PT87157B

PT87157B - Processo para a fabricacao de um agente aromatizante

Info

Publication number: PT87157B
Application number: PT87157A
Authority: PT
Inventors: Sven Heyland; David Roeschli; Karl Rolli; Jaak Juri Sihver
Original assignee: Nestle Sa
Priority date: 1987-04-06
Filing date: 1988-04-05
Publication date: 1992-07-31
Also published as: DK182888D0; JPS63263061A; FI881535A; US4879130A; DE3861537D1; FI881535A0; GR3001664T3; US4965085A; EP0286838B1; AR240766A1; DK174566B1; AR240766A2; ATE59942T1; NO174653B; FI88998C; JPH0757169B2; OA08727A; MX168470B; IE61440B1; PT87157A

Description

Memória descritiva referente à patente de invenção de Sociétê des Produits Nestlé S.A., suíça, industrial e comercial, com sede em Vevey, Suiça, (inventores: Sven Heyland, David Roeschli, | Karl Rolli e Jaak Juri Sihver, residentes na Suiça), para PRO CESSO PARA A FABRICAÇÃO DE UM AGENTE AROMATIZANTE.

MEMÕRIA DESCRITIVA

A presente invenção tem por objecto um processo para a fabricação de um agente aromatizante cujo sabor é semelhante ao da carne, no qual se faz reagir por aquecimento uma mistura pastosa contendo pelo menos uma fonte de ácidos aminados livres e aditivos que compreendem pelo menos um açu car redutor.

No domínio da fabricação de agentes aromatizantes cujo sabor deve lembar o da carne cozida ou assada, em que se faz reagir uma fonte de ácido aminado livre tal como um hidrolisado de proteinas com um açúcar redutor, atê agora tem -se principalmente interessado em escolher e preparar as matérias primas mais adequadas para obter os sabores característicos de diversos tipos de carnes e que não apresentem qualquer sabor indesejável. A reacção propriamente dita, denominada reacção de Maillard, é geralmente conduzida por aquecimento de uma mistura líquida ou pastosa dos ingredientes adequados a uma temperatura

que se aproxima da temperatura de ebulição da água ou da mistura, durante tempos que podem atingir várias dezenas de minutos até várias horas, em recipientes correntes, tais como uma cuba com manto duplo com agitador. Prevê-se em seguida em geral uma secagem do produto de reacção líquido ou pastoso em condições suaves tais que a reacção não possa prolongar-se, isto ê, sob pressão reduzida, a temperatura moderada, durante horas. Esta tecnologia tradicional mobiliza instalações relativamente volumo sas durante tempos relativamente longos.

A presente invenção tem por objecto proporcionar um processo novo que possa ser realizado mais depressa com uma instalação mais compacta, bem como um aparelho pa ra a realização deste processo.

Para isso, o processo para a fabricação de um agente aromatizante segundo a presente invenção é ca racterizado pelo facto de se misturarem, em % em peso, 70 a 95% de uma fonte de ácidos aminados que apresentam um teor de água de 1 a 3 %, la 25% dos referidos aditivos e água para obter uma mistura pastosa contendo 5 a 12% de água, de se plastificar a mistura pastosa por amassadura e aquecimento, por se fazer reagir a mistura plastificada a uma temperatura de 80 a 1409 C sob uma pressão de 1 a 100 bares durante 30 s a 30 m e por se secar e arrefecer o produto de reacção por extrusão e expansão num recinto fechado sob pressão reduzida de 5 a 50 mbar.

Constatou-se assim que a tecnologia tradicional pode ser, de uma maneira surpreendente, completamente substituída por uma tecnologia nova que reduz consideravelmen te os tempos, as despesas de energia e o espaço necessário para a fabricação de agentes aromatizantes por reacção de Maillard de uma mistura pastosa ã base de uma fonte de ácidos aminados livres tais como um hidrolisado de proteínas. Constatou-se igualmente que esta economia de tempo, de energia e de espaço é acompanhada, de maneira também surpreendente, de uma melhoria radical das po_s sibilidades de controlo dos parâmetros do processo e das caracte risticas do produto obtido.

