RU2201392C2 - Способ получения синтез-газа - Google Patents

Способ получения синтез-газа Download PDF

Info

Publication number
RU2201392C2
RU2201392C2 RU99123630/12A RU99123630A RU2201392C2 RU 2201392 C2 RU2201392 C2 RU 2201392C2 RU 99123630/12 A RU99123630/12 A RU 99123630/12A RU 99123630 A RU99123630 A RU 99123630A RU 2201392 C2 RU2201392 C2 RU 2201392C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
catalyst
temperature
substrate
carbon
hours
Prior art date
Application number
RU99123630/12A
Other languages
English (en)
Other versions
RU99123630A (ru
Inventor
Фуюки ЙАГИ
Ацуро НАГУМО
Юкитака ВАДА
Мицунори Симура
Сатио АСАОКА
Сухеи Вакамацу
Original Assignee
Чиеда Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Чиеда Корпорейшн filed Critical Чиеда Корпорейшн
Publication of RU99123630A publication Critical patent/RU99123630A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2201392C2 publication Critical patent/RU2201392C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/40—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts characterised by the catalyst
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals of the platinum group metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/40—Carbon monoxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1064—Platinum group metal catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1064—Platinum group metal catalysts
    • C01B2203/107—Platinum catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1082—Composition of support materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)

Abstract

Изобретение предназначено для получения синтез-газа. Способ получения синтез-газа включает взаимодействие углеродсодержащего органического соединения с паром и диоксидом углерода в присутствии катализатора. Количество пара составляет 2 моль или менее на моль углерода указанного углеродсодержащего органического соединения и 0,1-10 моль на моль диоксида углерода. При этом указанное взаимодействие осуществляют при температуре 600-1000oС, давлении 5-40 кг/см2 и среднечасовой объемной скорости подачи газа 1000-10000 ч-1. Катализатор содержит подложку на основе оксида магния и, по крайней мере, один каталитический металл, выбранный из родия и рутения и нанесенный на подложку таким образом, что катализатор имеет удельную площадь поверхности 5,8 м2/г или менее и количество каталитического металла составляет 0,001-0,08 мол. % по отношению к количеству оксида магния подложки. Данный способ позволяет снизить расходы на проведение процесса. 4 з.п. ф-лы.

