NO331374B1 - Fremgangsmate for fremstilling av syntesegass - Google Patents

Fremgangsmate for fremstilling av syntesegass Download PDF

Info

Publication number
NO331374B1
NO331374B1 NO19994912A NO994912A NO331374B1 NO 331374 B1 NO331374 B1 NO 331374B1 NO 19994912 A NO19994912 A NO 19994912A NO 994912 A NO994912 A NO 994912A NO 331374 B1 NO331374 B1 NO 331374B1
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
catalyst
mol
mgo
calcined
reaction
Prior art date
Application number
NO19994912A
Other languages
English (en)
Other versions
NO994912D0 (no
NO994912L (no
Inventor
Fuyuki Yagi
Atsuro Nagumo
Yukitaka Wada
Mitsunori Shimura
Sachio Asaoka
Shuhei Wakamatsu
Original Assignee
Chiyoda Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Chiyoda Corp filed Critical Chiyoda Corp
Publication of NO994912D0 publication Critical patent/NO994912D0/no
Publication of NO994912L publication Critical patent/NO994912L/no
Publication of NO331374B1 publication Critical patent/NO331374B1/no

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B3/00—Hydrogen; Gaseous mixtures containing hydrogen; Separation of hydrogen from mixtures containing it; Purification of hydrogen
    • C01B3/02—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen
    • C01B3/32—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air
    • C01B3/34—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents
    • C01B3/38—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts
    • C01B3/40—Production of hydrogen or of gaseous mixtures containing a substantial proportion of hydrogen by reaction of gaseous or liquid organic compounds with gasifying agents, e.g. water, carbon dioxide, air by reaction of hydrocarbons with gasifying agents using catalysts characterised by the catalyst
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/40—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals of the platinum group metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/40—Carbon monoxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1064—Platinum group metal catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1047—Group VIII metal catalysts
    • C01B2203/1064—Platinum group metal catalysts
    • C01B2203/107—Platinum catalysts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B2203/00—Integrated processes for the production of hydrogen or synthesis gas
    • C01B2203/10—Catalysts for performing the hydrogen forming reactions
    • C01B2203/1041—Composition of the catalyst
    • C01B2203/1082—Composition of support materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
    • Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)

Abstract

Det er blitt beskrevet en fremgangsmåte for fremstilling av en syntesegass ved å reagere en karbonholdig organisk forbindelse med damp og/eller karbondioksid ved bruk av en katalysator som har en betydelig undertrykket karbonavsetningsaktivitet. Katalysatoren er kjennetegnet ved at den omfatter en bærer dannet av et metalloksid, og at den videre omfatter minst ett katalytisk metall valgt blant rhodium, ruthenium, iridium, palladium og platina, og som er båret på bæreren, og at katalysatoren har et spesifikt overflateareal på 25 m2/g eller lavere, og at elektronegativiteten av metallionet i bærermetalloksidet er 13,0 eller lavere, og at mengden av katalytisk metall er 0,0005- 0,1 mol%, i betydningen metall, basert på bærermetalloksidet.