O aparelho para a realização do pro cesso segundo a presente invenção ê caracterizado pelo facto de

compreender um dispositivo de mistura em contínuo, um dispositivo de amassadura e aquecimento em contínuo e um dispositivo de extrusão que desemboca num recinto fechado ligado a meios de bom bagem.

Numa primeira forma de realização preferida deste aparelho, o dispositivo de mistura em contínuo compreende um transportador de parafuso de Arquimedes por cima do qual há uma tremonha de alimentação dos ingredientes em pó e uma conduta de alimentação dos ingredientes líquidos, o dispositivo de amassadura em contínuo compreende um transportador de pa rafuso de Arquimedes com um manto duplo e o dispositivo de extru são compreende uma bomba e uma fieira de extrusão.

Numa segunda forma de realização preferida deste aparelho, o dispositivo de mistura em contínuo compreende um primeiro sector de carga dos ingredientes secos e um segundo sector de carga de ingredientes líquidos de uma mãqui. na de extrusão de parafuso simples ou duplo e o dispositivo de amassadura e aquecimento em contínuo compreende pelo menos um terceiro sector de amassadura e aquecimento da referida máquina de extrusão, estando cada sector provido de um manto duplo independente .

presente processo pode pois ser realizado com o auxílio de um aparelho simples e compacto cujo funcionamento de cada elemento pode ser controlado de maneira fã cil e directa que contrasta com a inércia de uma cuba tradicional de mistura e aquecimento, por exemplo.

Para realizar o processo segundo a presente invenção, pode escolher-se a fonte de ácidos aminados entre as matérias primas mais correntemente utilizadas para este fim neste tipo de industria, nomeadamente os hidrolisados ácidos ou enzimáticos de matérias ricas em proteinas vegetais ou animais tais como os bagaços moidos de oleaginosas, os resíduos de refinarias de açúcar, os germes de cereais, o sangue ou as fressuras, por exemplo, bem como os extractos ou autolisados de microorganismos ricos em proteinas tais como as leveduras de cerveja ou de panificação ou certas bactérias cultivadas em substratos à ba se de hidrocarbonetos, por exemplo.

do processo segundo a pres ácidos aminados que compre· 40 a 95% de um hidrolisado de levedura. Nesta forma d· pio um hidrolisado de prob ácido clorídrico de bagaço tração, só ou em combinaçã vedura obtido por hidrõlis das leveduras e separações ender, além do referido enxofre e aromas ou ref ou extractos de especia: pó de alho, bem como nu< inosina, ou ainda glutai finalmente, ácidos ou b mento eventual do pH da cepcionalmente de uma f em do processo segundo a que compreendem, em % um açúcar redutor, 0,5 a 1 0 a 20% de glutamato monos sina. O açúcar redutor pod hexose, em especial a xilo se, ou uma mistura das mes: pecial o ácido galacturóni ser escolhida no grupo metionina, a tiamina e que

as em

aminados livres utilizada no processo segundo a presente invenção apresentando portanto um teor de água cerca de 1 a 3% e sendo os referidos aditivos igualmente secos, a quantidade de agua ou de uma solução aquosa de certos aditivos a adicionar para obter uma mistura pastosa contendo 5 a 12% de água é pequena e pode ser de cerca de 5 a 10%.

As operações de mistura dos ingredi. entes secos e de um pouco de água, de plastificação da mistura pastosa por amassadura e aquecimento, reacção e extrusão num recinto fechado sob pressão reduzida podem ser realizadas vantajosamente em contínuo e encadeados de modo que a sua duração total seja da ordem de alguns minutos a uma dezena de minutos. Quando da sua plastificação, a presente mistura pastosa transforma-se numa pasta homogénea, lisa e maleável a quente que pode apresentar uma viscosidade de cerca de 14 000 mOs a 1009 C ou 3 400 mPs a 1209 C, por exemplo. Esta pasta ê pelo contrário sólida a frio.