Description

Данное изобретение относится к способу получения синтез-газа.
Уровень техники
Синтез-газ представляет собой смешанный газ, содержащий водород и моноокись углерода, и широко используется в качестве сырья для синтеза аммиака, метанола, уксусной кислоты и так далее.
Такой синтез-газ может быть получен взаимодействием углеводорода с паром и/или двуокисью углерода в присутствии катализатора. Однако в данном процессе как побочные реакции протекают реакции образования углерода, приводящие к отложению углерода, что становится причиной отравления катализатора.
Источниками отложения углерода являются содержащие углерод органические соединения, используемые в качестве исходного материала, и СО, полученный in situ. Отложение углерода увеличивается по мере возрастания парциальных давлений этих исходных материалов. Поэтому уменьшение отложения углерода возможно при увеличении исходного потока пара и двуокиси углерода при снижении реакционного давления. В таком случае, однако, необходимо избыточное использование пара и двуокиси углерода для снижения парциальных давлений углеродсодержащего органического соединения и СО, что приводит к возникновению определенных трудностей. Например, увеличивается расход тепла, требуемый для предварительного нагревания пара и двуокиси углерода. Далее, увеличивается стоимость отделения этих газов от продукта. Более того, так как требуется реактор больших размеров, увеличивается стоимость реактора.
В JP-A-5-208801 описан катализатор конверсии с двуокисью углерода, содержащий металла группы VIII, нанесенный на подложку на основе монокристаллического оксида магния высокой чистоты и очень высокой тонкости помола. В JP-A-6-279003 описан катализатор конверсии с двуокисью углерода, содержащий соединение рутения, нанесенное на подложку, состоящую из соединения, по крайней мере, одного оксида щелочноземельного металла и оксида алюминия. В JP-A-9-168740 описан катализатор конверсии с двуокисью углерода, содержащий родий, нанесенный на подложку, содержащую оксид металла групп II-IV или оксид металла лантаноидной группы или сложную подложку, состоящую из указанного выше оксида металла и двуокиси алюминия. Реакции с использованием данных катализаторов проводят при атмосферном давлении. При высоком давлении, которое применяют в промышленности, эти катализаторы демонстрируют высокую активность отложения углерода и, следовательно, не могут быть удовлетворительными в качестве промышленно применимых катализаторов.
Задачей данного изобретения является обеспечение способа получения синтез-газа взаимодействием углеродсодержащего органического соединения с паром и двуокисью углерода, который позволяет решить проблему отложения углерода. При этом в способе используется катализатор, имеющий пониженную активность отложения углерода.
Другие задачи данного изобретения будут понятны из следующего описания.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Авторы данного изобретения проводили интенсивные исследования для создания описанных выше объектов и, в качестве результата, получили данное изобретение.
Согласно данному изобретению предлагается способ получения синтез-газа, в котором углеродсодержащее органическое соединение взаимодействует с паром и диоксидом углерода в присутствии катализатора, отличающегося тем, что количество пара составляет 2 моля или менее на моль углерода указанного углеродсодержащего органического соединения и 0,1-10 молей на моль диоксида углерода, при этом указанное взаимодействие осуществляют при температуре 600-1000oС, давлении 5-40 кг/см2 и среднечасовой объемной скорости подачи газа 1000-10000 час-1, катализатор содержит подложку на основе оксида магния и, по крайней мере, один каталитический металл, выбранный из родия и рутения и нанесенный на подложку таким образом, что катализатор имеет удельную площадь поверхности 5,8 м2/г или менее и количество каталитического металла составляет 0,001-0,08 мол. % по отношению к количеству оксида магния подложки.
Катализатор, используемый в данном изобретении (далее катализатор данного изобретения), состоит из, по крайней мере, одного каталитического металла, выбранного из родия (Rh) и рутения (Ru), нанесенного на подложку, состоящую из оксида металла, имеющего определенные характеристики. В данном случае, каталитический металл может быть нанесен на подложку в виде металла или в виде соединения металла, такого как оксид.
Катализатор данного изобретения характеризуется тем, что обладает активностью, требуемой для превращения углеродсодержащего органического соединения в синтез-газ, при этом значительно сокращая побочные реакции отложения углерода.
Катализатор, используемый в данном изобретении, который может значительно подавлять реакции отложения углерода, предпочтительно имеет удельную площадь поверхности 0,01-0,8 м2/г.
Катализатор согласно настоящему изобретению содержит носитель на основе оксида магния, например, МgО, МgО/Lа2О3.
Предпочтительно оксид магния, используемый в качестве подложки, имеет чистоту, по крайней мере, 98 мас.% и содержит железо и никель и диоксид кремния не более чем 1,0 мас.%.
Еще более предпочтительно подложку получают кальцинированием оксида магния при температуре от 950 до 1300oС.
Катализатор, используемый в данном изобретении, имеющий удельную площадь поверхности 5,8 м2/г или менее, может быть получен кальцинированием подложки на основе оксида металла до нанесения каталитического металла при температуре 300-1300oС, предпочтительно при температуре 650-1200oС. После нанесения каталитического металла подложку с нанесенным на нее каталитическим металлом кальцинируют далее при температуре 600-1300oС, предпочтительно при температуре 650-1200oС. Также возможно получение катализатора нанесением каталитического металла на подложку на основе оксида металла с последующим кальцинированием подложки с нанесенным каталитическим металлом при температуре 600-1300oС, предпочтительно при температуре 650-1200oС. Верхний предел температуры кальцинирования точно не определен, но обычно составляет 1500oС или менее, предпочтительно 1300oС или менее. В данном случае, удельная площадь поверхности катализатора или подложки на основе оксида металла может регулироваться температурой кальцинирования и временем кальцинирования.
Удельная площадь поверхности катализатора или подложки на основе оксида металла, используемой в данном изобретении, предпочтительно равна 0,8 м2/г менее. Нижний предел значения удельной площади поверхности составляет около 0,01 м2/г. Ограничением удельной площади поверхности катализатора или подложки на основе оксида металла, указанными пределами, показатель активности отложения углерода у данного катализатора может быть значительно снижен.
Количество каталитического металла, нанесенного на подложку на основе оксида металла, составляет, по крайней мере, 0,0001 мол.%, предпочтительно, по крайней мере, 0,002 мол.% по отношению к количеству оксида металла подложки. Верхний предел обычно составляет 0,08 мол.%.
В катализаторе данного изобретения удельная площадь поверхности катализатора по существу такая же, как и удельная площадь поверхности подложки на основе оксида металла. Таким образом, в данном описании, термин "удельная площадь поверхности катализатора" имеет то же значение, что и "удельная площадь поверхности подложки на основе оксида металла".
Термин "удельная площадь поверхности" употребляется в данном описании для катализатора или подложки на основе оксида металла, и данный показатель измеряют по "методике BET" при температуре 15oС, используя оборудование "SA-100" производства Shibata Science Inc.
Катализатор, используемый в данном изобретении, имеет небольшую удельную площадь поверхности и крайне незначительное количество каталитического металла, нанесенного на подложку, что позволяет значительно снизить активность отложения углерода. Кроме того, катализатор имеет удовлетворительную активность превращения исходного углеродсодержащего органического соединения в синтез-газ.
Катализатор, используемый в данном изобретении, может быть получен по обычным методикам. Одной из предпочтительных методик получения катализатора данного изобретения является методика пропитки. Для получения катализатора данного изобретения методом пропитки соль каталитического металла или ее водный раствор одновременно добавляют и смешивают с водной дисперсией, содержащей подложку на основе оксида металла. Подложку на основе оксида металла затем отделяют от водного раствора с последующей сушкой и кальцинированием. Также эффективна методика (методика исходного увлажнения), по которой оксид металла подложки вместе с раствором соли металла постепенно, в количестве, соответствующем объему пор, добавляют к равномерно увлажненной подложке с последующей сушкой и кальцинированием. В этих методиках в качестве соли каталитического металла используют растворимую в воде соль. Такой растворимой в воде солью может быть соль неорганической кислоты, такая как нитрат или гидрохлорид, или соль органической кислоты, такая как ацетат или оксалат. Альтернативно, ацетилацетонат металла и подобные могут быть растворены в органическом растворителе, таком как ацетон, и раствор может использоваться для пропитки подложки на основе оксида металла. Сушку проводят при температуре 100-200oС, предпочтительно 100-150oС, если оксид металла пропитывают водным раствором соли каталитического металла. Если пропитку осуществляют, используя органический растворитель, сушку проводят при температуре на 50-100oС выше, чем температура кипения растворителя. Температуру и время кальцинирования выбирают в соответствии с удельной площадью поверхности подложки на основе оксида металла или полученного катализатора (удельной площадью поверхности катализатора). Обычно температура кальцинирования составляет 500-1100oС.
При получении катализатора данного изобретения оксид металла, используемый в качестве подложки, может быть продуктом, полученным кальцинированием коммерчески доступного оксида металла или коммерчески доступного гидроксида металла. Чистота оксида металла составляет, по крайней мере, 98 мас. %, предпочтительно, по крайней мере, 99 мас.%. Однако нежелательно, чтобы использовались компоненты, которые увеличивают отложение углерода, или компоненты, которые разрушаются в условиях восстановления, такие как металлы, например, железо и никель, и двуокись кремния, (SiO2). Количество таких загрязнений в оксиде металла, по возможности, не должно быть более чем 1 мас.%, предпочтительно не более 0,1 мас.%.
Катализатор данного изобретения может быть использован в различных формах, таких как порошок, гранулы, шарики, столбики и цилиндрики. Форма может быть выбрана в соответствии с используемым видом каталитического слоя.
Получение синтез-газа по данному изобретению может осуществляться взаимодействием углеродсодержащего органического соединения с паром и двуокисью углерода (СO2) в присутствии описанного выше катализатора. В качестве углеродсодержащего органического соединения используют низший углеводород, такой как метан, этан, пропан, бутан или нафта, или не углеводородное соединение, такое как метанол или диметиловый эфир. Использование метана является предпочтительным. В данном изобретении предпочтительно используется природный газ (метан), содержащий двуокись углерода.
При использовании методики взаимодействия метана с двуокисью углерода (СО2) (конверсия с СО2), реакции протекают следующим образом:
Figure 00000001

