соединено с возможностью протекания текучей среды с нижней общей зоной 26, в то время как выпускное отверстие 32 теплообменника соединено с возможностью протекания текучей среды с верхней общей зоной 28.
Сердцевина 18 теплообменника содержит нижнюю трубную решетку 34, верхнюю трубную решетку 36, несколько теплообменных труб 38 и несколько перегородок 40. Нижняя и верхняя трубные решетки 34, 36 могут быть по существу плоскими пластинами, которые герметично соединены (например, приварены) с внутренней поверхностью стенки корпуса 16 теплообменника. Теплообменные трубы 38 соединены с нижней и верхней трубными решетками 34, 36 и вытянуты между ними. Нижняя и верхняя трубные решетки 34, 36 имеют несколько отверстий, которые соответствуют открытым концам труб 38, так что текучая среда может протекать в верхнем направлении через трубы 38 из нижней общей зоны 26 в верхнюю общую зону 28. Соответственно единственный путь для протекания текучей среды между нижней и верхней общими зонами 26, 28 проходит через трубы 38.
Межтрубное пространство 42 образовано в сердцевине 18 между верхней и нижней трубными решетками 34, 36 и с внешней стороны труб 38. Межтрубное пространство 42 сконфигурировано для приема теплопередающей среды, которая обменивается теплом с текучей средой, протекающей в верхнем направлении через трубы 38. Как изображено на Фиг. 1, корпус 16 теплообменника имеет впускное отверстие 48 для теплопередающей среды, чтобы принимать теплопередающую среду в межтрубное пространство 42 и выпускное отверстие 50 для теплопередающей среды, чтобы выпускать теплопередающую среду из межтрубного пространства 42. Теплопередающая среда изображена как протекающая в противотоке по отношению к реакционной среде. Специалисту в данной области будет понятно, что в качестве альтернативы, корпус 16 теплообменника может иметь отверстие 50 для приема теплопередающей среды в межтрубное пространство 42 и отверстие 48 для выпуска теплопередающей среды из межтрубного пространства 42 (т.е. теплопередающая среда может протекать в том же направлении, что и реакционная среда). Перегородки 40 вытянуты в межтрубное пространство 42 и действуют таким образом, что принуждают теплопередающую среду в межтрубном пространстве 42 протекать через межтрубное пространство 42 по извилистому пути. Теплообменник 12 функционирует таким образом, чтобы нагревать реакционную среду, протекающую в верхнем направлении через сердцевину 18 теплообменника, посредством косвенного теплообмена с теплопередающей средой в межтрубном пространстве 42. Результирующая нагретая реакционная среда выводится из теплообменника 12 через выпускное отверстие 32 теплообменника и затем вводится в разделительный резервуар 14.
Разделительный резервуар 14 содержит горизонтально расположенный корпус 52 резервуара, который включает удлиненный трубчатый элемент 54 и пару концевых крышек 56, 58 соединенных с противоположными концами трубчатого элемента 54. Корпус 52 резервуара имеет впускное отверстие 60 для подаваемого материала, выпускное отверстие 62 для жидкого продукта и выпускное отверстие 64 для пара. В определенных вариантах осуществления данного изобретения разделительный резервуар 14 имеет отношение длины к диаметру (L:D) менее чем примерно 10:1, в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1, в интервале от примерно 1,5:1 до примерно 6:1 или в интервале от 2:1 до 4,5:1, где L - максимальный внутренний размер корпуса 52 резервуара, измеренный в продольном направлении корпуса 52 резервуара, и D-максимальный внутренний размер корпуса 52 резервуара, измеренный перпендикулярно продольному направлению корпуса 52 резервуара. В определенных вариантах осуществления L может находиться в интервале от примерно 10 до примерно 200 футов (3,048-60,96 м), от примерно 20 до примерно 150 футов (6,096-45,72 м) или от 30 до 80 футов (9,144-24,384 м), в то время как D может находиться в интервале от примерно 1 до примерно 50 футов (0,3048-15,24 м), от примерно 2 до примерно 30 футов (0,6096-9,144 м) или от 4 до 20 футов (1,2192-6,096 м).
Как проиллюстрировано на Фиг. 1, теплообменник 12 и разделительный резервуар 14 расположены в непосредственно близости одного с другим. Соответственно, расстояние между выпускным отверстием 32 теплообменника и впускным отверстием 60 для подаваемого материала может быть меньше, чем примерно 5D, меньше, чем примерно 2D или меньше, чем 1D. Более того, в варианте осуществления, проиллюстрированном Фиг. 1, теплообменник 12 и разделительный резервуар 14 соединены непосредственно один с другим (т.е. соединены без размещения промежуточного производственного оборудования между выпускным отверстием 32 теплообменника и впускным отверстием 60 для подаваемого материала). Как правило, выпускное отверстие 32 теплообменника и впускное отверстие 60 для подаваемого материала соединены одно с другим обычным фланцевым соединением, при этом первая половина фланцевого соединения вытянута от боковой стенки корпуса 16 теплообменника, а вторая половина фланцевого соединения вытянута от концевой крышки 56 корпуса 52 разделительного резервуара.
Впускное отверстие 60 для подаваемого материала, выпускное отверстие 62 для жидкого продукта и выпускное отверстие 64 для пара могут быть расположены таким образом, чтобы улучшить разделение пар/жидкость в разделительном резервуаре 14. Расстояние в горизонтальном направлении между впускным отверстием 60 для подаваемого материала и выпускными отверстиями 62, 64 для жидкости и пара может составлять по меньшей мере примерно 1,25D, по меньшей мере примерно 1,5D или по меньшей мере 2D. Расстояние в вертикальном направлении между впускным отверстием 60 для подаваемого материала и выпускным отверстием 64 для жидкости может быть меньше примерно 2D и находиться в интервале от примерно 0,2D до примерно 1D, в интервале от примерно 0,25D до примерно 0,75D или в интервале от 0,3D до 0,5D. Расстояние в вертикальном направлении между выпускным отверстием 62 для жидкого продукта и выпускным отверстие 64 для пара может составлять по меньшей мере примерно 0,5D, по меньшей мере примерно 0,75D или примерно 1D. Как показано на Фиг. 1, разделительный резервуар 14 может также содержать вытянутую вниз отражательную перегородку 66. Отражательная перегородка 66 может быть, как правило, расположена между впускным отверстием 60 для подаваемого материала и выпускным отверстием 64 для пара, однако ближе к выпускному отверстию 64 для пара, чем к впускному отверстию 60 для подаваемого материала. Отражательная перегородка 66 может быть вытянута вниз от верхней части корпуса 52 резервуара непосредственно рядом с выпускным отверстием 64 для пара.
Хотя корпус 16 теплообменника и корпус 52 разделительного резервуара представлены на Фиг. 1 как имеющие в основном цилиндрическую конфигурацию, следует заметить, что эти корпуса могут иметь различные конфигурации в поперечном сечении (например, квадратные, прямоугольные, овальные и т.п.). Хотя корпус 16 теплообменника и трубы 38 показаны на Фиг. 1 как удлиненные вдоль вертикальной оси в продольном направлении, следует заметить, что продольная ось корпуса 16 теплообменника и труб 38 не обязательно должна быть точно вертикальной. Например, продольная ось корпуса 16 теплообменника и/или труб 38 может быть ориентирована под наклоном примерно 30 градусов по отношению к вертикальному направлению, в пределах примерно 15 градусов по отношению к вертикальному направлению или в пределах примерно 5 градусов по отношению к вертикальному направлению. Хотя корпус 52 разделительного резервуара показан на Фиг. 1 как горизонтально-расположенный, следует заметить, что продольная ось корпуса 52 разделительного резервуара не обязательно должна быть точно горизонтальной. Например, продольная ось корпуса 52 разделительного резервуара может быть ориентирована под наклоном примерно 30 градусов по отношению к горизонтальному направлению, в пределах примерно 15 градусов по отношению к горизонтальному направлению или в пределах примерно 5 градусов по отношению к горизонтальному направлению.
Как изображено на Фиг. 1, разделительный резервуар 14 может быть в основном пустым резервуаром. Опционально разделительный резервуар 14 может быть снабжен трубами для внутреннего теплообмена, змеевиками для внутреннего теплообмена, внешней рубашкой и/или внешним подогревом, чтобы нагревать реакционную среду в разделительном резервуаре 14. В одном из вариантов осуществления данного изобретения менее чем примерно 50%, менее чем примерно 25%, менее чем примерно 10%, менее чем примерно 5% или 0% общего тепла, добавленного к реакционной среде в разделительном резервуаре 14, добавляется посредством труб или змеевиков для внутреннего теплообмена.
Как указано выше, реакторное устройство 10 может требовать небольшого механического перемешивания обрабатываемой в нем реакционной среды или потребность в таком перемешивании может отсутствовать. Хотя реакционная среда, обрабатываемая в реакторном устройстве 10, может до некоторой степени перемешиваться вследствие протекания через реакторное устройство 10, это перемешивание потока не является непрерывным действием. В одном из вариантов осуществления данного изобретения менее чем примерно 50%, менее чем примерно 25%, менее чем примерно 10%, менее чем примерно 5% или 0% общего перемешивания реакционной среды, обрабатываемой в теплообменнике 12 и/или разделительном резервуаре 14 реакторного устройства 10, обеспечивается непрерывным действием. Соответственно, реакторные устройства, сконфигурированные в соответствии с определенными вариантами осуществления данного изобретения, могут функционировать без каких-либо механических перемешивающих устройств. Это является прямой противоположностью обычным реакторам-резервуарам с непрерывным действием (CSTR), в которых применяется почти исключительно механическое перемешивание.
Теперь будет подробно описано функционирование реакторного устройства 10. В общем, реакторное устройство 10 может быть применено для содействия протеканию химической реакции в реакционной среде посредством нагревания реакционной среды в теплообменнике 12 и последующего отведения пара из реакционной среды в разделительном резервуаре 14. Конкретные примеры химических реакций, которые могут быть проведены в реакторном устройстве, представлены ниже. В общем, однако, реакторное устройство 10 может быть применено для содействия протеканию реакции любого типа, когда (1) требуется подведение тепла, (2) реакция протекает в жидкой фазе реакционной среды, (3) из реакционной среды образуется пар, и (4) желательно отделение пара от реакционной среды.
Процесс, выполняемый в реакторном устройстве 10, может начинаться посредством введения преимущественно жидкого подаваемого материала в теплообменник 12 через впускное отверстие 30 теплообменника. Подаваемый материал образует первоначальную реакционную среду 68 в нижней общей зоне 26 теплообменника 12. Первоначальная реакционная среда 68 затем проходит в верхнем направлении через трубы 38 сердцевины 18. В то же самое время горячая теплопередающая среда циркулирует через межтрубное пространство 42 от впускного отверстия 48 для теплопередающей среды к выпускному отверстию 50 для теплопередающей среды. Теплопередающая среда может протекать, как правило, в нижнем направлении через межтрубное пространство 42 (т.е. в противотоке к направлению протекания реакционной среды 68 в трубах 38). Когда теплопередающая среда протекает через межтрубное пространство 42, она окружает трубы 38 и соприкасается с их внешней стороной, чтобы тем самым нагревать первоначальную реакционную среду 68, протекающую в верхнем направлении по трубам 38. Соответственно, первоначальная реакционная среда 68, протекающая в верхнем направлении по трубам 38, нагревается посредством косвенного теплообмена с теплопередающей средой в межтрубном пространстве 42, образуя посредством этого нагретую реакционную среду 70, которая выпускается из верхней части сердцевины 18 и вводится в верхнюю общую зону 28 теплообменника 12. Нагретая реакционная среда 70 затем вытекает из теплообменника 12 через выпускное отверстие 32 теплообменника и вводится в разделительный резервуар 14 через впускное отверстие 60 для подаваемого материала.
В разделительном резервуаре 14 пар 72 отделяется от нагретой реакционной среды 70. Пар 72 может быть образован в теплообменнике 12 и/или в разделительном резервуаре 14. Пар 72 может содержать побочный продукт химической реакции, протекающей в реакторном устройстве 10, и/или летучий компонент материала, подаваемого в теплообменник, который испаряется в реакторном устройстве 10.
Как проиллюстрировано на Фиг. 1, нагретая реакционная среда 70 может содержать в основном жидкую часть 74 и пену 76. Пена 76 может быть образована в теплообменнике 12 и/или в разделительном резервуаре 14. Независимо от того, содержит нагретая реакционная среда 70 пену или нет, в основном жидкая часть 74 нагретой реакционной среды 70 протекает в целом горизонтально вдоль дна разделительного резервуара 14 в направлении к выпускному отверстию 62 для жидкости. Когда в основном жидкая часть 74 нагретой реакционной среды 70 протекает через разделительный резервуар 14, пар 72 протекает в основном поверх нагретой реакционной среды 70 в направлении выпускного отверстия 64 для пара.
Отражательная перегородка 66, которая расположена вблизи выпускного отверстия 64 для пара, сконфигурирована таким образом, чтобы обеспечить то, что пена или вовлеченная жидкость по существу не выпускаются из разделительного резервуара 14 через выпускное отверстие 64 для пара. Кроме того, длина разделительного резервуара 14, скорость потока жидкости через разделительный резервуар 14, объем разделительного резервуара 14, площадь поверхности нагретой реакционной среды 70 и глубина нагретой реакционной среды 70 в разделительном резервуаре 14 способствуют обеспечению того, что пена по существу не выпускается из разделительного резервуара 14 через выпускное отверстие 62 для жидкого продукта. Как правило, максимальная глубина в основном жидкой части 74 реакционной среды 70 в разделительном резервуаре 14 может быть меньше примерно 0,75D, меньше примерно 0,6D, меньше примерно 0,5D или меньше 0,3D. Как правило, в основном жидкая часть 74 реакционной среды 70 занимает меньше примерно 50%, меньше примерно 25% или меньше 15% общего внутреннего объема разделительного резервуара. После прохождения через разделительный резервуар 14 в основном жидкая часть 74 нагретой реакционной среды 70 выпускается из разделительного резервуара 14 через выпускное отверстие 62 для жидкого продукта в качестве преимущественно жидкого продукта, и пар 72 выпускается из разделительного резервуара 14 через выпускное отверстие 64 для пара.