A reacção propriamente dita é reali zada a uma temperatura de 80 a 1409 C sob uma pressão de 1 a 100 bares durante 30 s a 30 m. A uma temperatura inferior a 809 C, a reacção não é suficientemente rápida para terminar no lapso de tempo previsto. A uma temperatura superior a 1409 C, a reacção pode ser acompanhada por uma degradação dos componentes e fornecer um produto cujo sabor lembra o de uma carne esturrada. Numa forma de realização preferida do processo segundo a presente invenção, faz-se reagir a mistura plastificada a uma temperatura de 80 a 1259 C e ajusta-se a sua temperatura a 125-1409 C precisamente antes da máquina de extrusão. Deste modo, o essencial da reacção pode fazer-se a uma temperatura relativamente moderada e um suplemento de energia térmica só ê fornecido no último instan te para reforçar o efeito de secagem e arrefecimento por extrusão e expansão num recinto fechado sob pressão reduzida. Isto per mite igualmente ajustar de maneira precisa o teor de humidade re sidual do produto de reacção extrudido sem influenciar o processo de reacção propriamente dito. Um aumento de 109 C da temperatura da pasta precisamente antes da extrusão provoca por exemplo a vaporização de cerca de 0,8% de água suplementar quando da extrusão para o recinto fechado sob pressão reduzida.

Se a reacção se fizer a uma pressão situada na zona inferior da faixa indicada de 1 a 20 bars, é pre ferível prever uma elevação da pressão depois da reacção própria mente dita para reforçar igualmente o efeito de secagem e arrefe cimento por extrusão e expansão num recinto fechado sob pressão reduzida. Pelo contrário, se a reacção se realizar a uma pressão situada a meio ou na zona superior da faixa indicada, esta será igualmente suficiente para obter em seguida um efeito de secagem e de arrefecimento adequado. Finalmente, se a reacção se efectuar a uma pressão superior a 20 bars, isso pode significar que a mistura pastosa plastificada não está aminada de um movimento su ficientemente rápido e corre-se o risco de se queimar. |

Quando da operação de secagem e arrefecimento, pode-se, por um lado, eliminar toda a água que se adicionou à pasta, isto ê, cerca de 5 a 10% de água e, por outro lado, arrefecer o produto da reacção a uma temperatura suficientemente baixa para que a reacção se interrompa. Quando da extrusão, o chouriço de pasta que desemboca no recinto fechado sob re dução reduzida incha ou expande-se fortemente sob o efeito da va porização da água adicionada que ela contêm e da expansão deste vapor. Ao escapar-se da pasta cuja expansão provocou, este vapor leva o calor latente de vaporização, o que se traduz por um arre fecimento brusco do chouriço expandido. Pode obter-se assim uma queda de temperatura de 125-1409 C para 50-609 C, por exemplo.

Mantêm-se então uma pressão reduzida de 5 a 50 mbar no espaço fechado onde se faz a extrusão da pasta. A manutenção de uma pressão inferior a 5 mbar tem como con sequência um gasto de energia inutilmente exagerada e comporta o risco de um bloqueio da extrusão por uma expansão demaseado forte de pasta que começa demaseado cedo na fieira de extrusão. A manutenção de uma pressão superior a 50 mbar, por exemplo de 60 a 80 mbar o risco de criar problemas pelo facto de o chouriço não arrefecer suficientemente, mantêm-se termoplástico, não se expande suficientemente e não seca tão bem. O processo segundo a presente invenção pode com efeito permitir obter um produto de reacção extrudido expandido apresentando um teor de humidade residual de 1 a 3%. A ultrapassagem dos 10 mbar da gama de pres-

soes indicada no interior do referido recinto fechado pode provo car um aumento de cerca de 0,3% deste teor de humidade residual.