При использовании методики взаимодействия метана с паром (конверсия с паром) реакции протекают следующим образом:
Figure 00000002

При конверсии с СО2 температура реакции составляет 500-1200oС, предпочтительно 600-1000oС, и давление является повышенным и составляет 5-40 кг/см2G, предпочтительно 5-30 кг/см2. Если реакцию проводят с использованием системы уплотненного слоя, среднечасовая объемная скорость подачи газа (СОСПГ) (GHSV) равна 1000-10000 ч-1, предпочтительно 2000-8000 ч-1. Количество СО2 по отношению к количеству исходного углеродсодержащего органического соединения составляет 20-0,5 моль, предпочтительно 10-1 моль на моль углерода исходного соединения.
При конверсии с паром температура реакции составляет 600-1200oС, предпочтительно 600-1000oС, и давление является повышенным и составляет 1-40 кг/см2G, предпочтительно 5-30 кг/см2G. Если реакцию проводят с использованием системы уплотненного слоя, среднечасовая объемная скорость подачи газа (СОСПГ) равна 1000-10000 ч-1, предпочтительно 2000-8000 ч-1. Количество пара по отношению к количеству исходного углеродсодержащего органического соединения составляет 0,5-5 молей, предпочтительно 1-2 моля, более предпочтительно 1-1,5 молей на моль углерода исходного соединения.
При конверсии с паром согласно данному изобретению возможно получение синтез-газа промышленно применимым способом, снижая отложение углерода, даже если количество пара (Н2О) остается 2 моля или менее на моль углерода исходного соединения. Учитывая тот факт, что для обычного способа получения требуется 2-5 молей пара на моль углерода исходного соединения, данное изобретение, которое обеспечивает, простое проведение конверсии с количеством пара 2 моля или ниже, имеет большое преимущество с точки зрения производственного процесса.
Если синтез-газ получают согласно данному изобретению взаимодействием углеродсодержащего органического соединения со смесью пара и СО2, соотношения смеси пара и СO2 точно не определены, но обычно используют такое соотношение, чтобы мольное соотношение Н2О/СО2 составляло 0,1-10.
Способ данного изобретения может быть осуществлен с использованием различных каталитических систем, таких как уплотненный слой, псевдоожиженный слой, суспендированный слой и подвижный слой.
Примеры.
Данное изобретение далее подробно описано в нижеследующих примерах.
Пример получения катализатора 1.
Rh наносят на подложку на основе оксида магния (в виде 1/8 дюймовых шариков), кальцинированную при температуре 1100oС в течение 3 ч в воздухе, методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 400oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (содержание Rh составляет 1,5х10-3 г на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,06 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают вымачиванием шариков кальцинированного МgО в водном растворе ацетата родия(III), имеющем концентрацию Rh 1,0 мас.%, в течение около 3 ч. Пропитанный материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 400oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 0,7 м2/г). Электроотрицательность Xi Мg2+ соединения МgО составляет 6,6.
Пример получения катализатора 2.
Rh наносят на подложку на основе оксида магния (в виде 1/8 дюймовых шариков), кальцинированную при температуре 1100oС в течение 3 ч в воздухе, методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 1000oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (содержание Rh составляет 2,6х10-5 г на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,001 мол. %). Указанный выше пропитанный материал получают вымачиванием шариков кальцинированного МgО в растворе ацетилацетоната родия(III) в ацетоне, имеющем концентрацию Rh 0,017 мас.%, в течение около 3 ч. Пропитанный материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 1000oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 0,6 м2/г). Электроотрицательность Xi Mg2+ соединения МgО составляет 6,6.
Пример получения катализатора 3.
Rh наносят на подложку на основе оксида магния (в виде 1/8 дюймовых шариков), содержащую 5 мол.% оксида кальция и кальцинированную при температуре 1100oС в течение 3 ч в воздухе, методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 950oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку СаО/МgО (содержание Rh составляет 7,5х10-4 г на 1 г СаО/МgО и, в мольном выражении, 0,03 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают вымачиванием шариков кальцинированного СаО/МgО в водном растворе ацетата родия(III), имеющем концентрацию Rh 0,5 мас.%, в течение около 3 ч. Пропитанный материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 950oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку СаО/МgО (площадь поверхности 0,8 м2/г). Средняя электроотрицательность Xi ионов металла подложки составляет 6,5.
Пример получения катализатора 4.
Rh наносят на подложку на основе оксида магния (в виде 1/8 дюймовых шариков), содержащую 10 мол.% оксида лантана и кальцинированную при температуре 1100oС в течение 3 ч в воздухе, методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 950oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку La2O3/MgO (содержание Rh составляет 9,0х10-5 г на 1 г Lа2O3/МgО и, в мольном выражении, 0,006 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают вымачиванием шариков кальцинированного Lа2O3/МgО в растворе ацетилацетоната родия(III) в ацетоне, имеющем концентрацию Rh 0,1 мас.%, в течение около 3 ч. Пропитанный материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 950oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку Lа2О3/МgО (площадь поверхности 0,8 м2/г). Средняя электроотрицательность Xi ионов металла подложки составляет 6,7.
Пример получения катализатора 5.
Размер частиц оксида магния, кальцинируемого при температуре 1000oС в течение 1,5 ч в воздухе, доводят до 0,27-0,75 мм. Затем Rh наносят на подложку на основе оксида магния методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 950oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (содержание Rh составляет 2,6х10-4 г на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,01 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают добавлением по каплям водного раствора ацетата родия(III), совсем маленькими порциями, к кальцинированному МgО, перемешивая встряхиванием после добавления каждой порции. Концентрация Rh в водном растворе ацетата родия(III) составляет 0,17 мас.%. Пропитанный Rh материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 950oС в течение 1,5 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 5,8 м2/г).