Как указано выше, реакторные устройства, сконфигурированные в соответствии с вариантами осуществления реакторов по данному изобретению, могут быть применены в различных химических процессах. В одном из вариантов осуществления реакторное устройство, сконфигурированное в соответствии с данным изобретением, применяется в оборудовании для производства сложного полиэфира в расплавленной фазе, способного к производству любого из множества сложных полиэфиров из различных исходных материалов. Примеры сложных полиэфиров, которые могут быть произведены в расплавленной фазе в соответствии с вариантами осуществления данного изобретения, включают, однако не ограничиваясь ими, полиэтилентерефталат (PET), который включает гомополимеры и сополимеры PET; полностью ароматические или жидкокристаллические сложные полиэфиры; биодеградируемые сложные полиэфиры, такие как те, что содержат остатки бутандиола, терефталевой кислоты и адипиновой кислоты; гомополимер и сополимеры поли(циклогександиметилентерефталата); и гомополимеры и сополимеры 1,4-циклогександиметанола (CHDM) и циклогександикарбоновой кислоты или диметилциклогександикарбоксилата. Когда производится сополимер полиэтилентерефталата (PET), такой сополимер может содержать по меньшей мере 90, по меньшей мере 91, по меньшей мере 92, по меньшей мере 93, по меньшей мере 94, по меньшей мере 95, по меньшей мере 96, по меньшей мере 97, по меньшей мере 98 мольных процентов повторяющихся звеньев этилентерефталата и вплоть до 10, вплоть до 9, вплоть до 8, вплоть до 7, вплоть до 6, вплоть до 5, вплоть до 4, вплоть до 3 или вплоть до 2 мольных процентов повторяющихся звеньев дополнительного сомономера. Обычно повторяющиеся звенья сомономера могут быть образованы одним или несколькими сомономерами, выбранными из группы, состоящей из изофталевой кислоты, 2,6-нафталиндикарбоновой кислоты, CHDM и диэтиленгликоля.
Как правило, способ получения сложного полиэфира в соответствии с определенными вариантами осуществления данного изобретения может содержать две основных стадии - стадию этерификации и стадию поликонденсации. На стадии этерификации исходные материалы для сложного полиэфира, которые могут содержать по меньшей мере один спирт и по меньшей мере одну кислоту, подвергаются этерификации, чтобы тем самым получить мономеры и/или олигомеры сложного полиэфира. На стадии поликонденсации мономеры и/или олигомеры сложного полиэфира от стадии этерификации реагируют с образованием сложного полиэфира, являющегося конечным продуктом. Для целей данного изобретения в отношении полиэтилентерефталата (PET) мономеры имеют длины цепи менее 3, олигомеры имеют длины цепи от примерно 7 до примерно 50 (компоненты с длиной цепи от 4 до 6 звеньев могут рассматриваться как мономер или олигомер), и полимеры имеют длины цепи более чем примерно 50. Димер, например, EG-TA-EG-TA-EG, имеет длину цепи 2, тример 3 и т.д.
Исходный кислотный материал, применяемый на стадии этерификации, может быть дикарбоновой кислотой, так что сложный полиэфир, являющийся конечным продуктом, содержит по меньшей мере один остаток дикарбоновой кислоты, имеющий от примерно 4 до примерно 15 или от 8 до 12 атомов углерода. Примеры дикарбоновых кислот, подходящих для применения в данном изобретении, могут включать, однако не ограничиваясь ими, терефталевую кислоту, фталевую кислоту, изофталевую кислоту, нафталин-2,6-дикарбоновую кислоту, циклогександикарбоновую кислоту, циклогексанацетоуксусную кислоту, дифенил-4,4'-дикарбоновую кислоту, дифенил-3,4'-дикарбоновую кислоту, 2,2-диметил-1,3-пропандиолдикарбоновую кислоту, янтарную кислоту, глутаровую кислоту, адипиновую кислоту, азелаиновую кислоту, себациновую кислоту и их смеси. В одном из вариантов осуществления исходный кислотный материал может являться соответствующим эфиром, таким как диметилтерефталат, вместо терефталевой кислоты.
Спиртовой исходный материал, применяемый на стадии этерификации, может являться диолом, так что сложный полиэфир, являющийся конечным продуктом, может содержать по меньшей мере один остаток диола, такого как, например, те, что происходят от циклоалифатических диолов, имеющих от примерно 3 до примерно 25 атомов углерода или от 6 до 20 атомов углерода. Подходящие диолы могут включать, однако не ограничиваясь ими, этиленгликоль (EG), диэтиленгликоль, триэтиленгликоль, 1,4-циклогександиметанол, пропан-1,3-диол, бутан-1,4-диол, пентан-1,5-диол, гексан-1,6-диол, неопентилгликоль, 3-метилпентандиол-(2,4), 2-метилпентандиол-(1,4), 2,2,4-триметилпентандиол-(1,3), 2-этилгександиол-(1,3), 2,2-диэтилпропандиол-(1,3), гександиол-(1,3), 1,4-ди-(гидроксиэтокси)-бензол, 2,2-бис-(4-гидроксициклогексил)-пропан, 2,4-дигидрокси-1,1,3,3-тетраметилциклобутан, 2,2,4,4-тетраметилциклобутандиол, 2,2-бис-(3-гидроксиэтоксифенил)-пропан, 2,2-бис-(4-гидроксипропоксифенил)-пропан, изосорбид, гидрохинон, BDS-(2,2-(сульфонилбис)4,1-фениленокси))бис(этанол) и их смеси.
Кроме того, исходные материалы могут содержать один или несколько сомономеров. Подходящие сомономеры могут включать, например, сомономеры, содержащие терефталевую кислоту, диметилтерефталат, изофталевую кислоту, диметилизофталат, диметил-2,6-нафталиндикарбоксилат, 2,6-нафталиндикарбоновую кислоту, этиленгликоль, диэтиленгликоль, 1,4-циклогександиметанол (CHDM), 1,4-бутандиол, политетраметиленгликоль, транс-DMCD, тримеллитовый ангидрид, диметилциклогексан-1,4-дикарбоксилат, диметилдекалин-2,6-дикарбоксилат, декалиндиметанол, декагидронафталин-2,6-дикарбоксилат, 2,6-дигидроксиметилдекагидронафталин, гидрохинон, гидроксибензойную кислоту и их смеси.
Как на стадии этерификации, так и на стадии поликонденсации способ получения сложного полиэфира в расплавленной фазе может включать несколько стадий. Например, стадия этерификации может включать стадию первоначальной этерификации для получения частично этерифицированного продукта, который затем дополнительно этерифицируется на стадии вторичной этерификации. Также стадия поликонденсации может включать стадию предварительной полимеризации для получения частично конденсированного продукта, который затем подвергается обработке на заключительной стадии, чтобы тем самым получить конечный полимерный продукт.
Реакторное устройство, сконфигурированное в соответствии с определенными вариантами осуществления данного изобретения, может быть применено в системе для производства сложного полиэфира в расплавленной фазе в качестве реакторного устройства вторичной этерификации для выполнения стадии вторичной этерификации, в качестве реакторного устройства преполимеризации для выполнения стадии преполимеризации и/или в качестве конечного реакторного устройства для выполнения заключительной стадии. В одном из вариантов осуществления две или более стадии вторичной этерификации, стадия преполимеризации и заключительная стадия могут быть объединены и выполняться в единственном реакторном устройстве, сконструированном в соответствии с данным изобретением. Подробное описание условий процесса для данного изобретения при его применении в качестве реакторного устройства для этерификации, реакторного устройства для преполимеризации и/или конечного реакторного устройства представлено ниже со ссылками на Фиг. 1. Следует понимать, что условия процесса, описанные ниже, не ограничиваются вариантом осуществления, представленным на Фиг. 1.
При обращении снова к Фиг. 1, когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реакторного устройства для вторичной этерификации в процессе производства сложного полиэфира в расплавленной фазе (например, процессе получения полиэтилентерефталата (PET)), то в реакторном устройстве 10 может выполняться несколько химических реакций. Например, хотя этерификация может являться основной химической реакцией, выполняемой в реакторном устройстве 10, поликонденсация в определенной степени может также выполняться в реакторном устройстве 10. Если реакторное устройство 10 применяется в качестве реактора для вторичной этерификации, то подаваемый материал, вводимый во впускное отверстие 30 теплообменника 12, может иметь среднюю степень конверсии в интервале от примерно 70 до примерно 95%, от примерно 75 до примерно 90% или от 80 до 88%, в то время как преимущественно жидкий продукт, выводимый из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта разделительного резервуара 14, может иметь среднюю степень конверсии по меньшей мере примерно 80%, по меньшей мере примерно 90%, по меньшей мере примерно 95% или по меньшей мере 98%. Как правило, реакция этерификации, выполняемая в реакторном устройстве 10, увеличивает среднюю степень конверсии реакционной среды, обработанной в реакторном устройстве 10, по меньшей мере примерно на 2 процентные точки, по меньшей мере примерно на 5 процентных точек или по меньшей мере 10 процентных точек между впускным отверстием 30 теплообменника и выпускным отверстием 62 для жидкого продукта. Кроме того, средняя длина цепи подаваемого материала, вводимого во впускное отверстие 30 теплообменника 12, может быть меньше примерно 5, меньше примерно 2 или меньше чем 1, в то время как преимущественно жидкий продукт, выводимый из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта разделительного резервуара 14, может иметь среднюю длину цепи в интервале от примерно 1 до примерно 20, от примерно 2 до примерно 15 или от 5 до 12. Как правило, средняя длина цепи реакционной среды, обработанной в реакторном устройстве 10, может увеличиваться на величину в интервале от примерно 1 до примерно 20, от примерно 2 до примерно 15 или от 5 до 12 между впускным отверстием 30 теплообменника и выпускным отверстием 62 для жидкого продукта.
Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реакторного устройства для вторичной этерификации в процессе производства сложного полиэфира в расплавленной фазе, материал, подаваемый в теплообменник, может поступать во впускное отверстие 30 теплообменника при температуре в интервале от примерно 160 до примерно 330°C, от примерно 195 до примерно 285°C или от 240 до 270°C, в то время как нагретая реакционная среда 70, выходящая из выпускного отверстия 32 теплообменника, может иметь температуру в интервале от примерно 180 до примерно 350°C, от примерно 215 до примерно 305°C или от 260 до 290°C. Таким образом, теплообменник 12 может быть использован для увеличения температуры первоначальной реакционной среды 68 на величину по меньшей мере примерно 5°C, в интервале от примерно 10 до примерно 50°C или в интервале от 15 до 40°C. Нагревание, обеспечиваемое теплообменником 12, может находиться в интервале от примерно 100 до примерно 5000 британских тепловых единиц/фунт реакционной среды (БТЕ/фунт) (233-11630 кДж/кг), в интервале от примерно 400 до примерно 2000 БТЕ/фунт (930-4652 кДж/кг) или в интервале от 600 до 1500 БТЕ/фунт (1396-3489 кДж/кг).
Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реактора для вторичной этерификации, нагретая реакционная среда 70 может вводиться в разделительный резервуар 14 через впускное отверстие 60 при температуре в интервале от примерно 180 до примерно 350°C, от примерно 215 до примерно 305°C или от 260 до 290°C. Преимущественно жидкий продукт, выводимый из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта, может иметь температуру, отличающуюся не более чем на примерно 50°C, 25°C или 10°C от температуры нагретой реакционной среды 70, вводимой во впускное отверстие 60. В одном из вариантов осуществления температура жидкого продукта, выводимого из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта, может находиться в интервале от примерно 180 до примерно 350°C, от примерно 215 до примерно 305°C или от 260 до 290°C. Средняя температура нагретой реакционной среды 70 в разделительном резервуаре 14 может поддерживаться в интервале от примерно 180 до примерно 350°C, от примерно 215 до примерно 305°C или от 260 до 290°C. Средняя температура реакционной среды 70 является средней величиной для по меньшей мере трех температур, измеренных в точках, находящихся на равных расстояниях вдоль пути протекания основного потока реакционной среды 70 через разделительный резервуар 14, при этом измерения температуры выполнялись вблизи центра поперечного сечения в основном жидкой части 74 реакционной среды 70 (т.е. вблизи места, наиболее удаленного в поперечном сечении от стенки резервуара и от верхней поверхности в основном жидкой части). Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реактора для вторичной этерификации, давление в паровом пространстве теплообменника 12 и разделительного резервуара 14 (измеренное в выпускных отверстиях 32 и 64 соответственно) может поддерживаться меньше примерно 70 фунтов/кв. дюйм (изб. давл.) (483 кПа), в интервале от примерно -4 до примерно 10 фунтов/кв. дюйм (изб. давл.) (от -28 до 69 кПа) или в интервале от 2 до 5 фунтов/кв. дюйм (изб. давл.) (от 14 до 34,5 кПа).
