BRPI0619305A2 - processos de fabricação de produto do tipo petisco expandido e produto do tipo petisco expandido - Google Patents

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Abstract

PROCESSOS DE FABRICAçãO DE PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO E PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO O presente relatório descritivo refere-se, de forma geral, a produtos do tipo petisco expandido com alto teor de proteína que incluem materiais de proteína vegetal e materiais de proteína não vegetal e processos de fabricação de produtos do tipo petisco expandido com alto teor de proteína. Mais especificamente, o presente relatório descritivo refere-se a produtos do tipo petisco expandido com alto teor de proteína que incluem materiais de proteína de soja e proteína de carne, subprodutos de carne ou material de carne desidratada.

Description

"PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO E PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO"
Campo da Invenção
A presente invenção refere-se, de forma geral, a produtos do tipo petisco ("snacks") expandido com alto teor de proteína que incluem materiais de proteína vegetal e materiais de proteína não vegetal e processos de fabricação de produtos do tipo petisco expandido com alto teor de proteína. Mais especificamente, o presente relatório descritivo refere-se a produtos do tipo petisco expandido com alto teor de proteínas que incluem materiais de proteína de soja e proteína de carne, subprodutos de carne e/ou materiais de carne desidratada.
Antecedentes da Invenção
Nos últimos anos, tornou-se comum para os consumidores selecionar alimentos que sejam convenientes e saborosos. Alimentos convenientes ou prontos para consumo tendem a ser nutricionalmente desequilibrados, pois podem conter alto teor de gordura e carboidratos e baixo teor de proteína. Particularmente, aprecia-se que a alta carga de gordura e caloria desses produtos alimentícios pode contribuir para a obesidade e várias doenças crônicas, tais como doenças cardíacas coronarianas, apoplexia, diabete e certos tipos de câncer.
Geralmente, materiais de proteína vegetal são ingeridos na forma de grãos ou outros produtos naturais, mas fontes enriquecidas tais como farinha, concentrações e isolados de sementes oleaginosas desnatadas, especialmente soja, foram desenvolvidas para uso como ingredientes alimentícios. Os produtos de proteína de soja, particularmente, podem ser boas fontes de proteína pois, ao contrário de alguns outros grãos, a soja oferece perfil de proteína "completo". Grãos de soja contêm todos os aminoácidos essenciais para a nutrição humana, que devem ser fornecidos na alimentação por não poderem ser sintetizados pelo corpo humano. Além disso, grãos de soja contêm o teor de proteína mais alto de todos os cereais e legumes.
Sabe-se que muitos desses produtos vegetais, tais como produtos de proteína de soja, contêm pouco ou nenhum colesterol. Por décadas, estudos nutricionais indicaram que a inclusão de proteína de soja na alimentação realmente reduz os níveis de colesterol no soro em pessoas em risco. Além disso, quanto mais alto o colesterol, mas eficazes são as proteínas de soja na redução desse risco.
Embora as vantagens de materiais de proteína vegetal e, particularmente, materiais de proteína de soja sejam muitas, os consumidores também desejam produtos alimentícios que possuam sabores e aromas agradáveis de materiais de proteína não vegetal. Materiais de proteína não vegetal tais como carne, subprodutos de carne e materiais de carne desidratada, tais como produtos do tipo carne de charque, são produtos alimentícios populares do ponto de vista de sabor e também fornecem altos níveis de proteína necessários e essenciais para a nutrição humana. Embora esses materiais de proteína não vegetal geralmente sejam aceitáveis do ponto de vista nutricional, em muitos casos eles não podem ser facilmente convertidos em produtos que sejam produtos de lanche portáteis, convenientes e prontos para consumo. Além disso, esses produtos tipicamente não contêm quantidades significativas de materiais de proteína vegetal altamente nutricionais, tais como proteína de soja, que possuem os numerosos benefícios descritos acima.