Description

Teknisk område
Den foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte for fremstilling av en syntesegass.
Oppfinnelsens bakgrunn
En syntesegass er en gassblanding som inneholder hydrogen og karbonmonoksid og som benyttes hyppig som råmateriale for syntese av ammoniakk, metanol, eddiksyre etc.
En slik syntesegass kan fremstilles ved reaksjon av et hydrokarbon med damp og/eller karbondioksid i nærvær av en katalysator. Med reaksjonen foregår imidlertid karbonavsetningsreaksjoner som sidereaksjoner, hvilke bevirker karbonavsetning som medfører et problem med katalysatorforgiftning.
Råmaterialene for karbonavsetningen er karbonholdig organisk forbindelse benyttet som råmateriale og CO produsert in situ. Karbonavsetningen akselereres ettersom partialtrykkene av råmaterialene økes. Derfor er det mulig å redusere mengden av karbonavsetning ved økning av tilførsel mengde av damp og karbondioksid mens reaksjonstrykket reduseres. I et slikt tilfelle er det imidlertid nødvendig å bruke damp og karbondioksid i stort overskudd for å redusere partialtrykkene av den karbonholdige organiske forbindelse og CO, slik at flere ulemper følger derav. For eksempel økes forbruket av varmeenergi til forvarming av damp og karbondioksid. Videre øker kostnaden for å separere bort disse gasser fra produktet. Videre øker anleggskostnaden fordi det er nødvendig med et stort anlegg for reaksjonen.
I patentpublikasjon JP-A-5-208801 beskrives en karbondioksid-reformeringskatalysator inneholdende et gruppe- VIII metall båret på et høyrent, superfint énkrystall magnesiumoksid. I patentpublikasjon JP-A-6-279003 beskrives en karbondioksid-reformeringskatalysator inneholdende en rutheniumforbindelse båret på en bærer bestående av en forbindelse med minst ett jordalkalimetalloksid og aluminiumoksid. I patentpublikasjon JP-A-9-168740 beskrives en karbondioksid-reformeringskatalysator inneholdende rhodium båret på en bærer dannet av et gruppe-Il-IV-metalloksid eller et lantanmetalloksid eller en komposittbærer bestående av det ovennevnte metalloksid og alumina. Reaksjonseksperimentene med bruk av disse katalysatorer er blitt gjennomført ved omgivelsestrykk. Ved et høyt trykk, slik det er aktuelt industrielt, viser imidlertid disse katalysatorer en høy karbonavsetningsaktivitet, og følgelig er de ikke tilfredsstillende som katalysatorer i industrien. Et annet relevant eksempel på katalysator for dampreformering av hydrokarboner til gass slik som metan, hydrogen og karbonmonoksid, samt dets fremgangsmåter, er beskrevet i US4367166.
Formålene med den foreliggende oppfinnelse er:
(1) å tilveiebringe en fremgangsmåte for produksjon av en syntesegass ved reaksjon av en karbonholdig organisk forbindelse med damp og/eller karbondioksid, idet fremgangsmåten kan løse problemet med karbonavsetning; (2) å tilveiebringe en fremgangsmåte for produksjon av en syntesegass av den ovennevnte type, hvorved en katalysator med undertrykket karbonavsetningsaktivitet blir benyttet.
Andre mål med den foreliggende oppfinnelse vil være nærliggende ut fra den etterfølgende beskrivelse.
Beskrivelse av oppfinnelse
Oppfinnerne har foretatt et intens studium for å oppnå de ovennevnte mål, og som et resultat derav har den foreliggende oppfinnelse fremkommet.
I henhold til den foreliggende oppfinnelse tilveiebringes en fremgangsmåte for fremstilling av en syntesegass, hvorved en karbonholdig organisk forbindelse reagerer med damp og/eller karbondioksid i nærvær av en katalysator, kjennetegnet ved at reaksjonen utføres ved en temperatur på 600-1 000 °C, et trykk på 5-40 kg/cm<2>G og en GHSV på 1 000-10 000 h"<1>, og at katalysatoren omfatter en magnesiumoksidbærer, og minst ett katalytisk aktivt metall valgt blant rhodium og ruthenium og båret på nevnte bærer, hvorved katalysatoren har et BET- spesifikt overflateareal på 0,01-10 m<2>/g, og hvor mengden av nevnte katalytiske aktivt metall er 0,001-0,09 mol %, med hensyn til metall, basert på nevnte bærer, og at bæreren inneholder minst 98 vekt % av magnesiumoksid og mengden av urenheter valgt blant Fe, Ni, Sio2og blandninger derav ikke er større enn 1,0 vekt %.
Katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse kjennetegnes ved at katalysatoren har en aktivitet som er nødvendig for omdannelse av en karbonholdig organisk forbindelse til en syntesegass, samtidig som den innehar en funksjon for i vesentlig grad å undertrykke sidereaksjoner med karbonavsetningsreaksjoner.
Katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse kan i vesentlig grad undertrykke karbonavsetningsreaksjonene, og kjennetegnes ved at: (i) elektronegativiteten til metallionet i bærermetalloksidet er 13,0 eller lavere;
(ii) katalysatoren har et spesifikt overflateareal på 0,01-10m<2>/g; og
(iii) mengden av båret katalytisk metall er 0,001-0,09 mol% basert på bærermetalloksidet. En slik katalysator med en betydelig undertrykket karbonavsetningsaktivitet er først blitt funnet av oppfinnerne av den foreliggende oppfinnelse.
Elektronegativiteten av metallionet i metalloksidet defineres ved den følgende formel
hvor Xi: elektronegativitet av metallionet
Xo: elektronegativitet av metallet
i: elektronvalenstall.
Elektronegativiteten (Xo) av et metall er i henhold til Pauling. Elektronegativiteten i henhold til Pauling er som vist i "W. J. Moore Physical Chemistry, vol. 1 oversatt av FUJISHIRO, Ryoichi", 4. utg., Tokyo Kagaku Dojin, s. 707(1974), Tabell 15.4.
Elektronegativiteten av et metallion i et metalloksid er beskrevet i detalj, for eksempel i "Shokubaikoza, vol. 2, s. 145 (1985) utgitt av Catalyst Society of Japan".
Katalysatoren benyttet med den foreliggende oppfinnelse, og med et spesifikt overflateareal på 0,01-10 m<2>/g, kan oppnås ved kalsinering av et bærermetalloksid før pålasting av et katalytisk metall ved 300-1300 °C, fortrinnsvis 650-1200 °C. Etter pålasting av det katalytiske metall kalsineres bæreren med katalytisk metall pålastet ytterligere ved 600-1300 °C, fortrinnsvis 650-1200 °C. Det er også mulig å oppnå katalysatoren ved å pålaste et katalytisk metall på et bærermetalloksid, etterfulgt av kalsinering av produktet med katalytisk metall pålastet ved 600-1300 °C, fortrinnsvis 650-1200 °C. Den øvre grense for kalsineringstemperaturen er ikke spesifikt begrenset, men er generelt 1500 °C eller lavere, fortrinnsvis 1300 °C eller lavere. I dette tilfelle kan det spesifikke overflateareal for katalysatoren eller bærermetalloksidet styres ved kalsineringstemperaturen og kalsineringstiden.
Det spesifikke overflateareal av katalysatoren eller bærermetalloksidet benyttet med den foreliggende oppfinnelse er 10 m /g eller lavere. Den nedre grense av spesifikt overflateareal er 0,01 m<2>/g. Ved å spesifisere det bestemte overflateareal for katalysatoren eller bærermetalloksidet, hvilket har elektronegativitet av metallionet på 13 eller lavere, i det ovennevnte område, kan karbonavsetningsaktiviteten av katalysatoren i vesentlig grad undertrykkes.
Mengden av katalytisk metall båret på bærermetalloksidet er minst 0,001 mol%, i betydningen metall, basert på bærermetalloksidet. Den øvre grense er 0,09 mol%. Med den foreliggende oppfinnelse er mengden metall som bæres i området 0,001-0,09 mol%.
Med katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse, er spesifikt overflateareal av katalysatoren i hovedsak det samme som det for bærermetalloksidet. I beskrivelsen benyttes derfor begrepet "spesifikt overflateareal av en katalysator" slik at det har samme mening som "spesifikt overflateareal av et bærermetalloksid derav".
Begrepet "spesifikt overflateareal" referert til heri i beskrivelsen i forbindelse med en katalysator eller et bærermetalloksid, er slik det måles i henhold til "BET- metoden" ved en temperatur på 15 °C ved bruk av en måleinnretning "SA-100" fremstilt av Shibata Science Inc.
Katalysatoren benyttet med den foreliggende oppfinnelse har et lite overflateareal og har en ekstremt liten mengde båret katalytisk metall, slik at karbonavsetningsaktiviteten derav i vesentlig grad undertrykkes. Likevel har katalysatoren tilfredsstillende aktivitet for omdannelse av et råmateriale av en karbonholdig organisk forbindelse til en syntesegass.