При обращении снова к Фиг. 1, когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реакторного устройства для преполимеризации в процессе производства сложного полиэфира в расплавленной фазе (например, процессе получения полиэтилентерефталата (PET)), то в реакторном устройстве 10 может выполняться несколько химических реакций. Например, хотя поликонденсация может являться превалирующей химической реакцией, выполняемой в реакторном устройстве 10, этерификация в определенной степени может также выполняться в реакторном устройстве 10. Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реактора для преполимеризации, средняя длина цепи исходного материала, вводимого во впускное отверстие 30 теплообменника 12, может находиться в интервале от примерно 1 до примерно 20, от примерно 2 до примерно 15 или от 5 до 12, в то время как средняя длина цепи преимущественно жидкого продукта, выводимого из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта разделительного резервуара 14, может находиться в интервале от примерно 5 до примерно 50, от примерно 8 до примерно 40 или от 10 до 30. Как правило, средняя длина цепи реакционной среды, обработанной в реакторном устройстве 10, может увеличиваться по меньшей мере примерно на 2, на величину в интервале от примерно 5 до примерно 30 или в интервале от примерно 8 до примерно 20 между впускным отверстием 30 теплообменника и выпускным отверстием 62 для жидкого продукта.
Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реакторного устройства для преполимеризации в процессе производства сложного полиэфира в расплавленной фазе, материал, подаваемый в теплообменник, может поступать во впускное отверстие 30 теплообменника при температуре в интервале от примерно 200 до примерно 330°C, от примерно 245 до примерно 285°C или от 250 до 270°C, в то время как нагретая реакционная среда 70, выходящая из выпускного отверстия 32 теплообменника, может иметь температуру в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Таким образом, теплообменник 12 может быть использован для увеличения температуры первоначальной реакционной среды 68 на величину по меньшей мере примерно 5°C, в интервале от примерно 10 до примерно 50°C или в интервале от 15 до 40°C. Нагревание, обеспечиваемое теплообменником 12, может находиться в интервале от примерно 100 до примерно 5000 британских тепловых единиц/фунт реакционной среды (БТЕ/фунт) (233-11630 кДж/кг), в интервале от примерно 400 до примерно 2000 БТЕ/фунт (930-4652 кДж/кг) или в интервале от 600 до 1500 БТЕ/фунт (1396-3489 кДж/кг).
Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве реактора для преполимеризации, нагретая реакционная среда 70 может вводиться в разделительный резервуар 14 через впускное отверстие 60 при температуре в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Преимущественно жидкий продукт, выводимый из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта, может иметь температуру, отличающуюся не более чем на примерно 50°C, 25°C или 10°C от температуры нагретой реакционной среды 70, вводимой во впускное отверстие 60. В одном из вариантов осуществления температура жидкого продукта, выводимого из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта, находится в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Средняя температура нагретой реакционной среды 70 в разделительном резервуаре 14 может поддерживаться в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Давление в паровом пространстве теплообменника 12 и разделительного резервуара 14 может поддерживаться в интервале от примерно 0 до примерно 300 мм рт. ст. (0-40 кПа), от примерно 1 до примерно 50 мм рт. ст. (0,133-6,67 кПа) или в интервале от 20 до 30 мм рт. ст. (2,67-4,0 кПа).
При обращении снова к Фиг. 1, когда реакторное устройство 10 применяется в качестве конечного реакторного устройства в процессе производства сложного полиэфира в расплавленной фазе (например, процессе получения полиэтилентерефталата (PET)), то средняя длина цепи подаваемого материала, вводимого во впускное отверстие 30 теплообменника 12, может находиться в интервале от примерно 5 до примерно 50, от примерно 8 до примерно 40 или от 10 до 30, в то время как средняя длина цепи преимущественно жидкого продукта, выводимого из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта разделительного резервуара 14, может находиться в интервале от примерно 30 до примерно 210, от примерно 40 до примерно 80 или от 50 до 70. Как правило, средняя длина цепи реакционной среды, обработанной в реакторном устройстве 10, может увеличиваться по меньшей мере примерно на 10, по меньшей мере примерно на 25 или по меньшей мере на 50 между впускным отверстием 30 теплообменника и выпускным отверстием 62 для жидкого продукта.
Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве конечного реакторного устройства в процессе производства сложного полиэфира в расплавленной фазе, материал, подаваемый в теплообменник, может поступать во впускное отверстие 30 теплообменника при температуре в интервале от примерно 200 до примерно 330°C, от примерно 245 до примерно 285°C или от 250 до 270°C, в то время как нагретая реакционная среда 70, выходящая из выпускного отверстия 32 теплообменника, может иметь температуру в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Таким образом, теплообменник 12 может быть использован для увеличения температуры первоначальной реакционной среды 68 на величину по меньшей мере примерно 5°C, в интервале от примерно 10 до примерно 50°C или в интервале от 15 до 40°C. Нагревание, обеспечиваемое теплообменником 12, может находиться в интервале от примерно 100 до примерно 5000 британских тепловых единиц/фунт реакционной среды (БТЕ/фунт) (233-11630 кДж/кг), в интервале от примерно 400 до примерно 2000 БТЕ/фунт (930-4652 кДж/кг) или в интервале от 600 до 1500 БТЕ/фунт (1396-3489 кДж/кг).
Когда реакторное устройство 10 применяется в качестве конечного реактора, нагретая реакционная среда 70 может вводиться в разделительный резервуар 14 через впускное отверстие 60 при температуре в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Преимущественно жидкий продукт, выводимый из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта, может иметь температуру, отличающуюся не более чем на примерно 50°C, 25°C или 10°C от температуры нагретой реакционной среды 70, вводимой во впускное отверстие 60. В одном из вариантов осуществления температура жидкого продукта, выводимого из выпускного отверстия 62 для жидкого продукта, находится в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Средняя температура нагретой реакционной среды 70 в разделительном резервуаре 14 может поддерживаться в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C. Давление в паровом пространстве теплообменника 12 и разделительного резервуара 14 может поддерживаться в интервале от примерно 0 до примерно 30 мм рт. ст. (0-4,0 кПа), от примерно 1 до примерно 20 мм рт. ст. (0,133-2,67 кПа) или в интервале от 2 до 10 мм рт. ст. (0,267-1,33 кПа).
Реакторные устройства, сконфигурированные в соответствии с вариантами осуществления данного изобретения, могут предоставить многочисленные преимущества при применении в качестве реакторов на стадиях этерификации и/или поликонденсации процесса производства сложного полиэфира. Такие реакторные устройства могут особенно выгодными, когда они применяются в качестве реакторов для вторичной этерификации или преполимеризации в процессе получения полиэтилентерефталата. Кроме того, такие реакторные устройства хорошо подходят для применения в оборудовании для производства полиэтилентерефталата в промышленных масштабах, обеспечивающем производство полиэтилентерефталата с производительностью по меньшей мере примерно 10000 фунтов (4536 кг) в час, по меньшей мере примерно 100000 фунтов (45360 кг) в час, по меньшей мере примерно 250000 фунтов (113398 кг) в час или по меньшей мере 500000 фунтов (226796 кг) в час.
В одном из вариантов осуществления данного изобретения предоставлен способ, включающий: (a) нагревание первоначальной реакционной среды, протекающей в верхнем направлении через теплообменник, чтобы предоставить тем самым нагретую реакционную среду; и (b) выведение паров из нагретой реакционной среды в горизонтально расположенном разделительном резервуаре, чтобы тем самым получить преимущественно жидкий продукт, при этом по меньшей мере часть паров, являющихся побочным продуктом химической реакции, выводится в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре, и разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1. Особенности, описанные для реакционной среды, теплообменника и разделительного резервуара для варианта осуществления, показанного на Фиг. 1, применимы к этому варианту осуществления.
В одном из примеров способа разделительный резервуар соединен непосредственным образом с теплообменником. Кроме того, разделительный резервуар может быть расположен на расстоянии меньше примерно 5D, меньше примерно 2D или меньше чем 1D от теплообменника.
В одном из примеров способа разделительный резервуар содержит по существу горизонтальную трубу и пару концевых крышек, соединенных с противоположными концами трубы. Кроме того, разделительный резервуар может иметь соотношение L:D меньше примерно 10:1, в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1, в интервале от примерно 1,5:1 до примерно 6:1 или в интервале от 2:1 до 4,5:1.
В одном из примеров способа нагретая реакционная среда образует пену в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре. Нагретая реакционная среда, которая образует пену, может содержать пену и в основном жидкую часть, при этом пена по существу не выпускается из разделительного резервуара.
В одном из примеров способа химическая реакция включает этерификацию и/или поликонденсацию. Подробное описание реактора 10 по Фиг. 1, применяемого в качестве реактора для второй стадии этерификации, преполимеризации и/или в качестве конечного реактора, представленное выше, применимо к этому примеру данного изобретения. А именно, характеристики подаваемого материала (например, степень конверсии и/или длина цепи), температура, давление, увеличение степени конверсии, увеличение средней длины цепи, характеристики продукта и подводимая теплота все применимы к этому примеру данного изобретения.
В одном из примеров способа продукт удаляется через выпускное отверстие для продукта реактора, при этом реакционная среда образует продукт в реакторе. Кроме того, когда химическая реакция включает поликонденсацию, продукт может являться продуктом поликонденсации. Внутренняя вязкость (It.V.) указанного продукта или продукта поликонденсации может находиться в интервале от примерно 0,3 до примерно 1,2, от примерно 0,35 до примерно 0,6 или от 0,4 до 0,5 дл/г. В одном из примеров внутренняя вязкость (It.V.) указанного продукта или продукта поликонденсации находится в интервале от примерно 0,1 до примерно 0,5, от примерно 0,1 до примерно 0,4 или от 0,15 до 0,35 дл/г. В одном из примеров подаваемый материал вводится во впускное отверстие для подаваемого материала реактора, чтобы образовать реакционную среду, и внутренняя вязкость (It.V.) подаваемого материала находится в интервале от примерно 0,1 до примерно 0,5, от примерно 0,1 до примерно 0,4 или от 0,15 до 0,35 дл/г.
Величины внутренней вязкости (It.V.) представлены в дл/г при их вычислении из характеристической вязкости, измеренной при 25°C в 60% фенола и 40% 1,1,2,2-тетрахлорэтана по массе. Полимерные образцы могут быть растворены в растворителе при концентрации 0,25 г/50 мл. Вязкость раствора полимера может быть определена, например, при применении вискозиметра Rheotek со стеклянным капилляром. Описание принципа работы этого вискозиметра может быть найдено в ASTM D 4603. Характеристическая вязкость вычисляется из измеренной вязкости раствора. Приведенные ниже уравнения описывают такие измерения вязкости раствора и последующие вычисления характеристической вязкости (Ih.V.) и вычисления внутренней вязкости (It.V) из характеристической вязкости (Ih.V.):
ηinh=[ln (ts/to)]/C,
где ηinh=Характеристическая вязкость при 25°C при концентрации полимера 0,5 g/ 100 мл 60% фенола и 40% 1,1,2,2-тетрахлорэтана по массе
ln=Натуральный логарифм
ts=Время протекания образца через капиллярную трубку
to=Время протекания чистого растворителя через капиллярную трубку
C=Концентрация полимера в граммах на 100 мл растворителя (0,50 %)
Внутренняя вязкость является предельной величиной удельной вязкости полимера при бесконечном разбавлении. Она определяется из следующего уравнения:
где ηint=Внутренняя вязкость
ηr=Относительная вязкость=ts/to
ηsp=Удельная вязкость=ηr-1
Внутренняя вязкость (It.V. или ηint) может быть оценена при применении уравнения Биллмейера следующим образом:
ηint=0,5 [e0,5×Ih.V.-1]+(0,75×Ih.V.)
Ссылкой для оценки внутренней вязкости (соотношение Биллмейера) является J. Polymer Sci., 4, pp. 83-86 (1949).
Вязкость полимерных растворов может быть также определена при применении модифицированного дифференциального вискозиметра Viscotek (описание принципа работы вискозиметров с перепадом давления может быть найдено в ASTM D 5225) или других методов, известных специалистам в данной области.
В другом варианте осуществления данного изобретения предоставлен способ поликонденсации, включающий: (a) нагревание первоначальной реакционной среды в теплообменнике, чтобы предоставить тем самым нагретую реакционную среду; и (b) выведение пара из нагретой реакционной среды в горизонтально расположенном разделительном резервуаре, чтобы тем самым получить преимущественно жидкий продукт, при этом по меньшей мере часть пара, являющегося побочным продуктом реакции поликонденсации, выводится в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре, и разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) меньше примерно 10:1, в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1, в интервале от примерно 1,5:1 до примерно 6:1 или в интервале от 2:1 до 4,5:1. Особенности, описанные для реакционной среды, теплообменника и разделительного резервуара для варианта осуществления, показанного на Фиг. 1, применимы к этому варианту осуществления.
В одном из примеров способа поликонденсации средняя длина цепи первоначальной реакционной среды, введенной в теплообменник, находится в интервале от примерно 1 до примерно 20, от примерно 2 до примерно 15 или от 5 до 12, при этом средняя длина цепи преимущественно жидкого продукта по меньшей мере примерно на 2, на величину в интервале от примерно 5 до примерно 30 или от 8 до 20 больше средней длины цепи первоначальной реакционной среды, введенной в теплообменник.
В одном из примеров способа поликонденсации температура нагретой реакционной среды, выходящей из теплообменника, находится в интервале от примерно 220 до примерно 350°C, от примерно 265 до примерно 305°C или от 270 до 290°C, и давление в паровом пространстве в разделительном резервуаре поддерживается в интервале от примерно 0 до примерно 300 мм рт. ст. (0-40 кПа), от примерно 1 до примерно 50 мм рт. ст. (0,133-6,67 кПа) или от 20 до 30 мм рт. ст. (2,67-4,0 кПа).
В одном из примеров способа поликонденсации преимущественно жидкий продукт содержит полиэтилентерефталат, по меньшей мере частично образованный реакцией поликонденсации.
В одном из примеров способа поликонденсации разделительный резервуар соединен непосредственным образом с теплообменником и расположен на расстоянии меньше чем 5D, меньше чем 2D или меньше чем 1D от теплообменника.
В одном из примеров способа поликонденсации первоначальная реакционная среда протекает в верхнем направлении через несколько по существу вертикальных труб теплообменника во время нагревания.