Como é evidente a partir do acima, existe a necessidade na indústria de produto do tipo petisco expandido conveniente e pronto para consumo que forneça alta concentração de proteína e sabor e textura agradáveis. Além disso, seria benéfico se o produto alimentício incluísse materiais de proteína vegetal e materiais de proteína não vegetal. Descrição Resumida da Invenção
O presente relatório descritivo refere-se a produtos do tipo petisco expandido com alto teor de proteína. O presente relatório descritivo também fornece processos de preparação de produto do tipo petisco expandido com alto teor de proteína. Os produtos com alto teor de proteína descritos no presente incluem materiais de proteína vegetal e materiais de proteína não vegetal. Em uma realização, os produtos com alto teor de proteína incluem isolados de proteína de soja e proteína de carne.
Resumidamente, portanto, o presente relatório descritivo refere-se a processo de fabricação de produto do tipo petisco expandido. Em um aspecto da presente invenção, o processo inclui a formação de gel que compreende cerca de 9% (em peso de gel) a cerca de 21% (em peso de gel) de material de proteína vegetal, cerca de 0,1% (em gel) a cerca de 50% (em peso de gel) de material de proteína não vegetal e solução hidratante. Segundo este processo, o gel é congelado e separado em discos individuais e os discos individuais são secos e aquecidos sob temperatura suficiente para expandir os discos individuais para gerar o produto do tipo petisco expandido.
Outro aspecto do presente relatório descritivo é processo de fabricação de produto do tipo petisco expandido, em que o processo inclui a formação de massa que compreende cerca de 1% (em peso da massa) a cerca de 80% (em peso da massa) de material de proteína vegetal, cerca de 0,5% (em peso da massa) a cerca de 50% (em peso da massa) de material de proteína não vegetal e solução hidratante; extrusão da massa para formar extrusado; e secagem do extrusado para fabricar o produto do tipo petisco expandido.
Outro aspecto do presente relatório descritivo é produto do tipo petisco expandido que compreende cerca de 0,5% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 70% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 60% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; e cerca de 1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade.
Outros objetos e características serão parcialmente evidentes e parcialmente indicados a seguir.
Descrição Detalhada da Invenção
O presente relatório descritivo refere-se, de forma geral, a produtos com alto teor de proteína e processos de sua fabricação. Especificamente, o presente relatório descritivo refere-se a produtos com alto teor de proteína que incluem material de proteína vegetal e material de proteína não vegetal. Revelou-se que produto do tipo petisco expandido com alto teor de proteína que inclui altos níveis de materiais de proteína de soja e altos níveis de proteína não vegetal tal como proteína de carne, subprodutos de carne e/ou material de carne desidratada pode ser produzido de acordo com os processos descritos no presente. Além disso, os produtos possuem sabor, aroma e textura agradáveis.
Os produtos com alto teor de proteína de acordo com o presente relatório descritivo podem ser fabricados por meio de uma série de processos conforme indicado no presente. Embora as etapas precisas possam variar, geralmente os processos descritos no presente de fabricação de produtos com alto teor de proteína envolvem a formação de gel ou massa que inclui materiais de proteína vegetal e materiais de proteína não vegetal para uso como material de partida. Os processos descritos no presente podem também incluir etapas tais como o congelamento do gel, separação do gel em discos individuais, secagem dos discos individuais e aquecimento dos discos individuais para expandir os discos em produtos. Vários processos adicionais e/ou alternativos podem também incluir etapas tais como a extrusão da massa para produzir extrusado, ou etapas em que o gel é aberto e processado em seguida. Conforme indicado acima, entretanto, todos os vários processos de fabricação do produto do tipo petisco expandido utilizam gel ou massa como material de partida. Os vários materiais de partida e processos de fabricação dos produtos são discutidos em detalhes abaixo.