O produto da reacção extrudido e ex pandido segundo a presente invenção pode apresentar uma densidade aparente de cerca de 100 a 200 g/1. Mas de preferência tritura-se este produto de modo a poder apresenta-lo sob a forma de um pó ou dum granulado com uma densidade aparente de cerca de 450 a 750 g/1. Esta densidade aparente pode ser ajustada não sõ pela finura da trituração, em especial pela abertura das malhas da grelha de um moinho de martelos, por exemplo, como também pela pressão mantida no referido recinto fechado. Assim, para uma trituração com um moinho de martelos provido de uma grelha de ma lhas de 2 mm, pode fazer-se variar a densidade aparente do referido pó de 460 a 600 g/1, fazendo variar a pressão no referido recinto fechado de 15 a 50 mbar, por exemplo.

O aparelho para a realização do pro cesso segundo a presente invenção compreende pois um dispositivo de mistura em continuo, um dispositivo de amassadura e aquecimen to em continuo e um dispositivo de extrusão que desemboca num re cinto fechado ligado a meios de bombagem. Como atrás se viu, este aparelho pode ser realizado de diversas maneiras, que podemos classificar em duas formas preferidas principais, que se distinguem principalmente pelo facto de o dispositivo de amassadura e aquecimento em continuo ser ou não capaz de fornecer por si próprio a pressão necessária pelo menos para a extrusão.

Na primeira forma de realização pre ferida apresentada atrás, o aparelho compreende portanto dois transportadores de parafuso de Arquimedes seguidos de uma bomba que precede a fieira de extrusão, enquanto que na segunda forma de realização preferida atrás apresentada, o aparelho compreende uma máquina de extrusão com parafuso simples ou duplo compreendendo vários sectores sucessivos providos cada um de um manto du pio independente.

No que respeita a esta segunda forma de realização preferida, o referido dispositivo de extrusão pode ser constituído pela parte dianteira da máquina de extrusão propriamente dita, por outras palavras, pode compreender pelo me ____——sAi— , )

nos um ultimo sector com manto duplo independente e uma fieira de extrusão da máquina de extrusão. Mas pode também compreender elementos suplementares que permitem dissociar a temperatura de reacção da temperatura de extrusão.

referido dispositivo de extrusão pode também compreender pelo menos um ultimo sector da referida máquina de extrusão envolvido por um duplo manto independente, pelo menos um tubo de aquecimento ligado à máquina de extrusão e envolvido por um manto duplo, bem como uma fieira de extrusão M gada ao tubo de aquecimento. Este é de preferência preenchido coir elementos geométricos de mistura estática destinados a misturar o fluxo de pasta para melhorar a rapidez e a homogeneidade da transferência do calor, e para impedir a imobilização da pasta em pontos mortos do tubo.

Nesta ultima forma de realização do aparelho na qual o dispositivo de extrusão ê prolongado para alêm da máquina de extrusão, o referido dispositivo de amassadura e aquecimento em contínuo pode compreender além disso um tubo de espera com manto duplo ligado entre a máquina de extrusão e o tu bo de aquecimento. Este tubo de espera está de preferência também cheio de elementos geométricos de mistura estática. O seu diâmetro ê escolhido de preferência suficientemente grande para que a velocidade axial média da pasta seja aí semelhante à velocidade axial média da pasta na máquina de extrusão.

É certo que a introdução de elementos geométricos de mistura estática no tubo de espera e no tubo de aquecimento, e mesmo na própria fieira de extrusão pode gerar fortes perdas de carga, por outras palavras, absorver uma forte proporção da pressão gerada pela referida bomba ou pela referida máquina de extrusão. Este efeito pode ser particularmente marcado no tubo de aquecimento, cujo diâmetro ê escolhido de preferên cia suficientemente pequeno para assegurar uma rápida transferên cia de calor. Para contrariar pelo menos em parte este efeito, pode vantajosamente cortar-se o tubo de aquecimento em vários elementos e ligar estes elementos em paralelo.

aparelho para a realização do pro cesso segundo a presente invenção está descrito a seguir, com re ferência ao desenho anexo, cujas figuras representam:

A fig. 1, esquematicamente, uma pri meira forma de realização do aparelho;

A fig. 2, esquematicamente, uma segunda forma de realização do aparelho; e

A fig. 3, esquematicamente, e parei almente, uma variante da forma de realização segundo a fig. 2.