В одном из примеров способа поликонденсации разделительный резервуар содержит по существу горизонтальную трубу и пару концевых крышек, соединенных с противоположными концами трубы.
В одном из примеров способа поликонденсации разделительный резервуар содержит впускное отверстие для подаваемого материала для приема по меньшей мере части нагретой реакционной среды, выпускное отверстие для пара для выпуска по меньшей мере части пара и выпускное отверстие для жидкости для выпуска по меньшей мере части преимущественно жидкого продукта, при этом выпускное отверстие для жидкости и выпускное отверстие для пара расположены на расстоянии в горизонтальном направлении по меньшей мере примерно 1,25D, по меньшей мере примерно 1,5D или по меньшей мере 2D от впускного отверстия для подаваемого материала.
В одном из примеров способа поликонденсации нагретая реакционная среда содержит в основном жидкую часть, при этом максимальная глубина в основном жидкой части в разделительном резервуаре составляет меньше примерно 0,75D, меньше примерно 0,6D, меньше примерно 0,5D или меньше чем 0,3D.
В одном из примеров способа поликонденсации внутренняя вязкость (It.V.) подаваемого исходного материала для поликонденсации находится в интервале от примерно 0,1 до примерно 0,5, от примерно 0,1 до примерно 0,4 или от примерно 0,15 до примерно 0,35 дл/г. В одном из примеров внутренняя вязкость (It.V.) продукта поликонденсации находится в интервале от примерно 0,3 до примерно 1,2, от примерно 0,35 до примерно 0,6 или от 0,4 до 0,5 дл/г.
В еще одном варианте осуществления данного изобретения предоставлен способ этерификации, включающий: (a) нагревание первоначальной реакционной среды, протекающей в верхнем направлении через теплообменник, чтобы предоставить тем самым нагретую реакционную среду; и (b) выведение пара из нагретой реакционной среды в горизонтально расположенном разделительном резервуаре, чтобы тем самым получить преимущественно жидкий продукт, при этом по меньшей мере часть пара, являющегося побочным продуктом реакции этерификации, выводится в теплообменнике и/или в разделительном резервуаре. Особенности, описанные для реакционной среды, теплообменника и разделительного резервуара для варианта осуществления, показанного на Фиг. 1, применимы к этому варианту осуществления.
В одном из примеров способа этерификации средняя степень конверсии первоначальной реакционной среды, введенной в теплообменник, находится в интервале от примерно 70 до примерно 95, от примерно 75 до примерно 90 или от 80 до 88%, при этом средняя степень конверсии преимущественно жидкого продукта по меньшей мере примерно на 2, по меньшей мере примерно на 5 или по меньшей мере примерно на 10 процентных точек больше степени конверсии первоначальной реакционной среды, введенной в теплообменник.
В одном из примеров способа этерификации средняя длина цепи преимущественно жидкого продукта находится в интервале от примерно 1 до примерно 20, от примерно 2 до примерно 15 или от 5 до 12.
В одном из примеров способа этерификации температура нагретой реакционной среды, выходящей из теплообменника, находится в интервале от примерно 180 до примерно 350°C, от примерно 215 до примерно 305°C или от 260 до 290°C, и давление в паровом пространстве в разделительном резервуаре поддерживается меньше примерно 70 фунтов/кв. дюйм (изб. давл.) (483 кПа), в интервале от примерно -4 до примерно 10 фунтов/кв. дюйм (изб. давл.) (от -28 до 69 кПа) или в интервале от 2 до 5 фунтов/кв. дюйм (изб. давл.) (от 14 до 34,5 кПа).
В одном из примеров способа этерификации преимущественно жидкий продукт содержит полиэтилентерефталатный олигомер.
В одном из примеров способа этерификации теплообменник содержит несколько по существу вертикальных труб, через которые первоначальная реакционная среда протекает во время нагревания.
В одном из примеров способа этерификации разделительный резервуар содержит по существу горизонтальную трубу и пару концевых крышек, соединенных с противоположными концами трубы.
В одном из примеров способа этерификации разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) меньше примерно 10:1, в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1, в интервале от примерно 1,5:1 до примерно 6:1 или в интервале от 2:1 до 4,5:1. Кроме того, разделительный резервуар может быть непосредственным образом соединен с теплообменником, при этом разделительный резервуар расположен на расстоянии меньше чем 5D, меньше чем 2D или меньше чем 1D от теплообменника. Помимо этого, разделительный резервуар может содержать впускное отверстие для подаваемого материала для приема по меньшей мере части нагретой реакционной среды, выпускное отверстие для пара для выпуска по меньшей мере части пара и выпускное отверстие для жидкости для выпуска по меньшей мере части преимущественно жидкого продукта, при этом выпускное отверстие для жидкости отделено в горизонтальном направлении по меньшей мере примерно на 1,25D, по меньшей мере примерно на 1,5D или по меньшей мере на 2D от впускного отверстия для подаваемого материала, и выпускное отверстие для пара отделено в горизонтальном направлении по меньшей мере примерно на 1,25D, по меньшей мере примерно на 1,5D или по меньшей мере на 2D от впускного отверстия для подаваемого материала.
В одном из примеров способа этерификации разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) меньше примерно 10:1, в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1, в интервале от примерно 1,5:1 до примерно 6:1 или в интервале от 2:1 до 4,5:1. Кроме того, разделительный резервуар может быть непосредственным образом соединен с теплообменником, при этом разделительный резервуар расположен на расстоянии меньше чем 5D, меньше чем 2D или меньше чем 1D от теплообменника. Кроме того, нагретая реакционная среда может содержать в основном жидкую часть, при этом максимальная глубина в основном жидкой части в разделительном резервуаре составляет меньше примерно 0,75D, меньше примерно 0,6D, меньше примерно 0,5D или меньше чем 0,3D.
В еще одном варианте осуществления данного изобретения предоставлено реакторное устройство, содержащее вертикальный теплообменник и горизонтально расположенный разделительный резервуар. Теплообменник имеет впускное отверстие и выпускное отверстие. Разделительный резервуар имеет впускное отверстие для подаваемого материала, выпускное отверстие для пара и выпускное отверстие для жидкости. Впускное отверстие для подаваемого материала соединено с возможностью протекания текучей среды с выпускным отверстием теплообменника, и разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) меньше примерно 10:1, в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1, в интервале от примерно 1,5:1 до примерно 6:1, или в интервале от 2:1 до 4,5:1. Выпускное отверстие для жидкости отделено в горизонтальном направлении по меньшей мере примерно на 1,25D, по меньшей мере примерно на 1,5D или по меньшей мере на 2D от впускного отверстия для подаваемого материала, и выпускное отверстие для жидкости отделено в вертикальном направлении на расстояние меньше примерно 2D, в интервале от примерно 0,2D до примерно 1D, от примерно 0,25D до примерно 0,75D или от 0,3D до 0,5D от впускного отверстия для подаваемого материала. Особенности, описанные для реакционной среды, теплообменника и разделительного резервуара для варианта осуществления, показанного на Фиг. 1, применимы к этому варианту осуществления.
В одном из примеров реакторного устройства разделительный резервуар соединен непосредственным образом с теплообменником, и впускное отверстие для подаваемого материала расположено на расстоянии меньше чем 5D, меньше чем 2D или меньше чем 1D от выпускного отверстия для жидкости.
В одном из примеров реакторного устройства выпускное отверстие теплообменника расположено выше впускного отверстия теплообменника.
В одном из примеров реакторного устройства теплообменник содержит несколько по существу вертикальных труб, при этом теплообменник функционирует таким образом, что нагревает текучую среду, протекающую в верхнем направлении по трубам.
В одном из примеров реакторного устройства выпускное отверстие для жидкости расположено на расстоянии в вертикальном направлении меньше примерно 2D, в интервале от примерно 0,2D до примерно 1D, от примерно 0,25D до примерно 0,75D или от 0,3D до 0,5D ниже впускного отверстия для подаваемого материала.
В одном из примеров реакторного устройства разделительный резервуар содержит по существу прямую и по существу горизонтальную трубу и пару концевых крышек, соединенных с противоположными концами трубы. Кроме того, одна из концевых крышек может иметь впускное отверстие для подаваемого материала.
В одном из примеров реакторного устройства разделительный резервуар содержит по существу прямую и по существу горизонтальную трубу и пару концевых крышек, соединенных с противоположными концами трубы, и выпускное отверстие для жидкости расположено поблизости от нижней части трубы, при этом выпускное отверстие для пара расположено поблизости от верхней части трубы.
В одном из примеров реакторного устройства разделительный резервуар содержит вытянутую вниз отражательную перегородку, расположенную, как правило, между впускным отверстием для подаваемого материала и выпускным отверстием для пара, при этом отражательная перегородка расположена ближе к выпускному отверстию для пара, чем к впускному отверстию для подаваемого материала.
В одном из примеров реакторного устройства соотношение L:D меньше примерно 10:1, в интервале от примерно 1,25:1 до примерно 8:1, в интервале от примерно 1,5:1 до примерно 6:1 или в интервале от 2:1 до 4,5:1.
В одном из примеров реакторного устройства реакторное устройство не содержит каких-либо механических перемешивающих устройств.
В одном из примеров реакторного устройства разделительный резервуар не содержит каких-либо труб для внутреннего теплообмена.
Интервалы числовых значений
Данное описание использует числовые интервалы, чтобы количественно охарактеризовать определенные параметры, относящиеся к данному изобретению. Следует понимать, что когда приведены числовые интервалы, то такие интервалы должны интерпретироваться как обеспечивающие точную поддержку не только ограничений формулы изобретения, которые указывают лишь более низкую величину интервала, но и ограничений формулы изобретения, которые указывают лишь более высокую величину интервала. Например, приведенный числовой интервал от 10 до 100 обеспечивает точную поддержку ограничения формулы изобретения, выраженного как «больше 10» (без верхней границы), и ограничения формулы изобретения, выраженного как «меньше 100» (без нижней верхней границы).
Определения
Как это использовано здесь, термины с отсутствием прилагательного или местоимения, определяющего число, означают один или несколько.
Как это использовано здесь, термин «перемешивание» относится к работе, рассеянной внутри реакционной среды и вызывающей протекание и/или смешивание текучей среды.
Как это использовано здесь, термин «и/или» при использовании в списке из двух или более пунктов означает, что любой один из приведенных пунктов может быть применен сам по себе, или может быть применена любая комбинация из двух или более приведенных пунктов. Например, если состав описан как содержащий компоненты A, B и/или C, то состав может содержать лишь один A; один B; один C; A и B в комбинации; A и C в комбинации; B и C в комбинации; или A, B и C в комбинации.
Как это использовано здесь, термин «средняя длина цепи» означает среднее число повторяющихся звеньев в полимере. Для сложного полиэфира средняя длина цепи означает число повторяющихся кислотных и спиртовых звеньев. Средняя длина цепи является синонимом численного значения средней степени полимеризации (DP). Средняя длина цепи может быть определена различными средствами, известными специалистам в данной области. Например, 1H ЯМР может быть применен для непосредственного определения длины цепи на основе анализа концевых групп, и рассеяние света может быть применено для измерения среднемассовой молекулярной массы с корреляциями, используемыми для определения длины цепи. Длина цепи часто рассчитывается на основании корреляций с применением измерений гель-проникающей хроматографией (ГПХ) и/или измерений вязкости.
Как это использовано здесь, термины «содержащий», «содержит» и «содержат» являются неограничивающими переходными терминами, используемыми для перехода от объекта, указанного перед данным термином, к одному или нескольким элементам, указанным после термина, при этом элемент или элементы, перечисленные после переходного термина, не обязательно являются единственными элементами, которые составляют данный объект.
Как это использовано здесь, термины «имеющим в своем составе», «имеет в своем составе» и «имеют в своем составе» имеют то же самое неограничивающее значение, что и термины «содержащий», «содержит» и «содержат», приведенные выше.
Как это использовано здесь, термин «конверсия» используется для описания свойства жидкой фазы потока, который подвергнут этерификации, при этом степень конверсии этерифицированного потока указывает процентное содержание первоначальных кислотных концевых групп, которые конвертированы (т.е. этерифицированы) в сложноэфирные группы. Степень конверсии может быть определена как число конвертированных концевых групп (т.е. спиртовых концевых групп), разделенное на общее число концевых групп (т.е. спиртовых плюс кислотных концевых групп), выраженное как процентное содержание.
Как это использовано здесь, термин «соединенный непосредственным образом» относится к способу соединения двух резервуаров одно с другим с возможностью протекания между ними текучей среды без применения промежуточного соединителя, имеющего по существу меньший диаметр по сравнению с данными двумя резервуарами.
Как это использовано здесь, термин «этерификация» относится к реакциям этерификации и реакциям обмена для сложного эфира.
Как это использовано здесь, термины «имеющий», «имеет» и «имеют» имеют то же самое неограничивающее значение, что и термины «содержащий», «содержит» и «содержат», приведенные выше.
Как это использовано здесь, термин «горизонтально расположенный» означает, что максимальный горизонтальный размер больше максимального вертикального размера.
Как это использовано здесь, термины «включающий», «включает» и «включают» имеют то же самое неограничивающее значение, что и термины «содержащий», «содержит» и «содержат», приведенные выше.
Как это использовано здесь, термин «механическое перемешивание» относится к перемешиванию реакционной среды, обусловленному физическим перемещением одного или нескольких жестких или гибких элементов против или внутри реакционной среды.
Как это использовано здесь, термин «проходное сечение» относится к площади пропускного сечения, пригодного для протекания текучей среды, при этом площадь пропускного сечения измеряется в плоскости, перпендикулярной направлению протекания потока через отверстие.
Как это использовано здесь, термин «труба» относится к в основном прямому удлиненному трубчатому элементу, имеющему, как правило, цилиндрическую боковую стенку.