Katalysatoren benyttet med den foreliggende oppfinnelse kan fremstilles ved konvensjonelle metoder. En foretrukket metode for fremstilling av katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse er en impregneringsmetode. For å fremstille katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse ved impregneringsmetoden, blir et katalysatormetallsalt eller en vandig løsning derav tilført til og blandet med en vandig dispersjon inneholdende et bærermetalloksid. Bærermetalloksidet separeres deretter ut fra den vandige løsning, etterfulgt av tørking og kalsinering. En metode (begynnende fuktnings-metoden) er også effektiv, hvorved et bærermetalloksid tilføres i en løsning av et metallsalt litt om gangen, i en mengde korresponderende med et porevolum for jevnt å fukte overflaten av bæreren, etterfulgt av tørking og kalsinering. Ved disse metoder benyttes et vannløselig salt som katalysatormetallsaltet. Et slikt vannløselig salt kan være et salt av en uorganisk syre, slik som et nitrat eller et hydroklorid, eller et salt av en organisk syre, slik som et acetat eller et oksalat. Alternativt kan et metallacetylacetonat, etc., oppløses i et organisk løsemiddel slik som aceton, og løsningen kan impregneres inn i bærermetalloksidet. Tørkingen gjennomføres ved en temperatur på 100-200 °C, fortrinnsvis 100-150 °C når metalloksidet er impregnert med en vandig løsning av katalysatormetallsalt. Når impregneringen gjennomføres ved bruk av et organisk løsemiddel, gjennomføres tørkingen ved en temperatur som er 50-100 °C høyere enn kokepunktet av løsemidlet. Kalsineringstemperaturen og tiden velges hensiktsmessig i henhold til det spesifikke overflateareal av bærermetalloksidet eller katalysatoren som er blitt oppnådd (det spesifikke overflateareal av katalysatoren). Generelt benyttes en kalsineringstemperatur i området 500-1100 °C.
Ved fremstillingen av katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse, kan metalloksidet som benyttes som bærer være et produkt oppnådd ved kalsinering av et kommersielt tilgjengelig metalloksid eller et kommersielt tilgjengelig metallhydroksid. Renheten av metalloksidet er minst 98 vekt%, fortrinnsvis minst 99 vekt%. Det er imidlertid uønsket om komponenter som øker karbonavsetningsaktiviteten eller komponenter som nedbrytes under reduserende betingelser, slik som metaller, eksempelvis jern og nikkel, og silisiumdioksid (Si02), er til stede. Slike urenheter i metalloksidet er ikke ønskelig i mengder større enn 1 vekt%, fortrinnsvis i mengder mindre enn 0,1 vekt%.
Katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse kan benyttes i ulike former, slik som pulver, granulater, kuler, søyler og sylindre. Formen kan velges hensiktsmessig i henhold til det katalytiske sjiktsystem som benyttes.
Fremstilling av en syntesegass i henhold til den foreliggende oppfinnelse kan gjennomføres ved å reagere en karbonholdig organisk forbindelse med damp og/eller karbondioksid (CO2) i nærvær av katalysatoren beskrevet ovenfor. Som karbonholdig organisk forbindelse kan det benyttes et lavere hydrokarbon, slik som metan, etan, propan, butan eller nafta, eller en ikke-hydrokarbonforbindelse slik som etanol eller dimetyleter. Bruken av metan foretrekkes. Med den foreliggende oppfinnelse benyttes fortrinnsvis en naturgass (metangass) inneholdende karbondioksid.
I tilfellet med en fremgangsmåte for reagering av metan med karbondioksid (C02) (reformering med C02), er reaksjonen som følger: I tilfellet med en fremgangsmåte for reagering av metan med damp (reformering med damp), er reaksjonen som følger
Ved reformeringen med C02 er reaksjonstemperaturen 600-1000 °C og reaksjonstrykket er forhøyet til 5-40 kg/cm<2>G. Når reaksjonen utøves i et system med pakket sjikt, er gassromhastigheten pr. time (GHSV) 1000-10000 h"<1>, fortrinnsvis 2000-8000 h\ Mengden av C02 i forhold til den karbonholdige organiske råmaterialforbindelse er 20-0,5 mol, fortrinnsvis 10-1 mol, pr. mol karbon av råmaterialforbindelsen.
Ved reformeringen med damp er reaksjonstemperaturen 600-1000 °C og reaksjonstrykket er ved et forhøyet trykk på 5-40 kg/cm<2>G. Når reaksjonen gjennomføres i et system med pakket sjikt, er gassromhastigheten pr. time (GHSV) 1000-10000 h"<1>, fortrinnsvis 2000-8000 h"<1>. Mengden av damp i forhold til råmaterialet av karbonholdig organisk forbindelse er 0,5-5 mol, fortrinnsvis 1-2 mol, mer foretrukket 1-1,5 mol, pr. mol karbon i råmaterialforbindelsen.
Ved reformeringen med damp i henhold til den foreliggende oppfinnelse er det mulig å fremstille en syntesegass på en industrielt gunstig måte, samtidig som karbonavsetningen undertrykkes, selv når mengden av damp (H20) holdes på 2 mol eller lavere pr. mol karbon i råmaterialforbindelsen. I lys av det faktum at 2-5 mol damp pr. mol karbon i råmaterialforbindelsen er nødvendig ved den konvensjonelle metode, har den foreliggende oppfinnelse, hvilken tillater at reformeringsreaksjonen foregår jevnt med en mengde damp på 2 mol eller lavere, stor industriell anvendbarhet.
I tilfellet hvor en syntesegass produseres med den foreliggende oppfinnelse ved å reagere en karbonholdig organisk forbindelse med en blanding av damp og CO2, er blandingsforholdet mellom damp og C02 ikke spesifikt begrenset, men er generelt slik at det tilveiebringes et H20/C02-molforhold i området 0,1-10.
Fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse kan gjennomføres med forskjellige katalysatorsystemer, slik som et system med pakket sjikt, et system med omvirvlet sjikt, et suspensjonssjiktsystem med bevegelig sjikt.
Eksempel:
Den foreliggende oppfinnelse vil beskrives i nærmere detalj ved hjelp av eksemplene nedenfor.
Katalysatorfremstillingseksempel 1
Rh ble båret på magnesiumoksid (i form av 3,175 mm pelleter), og ble kalsinert ved 1100 °C i 3 timer i luft, ved en impregneringsmetode. Magnesiumoksidet ble ytterligere kalsinert ved 400 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 1,5 x 10-3 g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,06 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved å gjennomfukte de kalsinerte MgO-pelleter i en vandig løsning av rhodium (III) acetat med en Rh-konsentrasjon på 1,0 vekt% i ca. 3 timer. Det impregnerte materiale ble deretter tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft, og kalsinert ved 400 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal: 0,7 m<2>/g). Elektronegativiteten Xi av Mg<2+>i MgO er 6,6.
Katalysatorfremstillingseksempel 2
Rh ble pålastet magnesiumoksid (i form av 3,175 mm pelleter), og ble kalsinert ved 1100 °C i 3 timer i luft, ved en impregneringsmetode. Magnesiumoksidet ble kalsinert videre ved 1000 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 2,6 x IO"<5>g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,001 mol%. Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved å gjennomfukte de kalsinerte MgO-pelleter i en acetonløsning av rhodium (III) acetylacetonat med Rh-konsentrasjon på 0,017 vekt% i ca. 3 timer. Det impregnerte materiale ble deretter tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 1000 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal:0,6 m<2>/g). Elektronegativiteten Xi av Mg<2+>i MgO er 6,6.
Katalysatorfremstillingseksempel 3
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksid som ble kalsinert ved 1000 °C i 1,5 time i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Rh lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 950 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 2,6 x IO"4 g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,01 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av rhodium (III) acetat, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsningen av rhodium (III) acetat hadde en Rh-konsentrasjon på 0,17 vekt%. Det Rh-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 950 °C i 1,5 time i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal: 5,8m<2>/g).
Katalysatorfremstillingseksempel 4