Пример получения катализатора 6.
Размер частиц оксида магния, кальцинируемого при температуре 930oС в течение 3 ч в воздухе, доводят до 0,27-0,75 мм. Затем Ru наносят на подложку на основе оксида магния методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 970oС в воздухе с получением катализатора, включающего Ru, нанесенный на подложку МgО (содержание Ru составляет 7,5х10-4 г на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,03 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают добавлением по каплям водного раствора хлорида рутения(III), совсем маленькими порциями, к кальцинированному МgО, перемешивая встряхиванием после добавления каждой порции. Концентрация Ru в водном растворе хлорида рутения(III) составляет 0,50 мас.%. Пропитанный Ru материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 970oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Ru, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 5,2 м2/г).
Пример получения катализатора 7.
Размер частиц оксида магния, кальцинируемого при температуре 350oС в течение 3 ч в воздухе, доводят до 0,27-0,75 мм. Затем Rh наносят на подложку на основе оксида магния методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 1050oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (содержание Rh составляет 2,0х10-3 г на 1 г Мg и, в мольном выражении, 0,08 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают добавлением по каплям водного раствора ацетата родия(III), совсем маленькими порциями, к кальцинированному МgО, перемешивая встряхиванием после добавления каждой порции. Концентрация Rh в водном растворе ацетата родия(III) составляет 1,3 мас.%. Пропитанный Rh материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 1050oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 1,5 м2/г).
Пример получения катализатора 8.
Размер частиц оксида магния, кальцинируемого при температуре 950oС в течение 3 ч в воздухе, доводят до 0,27-0,75 мм. Затем Ru наносят на подложку на основе оксида магния методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 950oС в воздухе с получением катализатора, включающего Ru, нанесенный на подложку МgО (содержание Ru составляет 2,5х10-4 г на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,01 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают добавлением по каплям водного раствора гидрата хлорида рутения(III), совсем маленькими порциями, к кальцинированному МgО, перемешивая встряхиванием после добавления каждой порции. Концентрация Ru в водном растворе гидрата хлорида рутения(III) составляет 0,17 мас.%. Пропитанный Ru материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 950oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Ru, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 4,8 м2/г). В данном случае было обнаружено, что Ru нанесен на подложку в виде оксида рутения.
Пример получения катализатора 9.
Размер частиц оксида магния, кальцинируемого при температуре 1000oС в течение 3 ч в воздухе, доводят до 0,27-0,75 мм. Затем Rh наносят на подложку на основе оксида магния методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 950oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (содержание Rh составляет 1,5х10-4 г на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,006 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают добавлением по каплям водного раствора ацетата родия(III), совсем маленькими порциями, к кальцинированному МgО, перемешивая встряхиванием после добавления каждой порции. Концентрация Rh в водном растворе ацетата родия(III) составляет 0,1 мас.%. Пропитанный Rh материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 950oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 5,6 м2/г).
Пример получения катализатора 10.
Размер частиц оксида магния, кальцинируемого при температуре 500oС в течение 3 ч в воздухе, доводят до 0,27-0,75 мм. Затем Rh и Pt наносят на подложку на основе оксида магния методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 1050oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh и Pt, нанесенные на подложку МgО (содержание Rh и Pt составляет 1,8x10-3 г и 4,8х10-4 г, соответственно, на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,07 и 0,01 мол.%, соответственно). Указанный выше пропитанный материал получают добавлением по каплям водного раствора ацетата родия(III) и хлорплатиновой кислоты ([H2PtCl6]), совсем маленькими порциями, к кальцинированному МgО, перемешивая встряхиванием после добавления каждой порции. Концентрации Rh и Pt в смешанном водном растворе составляют 1,2 мас.% и 0,32 мас. %, соответственно. Пропитанный Rh и Pt материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 1050oС в течение 3 ч в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh и Pt, нанесенные на подложку МgО (площадь поверхности 1,4 м2/г).
Сравнительный пример получения катализатора 1
Размер частиц оксида магния, кальцинируемого при температуре 370oС в течение 3 ч в воздухе, доводят до 0,27-0,75 мм. Затем Rh наносят на подложку на основе оксида магния методом пропитки. Далее полученный продукт кальцинируют при температуре 370oС в воздухе с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (содержание Rh составляет 2,6х10-3 г на 1 г МgО и, в мольном выражении, 0,10 мол.%). Указанный выше пропитанный материал получают добавлением по каплям водного раствора ацетата родия(III), совсем маленькими порциями, к кальцинированному МgО, перемешивая встряхиванием после добавления каждой порции. Концентрация Rh в водном растворе ацетата родия(III) составляет 1,7 мас.%. Пропитанный Rh материал сушат при температуре 120oС в течение 2,5 ч в воздухе и кальцинируют при температуре 370oС в течение часа в той же атмосфере с получением катализатора, включающего Rh, нанесенный на подложку МgО (площадь поверхности 98 м2/г).
Пример проведения реакции 1.
Катализатор (20 см3), полученный в примере получения катализатора 1, загружают в реактор для проведения теста на конверсию метана.