Как это использовано здесь, термины «полиэтилентерефталат» и «PET» включают гомополимеры полиэтилентерефталата и сополимеры полиэтилентерефталата.
Как это использовано здесь, термины «сополимер полиэтилентерефталата» и «сополимер PET» означает полиэтилентерефталат, который модифицирован одним или несколькими дополнительными сомономерами в количестве вплоть до 10 мольных процентов. Например, термины «сополимер полиэтилентерефталата» и «сополимер PET» включают полиэтилентерефталат, модифицированный изофталевой кислотой в количестве вплоть до 10 мольных процентов в расчете на 100 мольных процентов карбоновой кислоты. В другом примере термины «сополимер полиэтилентерефталата» и «сополимер PET» включают полиэтилентерефталат, модифицированный 1,4-циклогександиметанолом (CHDM) в количестве вплоть до 10 мольных процентов в расчете на 100 мольных процентов диола.
Как это использовано здесь, термин «сложный полиэфир» относится не только к обычным сложным полиэфирам, но также включает производные сложного полиэфира, такие как, например, полимеры на базе простых и сложных полиэфиров, амиды сложного полиэфира и амиды полимеров на базе простых и сложных полиэфиров.
Как это использовано здесь, «преимущественно жидкий» означает более 50 объемных процентов жидкости.
Как это использовано здесь, термин «реакционная среда» относится к любой среде, подвергаемой химической реакции.
Как это использовано здесь, термин «остаток» относится к части, которая является результирующим продуктом химического вещества в ходе конкретной реакции или последующего состава или же химического продукта, независимо от того, является ли данная часть действительно полученной из данного химического вещества.
Как это использовано здесь, термин «вертикальный» указывает на угол в пределах 45° от вертикального направления.
Как это использовано здесь, термин «паровой побочный продукт» включает пар, образованный посредством желательной химической реакции (т.е. паровой попутный продукт), и любой пар, образованный посредством других реакций (т.е. побочных реакций) реакционной среды.
Как это использовано здесь, термин «вытянутый в вертикальном направлении» означает, что максимальный вертикальный размер больше максимального горизонтального размера.
Притязания по данному изобретению, не ограниченные раскрытыми вариантами осуществления.
Примеры вариантов осуществления данного изобретения, описанные выше, должны использоваться лишь в качестве иллюстрации и не должны рассматриваться в ограничивающем смысле по отношению к объему заявленного изобретения. Различные модификации описанных выше примеров вариантов осуществления могут быть легко сделаны специалистами в данной области без отклонения от объема данного изобретения, определяемого представленной ниже формулой изобретения.
Claims (18)
1. Способ получения сложного полиэфира, включающий: (а) нагревание первоначальной реакционной среды, протекающей в верхнем направлении через теплообменник, чтобы получить тем самым нагретую реакционную среду; и (b) выведение паров из указанной нагретой реакционной среды в вытянутый в горизонтальном направлении разделительный резервуар, чтобы тем самым получить преимущественно жидкий продукт, при этом по меньшей мере часть указанных паров, являющихся побочным продуктом химической реакции, выводится в указанном теплообменнике и/или в указанном разделительном резервуаре, и указанный разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от 1,25:1 до 8:1,
и указанный разделительный резервуар непосредственным образом соединен с указанным теплообменником.
и указанный разделительный резервуар непосредственным образом соединен с указанным теплообменником.
2. Способ по п.1, в котором указанный разделительный резервуар соединен непосредственным образом с указанным теплообменником, причем указанная химическая реакция включает поликонденсацию, и указанный преимущественно жидкий продукт содержит полимер или сополимер сложного полиэфира, который по меньшей мере частично образован посредством указанной химической реакции, при этом указанный полимер или сополимер сложного полиэфира содержит полиэтилентерефталат (PET).
3. Способ по пп.1 и 2, в котором указанный теплообменник содержит несколько по существу вертикальных труб, по которым указанная первоначальная реакционная среда протекает во время указанного нагревания.
4. Способ по пп.1 и 2, в котором указанная нагретая реакционная среда протекает по существу горизонтально в указанном разделительном резервуаре.
5. Способ по пп.1 и 2, в котором указанная нагретая реакционная среда образует пену в указанном теплообменнике и/или в указанном разделительном резервуаре.
6. Способ по пп.1 и 2, в котором указанный нагретый разделительный резервуар отделен от указанного теплообменника на расстояние меньше, чем 5D.
7. Способ по пп.1 и 2, в котором средняя длина цепи указанной первоначальной реакционной среды, введенной в указанный теплообменник, находится в интервале от 1 до 20, при этом средняя длина цепи указанного преимущественно жидкого продукта, по меньшей мере, в 2 раза больше средней длины цепи указанной первоначальной реакционной среды, введенной в указанный теплообменник.
8. Способ по пп.1 и 2, в котором температура указанной нагретой реакционной среды, введенной в указанный разделительный резервуар, поддерживается в интервале от 220 до 350°С, при этом давление в паровом пространстве в указанном разделительном резервуаре поддерживается в интервале от 0 до 39996 Па (от 0 до 300 мм рт.ст.).
9. Способ по пп.1 и 2, в котором указанная химическая реакция включает поликонденсацию, при этом средняя длина цепи указанного преимущественно жидкого продукта, по меньшей мере, в 10 раз больше средней длины цепи указанной первоначальной реакционной среды, введенной в указанный теплообменник.
10. Способ по пп.1 и 2, в котором внутренняя вязкость указанного продукта находится в интервале от 0,1 до 0,5 дл/г.
11. Способ по п.2, в котором указанный полиэтилентерефталат представляет собой сополимер полиэтилентерефталата, содержащий, по меньшей мере, 90 мольных процентов повторяющихся звеньев этилентерефталата и вплоть до 10 процентов повторяющихся звеньев дополнительного сомономера.
12. Способ по п.11, в котором указанные повторяющиеся звенья дополнительного сомономера являются производными от дополнительного сомономера, выбранного из группы, состоящей из изофталевой кислоты, 2,6-нафталиндикарбоновой кислоты, 1,4-циклогександиметанола, диэтиленгликоля и комбинаций двух или более указанных веществ.
13. Способ по п.12, в котором указанный дополнительный сомономер содержит изофталевую кислоту.
14. Способ по п.1, в котором указанная химическая реакция включает этерификацию и где указанный преимущественно жидкий продукт содержит олигомер полиэтилептерефталата.
15. Способ по п.1 или 14, в котором средняя степень конверсии указанной первоначальной реакционной среды, введенной в указанный теплообменник, находится в интервале от 70 до 95, при этом средняя степень конверсии указанного преимущественно жидкого продукта, по меньшей мере, на 2 процентные точки больше степени конверсии указанной первоначальной реакционной среды, введенной в указанный теплообменник.
16. Способ по п.1 или 14, в котором средняя длина цепи указанного преимущественно жидкого продукта находится в интервале от 2 до 15.
17. Способ по п.1 или 14, в котором температура указанной нагретой реакционной среды, введенной в указанный разделительный резервуар, поддерживается в интервале от 180 до 350°С, при этом давление пространстве в указанном разделительном резервуаре поддерживается менее 482633 Па (70 фунтов/кв. дюйм (изб. давл.)).
18. Реакторное устройство для этерификации и поликонденсации, содержащее: вертикальный теплообменник и горизонтально расположенный разделительный резервуар, в котором указанный теплообменник имеет впускное отверстие теплообменника и выпускное отверстие теплообменника, в котором указанный разделительный резервуар имеет впускное отверстие для подаваемого материала, выпускное отверстие для пара и выпускное отверстие для жидкости, в котором указанное впускное отверстие для подаваемого материала соединено с возможностью протекания текучей среды с указанным выпускным отверстием теплообменника и указанный разделительный резервуар имеет отношение длины к диаметру (L:D) в интервале от 1,25:1 до 8:1, в котором указанное выпускное отверстие для жидкости отделено в горизонтальном направлении по меньшей мере на расстояние 1,25D от указанного впускного отверстия для подаваемого материала и в котором указанное выпускное отверстие для жидкости отделено в вертикальном направлении на расстояние меньше, чем 2D от указанного впускного отверстия для подаваемого материала, причем указанный разделительный резервуар непосредственным образом соединен с указанным теплообменником.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US11/776,603 US7872090B2 (en) | 2007-07-12 | 2007-07-12 | Reactor system with optimized heating and phase separation |
US11/776,603 | 2007-07-12 | ||
PCT/US2008/008304 WO2009009014A1 (en) | 2007-07-12 | 2008-07-07 | Reactor system with optimized heating and phase separation |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2010104851A RU2010104851A (ru) | 2011-08-20 |
RU2478423C2 true RU2478423C2 (ru) | 2013-04-10 |
Family
ID=39810269
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2010104851/05A RU2478423C2 (ru) | 2007-07-12 | 2008-07-07 | Реакторное устройство с оптимизированным нагреванием и разделением фаз |
Country Status (15)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US7872090B2 (ru) |
EP (1) | EP2175977B1 (ru) |
KR (1) | KR101537424B1 (ru) |
CN (1) | CN101687165B (ru) |
AR (1) | AR067468A1 (ru) |
BR (1) | BRPI0814612B1 (ru) |
CA (1) | CA2690720C (ru) |
ES (1) | ES2795354T3 (ru) |
LT (1) | LT2175977T (ru) |
PL (1) | PL2175977T3 (ru) |
PT (1) | PT2175977T (ru) |
RU (1) | RU2478423C2 (ru) |
TW (1) | TWI434731B (ru) |
UA (1) | UA102525C2 (ru) |
WO (1) | WO2009009014A1 (ru) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7943094B2 (en) * | 2006-12-07 | 2011-05-17 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Polyester production system employing horizontally elongated esterification vessel |
US7872090B2 (en) * | 2007-07-12 | 2011-01-18 | Eastman Chemical Company | Reactor system with optimized heating and phase separation |
WO2013002643A2 (en) * | 2011-06-30 | 2013-01-03 | Stamicarbon B.V. Acting Under The Name Of Mt Innovation Center | Reactor system for polyester pre-condensation |
EP3755737A1 (en) * | 2018-02-23 | 2020-12-30 | Ascend Performance Materials Operations LLC | Process for preparing polymers |
CN112316852A (zh) * | 2020-11-20 | 2021-02-05 | 广东佳纳能源科技有限公司 | 进料管可调的反应釜 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2820815A (en) * | 1954-04-08 | 1958-01-21 | Exxon Research Engineering Co | Synthetic lubricating compositions and process for their preparation |
GB1122538A (en) * | 1966-03-31 | 1968-08-07 | Fischer Karl | Process for the esterification of terephthalic acid with glycols |
US3927982A (en) * | 1970-03-18 | 1975-12-23 | Du Pont | Recirculating apparatus for continuous esterification reactions |
RU2275236C2 (ru) * | 2003-10-31 | 2006-04-27 | ИНВЕНТА-ФИШЕР ГмбХ унд Ко. КГ | Башенный реактор и его применение для непрерывного производства высокомолекулярного сложного полиэфира |
Family Cites Families (274)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2905707A (en) | 1959-09-22 | Production of bis | ||
US1422182A (en) | 1919-06-05 | 1922-07-11 | Union Carbide Corp | Treating gaseous hydrocarbon mixtures |
US2361717A (en) | 1940-09-12 | 1944-10-31 | Du Pont | Process for making polyamides |
US2614648A (en) | 1948-04-02 | 1952-10-21 | Maloney Crawford Tank & Mfg Co | Horizontal oil and gas separator |
US2753249A (en) | 1950-10-06 | 1956-07-03 | Exxon Research Engineering Co | Catalytic polymerization apparatus |
US2709642A (en) | 1951-12-03 | 1955-05-31 | Exxon Research Engineering Co | Chemical reactor |
US2727882A (en) | 1952-10-14 | 1955-12-20 | Du Pont | Process and apparatus for the continuous polymerization of bis-2-hydroxyethyl terephthalate |
NL198897A (ru) | 1954-08-16 | |||
NL89785C (ru) | 1955-02-09 | |||
US2973341A (en) | 1956-01-25 | 1961-02-28 | Glanzstoff Ag | Continuous process for production of a polyethylene terephthalate condensate |
BE564025A (ru) | 1957-01-17 | |||
US2829153A (en) | 1957-03-04 | 1958-04-01 | Du Pont | Continuous ester interchange process |