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksidet som ble kalsinert ved 920 °C i 2 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Ru lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 920 °C i luft for å oppnå en Ru-bærende MgO-katalysator (Ru-innholdet var 1,5 x 10"<3>/g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,06 mol%. Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av hydrert ruthenium (III) klorid, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av rhodium (III) klorid hadde en Ru-konsentrasjon på 1,0 vekt%. Det Rh-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 920 °C i 2 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal: 9,6m<2>/g).
Katalysatorfremstilllingseksempel 5
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksidet som ble kalsinert ved 300 °C i 3 timer i luft ble justert til 1,2 til 2,5 mm. Deretter ble Rh lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 950 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 1,0 x IO"<3>g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,04 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av rhodium (III) acetat, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av rhodium (III) acetat hadde en Rh-konsentrasjon på 0,68 vekt%. Det Rh-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 950 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal: 6,0m<2>/g).
Katalysatorfremstillingseksempel 6
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksid som ble kalsinert ved 930 °C i 3 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Ru lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 970 °C i luft for å oppnå en Ru-bærende MgO-katalysator (Ru-innholdet var 7,5x10"4 g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,03 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av ruthenium (III) klorid, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av ruthenium (III) klorid hadde en Ru-konsentrasjon på 0,50 vekt%. Det Ru-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 970 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Ru-bærende MgO-katalysator (overflateareal: 5,2m<2>/g).
Katalysatorfremstillingseksempel 7
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksid som ble kalsinert ved 350 °C i 3 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Rh lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 1050 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 2,0 x 10" g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,08 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av rhodium (III) acetat, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av rhodium (III) acetat hadde en Rh-konsentrasjon på 1,3 vekt%. Det Rh-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C ved 2,5 timer i luft og kalsinert ved 1050 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal: 1,5m<2>/g).
Katalysatorfremstillingseksempel 8
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksid som ble kalsinert ved 950 °C i 3 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Ru lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 950 °C i luft for å oppnå en Ru-bærende MgO-katalysator (Ru-innholdet var 2,5xl0<4>pr. 1 g MgO, og i mol, 0,01 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av ruthenium (III) kloridhydrat, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av ruthenium (III) kloridhydrat hadde en Ru-konsentrasjon på 0,17 vekt%. Det Ru-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 950 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Ru-bærende MgO-katalysator (overflateareal:4,8 m<2>/g). I dette tilfelle ble det funnet at Ru ble båret som rutheniumoksid.
Katalysatorfremstillingseksempel 9
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksidet som ble kalsinert ved 300 °C i 3 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Rh lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 1050 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 2,3 x IO"<3>g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,09 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av rhodium (III) acetat, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av rhodium (III) acetat hadde en Rh-konsentrasjon på 1,5 vekt%. Det Rh-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 1050 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal:2,0 m<2>/g). I dette tilfelle ble det funnet at Rh ble båret som rhodiumoksid.
Katalysatorfremstillingseksempel 10
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksidet som ble kalsinert ved 1000 °C i 3 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Rh lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 950 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 1,5 x IO"<4>g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,006 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av rhodium (III) acetat, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av rhodium (III) acetat hadde en Rh-konsentrasjon på 0,1 vekt%. Det Rh-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 950 °C i 3 timer i samme atmosfære, for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal:5,6m<2>/g).
Katalysatorfremstillingseksempel 11
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksidet som ble kalsinert ved 500 °C i 3 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm.
Deretter ble Rh og Pt lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 1050 °C i luft for å oppnå en Rh- og Pt-bærende MgO-katalysator (innholdene av hhv. Rh og Pt var 1,8 x IO"<3>g og 4,8 x IO"<4>g, pr. 1 g MgO, og i mol, hhv. 0,07 og 0,01 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av rhodium (III) og klorplatina ([H2PtCl6]), ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den blandede vandige løsning hadde konsentrasjoner av Rh og Pt på hhv. 1,2 vekt% og 0,32 vekt%. Det Rh- og Pt-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 1050 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh- og Pt-bærende MgO-katalysator (overflateareal: 1,4 m<2>/g).
Sammenlignende katalysatorfremstillingseksempel 1
Partikkelstørrelsen av magnesiumoksidet som ble kalsinert ved 370 °C i 3 timer i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Rh lastet på magnesiumoksidet ved en impregneringsmetode. Oksidet ble kalsinert videre ved 370 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende MgO-katalysator (Rh-innholdet var 2,6x10"<3>g pr. 1 g MgO, og i mol, 0,10 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilsats av en vandig løsning av rhodium (III) acetat, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte MgO, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Den vandige løsning av rhodium (III) acetat hadde en Rh-konsentrasjon på 1,7 vekt%. Det Rh-impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 370 °C i ? i timer i samme atmosfære, for å oppnå den Rh-bærende MgO-katalysator (overflateareal:98m<2>/g).
Referanse katalysatorfremstillingseksempel 1 (omfatter ikke oppfinnelsen)
Partikkelstørrelsen av aluminiumoksid som ble kalsinert ved 650 °C i 1,5 time i luft ble justert til 0,27-0,75 mm. Deretter ble Ru pålastet på aluminiumoksidet ved impregneringsmetoden (begynnende fuktnings-metode). Kalsineringen fortsatte deretter ved 1000 °C i luft for å oppnå en Al203-katalysator med pålastet Ru (Ru-innhold 3,0 xlO"<4>g pr. 1 g A1203, og i mol, 0,03 mol%). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved dråpevis tilførsel av en vandig løsning av ruthenium (Ill)klorid, ekstremt lite om gangen, til det kalsinerte A1203, med blanding ved risting etter hver dråpetilsats. Ru-konsentrasjonen i den vandige løsning av ruthenium (III)klorid som ble tilført dråpevis var 0,05 vekt%. Det impregnerte materiale ble tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 1000 °C i 1,5 time i samme atmosfære for å oppnå Al203-katalysatoren med Ru-pålastingen (overflateareal: 18,6 m<2>/g. Elektronegativiteten Xi av A<3+>av A1203 er 11,3.
Referanse katalysatorfremstillingseksempel 2 (omfatter ikke oppfinnelsen)
Rh ble lastet på magnesiumoksid (i form av 3,175 mm pelleter), inneholdende 5 mol% kalsiumoksid, og ble kalsinert ved 1100 °C i 3 timer i luft, ved en impregneringsmetode. Magnesiumoksidet ble kalsinert videre ved 950 °C i luft for å oppnå en Rh-bærende CaO/MgO-katalysator (Rh-innholdet var 7,5 x IO"<4>g pr. 1 g CaO/MgO, og i mol, 0,03 mol). Det ovennevnte impregnerte materiale ble oppnådd ved gjennomfukting av de kalsinerte CaO/MgO-pelletene i en vandig løsning av rhodium (III) acetat med en Rh-konsentrasjon på 0,5 vekt% i ca. 3 timer. Det impregnerte materiale ble deretter tørket ved 120 °C i 2,5 timer i luft og kalsinert ved 950 °C i 3 timer i samme atmosfære for å oppnå den Rh-bærende CaO/MgO- katalysator (overflateareal: 0,8 m<2>/g). Den midlere elektronegativitet Xi av metallionene i bæreren er 6,5.