O aparelho representado na fig. 1 compreende um dispositivo de mistura em contínuo (1-3), um dispo sitivo de amassadura e aquecimento em contínuo (4,5) e um dispositivo de extrusão (6-11) que desemboca num recinto fechado (12) ligado a meios de bombagem (13).

dispositivo de mistura em contínuo compreende um transportador de parafuso de Arquimedes (1) que tem por cima uma tremonha de alimentação (2) dos ingredientes em põ e uma conduta (3) de alimentação do ingrediente líquido.

dispositivo de amassadura e aquecimento em contínuo compreende um transportador de parafuso de Arquimedes (4) com um manto duplo (5) que pode ser aquecido por circulação de óleo quente.

dispositivo de extrusão compreende uma bomba positiva (6) , um tubo de aquecimento (7) com manto duplo (8) cheio com elementos geométricos de mistura estática (9) constituídos por cruzetas metálicas imbrincadas umas nas outras, e uma fieira (10) constituída por um segmento de tubo cilindrico curto com um manto duplo (11).

recinto fechado (12) está ligado a meios de bombagem constituídos por uma de pás (13). 0 recinto fechado encerra a extremidade de jusante da fieira (11), uma ban da transportadora (14) e um pré-triturador (15). Está ligado com o exterior por uma câmara (16) que desemboca num moinho de marte los (17).

No aparelho representado na fig. 2, o dispositivo de mistura em contínuo compreende um primeiro sector (21) de carga dos ingredientes secos e um segundo sector (22) de carga do ingrediente líquido de uma máquina de extrusão de pa rafuso duplo (20) , cujos seis sectores estão providos cada um de

um manto duplo independente. Nestes dois primeiros sectores, os parafusos (20) são muito apertados e são simplesmente dispostos de modo a agitar a mistura e fazer avançar a mesma na máquina de extrusão.

O dispositivo de amassadura e aquecimento em continuo compreende aqui os terceiro, quarto e quinto sectores (23) , (24) e (25) da máquina de extrusão, nos quais os passos (27) dos parafusos se apertam e se entrelaçam mais intima mente.

O dispositivo de extrusão compreende aqui o ultimo sector (26) da máquina de extrusão, no qual o passo (28) dos parafusos se aperta ainda mais para exercer um im pulso ou pressão na pasta. Compreende igualmente um tubo de aque cimento (7) ligado ã máquina de extrusão, cheio de elementos geo métricos de mistura estática (9) e envolvido por um manto duplo (8), bem como uma fieira de extrusão constituída por um curto de segmento de tubo cilíndrico com manto duplo (11) cheio com elementos geométricos de mistura estática (29) e terminado por um bico amovível (30) inclinado na direcção de uma fita transportadora (14) no recinto fechado (12) .

Nesta segunda forma de realização do aparelho segundo a presente invenção, o recinto fechado (12) está também ligado a meios de bombagem constituídos por uma bomba de pás (13) . Ele encerra também a extremidade de jusante da fieira (11), a fita transportadora (14) e um pré-triturador (15). O recinto fechado está ligado com o exterior por intermédio de uma câmara (16) que desemboca num moinho de martelos (17).

Na variante representada na fig. 3, o dispositivo de amassadura e aquecimento em contínuo da forma de realização do aparelho segundo a fig. 2 compreende além disso um tubo de espera (31) ligado entre a máquina de extrusão e o tu bo de aquecimento, cheio com elementos geométricos de mistura e£ tática (33) constituídos por cruzetas metálicas imbrincadas umas nas outras e envolvido por um manto duplo (32).

Nesta variante, o tubo de espera . (7) é formado por quatro segmentos paralelos cheios todos eles com elementos geométricos de mistura estática (9) e envolvidos

por um manto duplo comum (8).