BE570443A (ru) | 1957-09-28 | |||
US3254965A (en) | 1958-11-28 | 1966-06-07 | Phillips Petroleum Co | Polymerization control apparatus |
US3113843A (en) | 1959-01-27 | 1963-12-10 | Du Pont | Apparatus for separating a vapor from a viscous material such as molten polymer |
US3192184A (en) | 1959-03-19 | 1965-06-29 | Du Pont | Prepolymerization process |
NL255414A (ru) | 1959-08-31 | |||
DE1128657B (de) | 1960-02-20 | 1962-04-26 | Glanzstoff Ag | Vorrichtung zur kontinuierlichen Polykondensation von Diolestern der Terephthalsaeure |
US3052711A (en) | 1960-04-20 | 1962-09-04 | Du Pont | Production of di(beta-hydroxyethyl) terephthalate |
US3110547A (en) | 1961-07-26 | 1963-11-12 | Du Pont | Polymerization process |
US3161710A (en) | 1961-07-27 | 1964-12-15 | Du Pont | Polymerization process for polyester films |
GB988548A (en) | 1961-08-30 | 1965-04-07 | Goodyear Tire & Rubber | Method for preparing polyester resins |
US3250747A (en) | 1961-12-07 | 1966-05-10 | Eastman Kodak Co | Polyesterification in two evacuated zones separated by a liquid seal |
BE632261A (ru) | 1962-05-11 | |||
BE634031A (ru) | 1962-06-23 | |||
LU44479A1 (ru) | 1962-09-24 | 1963-11-21 | ||
GB1013034A (en) | 1963-01-29 | 1965-12-15 | Goodyear Tire & Rubber | Process for preparing resin |
NL130338C (ru) | 1963-06-11 | 1900-01-01 | ||
US3241926A (en) | 1963-11-15 | 1966-03-22 | Monsanto Co | Apparatus for continuously polycondensing polymethylene glycol esters of aromatic dicarboxylic acids |
SE315580B (ru) | 1964-06-01 | 1969-10-06 | Monsanto Co | |
DE1240286B (de) | 1965-01-02 | 1967-05-11 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen Emulsions-polymerisation olefinisch ungesaettigter Verbindungen |
US3438942A (en) | 1965-06-01 | 1969-04-15 | Vickers Zimmer Ag | Continuous polyester process |
NL131998C (ru) | 1965-06-09 | |||
FR1450577A (fr) | 1965-06-09 | 1966-06-24 | Rhone Poulenc Sa | Nouveau réacteur étagé |
US3442868A (en) | 1965-07-20 | 1969-05-06 | Teijin Ltd | Novel process for the preparation of polyester |
GB1055918A (en) | 1965-11-03 | 1967-01-18 | Metallgesellschaft Ag | A method of polycondensing bis(2-hydroxyethyl)-terephthalate and apparatus for performing the same |
CH487345A (de) | 1965-11-11 | 1970-03-15 | Karl Fischer App Und Rohrleitu | Verfahren zur Förderung eines dampfförmigen Stoffes und Anwendung dieses Verfahrens |
US3534082A (en) | 1965-12-22 | 1970-10-13 | Du Pont | Production of bis(2 - hydroxyethyl) terephthalate through ester interchange |
ES337977A1 (es) | 1966-03-23 | 1968-03-16 | Fiber Industries Inc | Un procedimiento para la produccion de polimeros lineales de bajo peso molecular de acido tereftalico y etilenglicol. |
US3496220A (en) | 1966-04-04 | 1970-02-17 | Mobil Oil Corp | Esterification process |
GB1111815A (en) | 1966-04-22 | 1968-05-01 | Ici Ltd | Polyester preparation |
CH465875A (de) | 1966-09-16 | 1968-11-30 | Inventa Ag | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyestern |
US3590072A (en) | 1966-11-18 | 1971-06-29 | Monsanto Co | Method for direct esterification of terephthalic acid with ethylene glycol |
US3497473A (en) | 1966-11-29 | 1970-02-24 | American Enka Corp | Process for the preparation of polyethylene terephthalate |
US3509203A (en) | 1966-12-16 | 1970-04-28 | Engels Chemiefaserwerk Veb | Transesterification of dicarboxylic alkyl esters with glycols |
NL6717446A (ru) | 1966-12-30 | 1968-07-01 | ||
US3487049A (en) | 1967-01-04 | 1969-12-30 | Du Pont | Process for producing polyethylene terephthalate |
US3496159A (en) | 1967-03-27 | 1970-02-17 | Spence & Green Chem Co | Esterification of fatty acids of tall oil in a horizontal distillation column and condenser |
US3522214A (en) | 1967-04-13 | 1970-07-28 | Mobil Oil Corp | Process and apparatus for polymerizing liquids |
GB1154538A (en) | 1967-04-19 | 1969-06-11 | Mobil Oil Corp | Esterifying Viscous Reaction Mixtures |
US3595846A (en) | 1967-05-02 | 1971-07-27 | Michelin & Cie | Continuous chemical reactions |
US3496146A (en) | 1967-08-23 | 1970-02-17 | Du Pont | Preparation of glycol terephthalate linear polyester by direct esterification of terephthalic acid |
US4020049A (en) | 1967-09-14 | 1977-04-26 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Process for preparing polyester resin |
US3551396A (en) | 1968-01-05 | 1970-12-29 | Gulf Oil Canada Ltd | Continuous vinyl polymerization process |
NL6809754A (ru) | 1968-04-11 | 1969-10-14 | ||
US3609125A (en) | 1968-04-24 | 1971-09-28 | Asahi Chemical Ind | Polyesterification process and apparatus |
FR1583867A (ru) | 1968-05-15 | 1969-12-05 | ||
US3590070A (en) | 1968-06-03 | 1971-06-29 | Celanese Corp | Recycle of terephthalic acid in the production of a bis(2-hydroxyalkyl) terephthalate |
US3676485A (en) | 1968-08-12 | 1972-07-11 | Eastman Kodak Co | Method for use in a continuous flow reaction for producing a monomer and or a protopolymer |
US3651125A (en) | 1968-08-12 | 1972-03-21 | Eastman Kodak Co | Continuous method for formation of a liquid monomer for a condensation polymer |
US3646102A (en) | 1968-08-28 | 1972-02-29 | Idemitsu Kosan Co | Method for continuously preparing polycarbonate oligomer |
NL160174C (nl) | 1968-12-12 | 1979-10-15 | Snia Viscosa | Inrichting voor het volumetrisch afvoeren van een viskeuze vloeistof uit een ruimte voor het continu behandelen van polymeren. |
CH521400A (de) | 1969-01-24 | 1972-04-15 | Inventa Ag | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polylactamen |
US3697579A (en) | 1969-09-18 | 1972-10-10 | Allied Chem | Method of esterifying a polycarboxylic acid with a glycol |
US3689461A (en) | 1969-09-18 | 1972-09-05 | Allied Chem | Process for the preparation of linear condensation polyesters |
DE1957458B2 (de) | 1969-11-15 | 1973-04-19 | Chemische Werke Hüls AG, 4370 Mari | Vorrichtung zur kontinuierlichen durchfuehrung chemischer umsetzungen in fluessiger phase |
BE759208A (fr) | 1969-11-22 | 1971-05-21 | Basf Ag | Procede de preparation continue de |
GB1277376A (en) | 1970-02-02 | 1972-06-14 | Schwarza Chemiefaser | A process and a device for the continuous esterification of di-carboxylic acids with alcohols |
CH521302A (de) | 1970-03-05 | 1972-04-15 | Inventa Ag | Verfahren zum kontinuierlichen Umestern von Dicarbonsäurealkylestern mit Diolen |
US3644096A (en) | 1970-03-30 | 1972-02-22 | Eastman Kodak Co | Apparatus for use in a continuous flow reaction for producing a monomer and/or a protopolymer |
US3684459A (en) | 1970-08-20 | 1972-08-15 | Phillips Fibers Corp | Plug metered evaporative reaction tube |
NL7016364A (ru) | 1970-10-21 | 1972-04-25 | ||
GB1380266A (en) | 1971-05-21 | 1975-01-08 | Agfa Gevaert | Process for the semi-continuous preparation of high-molecular weight linear polyesters |
DE2145761C3 (de) | 1971-09-14 | 1978-06-15 | Davy International Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Einführung pulverförmiger Terephthalsäure in ein Reaktionsgemisch aus teilweise mit Diolen veresterter Terephthalsäure |
US3814836A (en) * | 1971-09-20 | 1974-06-04 | Nat Telephone And Supply Co | Connector for insulated conductors |
US3740267A (en) | 1971-09-22 | 1973-06-19 | Allied Chem | Method of cleaning apparatus used in processing polyethylene terephthalate |
US3819585A (en) | 1971-09-30 | 1974-06-25 | Monsanto Co | Polyester esterification under two different pressures |
GB1395551A (en) | 1971-12-29 | 1975-05-29 | Kanebo Ltd | Method of producing polyesters |
DE2200832A1 (de) | 1972-01-08 | 1973-07-12 | Schwarza Chemiefaser | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von oligomeren des bis - (betahydroxyaethyl) - terephthalates |
FR2168990A1 (en) | 1972-01-28 | 1973-09-07 | Schwarza Chemiefaser | Bis-(beta-hydroxyethyl) terephthalate oligomers prodn - by continuous reaction in stirred still and flow tube |
BE780142A (en) | 1972-03-02 | 1972-09-04 | Sandoz Sa | Polyester prepn - by solid phase condensation in heated tubular reactors under vacuum with opt heated transport screws |
DE2227091A1 (de) | 1972-06-03 | 1973-12-13 | Davy Ashmore Ag | Verfahren zur herstellung von hochpolymeren, insbesondere spinnfaehigen, polyestermassen |
US3841836A (en) | 1972-08-10 | 1974-10-15 | Eastman Kodak Co | Apparatus for the production of condensation polymers |
US4100142A (en) | 1972-09-13 | 1978-07-11 | Fiber Industries, Inc. | Polyester process and product |
US4019866A (en) | 1973-03-05 | 1977-04-26 | Du Pont Of Canada Limited | Recirculating reaction apparatus for continuous preparation of a polyamide |
GB1474524A (ru) | 1973-07-06 | 1977-05-25 | ||
US3927983A (en) | 1973-09-19 | 1975-12-23 | Monsanto Co | Continuous staged isobaric stirred polymerization apparatus |
GB1486409A (en) | 1973-11-06 | 1977-09-21 | Agfa Gevaert | Process for the preparation of high-molecular weight polyesters |
CA1024294A (en) | 1974-02-27 | 1978-01-10 | Baden M. Pinney | Control in preparing polyamides by continuous polymerization |
US4077945A (en) | 1974-03-23 | 1978-03-07 | Zimmer Aktiengesellschaft | Process for making linear polyesters from ethylene glycol and terephthalic acid |
DE2443566A1 (de) | 1974-09-12 | 1976-04-01 | Basf Ag | Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von polyamiden |
DE2449162A1 (de) | 1974-10-16 | 1976-04-22 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von linearen polyestern |
DE2504258A1 (de) | 1975-02-01 | 1976-08-05 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren und apparatur zur herstellung von oligomeren alkylenterephthalaten |
US4148693A (en) | 1975-02-26 | 1979-04-10 | Williamson William R | Horizontal cylindrical distillation apparatus |
FR2302778A1 (fr) | 1975-03-05 | 1976-10-01 | Rhone Poulenc Ind | Appareil et procede de preparation de polyesters |
DE2514116C3 (de) | 1975-03-29 | 1983-03-17 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von linearen, hochmolekularen Polybutylenterephthalaten |
JPS51127031A (en) | 1975-04-23 | 1976-11-05 | Fuji Photo Film Co Ltd | Preparation of polyethylene terephthalate |
US4028307A (en) | 1975-05-30 | 1977-06-07 | Fiber Industries, Inc. | Preparation of polyesters using salts of substituted quaternary ammonium bases |
US4032563A (en) | 1975-09-02 | 1977-06-28 | Standard Oil Company | Process for the recovery of high purity diesters of terephthalic or isophthalic acids |
US4118582A (en) | 1975-10-28 | 1978-10-03 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Purification of spent ethylene glycol |
DE2559290B2 (de) | 1975-12-31 | 1979-08-02 | Davy International Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von hochmolekularem PoIyäthylenterephthalat |
US4079046A (en) | 1976-06-03 | 1978-03-14 | Monsanto Company, St. Louis, Missouri | Multiple polyesterification process |
JPS52150496A (en) | 1976-06-09 | 1977-12-14 | Mitsubishi Gas Chem Co Inc | Preparation of polycaronate oligomers |
US4046718A (en) | 1976-06-17 | 1977-09-06 | The Dow Chemical Company | Polymerization method employing tubular reactor |
US4089888A (en) | 1976-07-12 | 1978-05-16 | Idemitsu Petrochemical Co. Ltd. | Method for producing a polycarbonate oligomer |
US4097468A (en) | 1977-03-15 | 1978-06-27 | Allied Chemical Corporation | Process for preparing polyesters |
US4146729A (en) | 1977-04-07 | 1979-03-27 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for preparing poly(ethylene terephthalate) |
US4110316A (en) | 1977-04-14 | 1978-08-29 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Improved process for preparing poly(ethylene terephthalate) |
DE2719967A1 (de) | 1977-05-04 | 1978-11-09 | Bayer Ag | Kontinuierliches verfahren zur durchfuehrung von stofftransportbedingten reaktionen |
GB1558910A (en) | 1977-05-04 | 1980-01-09 | Bayer Ag | Continuous process for the production of polybutylene terephthalates |
IT1097584B (it) | 1977-08-24 | 1985-08-31 | Basf Ag | Processo ed apparecchio per la preparazione di poliesteri macronolecolari linerai |
US4365078A (en) | 1977-12-16 | 1982-12-21 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Process for charging dry terephthalic acid into a reactor |
CA1115446A (en) | 1977-12-16 | 1981-12-29 | Lawrence E. Shelley | Process |
US4200145A (en) | 1978-01-12 | 1980-04-29 | The Badger Company, Inc. | Method of preheating a liquid reaction mass of polyolefin dissolved in liquid monomer |
US4196168A (en) | 1978-05-05 | 1980-04-01 | Eastman Kodak Company | Sloped tray arrangement for polymerization reactor |