Referanse reaksjonseksempel 1 (omfatter ikke oppfinnelsen)
Katalysatoren (5 cm<3>) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 1 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en test med reformering av metan med CO2.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm for å omdanne oksidert Rh til metallisk Rh. En råmaterialgass med molforhold CH4:C02= 1:1 ble deretter behandlet ved en temperatur på 850 °C og et trykk på 20 kg/cm<2>G og med en GHSV (metanbasis) på 4000 h"<1>. CH4-omdannelsen 5 timer etter begynnelsen av reaksjonen var 55 %
(likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle betingelser = 55 %), og CH4-omdannelsen 100 timer etter begynnelsen av reaksjonen var 54 %. Begrepet "CH4-omdannelse" som benyttes her er definert ved følgende formel:
A: antall mol CH4i råmaterialet
B: antall mol CH4i produktet.
Reaksjonseksempel 1
Katalysatoren (20 cm ) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 4 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en metanreformeringstest.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm for å omdanne oksidert Rh til metallisk Rh. En
råmaterialgass med et molforhold CH4C02:H20 = 1:0,5:1,0 ble deretter behandlet ved en temperatur på 850 °C og et trykk på 20 kg/cm<2>G og med en GHSV (metanbasis) på 3500 h"<1>. CH4-omdannelsen 5 timer etter starten av reaksjonen var 61,0 % (likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle forhold = 62,0 %), og CH4-omdannelsen 280 timer etter starten av reaksjonen var 61,0 %.
Reaksjonseksempel 2
Katalysatoren (20 cm<3>) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 5 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en test med reformering av metan med H20.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm. En råmaterialgass med et molforhold CH4:H20 = 1:2 ble deretter behandlet ved en temperatur på 850 °C og et trykk på 20 kg/cm<2>G og med en GHSV (metanbasis) på 2000 h"<1>. CH4-omdannelsen og molforholdet H2/CO i produktgassen 5 timer etter oppstart av reaksjonen var 72,0 % (likevekt av CH4- omdannelsen under de eksperimentelle forhold = 71 %) og 4,6, henholdsvis, og CH4-omdannelsen 280 timer etter oppstart av reaksjonen var 71,8 %.
Referanse reaksjonseksempel 2 (omfatter ikke oppfinnelsen)
Katalysatoren (20 cm<3>) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 6 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en test med reformering av metan med H20.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm. En råmaterialgass med et molforhold på CH4:H20 = 1:1 ble deretter behandlet ved en temperatur på 850 °C og et trykk på 20 kg/cm<2>G og en GHSV (metanbasis) på 5500 h"<1>. CH4-omdannelsen og molforholdet H2/CO i produktgassen 5 timer etter oppstart av reaksjonen var 52,2 % (likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle forhold = 52,3 %) og 38, henholdsvis, og CH4-omdannelsen 250 timer etter oppstart av reaksjonen var 52,0 %.
Reaksjonseksempel 3
Katalysatoren (5 cm<3>) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 8 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en test med reformering av metan med C02.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm for å
omdanne oksidert Rh til metallisk Rh. En råmaterialgass med et molforhold CH4:C02= 1:1 ble deretter behandlet ved en temperatur på 850 °C og et trykk på 20 kg/cm G og med GHSV (metanbasis) på 4000 h"<1>. CH4-omdannelsen 5 timer etter oppstart av reaksjonen var 55 % (likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle forhold = 55 %), og CH4-omdannelsen 320 timer etter oppstart av reaksjonen var 54 %.
Reaksjonseksempel 4
Katalysatoren (5 cm<3>) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 9 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en test med reformering av metan med C02.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm. En råmaterialgass med et molforhold CH4:C02=1:1 ble deretter behandlet ved en temperatur på 870 °C og et trykk på 10 kg/cm<2>G og med en GHSV (metanbasis) på 6000 h"<1>. CH4-omdannelsen 5 timer etter oppstart av reaksjonen var 73 % (likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle forhold = 73 %), og CH4-omdannelsen 100 timer etter oppstart av reaksjonen var 71 %.
Reaksjonseksempel 5
Eksempel 3 ble gjentatt på samme måte som er blitt beskrevet, bortsett fra at damp ble benyttet istedenfor C02. CH4-omdannelsene henholdsvis 5 timer og 320 timer etter reaksjonen, var 52 % og 51 %.
Reaksjonseksempel 6
Katalysatoren (5 cm<3>) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 17 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en test med reformering av metan med CO2.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm for å omdanne oksidert Rh til metallisk Rh. En råmaterialgass med et molforhold CH4:C02=1:3 ble deretter behandlet ved en temperatur på 850 °C og et trykk på 25 kg/cm<2>G og med en GHSV (metanbasis) på 6000 h"<1>. Etter 5 timer fra oppstart av reaksjonen var CH4-omdannelsen 86,1 %
(likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle betingelser = 86,1 %) og molforholdet CO/H2i produktgassen var 2,2. CHromdannelsen 280 timer etter oppstart av reaksjonen var 85,7 %.
Reaksjonseksempel 7
Katalysatoren (5 cm<3>) oppnådd i katalysatorfremstillingseksempel 9 ble pakket i en reaktor for å gjennomføre en test med reformering av metan med C02.
Katalysatoren var på forhånd blitt underkastet en reduksjonsbehandling ved 900 °C i 1 time i en H2-strøm. En råmaterialgass med et molforhold CH4:C02= 1:1 ble deretter behandlet ved en temperatur på 800 °C og et trykk på 20 kg/cm<2>G og en GHSV (metanbasis) på 4000 h"<1>. Etter 5 timer fra oppstart av reaksjonen var CH4-omdannelsen 45,5 % (likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle forhold = 45,5 %) og molforholdet CO/H2i produktgassen var 1,6. CH4-omdannelsen 150 timer etter oppstart av reaksjonen var 45,2 %.
Sammenlignende reaksjonseksempel 1
Et test med reformering av metan med C02ble gjennomført på samme måte som beskrevet i reaksjonseksempel 1, bortsett fra at katalysatoren (5 cm<3>) fremstilt i sammenlignende katalysatorfremstillingseksempel 1 ble benyttet. I dette tilfelle var CH4-omdannelsene henholdsvis 5 timer og 15 timer etter oppstart av reaksjonen, henholdsvis 40 % og 8 %.
Sammenlignende reaksjonseksempel 2
En test med reformering av metan med H20 ble gjennomført på samme måte som beskrevet i reaksjonseksempel 6, bortsett fra at katalysatoren fremstilt i sammenlignende katalysatorfremstillingseksempel 1 ble benyttet. I dette tilfelle var CH4-omdannelsene henholdsvis 5 og 20 timer etter oppstart av reaksjonen henholdsvis 45 og 10 %.
Sammenlignende reaksjonseksempel 3
Metanreformering med C02 ble gjentatt på samme måte som beskrevet i reaksjonseksempel 15, bortsett fra at 5 cm3 av katalysatoren oppnådd i sammenlignende katalysatorfremstillingseksempel 1 ble benyttet. Etter 5 timer fra oppstart av reaksjonen var CH<4->omdannelsen 42,0 % (likevekt av CH4-omdannelsen under de eksperimentelle betingelser = 45,5 % og CO/H2-molforholdet i produktgassen var 1,7. CH4-omdannelsen 15 timer etter oppstart av reaksjonen var 5,0 %<.>
Katalysatoren benyttet med den foreliggende oppfinnelse viser en betydelig evne til å undertrykke karbonavsetningsaktiviteten, samtidig som aktiviteten som er nødvendig bibeholdes for omdannelse av en karbonholdig organisk forbindelse til en syntesegass. I henhold til den foreliggende oppfinnelse kan derfor en syntesegass fremstilles kontinuerlig med godt utbytte i en lang tidsperiode mens karbonavsetning forhindres.
Videre kan katalysatoren som benyttes med den foreliggende oppfinnelse effektivt undertrykke karbonavsetningen, selv ved et høyt trykk, slik at utstyr med liten størrelse for produksjon av syntesegass kan benyttes, og utstyrskostnaden kan reduseres.