Os exemplos seguintes são apresenta dos a titulo de exemplo do processo segundo a presente invenção. As percentagens são dadas em pesos.

EXEMPLO 1

Prepara-se um hidrolisado de prote£ nas vegetais por cozedura com ácido clorídrico de resíduos de amendoim, por neutralização, filtração, descoloração parcial e secagem até um teor de ãgua residual de 2%. Com o auxílio de um aparelho como o que atrás se descreveu com referência à fig. 1 dos desenhos, prepara-se em contínuo, num primeiro transportador com dois parafusos de Arquimedes geminados, uma mistura seca que compreende 82% deste hidrolisado de proteínas vegetais, 4,5% de gordura de frango, 0,5% de glucose, 3% de cisteina e 5% de monofosfato de inosina. Adiciona-se em seguida 5% de ãgua para obter 100% de uma mistura pastosa.

Introduz-se a mistura pastosa em con tínuo num segundo transportador com dois parafusos de Arquimedes geminados envolvidos por um manto duplo onde circula óleo quente. Neste segundo transportador, plastifica-se a mistura por amassadura e aquecimento e obtém-se uma pasta que levada e mantida assim a uma temperatura de 1209 C, à pressão de 1 bar, durante 2 minutos.

Com o auxílio de uma bomba volumétrica que exerce uma pressão de 10 bar na pasta fornecida pelo segundo transportador, propulsiona-se a pasta através de um tubo de aquecimento com manto duplo cheio com elementos geométricos de mistura estática constituídos por cruzetas metálicas imbrinca das umas nas outras. Leva-se assim a temperatura da pasta a 2259 C e faz-se a sua extrusão imediatamente através de uma fieira de abertura cilíndrica de 5 mm de diâmetro envolvida por um manto duplo e mantém-se nos 1259 C. A fieira desemboca num recinto fechado mantido sob uma pressão de 10 mbar. O chouriço de pasta ex • trudida expande-se fortemente e arrefece bruscamente sob a acção . da vaporização da ãgua adicionada que contém e da expansão deste

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vapor.

Seca-se assim o chouriço de pasta extrudida até um teor de água residual de cerca de 2% e arrefece -se a cerca de 509 C, temperatura à qual a reacção denominada de Maillard praticamente é interrompida. O chouriço expandido apresenta um diâmetro de cerca de 80 mm e uma densidade aparente de 120 g/1. Recolhe-se o mesmo numa fita de transporte no interior do recinto fechado e conduz-se a um pré-triturador de dentes, an tes de o fazer sair do recinto fechado por uma câmara. Tritura-se então por meio de um moinho de martelos provido de uma grelha de malhas de 2 mm de abertura.

| Obtém-se assim um agente aromatizan i te sob a forma de um pó dourado com escoamento livre, que apre! senta uma densidade aparente de 450 g/1 e capaz de conferir a um ! caldo ou a um molho um gosto de frango assado.

EXEMPLO 2

Com o auxilio de um aparelho do tipo atrás descrito, com referência ã fig. 2 do desenho, introduz-se em contínuo num primeiro sector de carga de ingredientes secos de uma máquina de extrusão de parafuso duplo, 10 kg/h de uma mistura seca que compreende 53% de um hidrolisado ácido de resíduos de amendoim não descolorido, 2% de água, 26% de extracto de levedura contendo 2% de água, 6% de glutamato monossõdico, 1,3% de cloreto de sódio e 1,2% de tiamina.

A máquina de extrusão compreende seis sectores de 16 cm de comprimento com mantos duplos independentes e dois parafusos com um diâmetro exterior de 37 mm e um diâmetro interior de 22 mm. O seu volume livre é de cerca de 1 1. Faz-se rodar os parafusos a 40 r.p.m.

Introduz-se em contínuo num segundo sector de carga do ingrediente líquido desta máquina de extrusão 12,5% de um xarope de glucose com 20% de matéria seca. Obtêm-se 100% de uma mistura pastosa que se plastifica por amassadura e ! aquecimento e que se faz reagir nos terceiro, quarto e quinto sec tores da máquina de extrusão. A pasta obtida é assim mantida a ί n

uma temperatura de cerca de 1009 C durante 3 m a 1,3 bar.