US4230818A (en) | 1979-03-01 | 1980-10-28 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Reduction of glycol ethers in polyesters |
US4254246A (en) | 1979-03-26 | 1981-03-03 | Davy International Ag | Column system process for polyester plants |
PL127634B1 (en) | 1979-05-23 | 1983-11-30 | Inst Chemii Przemyslowej | Continuous process for manufacturing polyesters and apparatus therefor |
US4238593B1 (en) | 1979-06-12 | 1994-03-22 | Goodyear Tire & Rubber | Method for production of a high molecular weight polyester prepared from a prepolymer polyester having an optional carboxyl content |
US4223124A (en) | 1979-06-22 | 1980-09-16 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method for producing polyesters containing low amounts of ether by-products |
JPS5645704A (en) | 1979-09-21 | 1981-04-25 | Hitachi Ltd | Method and apparatus for removal of volatile substances from high-viscous substance |
BR7906279A (pt) | 1979-10-01 | 1981-04-07 | Nippon Ester Co Ltd | Apereicoamento em processo continuo para produzir poliester e em processo para produzir uma fibra fiada a partir de polimero de poli(tereftalato de etileno) |
US4452956A (en) | 1979-11-09 | 1984-06-05 | Union Carbide Corporation | Discrete spiral flow imparting device |
SU973552A1 (ru) | 1980-02-12 | 1982-11-15 | Всесоюзный научно-исследовательский институт синтетических волокон | Непрерывный способ получени полиэтилентерефталата |
US4289871A (en) | 1980-03-27 | 1981-09-15 | Allied Chemical Corporation | Method to increase reactor capacity for polycondensation of polyesters |
JPS57101A (en) | 1980-06-04 | 1982-01-05 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | Method and apparatus for polymerization |
DE3025574A1 (de) | 1980-07-05 | 1982-02-04 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von polyestern |
DE3029907A1 (de) | 1980-08-07 | 1982-03-18 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Kontinuierliches verfahren und vorrichtung zur herstellung eines vinylchlorid-polymerisates in waessriger suspension |
DE3047474C2 (de) | 1980-12-17 | 1983-05-11 | Didier Engineering Gmbh, 4300 Essen | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polyestern |
US4499226A (en) | 1981-03-20 | 1985-02-12 | The Goodyear Tire & Rubber Company | High clarity colorless polyesters |
US4346193A (en) | 1981-05-04 | 1982-08-24 | Atlantic Richfield Company | Continuous process for making star-block copolymers |
JPS5823829A (ja) | 1981-07-17 | 1983-02-12 | イ−・アイ・デユポン・デ・ニモアス・アンド・カンパニ− | 合成重合体仕上げ装置 |
US4410750A (en) | 1981-12-14 | 1983-10-18 | Exxon Research And Engineering Co. | Preparation of linear olefin products |
PL136188B1 (en) | 1982-04-16 | 1986-02-28 | Inst Chemii Przemyslowej | Continuous process for manufacturing polyesters and apparatus therefor |
US4529787A (en) | 1982-06-15 | 1985-07-16 | S. C. Johnson & Son, Inc. | Bulk polymerization process for preparing high solids and uniform copolymers |
US5236558A (en) | 1982-09-23 | 1993-08-17 | Allied-Signal Inc. | Method to recycle spent ethylene glycol |
US4555384A (en) | 1982-09-24 | 1985-11-26 | Cosden Technology, Inc. | Apparatus for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers |
US4542196A (en) | 1982-09-24 | 1985-09-17 | Cosden Technology, Inc. | Process for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers |
US4548788A (en) | 1982-09-24 | 1985-10-22 | Cosden Technology, Inc. | Apparatus for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers |
US4550149A (en) | 1982-09-24 | 1985-10-29 | Cosden Technology, Inc. | Process for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers |
US4551309A (en) | 1982-09-24 | 1985-11-05 | Cosden Technology, Inc. | Apparatus for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers |
US4551510A (en) | 1982-09-24 | 1985-11-05 | Cosden Technology, Inc. | Process for producing styrenic/alkenylnitrile copolymers |
DE3235531A1 (de) | 1982-09-25 | 1984-03-29 | Chemische Werke Hüls AG, 4370 Marl | Verfahren zur veresterung von essigsaeure mit alkoholen, die 4 und mehr c-atome enthalten, sowie mit glykolethern |
US4440924A (en) | 1982-10-05 | 1984-04-03 | Toyo Boseki Kabushiki Kaisha | Process for production of polyester |
US4831108A (en) | 1983-02-16 | 1989-05-16 | Amoco Corporation | Polycondensation process with mean dispersion residence time |
US5002116A (en) | 1983-08-15 | 1991-03-26 | Airxchange, Inc. | Rotary heat regenerator |
US4588560A (en) | 1984-06-29 | 1986-05-13 | Mobil Oil Corporation | Hydroprocessing reactor for catalytically dewaxing liquid petroleum feedstocks |
JPH0641513B2 (ja) | 1984-11-20 | 1994-06-01 | 三菱レイヨン株式会社 | ポリエステルの製造法 |
US4554343A (en) | 1984-11-23 | 1985-11-19 | Eastman Kodak Company | Process for the production of high molecular weight polyester |
US4675377A (en) | 1985-03-11 | 1987-06-23 | General Electric Company | Process for continuous preparation of polyphenylene oxide in agitated reaction zones |
US4680345A (en) | 1985-06-05 | 1987-07-14 | Toyo Boseki Kabushiki Kaisha | Continuous production of elastic polyesters |
DE3544551C2 (de) | 1985-12-17 | 2002-02-28 | Zimmer Ag | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von hochmolekularem Polybutylenterephthalat |
US4670580A (en) | 1986-03-31 | 1987-06-02 | Celanese Corporation | Process for preparing oligomeric glycol esters of dicarboxylic acids |
US4721575A (en) | 1986-04-03 | 1988-01-26 | Vertech Treatment Systems, Inc. | Method and apparatus for controlled chemical reactions |
DE3750561T2 (de) | 1986-07-25 | 1995-03-02 | Dainippon Ink & Chemicals | Verfahren zur Herstellung von schlagfesten Polystyrenharzen durch kontinuierliche Massepolymerisation. |
DE3820362A1 (de) | 1988-06-15 | 1990-03-15 | Basf Ag | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von linearen thermoplastischen polyestern |
US4952302A (en) | 1988-09-27 | 1990-08-28 | Mobil Oil Corporation | Vapor/liquid distributor and use thereof |
US5041525A (en) | 1988-09-30 | 1991-08-20 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for manufacture of shaped polyethylene terephthalate structures in the presence of molecular sieve catalyst |
US5413861A (en) | 1988-10-17 | 1995-05-09 | Dextor Corporation | Semiconductor device encapsulated with a flame retardant epoxy molding compound |
US5194525A (en) | 1988-12-12 | 1993-03-16 | Dainippon Ink And Chemicals, Inc. | Continuous mass polymerization process for making styrene copolymers |
BR9007038A (pt) | 1989-01-17 | 1991-11-12 | Davy Mckee London | Processo e aparelho |
US5162488A (en) | 1989-05-22 | 1992-11-10 | Hoechst Celanese Corporation | Catalyst system and process for preparing polyethylene terephthalate |
FR2660663B1 (fr) | 1990-04-05 | 1993-05-21 | Rhone Poulenc Fibres | Procede pour l'obtention de polyterephtalate d'ethylene modifie, fibres exemptes de boulochage issues du polymere ainsi modifie. |
US5110325A (en) | 1990-04-20 | 1992-05-05 | Lerner Bernard J | Recycle spray gas-liquid contactor |
US5037955A (en) | 1990-06-07 | 1991-08-06 | The Dow Chemical Company | Method for heating a viscous polyethylene solution |
US5245057A (en) | 1990-07-20 | 1993-09-14 | The Dow Chemical Company | Horizontal continuous reactor and processes |
US5064935A (en) | 1990-08-01 | 1991-11-12 | E. I. Dupont De Nemours And Company | Continuous process for preparing poly(butylene terephthalate) oligomer or poly(butylene isophthalate) oligomer |
KR940009419B1 (ko) | 1991-02-07 | 1994-10-13 | 한국과학기술연구원 | 색조가 우수한 폴리에스테르의 제조방법 |
EP0501543B1 (en) | 1991-02-28 | 1998-05-20 | Agfa-Gevaert N.V. | Process for the production of polyesters with increased electroconductivity |
DE69214686T2 (de) | 1991-02-28 | 1997-06-05 | Agfa Gevaert Nv | Verfahren zur Herstellung von Polyestern mit verbesserter thermooxydativer Stabilität |
US5202463A (en) | 1991-09-10 | 1993-04-13 | Arco Chemical Technology, L.P. | Process for the preparation of a glycol ether ester |
JPH05222180A (ja) | 1992-02-17 | 1993-08-31 | Fuji Photo Film Co Ltd | ポリエステルの製造法 |
DE4235785A1 (de) | 1992-10-23 | 1994-05-11 | Basf Ag | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Polymerisation |
DE4240588A1 (de) | 1992-12-03 | 1994-06-09 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten |
US5650536A (en) | 1992-12-17 | 1997-07-22 | Exxon Chemical Patents Inc. | Continuous process for production of functionalized olefins |
US5324853A (en) | 1993-01-19 | 1994-06-28 | Exxon Chemical Patents Inc. | Process for the production of plasticizer and polyolesters |
US5385773A (en) | 1993-04-27 | 1995-01-31 | Eastman Chemical Company | Copolyester of cyclohexanenedimethanol and process for producing such polyester |
US5294305A (en) | 1993-05-06 | 1994-03-15 | Mobile Process Technology, Inc. | Ethylene glycol recovery process |
US5340907A (en) | 1993-06-28 | 1994-08-23 | Eastman Chemical Company | Copolyester of cyclohexanedimethanol and process for producing such polyester |
JP3309502B2 (ja) | 1993-07-12 | 2002-07-29 | 大日本インキ化学工業株式会社 | 生分解性ポリエステル系ポリマーの連続製造法 |
US5411665A (en) | 1993-07-20 | 1995-05-02 | Scraggs; Charles R. | Methods for reducing and separating emulsions and homogeneous components from contaminated water |
US5434239A (en) | 1993-10-18 | 1995-07-18 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Continuous polyester process |
US5599900A (en) | 1993-10-18 | 1997-02-04 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Polyesters production process |
EP0650995B1 (de) | 1993-11-02 | 2000-01-05 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von Asparaginsäure-haltigen Polymeren |
TW330940B (en) | 1993-12-22 | 1998-05-01 | Mitsui Petroleum Chemicals Ind | A method of manufacturing polyesters |
US5612437A (en) | 1993-12-27 | 1997-03-18 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Polymerization apparatus and method of producing vinyl chloride type polymer by using the same |
CA2139061C (en) | 1993-12-28 | 1998-12-08 | Mitsui Chemicals, Inc. | Process for preparing polyester |
US5464590A (en) | 1994-05-02 | 1995-11-07 | Yount; Thomas L. | Reactor trays for a vertical staged polycondensation reactor |
US5466419A (en) | 1994-05-02 | 1995-11-14 | Yount; Thomas L. | Split flow reactor trays for vertical staged polycondensation reactors |
DE4419397A1 (de) | 1994-06-03 | 1995-12-14 | Zimmer Ag | Verfahren zur mehrstufigen Vakuumerzeugung bei der Polyester-Herstellung |
US5453471B1 (en) * | 1994-08-02 | 1999-02-09 | Carbide Chemicals & Plastics T | Gas phase polymerization process |
US5811496A (en) | 1995-12-21 | 1998-09-22 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Process for polymerization of polyester oligomers |
US5476919A (en) | 1995-02-21 | 1995-12-19 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Process for esterification |
US5466765A (en) | 1995-03-09 | 1995-11-14 | Eastman Chemical Company | Vaccum system for controlling pressure in a polyester process |
DE19511483A1 (de) | 1995-03-29 | 1996-10-02 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von thermoplastischem Polycarbonat |
JPH08283394A (ja) | 1995-04-10 | 1996-10-29 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | ポリエチレンテレフタレートの製造方法 |
DE19524181A1 (de) | 1995-07-03 | 1997-01-09 | Basf Ag | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polymeren |
DE19524180A1 (de) | 1995-07-03 | 1997-01-09 | Basf Ag | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polymeren |
DE19525579C1 (de) | 1995-07-13 | 1996-12-19 | Rieter Automatik Gmbh | Autoklav zur Herstellung von Kunststoffen |
DE59504339D1 (de) | 1995-07-26 | 1999-01-07 | Sulzer Chemtech Ag | Verfahren und Einrichtung zum Durchführen einer Polymerisation in einem Rohrreaktor |
DE19530765A1 (de) | 1995-08-22 | 1997-02-27 | Basf Ag | Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von expandierbaren Styrolpolymerisaten |
DE19537930B4 (de) | 1995-10-12 | 2006-02-23 | Zimmer Ag | Verfahren zur Herstellung von klarsichtigem Polyester |
US5816700A (en) | 1995-10-26 | 1998-10-06 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process and apparatus for mechanically mixing polymers and lower viscosity fluids |
KR100443389B1 (ko) | 1995-12-14 | 2004-11-16 | 이.아이,듀우판드네모아앤드캄파니 | 폴리에스테르 예비중합체의 제조 방법 |
TW381104B (en) | 1996-02-20 | 2000-02-01 | Eastman Chem Co | Process for preparing copolyesters of terephthalic acid, ethylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol |
DE19608614A1 (de) | 1996-03-06 | 1997-09-11 | Basf Ag | Verfahren zur Aufarbeitung von Dihydroxyverbindungen enthaltenden Rückständen |