Claims (6)

1. Fremgangsmåte for fremstilling av en syntesegass, hvorved en karbonholdig organisk forbindelse reagerer med damp og/eller karbondioksid i nærvær av en katalysator, karakterisert vedat reaksjonen utføres ved en temperatur på 600-1 000 °C, et trykk på 5-40 kg/cm<2>G og en GHSV på 1 000-10 000 h1, at katalysatoren omfatter en magnesiumoksidbærer, og minst ett katalytisk metall valgt blant rhodium og ruthenium og båret på nevnte bærer, hvorved katalysatoren har et BET-spesifikt overflateareal på 0,01-10 m<2>/g, og hvor mengden av nevnte katalytiske metall er 0,001-0,09 mol %, med hensyn til metall, basert på nevnte bærer, og at bæreren inneholder minst 98 vekt % av magnesiumoksid og mengden av urenheter valgt blant Fe, Ni, Si02og blandninger derav ikke er større enn 1,0 vekt %.
2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert vedat bæreren er tilveiebrakt ved å kalsinere magnesiumoksid ved en temperatur på 650-1 300 °C.
3. Fremgangsmåte ifølge ett av de foregående krav, karakterisert vedat den karbonholdige organiske forbindelse er naturgass.
4. Fremgangsmåte ifølge ett av de foregående krav, karakterisert vedat BET-spesifikt overflateareal er fra 0,01-1,5 m /g og at det katalytiske metall er rhodium i en mengde på 0,001-0,08 mol%.
5. Fremgangsmåte ifølge ett av kravene 1-3, karakterisert vedat BET-spesifikt overflateareal er fra 0,01-5,2 m<2>/g og at det katalytiske metall er ruthenium i en mengde på 0,001-0,03 mol %.
6. Fremgangsmåte ifølge ett av de foregående krav, karakterisert vedat den karbonholdige organiske forbindelse reageres med damp og karbondioksid, og hvorved mengden av nevnte damp er 2 mol eller mindre per mol karbon i nevnte karbonholdige organiske forbindelse og 0,1-10 mol per mol av nevnte karbondioksid.
NO19994912A 1997-04-11 1999-10-08 Fremgangsmate for fremstilling av syntesegass NO331374B1 (no)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP11043697 1997-04-11
JP12630497 1997-04-30
JP25006297 1997-08-29
PCT/JP1998/001687 WO1998046524A1 (fr) 1997-04-11 1998-04-13 Procede de preparation d'un gaz de synthese

Publications (3)

Publication Number Publication Date
NO994912D0 NO994912D0 (no) 1999-10-08
NO994912L NO994912L (no) 1999-10-08
NO331374B1 true NO331374B1 (no) 2011-12-12