No sexto sector da máquina de extru são no qual o passo dos parafusos se aperta fortemente, exerce-se uma pressão na pasta de modo que ela possa transpor um tubo de aquecimento constituído por quatro segmentos paralelos cilíndricos de 450 mm de comprimento e 10 mm de diâmetro interior cheio com elementos geométricos de mistura estática e envolvidos por um manto duplo comum, mantendo no entanto energia suficiente para se prestar à operação seguinte de secagem e arrefecimento por extrusão.

Neste tubo de aquecimento, leva-se rapidamente a temperatura da pasta a 1189 C. Aumenta-se mesmo em seguida esta temperatura a 1259 C na fieira de extrusão que se segue ao tubo de aquecimento. Esta fieira é, por sua vez, consti^ tulda por um segmento de tubo cilíndrico de 500 mm de comprimento e 8 mm de diâmetro interior, envolvido por um manto duplo, cheio com elementos geométricos de mistura estática e terminado por um bico amovível de 5 mm de diâmetro interior inclinado para baixo.

Faz-se a extrusão assim da pasta no sentido de uma fita transportadora situada abaixo da extremidade de jusante da fieira para um recinto fechado mantido a uma pressão de 15 mbar. O chouriço extrudido sofre uma expansão, uma secagem e um arrefecimento instantâneos, por vaporização e expansão da água adicionada que ele contém, no momento em que penetra no recinto fechado sob pressão reduzida. Seca-se assim o mesmo até uma humidade residual de cerca de 2,5%., arrefecendo-o até cerca de 50 a 609 C, temperatura à qual a reacção denominada de Maillard esta praticamente interrompida.

chouriço extrudido rigidifica-se rapidamente quando do seu transporte para o referido recinto fechado e pode fazer-se a sua pré-trituração com o auxílio de anci nhos rotativos antes de o fazer sair do recinto fechado por uma câmara. O chouriço pré-triturado apresenta uma densidade aparente de 150 g/1. Tritura-se em seguida por meio de um moinho de martelos provido de uma grelha de malhas de 2 mm de abertura.

Obtém-se assim um agente aromatizan te sob a forma de um pó castanho de escoamento livre, apresentan do uma densidade aparente de 500 g/1, capaz de conferir a um cal do ou a um molho um sabor de carne de vaca cozida.

EXEMPLO 3

Procede-se de maneira análoga à des crita no Exemplo 2, com excepção do facto de se introduzirem 50 kg de matéria prima por hora na máquina de extrusão. A fim de o tempo de reacção se manter em cerca de 3 m apesar do grande aumento de caudal da máquina de extrusão, cujos parafusos rodam a 200 r.p.m., prolonga-se a reacção para além da máquina de extrusão para um tubo de espera com manto duplo. Este tubo, ligado en tre a máquina de extrusão e o tubo de aquecimento, apresenta um comprimento de 1 m e um diâmetro de 36 mm. Ele está cheio com elementos geométricos de mistura estática constituídos por cruze tas metálicas imbricadas umas nas outras.

Obtém-se assim um agente aromatizan te em todos os aspectos idêntico ao do Exemplo 2.

Claims

Processo para a fabricação de um agente aromatizante cujo sabor é semelhante ao da carne, no qual se faz reagir por aquecimento uma mistura pastosa contendo pelo menos uma fonte de ácidos aminados livres e aditivos que comprei endem pelo menos um açúcar redutor, caraeterizado pelo facto de se misturarem, em percentagem em peso, 70 a 95% de uma fonte de ácidos aminados livres apresentando um teor de água de 1 a 3%, 1 a 25% dos referidos aditivos e água para obter uma mistura pasto sa por amassadura e aquecimento, por se fazer reagir a mistura plastificada a uma temperatura de 80 a 1409 C sob uma pressão de 1 a 100 bar durante 30 s a 30 m e por se secar e arrefecer o pro duto da reacção por extrusão e expansão num recinto fechado sob uma pressão reduzida de 5 a 50 mbar.