DE19618678A1 (de) | 1996-05-09 | 1997-11-13 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Polystyrol durch kontinuierliche anionische Polymerisation |
US5898058A (en) | 1996-05-20 | 1999-04-27 | Wellman, Inc. | Method of post-polymerization stabilization of high activity catalysts in continuous polyethylene terephthalate production |
DE19634450A1 (de) | 1996-08-26 | 1998-03-05 | Basf Ag | Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung chemischer Reaktionen |
US5922828A (en) | 1996-09-03 | 1999-07-13 | Hoechst Celanese Corp. | Process for producing polyethylene terephthalate using a specific catalyst stabilizer system |
TW541321B (en) | 1996-09-04 | 2003-07-11 | Hitachi Ltd | Process and apparatus for continuous polycondensation |
JP3836228B2 (ja) | 1996-12-26 | 2006-10-25 | 三井化学株式会社 | 分離流による重合方法 |
US6103859A (en) | 1997-04-09 | 2000-08-15 | Eastman Chemical Company | Late addition of supplemental ethylene glycol in the preparation of copolyesters |
TW482790B (en) | 1997-05-06 | 2002-04-11 | Teijin Ltd | Method for continuous production of polyester |
US5932105A (en) | 1997-10-01 | 1999-08-03 | Mobile Process Technology, Co. | Method of polyester manufacturing using crossflow membrane filtration |
US5889127A (en) | 1997-11-18 | 1999-03-30 | Daicel Chemical Industries, Ltd. | Continuous process for the preparation of a polyester-based polymer |
KR100348238B1 (ko) | 1998-02-27 | 2002-08-09 | 미쓰이 가가쿠 가부시키가이샤 | 신규 폴리에스테르 및 그의 제조방법 |
US6113997A (en) | 1998-05-26 | 2000-09-05 | Shell Oil Company | Process to prepare a polyester resin |
US6252034B1 (en) | 1998-06-04 | 2001-06-26 | Teljin Limited | Process for producing a polycarbonate resin |
DE69937610T2 (de) | 1998-07-10 | 2008-09-25 | BASF Corp., Wyandotte | Kontinuierliches massenpolymerisations- und esterifikationsverfahren und zusammensetzungen welche das polymerische produkt enthalten |
FR2780986B1 (fr) | 1998-07-10 | 2000-09-29 | Electrolyse L | Procede de transformation de structures chimiques dans un fluide sous pression et en temperature et dispositif pour sa mise en oeuvre |
US6069228A (en) | 1998-08-17 | 2000-05-30 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for preparing polyamides |
US6631892B1 (en) | 1998-08-25 | 2003-10-14 | Donald C. Erickson | Tray contactor with same direction liquid flow |
JP2000095851A (ja) | 1998-09-22 | 2000-04-04 | Hitachi Ltd | ポリエチレンテレフタレートの製造方法 |
ES2179599T3 (es) | 1998-11-04 | 2003-01-16 | Rohm & Haas | Procedimiento para la produccion con alto rendimiento de metacrilato de metilo o de acido metacrilico. |
US6111064A (en) | 1998-11-04 | 2000-08-29 | The Regents Of The University Of California | Pressure polymerization of polyester |
US6127493A (en) | 1998-11-04 | 2000-10-03 | Arteva North America S.A.R.L. | Pressure polymerization of polyester |
US6339031B1 (en) | 1998-12-29 | 2002-01-15 | Seng C. Tan | Microcellular carbon foams and microcellular C/C composites fabricated therefrom |
DE10080450T1 (de) | 1999-02-10 | 2001-05-17 | Toshiba Kawasaki Kk | Kohlenmonoxidumwandlungsvorrichtung für eine Brennstoffzelle und Brennstoffzellen-Energiegewinnungssystem |
AR024361A1 (es) | 1999-06-15 | 2002-10-02 | Dow Chemical Co | Proceso y aparato para preparar una composicion utilizando un reactor continuo y mezclador en serie |
BE1012770A3 (nl) | 1999-07-02 | 2001-03-06 | Ineos Nv | Werkijze en inrichting voor het industrieel aanmaken van producten door middel van een alkoxylatiereactie. |
US6623643B2 (en) | 1999-11-19 | 2003-09-23 | Microtek Medical Holdings, Inc. | Process for treatment of aqueous environments containing a water soluble polymer |
CN1310829C (zh) | 1999-12-28 | 2007-04-18 | 大金工业株式会社 | 转化装置 |
DE10001477B4 (de) * | 2000-01-15 | 2005-04-28 | Zimmer Ag | Diskontinuierliches Polykondensationsverfahren und Rührscheibenreaktor hierfür |
US6359106B1 (en) | 2000-03-09 | 2002-03-19 | Hitachi, Ltd. | Production process and production apparatus for polybutylene terephthalate |
EP1245606B1 (en) | 2000-04-27 | 2005-08-24 | Teijin Limited | Process for continuously producing polyester |
US6576774B2 (en) | 2000-07-20 | 2003-06-10 | Shell Oil Company | Process for recycling polytrimethylene terephthalate cyclic dimer |
KR100818950B1 (ko) | 2000-08-11 | 2008-04-04 | 가부시끼가이샤 구레하 | 환상 에스테르의 제조방법 및 정제방법 |
DE10048003A1 (de) | 2000-09-26 | 2002-04-11 | Basell Polypropylen Gmbh | Verfahren zur Voraktivierung von Katalysatoren |
JP2002161071A (ja) | 2000-11-28 | 2002-06-04 | Nippon Shokubai Co Ltd | 脱水反応生成物の製造方法及びそれに用いられる脱水反応装置 |
EP1453883B1 (en) | 2000-12-07 | 2012-11-21 | Grupo Petrotemex, S.A. de C.V. | Low cost polyester process using a pipe reactor |
US6906164B2 (en) | 2000-12-07 | 2005-06-14 | Eastman Chemical Company | Polyester process using a pipe reactor |
US6642407B2 (en) | 2001-05-18 | 2003-11-04 | Exxon Mobil Chemical Patents Inc. | Production, purification and polymerization of aromatic dicarboxylic acids |
DE10126133B4 (de) | 2001-05-29 | 2007-03-29 | Karl-Heinz Wiltzer | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von hochviskosen oder hochstabilisierten Polykondensaten und entmonomerisiertem PA 6 |
KR100891603B1 (ko) | 2001-07-10 | 2009-04-08 | 가부시끼가이샤 구레하 | 폴리에스테르 제조방법 및 반응 장치 |
DE10224883B4 (de) * | 2001-07-27 | 2010-07-29 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Trockenstation und Verfahren zum Trocknen von bedruckten Bogen |
US6672373B2 (en) | 2001-08-27 | 2004-01-06 | Idalex Technologies, Inc. | Method of action of the pulsating heat pipe, its construction and the devices on its base |
US6458916B1 (en) | 2001-08-29 | 2002-10-01 | Hitachi, Ltd. | Production process and production apparatus for polybutylene terephthalate |
US6649263B2 (en) | 2001-11-16 | 2003-11-18 | Honeywell International Inc. | Polyester resin and industrial yarn process |
US7067088B2 (en) | 2002-01-12 | 2006-06-27 | Saudi Basic Industries Corporation | Stratified flow chemical reactor |
DE10219671A1 (de) | 2002-05-02 | 2003-11-20 | Zimmer Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Polyestern, Copolyestern und Polycarbonaten |
US20040068070A1 (en) | 2002-07-17 | 2004-04-08 | Basf Aktiengesellcschaft | Preparation of readily polymerizable compounds |
JP4218353B2 (ja) | 2002-10-28 | 2009-02-04 | セイコーエプソン株式会社 | 中古品見積システム、その方法及びそのプログラム |
US7008546B2 (en) | 2003-01-07 | 2006-03-07 | Jerry M Edmondson | Oil, water and gas separator for swaying service |
JP4262995B2 (ja) | 2003-02-06 | 2009-05-13 | 帝人ファイバー株式会社 | ポリエステル原料に適したテレフタル酸ケークの製造方法 |
US7074879B2 (en) | 2003-06-06 | 2006-07-11 | Eastman Chemical Company | Polyester process using a pipe reactor |
US7135541B2 (en) | 2003-06-06 | 2006-11-14 | Eastman Chemical Company | Polyester process using a pipe reactor |
US20060008661A1 (en) | 2003-08-01 | 2006-01-12 | Wijesundara Muthu B | Manufacturable low-temperature silicon carbide deposition technology |
DE10336164B4 (de) | 2003-08-07 | 2005-08-25 | Zimmer Ag | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Polymeren durch Schmelzkondensation |
DE102004034708B4 (de) | 2004-07-17 | 2008-04-10 | Lurgi Zimmer Gmbh | Verfahren zur absatzweisen Herstellung von Polymeren durch Schmelzekondensation |
DE102004038466B4 (de) | 2004-08-07 | 2014-08-28 | Lurgi Zimmer Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Vorpolykondensation von Ver-/Umesterungsprodukten |
US7589231B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-09-15 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
US7504535B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-03-17 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
US7572936B2 (en) * | 2004-09-02 | 2009-08-11 | Eastman Chemical Company | Optimized liquid-phase oxidation |
US7658817B2 (en) | 2004-12-15 | 2010-02-09 | Asahi Kasei Chemicals Corporation | Industrial evaporation apparatus |
WO2006083250A1 (en) | 2005-02-03 | 2006-08-10 | Stepan Company | Continuous segmented plug flow reactor |
US7435393B2 (en) | 2005-05-05 | 2008-10-14 | Eastman Chemical Company | Baffle assembly module for vertical staged polymerization reactors |
US20060251547A1 (en) | 2005-05-05 | 2006-11-09 | Windes Larry C | Family of stationary film generators and film support structures for vertical staged polymerization reactors |
JP2007083622A (ja) * | 2005-09-22 | 2007-04-05 | Toshiba Tec Corp | ドットヘッド及びドットヘッド用アーマチュア構体の製造方法 |
AR058280A1 (es) | 2005-12-06 | 2008-01-30 | Acqua Internat Group Inc | Reactor quinmico modular |
US7943094B2 (en) | 2006-12-07 | 2011-05-17 | Grupo Petrotemex, S.A. De C.V. | Polyester production system employing horizontally elongated esterification vessel |
US7892498B2 (en) * | 2007-03-08 | 2011-02-22 | Eastman Chemical Company | Polyester production system employing an unagitated esterification reactor |
US7872090B2 (en) * | 2007-07-12 | 2011-01-18 | Eastman Chemical Company | Reactor system with optimized heating and phase separation |
US7872089B2 (en) * | 2007-07-12 | 2011-01-18 | Eastman Chemical Company | Multi-level tubular reactor with internal tray |
-
2007
- 2007-07-12 US US11/776,603 patent/US7872090B2/en active Active
-
2008
- 2008-07-07 RU RU2010104851/05A patent/RU2478423C2/ru active
- 2008-07-07 EP EP08826317.3A patent/EP2175977B1/en active Active
- 2008-07-07 ES ES08826317T patent/ES2795354T3/es active Active
- 2008-07-07 UA UAA201001423A patent/UA102525C2/ru unknown
- 2008-07-07 CN CN200880024412.1A patent/CN101687165B/zh active Active
- 2008-07-07 KR KR1020107000562A patent/KR101537424B1/ko active IP Right Grant
- 2008-07-07 TW TW097125583A patent/TWI434731B/zh active
- 2008-07-07 BR BRPI0814612-8A patent/BRPI0814612B1/pt active IP Right Grant
- 2008-07-07 AR ARP080102927A patent/AR067468A1/es active IP Right Grant
- 2008-07-07 LT LTEP08826317.3T patent/LT2175977T/lt unknown
- 2008-07-07 WO PCT/US2008/008304 patent/WO2009009014A1/en active Application Filing
- 2008-07-07 CA CA2690720A patent/CA2690720C/en active Active
- 2008-07-07 PL PL08826317T patent/PL2175977T3/pl unknown
- 2008-07-07 PT PT88263173T patent/PT2175977T/pt unknown
-
2010
- 2010-12-09 US US12/963,730 patent/US8227554B2/en active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2820815A (en) * | 1954-04-08 | 1958-01-21 | Exxon Research Engineering Co | Synthetic lubricating compositions and process for their preparation |
GB1122538A (en) * | 1966-03-31 | 1968-08-07 | Fischer Karl | Process for the esterification of terephthalic acid with glycols |
US3927982A (en) * | 1970-03-18 | 1975-12-23 | Du Pont | Recirculating apparatus for continuous esterification reactions |
RU2275236C2 (ru) * | 2003-10-31 | 2006-04-27 | ИНВЕНТА-ФИШЕР ГмбХ унд Ко. КГ | Башенный реактор и его применение для непрерывного производства высокомолекулярного сложного полиэфира |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
BRPI0814612A2 (pt) | 2015-01-27 |
CA2690720C (en) | 2012-07-03 |
AR067468A1 (es) | 2009-10-14 |
EP2175977A1 (en) | 2010-04-21 |
PL2175977T3 (pl) | 2020-09-07 |
RU2010104851A (ru) | 2011-08-20 |
ES2795354T3 (es) | 2020-11-23 |
TW200909049A (en) | 2009-03-01 |
BRPI0814612B1 (pt) | 2022-05-17 |
KR20100038364A (ko) | 2010-04-14 |
US20090018284A1 (en) | 2009-01-15 |
CA2690720A1 (en) | 2009-01-15 |
PT2175977T (pt) | 2020-06-16 |
LT2175977T (lt) | 2020-06-25 |
CN101687165B (zh) | 2014-05-14 |
TWI434731B (zh) | 2014-04-21 |
BRPI0814612A8 (pt) | 2017-02-21 |
KR101537424B1 (ko) | 2015-07-16 |
US7872090B2 (en) | 2011-01-18 |
CN101687165A (zh) | 2010-03-31 |
US8227554B2 (en) | 2012-07-24 |
UA102525C2 (ru) | 2013-07-25 |
WO2009009014A1 (en) | 2009-01-15 |
US20110077353A1 (en) | 2011-03-31 |
EP2175977B1 (en) | 2020-03-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2478423C2 (ru) | Реакторное устройство с оптимизированным нагреванием и разделением фаз | |
RU2474472C2 (ru) | Многоуровневый трубчатый реактор с внутренним лотком | |
CA2690721C (en) | Multi-level tubular reactor with vertically spaced segments | |
EP2175984B1 (en) | Sloped tubular reactor with spaced sequential trays | |
US7847053B2 (en) | Multi-level tubular reactor with oppositely extending segments | |
US7858730B2 (en) | Multi-level tubular reactor with dual headers | |
RU2478424C2 (ru) | Горизонтальный тарельчатый реактор |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20140428 |
|
QC41 | Official registration of the termination of the licence agreement or other agreements on the disposal of an exclusive right |
Free format text: LICENCE FORMERLY AGREED ON 20140428 Effective date: 20150928 |