Катализатор предварительно восстанавливают при температуре 900oС в течение 1 ч в потоке Н2 для превращения окисленного Rh в металлический Rh. Исходный газ, имеющий мольное соотношение CH4:СО2:Н2O=1:0,5:1, затем обрабатывают при температуре 850oС, давлении 20 кг/см2 и СОСПГ (метан) 3500 ч-1. Превращение СН4 через 5 часов после начала реакции составляет 61,0% (равновесное превращение CH4 в экспериментальных условиях=62%), и превращение СН4 через 280 часов после начала реакции составляет 61,0%.
Термин "превращение СН4" в данном случае определяется следующей формулой:
Превращение СН4(%)=(А-В)/Ах100
А: молярное число СН4 в исходном сырье
В: молярное число СН4 в продукте.
Пример проведения реакции 2.
Катализатор (20 см3), полученный в примере V получения катализатора 2, загружают в реактор для проведения теста на конверсию метана с Н2O.
Катализатор предварительно восстанавливают при температуре 900oС в течение 1 ч в потоке H2. Исходный газ, имеющий мольное соотношение СH4:H2O=1: 2, затем обрабатывают при температуре 850oС, давлении 20 кг/см2 и СОСПГ (метан) 2000 ч-1. Превращение СН4 и мольное соотношение Н2/СО в полученном газе через 5 часов после начала реакции составляет 72,0% (равновесное превращение СН4 в экспериментальных условиях=71%) и 4,6, соответственно, и превращение СН4 через 280 часов после начала реакции составляет 71,8%.
Пример проведения реакции 3.
Катализатор (20 см3), полученный в примере получения катализатора 3, загружают в реактор для проведения теста на конверсию метана с Н2О.
Катализатор предварительно восстанавливают при температуре 900oС в течение 1 ч в потоке H2. Исходный газ, имеющий мольное соотношение СН4:Н2:О=1: 1, затем обрабатывают при температуре 850oС, давлении 20 кг/см2 и СОСПГ (метан) 5500 ч-1. Превращение СН4 и мольное соотношение Н2/СО в полученном газе через 5 часов после начала реакции составляет 52,2% (равновесное превращение СН4 в экспериментальных условиях= 52,3%) и 3,8, соответственно, и превращение CH4 через 250 часов после начала реакции составляет 52,0%.
Пример проведения реакции 4.
Катализатор (20 см3), полученный в примере получения катализатора 4, загружают в реактор для проведения теста на конверсию метана с CO2.
Катализатор предварительно восстанавливают при температуре 920oС в течение 1 ч в потоке На. Исходный газ, имеющий мольное соотношение СН4:СO2=1: 1, затем обрабатывают при температуре 850oС, давлении 20 кг/см2 и СОСПГ (метан) 4000 ч-1. Превращение СН4 через 5 часов после начала реакции составляет 54,0% (равновесное превращение СН4 в экспериментальных условиях=55%), и превращение СН4 через 380 часов после начала реакции составляет 53,5%.
Пример проведения реакции 5.
Катализатор (5 см3), полученный в примере получения катализатора 5, загружают в реактор для проведения теста на конверсию метана с СO2.
Катализатор предварительно восстанавливают при температуре 900oС в течение 1 ч в потоке Н2 для превращения окисленного Rh в металлический Rh. Исходный газ, имеющий мольное соотношение СН4:СO2=1:1, затем обрабатывают при температуре 850oС, давлении 20 кг/см2 и СОСПГ (метан) 4000 ч-1. Превращение СН4 через 5 часов после начала реакции составляет 55,0% (равновесное превращение СН4 в экспериментальных условиях=55%), и превращение СН4 через 320 часов после начала реакции составляет 54%.
Пример проведения реакции 6.
Повторяют методику примера 5 за исключением того, что вместо СO2 используют пар. Превращение СН4 через 5 и 320 часов после начала реакции составляет 52% и 51%, соответственно.
Пример проведения реакции 7.
Катализатор (5 см3), полученный в примере получения катализатора 9, загружают в реактор для проведения теста на конверсию метана с СO2.
Катализатор предварительно восстанавливают при температуре 900oС в течение 1 ч в потоке H2 для превращения окисленного Rh в металлический Rh. Исходный газ, имеющий мольное соотношение СН4:СO2=1:3, затем обрабатывают при температуре 850oС, давлении 25 кг/см2 и СОСПГ (метан) 6000 ч-1. Превращение СН4 через 5 часов после начала реакции доставляет 86,1% (равновесное превращение СН4 в экспериментальных условиях=86,1%) и мольное соотношение CO/H2 полученного газа составляет 2,2. Превращение СН4 через 280 часов после начала реакции составляет 85,7%.
Пример проведения реакции 8.
Катализатор (5 см3), полученный в примере получения катализатора 4, загружают в реактор для проведения теста на конверсию метана с CO2.
Катализатор предварительно восстанавливают при температуре 900oС в течение 1 ч в потоке H2. Исходный газ, имеющий мольное соотношение CH4:CO2=1:5, затем обрабатывают при температуре 830oС, давлении 20 кг/см2 и СОСПГ (метан) 5500 ч-1. Превращение СН4 через 5 часов после начала реакции составляет 95,7% (равновесное превращение СН4 в экспериментальных условиях=95,8%) и мольное соотношение СО/Н4 полученного газа составляет 3,2. Превращение СН4 через 400 часов после начала реакции составляет 95,4%.
Сравнительный пример проведения реакции 1.
Тест на конверсию метана с CO2 проводят по методике примера проведения реакции 5 за исключением того, что используют катализатор (5 см3), полученный в сравнительном примере получения катализатора 1. В данном случае, превращение СН4 через 5 и 15 ч после начала реакции составляет 40% и 8%, соответственно.
Сравнительный пример проведения реакции 2.
Тест на конверсию метана с Н2О проводят по методике примера проведения реакции 3 за исключением того, что используют катализатор, полученный в сравнительном примере получения катализатора 1. В данном случае, превращение СН4 через 5 и 20 ч после начала реакции составляет 45% и 10%, соответственно.
Катализаторы, используемые в данном изобретении, демонстрируют значительно пониженную активность отложения углерода, при этом сохраняя активность, требуемую для превращения углеродсодержащего органического соединения в синтез-газ. Поэтому, согласно данному изобретению, синтез-газ может быть получен непрерывным способом с хорошим выходом в течение длительного периода избегая при этом отложения углерода.
Более того, использование катализатора данного изобретения может эффективно снижать отложение углерода даже при высоком давлении таким образом, что для получения синтез-газа могут быть использованы реакторы небольшого размера, что значительно снижает расходы на оборудование.