MATERIAIS DE PROTEINA VEGETAL PARA USO NO GEL OU MASSA
Conforme indicado acima, os vários processos de fabricação de produtos alimentícios inchados com alto teor de proteína descritos no presente geralmente envolvem, em primeiro lugar, a formação de gel ou massa que inclui material de proteína vegetal. Materiais de proteína vegetal comuns para uso nos produtos incluem proteínas de cereais (tais como trigo, milho, arroz, aveia, cevada, centeio, sorgo etc.). Outros materiais de proteína vegetal comuns para uso nos produtos do tipo petisco expandido incluem proteínas de legumes (tais como tremoços, fava, ervilhas, feijão mungo, ervilhas de campo, feijão de lima, lentilhas, grãos de bico etc.). Ainda outros materiais de proteína vegetal comuns para uso nos produt os d o tipo petisco expandido inclue m proteínas de oleaginosas (tais como soja, girassol, cano Ia, amendoim, semente de algodão, semente de linho, linhaça, semente de gergelim etc.). Preferencialmente, o gel ou massa inclui matéria] de proteína de soja. Materiais de proteína de soja apropriados incluem flocos de soja, farinha de soja, farelo de soja, massa de soja, concentrados de proteína de soja, isolados de proteína de soja e suas misturas. A principal diferença entre estes materiais de proteína de soja é o grau de refinamento com relação aos grãos de soja inteiros.
Flocos de soja são geralmente produzidos por meio de descasca me nto, desnatação e moagem dos grãos de soja e contêm tipicamente menos de cerca de 65% (em peso) de proteína de soja em base livre de umidade. Flocos de soja também contêm carboidratos solúveis, carboidratos insolúveis tais como fibra de soja e gordura inerente à soja. Os flocos de soja podem ser desnatados, por exemplo, por meio de extração com hexano. Farinhas de soja, farelos de soja e massas de soja são produzidos a partir de flocos de soja por meio de fragmentação dos flocos em equipamento de moagem e trituração tal como moinho martelo ou moinho a jato de ar até tamanho de partícula desejado. Os materiais fragmentados são tipicamente tratados a quente com calor seco ou vaporizados com calor úmido para "tostar" os flocos moídos e desativar elementos antinutricionais presentes em soja, tais como inibidores de tripsina Bowman-Birk e Kunitz. Evita-se o tratamento a quente dos flocos moídos na presença de quantidades significativas de água para evitar a desnaturação da proteína de soja nos materiais fragmentados e para evitar custos envolvidos na adição e remoção de água do material de soja. O material tratado a quente moído resultante é farinha de soja, farelo de soja ou massa de soja, dependendo do tamanho médio de partícula do material. Farinha de soja geralmente possui tamanho de partícula de menos de cerca de 150 μm. Farelos de soja geralmente possuem tamanho de partícula de cerca de 150 a cerca de 1000 μm. Massa de soja geralmente possui tamanho de partícula de mais de cerca de 1000 μΜ.
Em uma realização, o material de proteína vegetal no gel ou massa é farinha de soja ou concentrado de proteína de soja. Concentrados de proteína de soja tipicamente contêm cerca de 65% (em peso em base seca) a menos de 90% (em peso em base seca) de proteína de soja, em que o principal componente não de proteína é fibra. Concentrados de proteína de soja são tipicamente formados a partir de flocos de soja desnatados por meio de lavagem dos flocos com solução de álcool aquoso ou solução aquosa ácida para remover os carboidratos solúveis da proteína e fibra. Concentrados de proteína de soja disponíveis comercialmente apropriados para uso no gel ou massa incluem, por exemplo, Promine® DS, Procon® 2000 e Cenpro® 70, disponíveis por meio da The Solae Company, St. Louis, MO. Em realização preferida, o material de proteína vegetal no gel ou massa é isolado de proteína de soja, que são materiais de proteína de soja altamente refinados. Especificamente, isolados de proteína de soja são processados para que contenham pelo menos 90% (em peso em base seca) de proteína de soja e pouco ou nenhum carboidrato solúvel ou fibra. Isolados de proteína de soja são tipicamente formados por meio da extração de proteína de soja e carboidratos hidrossolúveis de flocos de soja desnatados ou farinha de soja com extrator aquoso alcalino. O extrato aquoso, junto com os carboidratos solúveis e proteína solúvel, são separados de materiais que são insolúveis no extrato, principalmente fibra. O extrato é tipicamente tratado em seguida com ácido para ajustar o pH do extrato ao ponto isoelétrico da proteína (pH de cerca de 4,5), para precipitar a proteína do extrato. A proteína precipitada é separada do extrato, que retém os carboidratos solúveis, e é seca após ajuste até pH neutro ou é seca sem ajuste do pH. Numerosas variações dos métodos padrão descritos acima para a produção de isolado de proteína de soja também são conhecidas dos técnicos no assunto. Alguns processos utilizam membranas de ultrafiltragem, por exemplo, para separar os materiais de proteína de soja desejados dos materiais menos desejáveis. Outros processos podem substituir água pela solução alcalina aquosa durante a etapa de extração. O procedimento exato utilizado para produzir os isolados de proteína de soja empregados na massa não é estreitamente crítico e processos apropriados são conhecidos dos técnicos no assunto.