Family

ID=27311739

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO19994912A NO331374B1 (no) 1997-04-11 1999-10-08 Fremgangsmate for fremstilling av syntesegass

Country Status (13)

Country Link
US (1) US6312660B1 (no)
EP (1) EP0974551B1 (no)
JP (1) JP3345783B2 (no)
CN (1) CN1121346C (no)
AT (1) ATE273239T1 (no)
AU (1) AU737644B2 (no)
CA (1) CA2285974C (no)
DE (1) DE69825577T2 (no)
ID (1) ID29301A (no)
MY (1) MY128194A (no)
NO (1) NO331374B1 (no)
RU (1) RU2201392C2 (no)
WO (1) WO1998046524A1 (no)

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6946114B2 (en) 2000-09-05 2005-09-20 Conocophillips Company Lanthanide-promoted rhodium catalysts and process for producing synthesis gas
US6387843B1 (en) * 2001-04-05 2002-05-14 Chiyoda Corporation Method of preparing Rh- and/or Ru-catalyst supported on MgO carrier and reforming process using the catalyst
US6656978B2 (en) * 2001-04-05 2003-12-02 Chiyoda Corporation Process of producing liquid hydrocarbon oil or dimethyl ether from lower hydrocarbon gas containing carbon dioxide
EP1487740A1 (en) 2002-03-13 2004-12-22 Conocophillips Company Controlled-pore catalyst structures and process for producing synthesis gas
JP2006511331A (ja) * 2002-12-20 2006-04-06 本田技研工業株式会社 水素生成用触媒の製造方法
CN1729141B (zh) * 2002-12-20 2010-04-28 本田技研工业株式会社 用于氢产生的铂-碱金属/碱土金属催化剂配方
US7682598B2 (en) * 2002-12-20 2010-03-23 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Alkali-containing catalyst formulations for low and medium temperature hydrogen generation
JP4648004B2 (ja) * 2002-12-20 2011-03-09 本田技研工業株式会社 水素生成用の貴金属を含まないニッケル触媒配合物
US7687051B2 (en) * 2002-12-20 2010-03-30 Honda Giken Koygo Kabushiki Kaisha Platinum and rhodium and/or iron containing catalyst formulations for hydrogen generation
CN1729140B (zh) * 2002-12-20 2010-04-21 本田技研工业株式会社 用于氢产生的不含铂的钌-钴催化剂配方
JP2006511431A (ja) 2002-12-20 2006-04-06 本田技研工業株式会社 白金−ルテニウムを含有する水素生成用触媒配合物
AU2003299785A1 (en) * 2002-12-20 2004-07-22 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Catalyst formulations for hydrogen generation
US7230035B2 (en) 2002-12-30 2007-06-12 Conocophillips Company Catalysts for the conversion of methane to synthesis gas
US7914764B2 (en) * 2003-02-28 2011-03-29 Exxonmobil Research And Engineering Company Hydrogen manufacture using pressure swing reforming
JP4681265B2 (ja) * 2004-08-24 2011-05-11 千代田化工建設株式会社 合成ガスの製造方法および合成ガス製造用リアクター。
JP4528059B2 (ja) * 2004-08-24 2010-08-18 千代田化工建設株式会社 合成ガス製造用触媒、合成ガス製造用触媒の調製方法、および合成ガスの製造方法
JP4738024B2 (ja) * 2005-03-08 2011-08-03 関西電力株式会社 二酸化炭素及び水蒸気によるメタンの改質方法及びシステム、この改質用の触媒、並びにこの触媒の製造方法
US20080016768A1 (en) 2006-07-18 2008-01-24 Togna Keith A Chemically-modified mixed fuels, methods of production and used thereof
US20080260631A1 (en) 2007-04-18 2008-10-23 H2Gen Innovations, Inc. Hydrogen production process
US20090114881A1 (en) * 2007-11-05 2009-05-07 Vanden Bussche Kurt M Process for Conversion of Natural Gas to Syngas Using a Solid Oxidizing Agent
JP5738743B2 (ja) * 2011-11-14 2015-06-24 千代田化工建設株式会社 メタノールプラントを利用した酢酸原料又はｍｍａ原料の製造方法
EA028450B1 (ru) * 2011-04-11 2017-11-30 Тийода Корпорейшн Высокопроизводительный способ получения метанола, способ получения сырья для синтеза уксусной кислоты или сырья для синтеза mma, основанный на применении аналогичного способа получения метанола
JP5738658B2 (ja) * 2011-04-11 2015-06-24 千代田化工建設株式会社 高効率メタノール製造方法
RU2533731C2 (ru) * 2012-08-29 2014-11-20 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) Способ получения синтез-газа
US10180253B2 (en) 2012-10-31 2019-01-15 Korea Institute Of Machinery & Materials Integrated carbon dioxide conversion system for connecting oxyfuel combustion and catalytic conversion process
RU2556941C2 (ru) * 2013-09-06 2015-07-20 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) Способ получения синтез-газа
JP6131370B1 (ja) 2016-06-10 2017-05-17 千代田化工建設株式会社 合成ガス製造触媒用担体及びその製造方法、合成ガス製造触媒及びその製造方法、並びに合成ガスの製造方法
CN108620051A (zh) * 2017-03-15 2018-10-09 单岩崑 一种碱土金属或镧系金属m与氧化铝的混合氧化物的制备方法及其应用
JP7100843B2 (ja) 2018-04-11 2022-07-14 国立大学法人北海道大学 軽質炭化水素の部分酸化触媒及びそれを用いた一酸化炭素の製造方法
CN115725346A (zh) * 2021-09-01 2023-03-03 中国石油大学(北京) 一种高一氧化碳浓度合成气的制备方法
CN116273054A (zh) * 2023-03-24 2023-06-23 中国科学院上海高等研究院 光热催化甲烷与二氧化碳重整制合成气的催化剂、制备方法及其应用