Claims (5)

1. Способ получения синтез-газа, в котором углеродсодержащее органическое соединение взаимодействует с паром и диоксидом углерода в присутствии катализатора, отличающийся тем, что количество пара составляет 2 моль или менее на моль углерода указанного углеродсодержащего органического соединения и 0,1-10 моль на моль диоксида углерода, при этом указанное взаимодействие осуществляют при температуре 600-1000oС, давлении 5-40 кг/см2 и среднечасовой объемной скорости подачи газа 1000-10000 ч-1, катализатор содержит подложку на основе оксида магния и, по крайней мере, один каталитический металл, выбранный из родия и рутения и нанесенный на подложку таким образом, что катализатор имеет удельную площадь поверхности 5,8 м2/г или менее и количество каталитического металла составляет 0,001-0,08 мол. % по отношению к количеству оксида магния подложки.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что удельная площадь поверхности катализатора составляет 0,01-0,8 м2/г.
3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что оксид магния, используемый в качестве подложки, имеет чистоту, по крайней мере, 98 мас. % и содержит железо и никель и диоксид кремния не более чем 1,0 мас. %.
4. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что подложку получают кальцинированием оксида магния при температуре от 950 до 1300oС.
5. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что углеродсодержащее органическое соединение представляет собой природный газ.
Приоритет по пунктам:
11.04.1997 по пп. 1-5;
30.04.1997 по пп. 1-5;
29.08.1997 по пп. 1-5.
RU99123630/12A 1997-04-11 1998-04-13 Способ получения синтез-газа RU2201392C2 (ru)

Applications Claiming Priority (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP9/110436 1997-04-11
JP11043697 1997-04-11
JP12630497 1997-04-30
JP9/126304 1997-04-30
JP9/250062 1997-08-29
JP25006297 1997-08-29

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU99123630A RU99123630A (ru) 2001-10-27
RU2201392C2 true RU2201392C2 (ru) 2003-03-27

Family

ID=27311739

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU99123630/12A RU2201392C2 (ru) 1997-04-11 1998-04-13 Способ получения синтез-газа

Country Status (13)

Country Link
US (1) US6312660B1 (ru)
EP (1) EP0974551B1 (ru)
JP (1) JP3345783B2 (ru)
CN (1) CN1121346C (ru)
AT (1) ATE273239T1 (ru)
AU (1) AU737644B2 (ru)
CA (1) CA2285974C (ru)
DE (1) DE69825577T2 (ru)
ID (1) ID29301A (ru)
MY (1) MY128194A (ru)
NO (1) NO331374B1 (ru)
RU (1) RU2201392C2 (ru)
WO (1) WO1998046524A1 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2533731C2 (ru) * 2012-08-29 2014-11-20 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) Способ получения синтез-газа
RU2556941C2 (ru) * 2013-09-06 2015-07-20 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) Способ получения синтез-газа