Além disso, numerosos isolados de proteína de soja disponíveis comercialmente podem ser utilizados como componente do gel e/ou massa descritos no presente. Isolados de proteína de soja disponíveis comercialmente apropriados para uso no gel ou massa incluem, por exemplo, SUPRO® 670, SUPRO® 661, SUPRO® Ex38 e SUPRO® 500E, disponíveis por meio da The Solae Company, St. Louis1 MO. Materiais de proteína não vegetal para uso no gel ou massa
Conforme indicado acima, o gel ou massa utilizado na fabricação do produto do tipo petisco expandido com alto teor de proteína também inclui material de proteína não vegetal. Da forma utilizada no presente, material de proteína não vegetal designa carne, subprodutos de carne ou material de carne desidratada. O termo "carne" é compreendido como aplicando-se não apenas a carne de boi, porco, carneiro e cabra, mas também cavalos, baleias e outros mamíferos, bem como aves, peixes e frutos do mar. A expressão "subprodutos de carne" destina-se a designar as partes não utilizadas da carcaça de animais abatidos que incluem, mas sem limitar-se a mamíferos, aves e similares. A expressão "materiais de carne desidratada" designa materiais de carne que são substancialmente livres de umidade, tais como carnes secas ou produtos do tipo charque.
O percentual de proteína de carne em carnes, subprodutos de carne e materiais de carne desidratada é relativamente variável, dependendo tipicamente da composição geral do material de carne. A quantidade de proteína de carne em 95% de carne magra, por exemplo, é tipicamente de cerca de 20% (em peso) a cerca de 21% (em peso) de proteína de carne. Como outro exemplo, a quantidade de proteína de carne em 90% de carne magra é tipicamente de cerca de 19% (em peso) a cerca de 20% (em peso) de proteína de carne. Como outro exemplo, a quantidade de proteína de came em 80% de carne magra é tipicamente de cerca de 18% (em peso) a cerca de 19% (em peso) de proteína de came. Como outro exemplo, a quantidade de proteína de came em 70% de carne magra é tipicamente de cerca de 15% (em peso) a cerca de 16% (em peso) de proteína de came. Como outro exemplo, a quantidade de proteína de carne em lanches de carne SlimJim® é tipicamente de cerca de 14% (em peso) a cerca de 20% (em peso) de proteína de came. Como outro exemplo, a quantidade de proteína de carne em came de charque é tipicamente de cerca de 18% (em peso) a cerca de 35% (em peso) de proteína de came. Exemplos de carne que podem ser utilizados como componente do gel ou massa são carnes de mamíferos, tais como boi, vitela, porco e cavalo, bem como o tecido carnoso de antílopes, bisões, vacas, cervos, alces e similares, com teor de gordura variável (tal como 95% de carne magra, 80% de carne magra, 75% de carne magra, 50% de carne magra, 30% de carne magra etc.). Carne de aves que pode ser utilizada como componente do gel ou massa inclui frango, peru, pato, ganso e similares, bem como suas várias partes e pele, que podem ou não ser desossados mecanicamente. Carne também inclui a carne de peixe e frutos do mar. Carne também inclui carne moída ou processada de qualquer dos mamíferos e peixes acima. Carne também inclui músculos estriados que são do esqueleto ou que são encontrados, por exemplo, na língua, diafragma, coração ou esôfago, com ou sem gordura sobrejacente acompanhante e partes da pele, tendões, nervos e vasos sangüíneos que normalmente acompanham a carne. Exemplos de subprodutos de carne são órgãos e tecidos tais como peles (por exemplo, peles ou couro de porco), pulmões, baços, rins, cérebro, fígado, sangue, ossos, tecidos gordurosos sob baixa temperatura parcialmente desengordurados, estômago, intestinos livres do seu conteúdo e similares. Subprodutos de aves incluem partes magras não utilizadas de carcaças de aves abatidas tais como cabeças, pés e vísceras, livres de conteúdo fecal e material estranho. Exemplos de material de carne desidratada incluem materiais como produtos de carne seca, carne de charque e produtos de lingüiça tais como lanches de carne SlimJim®, lingüiças secas e similares.