Family Cites Families (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3222132A (en) * 1961-11-06 1965-12-07 Ici Ltd Steam reforming of hydrocarbons
JPS5815013B2 (ja) * 1980-07-17 1983-03-23 株式会社豊田中央研究所 水蒸気改質用触媒とその製造方法
JPS5849602A (ja) * 1981-09-18 1983-03-23 Matsushita Electric Ind Co Ltd 水蒸気改質装置
US4415484A (en) * 1982-04-26 1983-11-15 United Technologies Corporation Autothermal reforming catalyst
JPS60202740A (ja) * 1984-03-22 1985-10-14 Mitsubishi Heavy Ind Ltd メタノ−ル改質用触媒
US4882360A (en) * 1984-07-30 1989-11-21 The Dow Chemical Company Process for producing alcohols from synthesis gas
GB2182932B (en) 1985-11-14 1990-04-11 Atomic Energy Authority Uk Catalysts : higher alkanol synthesis
US5246791A (en) * 1988-07-06 1993-09-21 Johnson Matthey Public Limited Company Fuel cell containing a reforming catalyst
JPH0611401B2 (ja) * 1989-02-28 1994-02-16 智行 乾 メタノール改質用触媒
JPH02307802A (ja) * 1989-05-19 1990-12-21 Mitsubishi Heavy Ind Ltd メタノール改質方法
IT1238676B (it) * 1990-01-26 1993-09-01 Snam Progetti Sistema catalitico e procedimento per la produzione di gas di sintesi mediante reazione di reforming di idrocarubri leggeri con co2
GB9028034D0 (en) * 1990-12-24 1991-02-13 Isis Innovation Improved processes for the conversion of methane to synthesis gas
JPH04331704A (ja) * 1991-04-26 1992-11-19 Ube Ind Ltd 一酸化炭素および水素を含有する合成ガスの製造方法
US5439861A (en) * 1991-08-16 1995-08-08 Amoco Corporation Catalyzed vapor phase process for making synthesis gas
DK169614B1 (da) * 1992-08-13 1994-12-27 Topsoe Haldor As Fremgangsmåde og reaktor til fremstilling af hydrogen- og carbonmonoxidrige gasser
HUT72430A (en) * 1993-04-22 1996-04-29 Kti Group Bv Catalyst for producing synthesis gas
US5395406A (en) * 1993-05-11 1995-03-07 Exxon Research And Engineering Company Structurally modified alumina supports, and heat transfer solids for high temperature fluidized bed reactions
US5348717A (en) 1993-05-11 1994-09-20 Exxon Research & Engineering Co. Synthesis gas from particulate catalysts, and admixtures of particulate catalysts and heat transfer solids
DE69431331T2 (de) * 1993-07-30 2003-06-18 Toshiba Kawasaki Kk Lumineszentes Material für Quecksilberentladungslampe
IT1272532B (it) * 1993-08-27 1997-06-23 Snam Progetti Processo di ossidazione parziale catalitica del gas naturale per ottenere gas di sintesi e formaldeide
ZA9510014B (en) 1994-11-28 1996-06-04 Shell Int Research Process for preparation of supports
CN1046436C (zh) * 1995-03-23 1999-11-17 中国科学院成都有机化学研究所 天然气部分氧化制合成气用催化剂及其制备方法
US5919425A (en) * 1995-09-21 1999-07-06 Engelhard Corporation Catalyzed packing material for regenerative catalytic oxidation
JP3761947B2 (ja) 1995-11-08 2006-03-29 石油資源開発株式会社 合成ガス製造用触媒組成物およびこれを用いて合成ガスを製造する方法
US5753143A (en) * 1996-03-25 1998-05-19 Northwestern University Process for the CO2 reforming of methane in the presence of rhodium zeolites

Also Published As

Publication number Publication date
NO994912D0 (no) 1999-10-08
JP3345783B2 (ja) 2002-11-18
NO994912L (no) 1999-10-08
EP0974551B1 (en) 2004-08-11
WO1998046524A1 (fr) 1998-10-22
CN1254323A (zh) 2000-05-24
CA2285974A1 (en) 1998-10-22
DE69825577T2 (de) 2005-09-22
CN1121346C (zh) 2003-09-17
DE69825577D1 (de) 2004-09-16
ID29301A (id) 2001-08-16
US6312660B1 (en) 2001-11-06
EP0974551A4 (en) 2000-05-24
EP0974551A1 (en) 2000-01-26
MY128194A (en) 2007-01-31
AU737644B2 (en) 2001-08-23
ATE273239T1 (de) 2004-08-15
AU6749298A (en) 1998-11-11
CA2285974C (en) 2004-11-02
RU2201392C2 (ru) 2003-03-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO331374B1 (no) Fremgangsmate for fremstilling av syntesegass
US6376423B2 (en) Catalyst for preparation of synthesis gas and process for preparing carbon monoxide
EP0979799B1 (en) Process for preparing synthesis gas by autothermal reforming
US3186797A (en) Process for catalytically steam reforming hydrocarbons
CA2332964C (en) Ruthenium-containing catalyst and process for reforming organic feedstock using the catalyst
CA1190212A (en) High surface area nickel aluminate spinel catalyst and steam reforming process utilizing the same
Potdar et al. Carbon dioxide reforming of methane over co-precipitated Ni-Ce-ZrO 2 catalysts
US5336655A (en) Catalytic system and process for producing synthesis gas by reforming light hydrocarbons with CO2
US20020006374A1 (en) Chromium-based catalysts and processes for converting hydrocarbons to synthesis gas
WO2002098557A1 (en) Supported rhodium-lanthanide based catalysts and process for producing synthesis gas
CA1200561A (en) Catalytic process for the production of methanol
JP4132295B2 (ja) 炭酸ガスを含む低級炭化水素ガスから液体炭化水素油を製造する方法
JP4226684B2 (ja) 部分酸化法による合成ガスの製造方法
US3947381A (en) Method of making a catalyst
RU2638534C1 (ru) Катализатор конверсии природного или попутного газа в синтез-газ в процессе автотермического риформинга и способ его получения
CA2050143A1 (en) Catalytic process for the production of synthetic gas by means of hydrocarbon reforming and combustion reactions
GB2239406A (en) Catalytic gas conversion method
JP4163292B2 (ja) 炭化水素の改質用触媒及び改質方法
JP4226685B2 (ja) 水素の製造方法
RU2137702C1 (ru) Способ каталитического частичного окисления углеводородов
EP3300800A1 (en) Process for preparing a nickel-based catalyst, the nickel-based catalyst, and use thereof in a steam reforming process
Therdthianwong et al. Synthesis gas production from CH4 reforming with CO2 over Pd/Al2O3 promoted with CeO2
EP1232115A1 (en) Chromium-based catalysts and process for converting hydrocarbons to synthesis gas
JP2008136907A (ja) 合成ガス製造用の触媒

Legal Events

Date Code Title Description
MK1K Patent expired