Families Citing this family (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AU9061701A (en) * 2000-09-05 2002-03-22 Conoco Inc Lanthanide-promoted rhodium catalysts and process for producing synthesis gas
US6656978B2 (en) * 2001-04-05 2003-12-02 Chiyoda Corporation Process of producing liquid hydrocarbon oil or dimethyl ether from lower hydrocarbon gas containing carbon dioxide
US6387843B1 (en) * 2001-04-05 2002-05-14 Chiyoda Corporation Method of preparing Rh- and/or Ru-catalyst supported on MgO carrier and reforming process using the catalyst
CA2478794A1 (en) 2002-03-13 2003-09-25 Conocophillips Company Controlled-pore catalyst structures and process for producing synthesis gas
CA2510656A1 (en) * 2002-12-20 2004-07-15 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Platinum-ruthenium containing catalyst formulations for hydrogen generation
CA2511173A1 (en) * 2002-12-20 2004-07-15 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Noble metal-free nickel catalyst formulations for hydrogen generation
CN100368280C (zh) * 2002-12-20 2008-02-13 本田技研工业株式会社 用于中低温度氢产生的含有碱金属的催化剂配方
CN1729051A (zh) * 2002-12-20 2006-02-01 本田技研工业株式会社 用于氢产生的含有铂和铑和/或铁的催化剂配方
US7160534B2 (en) * 2002-12-20 2007-01-09 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Platinum-free ruthenium-cobalt catalyst formulations for hydrogen generation
EP2206552A3 (en) * 2002-12-20 2011-03-09 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Method for the preparation of catalysts for hydrogen generation
CA2511018A1 (en) * 2002-12-20 2004-07-15 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Catalyst formulations for hydrogen generation
CA2511039A1 (en) * 2002-12-20 2004-07-15 Honda Giken Kogyo Kabashiki Kaisha Platinum-alkali/alkaline-earth catalyst formulations for hydrogen generation
US7230035B2 (en) 2002-12-30 2007-06-12 Conocophillips Company Catalysts for the conversion of methane to synthesis gas
US7914764B2 (en) * 2003-02-28 2011-03-29 Exxonmobil Research And Engineering Company Hydrogen manufacture using pressure swing reforming
JP4681265B2 (ja) * 2004-08-24 2011-05-11 千代田化工建設株式会社 合成ガスの製造方法および合成ガス製造用リアクター。
JP4528059B2 (ja) * 2004-08-24 2010-08-18 千代田化工建設株式会社 合成ガス製造用触媒、合成ガス製造用触媒の調製方法、および合成ガスの製造方法
JP4738024B2 (ja) * 2005-03-08 2011-08-03 関西電力株式会社 二酸化炭素及び水蒸気によるメタンの改質方法及びシステム、この改質用の触媒、並びにこの触媒の製造方法
US20080016768A1 (en) 2006-07-18 2008-01-24 Togna Keith A Chemically-modified mixed fuels, methods of production and used thereof
US20080260631A1 (en) 2007-04-18 2008-10-23 H2Gen Innovations, Inc. Hydrogen production process
US20090114881A1 (en) * 2007-11-05 2009-05-07 Vanden Bussche Kurt M Process for Conversion of Natural Gas to Syngas Using a Solid Oxidizing Agent
EA028450B1 (ru) * 2011-04-11 2017-11-30 Тийода Корпорейшн Высокопроизводительный способ получения метанола, способ получения сырья для синтеза уксусной кислоты или сырья для синтеза mma, основанный на применении аналогичного способа получения метанола
JP5738658B2 (ja) * 2011-04-11 2015-06-24 千代田化工建設株式会社 高効率メタノール製造方法
JP5738743B2 (ja) * 2011-11-14 2015-06-24 千代田化工建設株式会社 メタノールプラントを利用した酢酸原料又はｍｍａ原料の製造方法
WO2014069796A1 (ko) * 2012-10-31 2014-05-08 한국기계연구원 순산소연소와 촉매전환공정을 연계한 융합형 이산화탄소 전환 시스템
JP6131370B1 (ja) 2016-06-10 2017-05-17 千代田化工建設株式会社 合成ガス製造触媒用担体及びその製造方法、合成ガス製造触媒及びその製造方法、並びに合成ガスの製造方法
CN108620051A (zh) * 2017-03-15 2018-10-09 单岩崑 一种碱土金属或镧系金属m与氧化铝的混合氧化物的制备方法及其应用
JP7100843B2 (ja) 2018-04-11 2022-07-14 国立大学法人北海道大学 軽質炭化水素の部分酸化触媒及びそれを用いた一酸化炭素の製造方法
CN115725346A (zh) * 2021-09-01 2023-03-03 中国石油大学(北京) 一种高一氧化碳浓度合成气的制备方法
CN116273054A (zh) * 2023-03-24 2023-06-23 中国科学院上海高等研究院 光热催化甲烷与二氧化碳重整制合成气的催化剂、制备方法及其应用