Outros ingredientes do gel ou massa
Além do acima, o gel ou massa pode também incluir outros aditivos e agentes convencionalmente empregados em produtos de lanche, junto com os conhecidos na técnica. Esses aditivos e agentes incluem, por exemplo, leite ou subprodutos do leite, ovos ou subprodutos de ovos, queijo, sal, glutamato monossódico, pimenta, alho, cebola ou outros aditivos e aromatízantes comumente utilizados para aromatizar produtos de lanche. Em várias realizações, o gel ou massa pode também incluir carboidratos solúveis e açúcares, maltodextrina e fibras solúveis, também incluindo cereais tais como arroz (como farinha de arroz), trigo, milho e cevada, tubérculos e raízes tais como batatas (como amido de batata nativa) e tapioca (como amido de tapioca nativa). Carboidratos insolúveis tais como fibra de soja, fibra de aveia, fibra de trigo, fibra de ervilhas e celulose, entre outros, podem também ser incluídos no gel ou massa como auxiliar de processamento.
Agentes aromatízantes de lanche convencionais podem também ser facilmente misturados no gel ou massa. Estes agentes e aditivos podem ser solúveis na solução hidratante ou podem ser insolúveis e visíveis na massa ou gel ou sobre ela após a sua formação e/ou depois que passar por etapas de processamento adicionais.
Agentes aromatízantes comumente utilizados em processamento de lanches alimentícios incluem, por exemplo, pizza, churrasco, creme azedo, cebolinha, cebola, alho, tempero italiano, aroma de fumaça, aroma teriyaki, aroma doce e azedo, tempero quente, tempero apimentado, manteiga, vinagre, aromas da fazenda, toucinho, frango, bife, queijo, presunto e nacho, flocos vegetais secos e flocos de ervas tais como pimenta, manjericão, timo, hortelã, tomate seco e flocos de orégano, flocos de condimentos, especiarias, queijos em pó tais como pós de tempero de queijo nacho e queijo cheddar, bem como suas misturas. Estes agentes aromatízantes geralmente aprimoram o sabor do produto do tipo petisco expandido, fornecem propriedade de coloração ao produto do tipo petisco expandido e/ou fornecem estrutura ao gel ou massa. Sal, por exemplo, pode ser adicionado ao gel ou massa para sabor e também para aumentar a estrutura do gel ou massa. Tipicamente, o gel ou massa inclui cerca de 0,1% (em peso) a cerca de 5% (em peso) de agente aromatizante. Alternativamente, caso os agentes aromatizantes sejam aplicados ao produto do tipo petisco expandido em combinação com óleo ou adesivo comestível, o produto do tipo petisco expandido tipicamente inclui cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de óleo/agente aromatizante ou combinação de adesivo comestível.
Alternativamente, os agentes aromatizantes descritos acima podem ser polvilhados, pincelados ou aplicados de outra forma ao produto durante outras etapas do processo. Em vários pontos durante os processos descritos no presente, por exemplo, o produto pode ser pulverizado com óleo ou adesivo comestível sem gordura, com baixo teor de gordura ou gordura reduzida. O óleo ou adesivo é utilizado para aumentar a palatabilidade e para fornecer meio de adesão dos agentes aromatizantes descritos acima. Os agentes aromatizantes podem ser aplicados após cobertura por pulverização com o óleo ou adesivo ou podem ser aplicados juntos, por exemplo, na forma de calda. Aplicador de cobertura de calda tal como aplicador Coatronic (Allen International, Newberg1 OR) ou aplicador de disco giratório tal como o vendido pela Arcall Ltd. (Dorset, Inglaterra), por exemplo, pode ser utilizado. Os produtos podem também ser opcionalmente submetidos a tombamento durante a pulverização e/ou durante a adição dos agentes e aditivos particulados.