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1 ”

Processo de acordo com a reivindica ção 1, caraeterizado pelo facto de a referida fonte de ácidos aminados livres compreender, em % em peso da referida mistura, 40 a 95% de um hidrolisado de proteínas e 0 a 30% de um extracto de levedura, compreendendo os referidos aditivos 0,5 a 10% de um açúcar redutor, 0,5 a 10% de uma substância contendo enxofre, 0 a 20% de glutamato monossõdico e 0 a 5% de monofosfato de inosina, e por se incorporarem além disso na referida mistura 0 a 40% de maltodextrina e 0 a 15% de gordura.

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Processo de acordo com a reivindica ção 1, caracterizado pelo facto de se fazer reagir a mistura plastificada a uma temperatura de 80 a 1259 C e por se ajustar a sua temperatura a 125 a 1409 C antes da extrusão.

Processo de acordo com a reivindica ção 1, caracterizado pelo facto de se obter um produto da reacção extrudido expandido que apresenta um teor de humidade residu al de 1 a 3% e uma densidade aparente de 100 a 200 g/1 e por se triturar de maneira a obter um pó ou um granulado que apresenta uma densidade aparente de 450 a 750 g/1.

- 5- Aparelho para a realização do processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de compreender um dispositivo de mistura em contínuo (1-3; 21,22) um dispositivo de amassadura e aquecimento em contínuo (4,5; 23-25) e um dispositivo de extrusão (6; 26; 7-11) que desemboca num recinto fechado (12) ligado a meios de bombagem (13).

Aparelho de acordo com a reivindica ção 5, caracterizado pelo facto de o dispositivo de mistura em contínuo compreender um transportador de parafuso de Arquimedes (1) tendo por cima de si uma tremonha de alimentação de ingredientes quido to em manto bomba em pó (2) e uma torneira de alimentação de ingrediente lí(3), compreendendo o dispositivo de amassadura e aquecimen contínuo um transportador de parafuso de Arquimedes (4) com duplo (5) e compreendendo o dispositivo de extrusão uma (6) e uma fieira de extrusão (11).

Aparelho de acordo com a reivindica ção 5, caracterizado pelo facto de o dispositivo de mistura em contínuo compreender um primeiro sector de carga de ingredientes secos (21) e um segundo sector de carga de ingrediente líquido (22) de uma máquina de extrusão de parafuso simples ou duplo (20) e por o dispositivo de amassadura e aquecimento em contínuo compreender pelo menos um terceiro sector de amassadura e aquecimen to (23-25) da referida máquina de extrusão, estando todos os sec tores providos de um manto duplo independente.

Aparelho de acordo com a reivindica ção 7, caracterizado pelo facto de o dispositivo de extrusão com preender pelo menos um último sector (26) com manto duplo independente e uma fieira de extrusão da referida máquina de extrusão.

Aparelho de acordo com a reivindica ção 7, caracterizado pelo facto de o dispositivo de extrusão com preender pelo menos um ultimo sector (26) da referida máquina de extrusão envolvido por um manto duplo independente, pelo menos um tubo de aquecimento (7) ligado à máquina de extrusão cheio con; elementos geométricos de mistura estática (9) e envolvido por um manto duplo (8), bem como uma fieira de extrusão (11) ligada ao tubo de aquecimento.

Aparelho de acordo com a reivindica ção 9, caracterizado pelo facto de o referido dispositivo de amas sadura e aquecimento em contínuo compreender além disso um tubo de espera (31) ligado entre a máquina de extrusão (26) e o tubo de aquecimento (7) cheio com elementos geométricos de mistura ejs tática (33) e envolvido por um manto duplo (32).

A requerente declara que o primeiro pedido desta patente foi apresentado na Suiça em 8 de Abril de 1987, sob o n9. 1317/87-0.

Lisboa, 5 de Abril de 1988.