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3222132A (en) * 1961-11-06 1965-12-07 Ici Ltd Steam reforming of hydrocarbons
JPS5815013B2 (ja) * 1980-07-17 1983-03-23 株式会社豊田中央研究所 水蒸気改質用触媒とその製造方法
JPS5849602A (ja) 1981-09-18 1983-03-23 Matsushita Electric Ind Co Ltd 水蒸気改質装置
US4415484A (en) * 1982-04-26 1983-11-15 United Technologies Corporation Autothermal reforming catalyst
JPS60202740A (ja) 1984-03-22 1985-10-14 Mitsubishi Heavy Ind Ltd メタノ−ル改質用触媒
US4882360A (en) * 1984-07-30 1989-11-21 The Dow Chemical Company Process for producing alcohols from synthesis gas
GB2182932B (en) 1985-11-14 1990-04-11 Atomic Energy Authority Uk Catalysts : higher alkanol synthesis
US5246791A (en) * 1988-07-06 1993-09-21 Johnson Matthey Public Limited Company Fuel cell containing a reforming catalyst
JPH0611401B2 (ja) * 1989-02-28 1994-02-16 智行 乾 メタノール改質用触媒
JPH02307802A (ja) * 1989-05-19 1990-12-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd メタノール改質方法
IT1238676B (it) * 1990-01-26 1993-09-01 Snam Progetti Sistema catalitico e procedimento per la produzione di gas di sintesi mediante reazione di reforming di idrocarubri leggeri con co2
GB9028034D0 (en) * 1990-12-24 1991-02-13 Isis Innovation Improved processes for the conversion of methane to synthesis gas
JPH04331704A (ja) * 1991-04-26 1992-11-19 Ube Ind Ltd 一酸化炭素および水素を含有する合成ガスの製造方法
US5439861A (en) * 1991-08-16 1995-08-08 Amoco Corporation Catalyzed vapor phase process for making synthesis gas
DK169614B1 (da) * 1992-08-13 1994-12-27 Topsoe Haldor As Fremgangsmåde og reaktor til fremstilling af hydrogen- og carbonmonoxidrige gasser
US5989457A (en) 1993-04-22 1999-11-23 Mannesmann Aktiengesellschaft & K.T.I. Group B.V. Process for the production of synthesis gas
US5348717A (en) 1993-05-11 1994-09-20 Exxon Research & Engineering Co. Synthesis gas from particulate catalysts, and admixtures of particulate catalysts and heat transfer solids
US5395406A (en) * 1993-05-11 1995-03-07 Exxon Research And Engineering Company Structurally modified alumina supports, and heat transfer solids for high temperature fluidized bed reactions
US5604396A (en) * 1993-07-30 1997-02-18 Toshiba Lighting & Technology Corporation Luminescent material for mercury discharge lamp including phosphor and a continuous protective layer
IT1272532B (it) * 1993-08-27 1997-06-23 Snam Progetti Processo di ossidazione parziale catalitica del gas naturale per ottenere gas di sintesi e formaldeide
ZA9510014B (en) 1994-11-28 1996-06-04 Shell Int Research Process for preparation of supports
CN1046436C (zh) * 1995-03-23 1999-11-17 中国科学院成都有机化学研究所 天然气部分氧化制合成气用催化剂及其制备方法
US5919425A (en) * 1995-09-21 1999-07-06 Engelhard Corporation Catalyzed packing material for regenerative catalytic oxidation
JP3761947B2 (ja) 1995-11-08 2006-03-29 石油資源開発株式会社 合成ガス製造用触媒組成物およびこれを用いて合成ガスを製造する方法
US5753143A (en) * 1996-03-25 1998-05-19 Northwestern University Process for the CO2 reforming of methane in the presence of rhodium zeolites

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2533731C2 (ru) * 2012-08-29 2014-11-20 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) Способ получения синтез-газа
RU2556941C2 (ru) * 2013-09-06 2015-07-20 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) Способ получения синтез-газа

Also Published As

Publication number Publication date
NO994912D0 (no) 1999-10-08
NO331374B1 (no) 2011-12-12
CN1254323A (zh) 2000-05-24
ATE273239T1 (de) 2004-08-15
AU737644B2 (en) 2001-08-23
EP0974551B1 (en) 2004-08-11
ID29301A (id) 2001-08-16
WO1998046524A1 (fr) 1998-10-22
CN1121346C (zh) 2003-09-17
CA2285974C (en) 2004-11-02
EP0974551A4 (en) 2000-05-24
MY128194A (en) 2007-01-31
CA2285974A1 (en) 1998-10-22
DE69825577T2 (de) 2005-09-22
NO994912L (no) 1999-10-08
US6312660B1 (en) 2001-11-06
JP3345783B2 (ja) 2002-11-18
DE69825577D1 (de) 2004-09-16
EP0974551A1 (en) 2000-01-26
AU6749298A (en) 1998-11-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2201392C2 (ru) Способ получения синтез-газа
EP0979799B1 (en) Process for preparing synthesis gas by autothermal reforming
US6376423B2 (en) Catalyst for preparation of synthesis gas and process for preparing carbon monoxide
RU2126376C1 (ru) Способ каталитического частичного окисления природного газа, способ синтеза метанола, способ синтеза фишера-тропша
US4801620A (en) Catalyst for hydrocarbon synthesis
US4368142A (en) Methanation catalyst
RU2058813C1 (ru) Катализатор для получения синтез-газа и способ получения синтез-газа
CA1200561A (en) Catalytic process for the production of methanol
US20020042340A1 (en) Catalyst carrier carrying nickel ruthenium and lanthanum
JP4226684B2 (ja) 部分酸化法による合成ガスの製造方法
RU2638534C1 (ru) Катализатор конверсии природного или попутного газа в синтез-газ в процессе автотермического риформинга и способ его получения
WO2005049486A1 (en) Improved supports for high surface area catalysts
JP4163292B2 (ja) 炭化水素の改質用触媒及び改質方法
JP4226685B2 (ja) 水素の製造方法
RU2350386C1 (ru) Катализатор, способ его приготовления и способ получения синтез-газа из метана
CA2080651A1 (en) Catalyst and process for the catalytic partial oxidation of hydrocarbons
NZ209102A (en) Catalytic conversion of methanol to synthesis gas
JPH11323352A (ja) 炭化水素油の製造方法
US4614750A (en) Ruthenium-copper-containing, activated-carbon-supported catalyst and process for making alcohol using same
JP2008136907A (ja) 合成ガス製造用の触媒
ZA200105594B (en) Catalyst carrier carrying nickel ruthenium and lanthanum.
JPS62129148A (ja) メタン含有ガス製造用触媒