Além dos agentes aromatizantes, o gel ou massa pode também incluir opcionalmente um ou mais agentes de cura e/ou conservantes, se desejado. Agentes de cura e/ou conservantes são geralmente utilizados para evitar a deterioração de carnes quando cozidas ou defumadas sob temperaturas relativamente baixas (tais como menos de cerca de 60 °C). Agentes de cura e/ou conservantes também são geralmente utilizados para evitar o crescimento de microorganismos, para agregar sabor e para preservar a cor da carne. Conseqüentemente, o uso desses conservantes e/ou agentes de cura pode ser particularmente útil em produtos que incluem material de proteína não vegetal tal como carne, subprodutos de carne e material de carne desidratada. Exemplos de conservantes e/ou agentes de cura que podem ser incluídos no gel ou massa são ácido benzóico, o sal de sódio e outros de ácido benzóico, os sais de sódio, cálcio e outros (ou seja, propionatos) de ácido propiônico, ácido sórbico, os sais de potássio, cálcio, sódio e outros (ou seja, sorbatos) de ácido sórbico, pirocarbonato de dietila e bissulfato de menadiona sódio, bem como nitrito de sódio. Composição conservante e/ou de cura particularmente apropriada é Pó de Praga n° 1 (também conhecido como Insta- Cure n° 1 ou Cura Moderna n° 1), que é mistura de nitrito de sódio (6,25%) e sal (93,75%). Outra composição de cura e/ou conservante apropriada é Pó de Praga n° 2 (também conhecido como Insta-Cure n° 2 ou Cura Moderna n° 2), que é mistura de nitrito de sódio (29,5 ml) e nitrato de sódio (19 ml) por 453,5 g de sal. Tipicamente, o gel ou massa inclui cerca de 0,1% (em peso) a cerca de 5% (em peso) de um ou mais agentes de cura e/ou conservantes.
Processo de congelamento para elaboração do produto do tipo petisco expandido
Em uma realização, o processo de elaboração do produto do tipo petisco expandido de acordo com o presente relatório descritivo compreende a formação de gel que inclui material de proteína vegetal e material de proteína não vegetal; congelamento do gel; separação do gel em discos individuais; secagem dos discos individuais; e aquecimento dos discos individuais sob temperatura suficiente para expandir os discos individuais em produto do tipo petisco expandido.
Segundo esta realização, o gel geralmente é formado por meio de contato do material de proteína vegetal e do material de proteína não vegetal com solução hidratante. Conforme indicado acima, o gel serve de material de partida nos vários processos descritos no presente de elaboração do produto do tipo petisco expandido. Da forma utilizada no presente, a expressão hidratação designa geralmente a introdução de água nos materiais de proteína vegetal e nos materiais de proteína não vegetal.
Adequadamente, o material de proteína vegetal e o material de proteína não vegetal são colocados em contato com a solução hidratante até a absorção uniforme da solução hidratante através de todo o material de proteína vegetal e o material de proteína não vegetal, formando gel. Mais especificamente, após o término da hidratação, os materiais de proteína vegetal e os materiais de proteína não vegetal tipicamente não apresentarão pontos secos visíveis. Mais adequadamente, nem os materiais de proteína vegetal nem os materiais de proteína não vegetal serão diferenciáveis na mistura. Preferencialmente, os materiais de proteína vegetal e os materiais de proteína não vegetai são misturados com a solução hidratante até que a mistura relembre gel vítreo ou translúcido. A presença do gel vítreo ou translúcido geralmente indica que os materiais de proteína vegetal e os materiais de proteína não vegetal foram suficientemente hidratados e que o gel foi formado.
Tipicamente, o gel possui teor de umidade de cerca de 75% (em peso de gel) a cerca de 85% (em peso de gel). Preferencialmente, o gel possui teor.de umidade de cerca de 78% (em peso de gel) a cerca de 83% (em peso de gel). De maior preferência, o gel possui teor de umidade de cerca de 79% (em peso de gel) a cerca de 81% (em peso de gel). O teor de umidade do gel pode ser medido utilizando analisador de umidade de microondas tal como o disponível comercialmente por meio da Omnimark Instrument Corp. (Tempe AZ).
Tipicamente, o material de proteína vegetal é colocado em contato em primeiro lugar com a solução hidratante para formar calda aquosa. A calda aquosa é trabalhada mecanicamente por meio de equipamento de mistura convencional. Cortador de tigela, que é utilizado extensamente na indústria de processamento de alimentos, é geralmente preferido. Cortadores de tigela apropriados para uso na presente invenção são disponíveis comercialmente por meio de fabricantes tais como Seydelmann (Alemanha), Kramer & Grebe (Alemanha) e Fatosa (Espanha). Tipicamente, a calda aquosa é trabalhada mecanicamente, tal como com cortador de tigela, por cerca de quatro minutos a cerca de dez minutos. De maior preferência, a calda aquosa é trabalhada mecanicamente por cerca de seis minutos a cerca de oito minutos.
Em seguida, o material de proteína não vegetal é colocado em contato com a mistura descrita acima (ou seja, a solução hidratante e o material de proteína vegetal) e a mistura resultante é adicionalmente trabalhada mecanicamente para formar gel. Tipicamente, os materiais de proteína não vegetal são fragmentados (tal como com picador de tigela) antes da sua adição à mistura que inclui a solução hidratante e os materiais de proteína vegetal. Quando material de carne desidratada, tal como carne de charque ou lanches de carne SlimJim®, for empregado como material de proteína não vegetal, por exemplo, ele é preferencialmente misturado ou moído em pasta macia ou pó antes da sua adição à mistura que inclui a solução hidratante e os materiais de proteína vegetal. Preferencialmente, o material de proteína não vegetal é mojdo finamente em grânulos ou partículas com tamanho e consistência uniformes. De maior preferência, o material de proteína não vegetal é moído de forma que os grânulos ou partículas passem através de peneira mesh norte-americana n° 10.
O gel será tipicamente formado por meio de trabalho mecânico adicional da solução hidratante, do material de proteína vegetal e do material de proteína não vegetal por cerca de três minutos a cerca de cinco minutos após a adição do material de proteína não vegetal. Alternativamente, a solução hidratante, o material de proteína vegetal e o material de proteína não vegetal podem ser misturados por até cerca de dez minutos ou até cerca de quinze minutos após a adição do material de proteína não vegetal. Conforme descrito acima, o gel é gel macio ou vítreo/translúcido que possui consistência rígida ou similar a plástico; portanto, a mistura pode ser trabalhada mecanicamente por qualquer período de tempyo que seja necessário para formar composição que possui essas características. Adequadamente, o gel possui resistência de gel de cerca de 9000 a cerca de 15.000 gramas. A resistência de gel pode ser medida utilizando analisador de textura tal como o analisador de textura TAXT2 (Stable Micro Systems Ltd., Inglaterra).
Adequadamente, o gel é formado por meio de contato do material de proteína vegetal e do material de proteína não vegetal com quantidade suficiente de solução hidratante que compreende água. Em realização preferida, a solução hidratante é água. Em algumas realizações, a quantidade de solução hidratante que compreende água (em peso) é preferencialmente cerca de quatro vezes a quantidade de material de proteína vegetal (em peso). Caso se utilize substancialmente menos água, o gel produzido em seguida pode não ser suficientemente hidratado para etapas de processamento adicionais. Caso se utilize substancialmente mais água, o gel produzido em seguida pode ser excessivamente hidratado para etapas de processamento adicionais. Caso o gel contenha água demais, por exemplo, o produto não se expandirá tão bem durante as etapas de expansão subseqüentes (ou seja inchaço). Como outro exemplo, caso se utilize mais solução hidratante que compreende água, o custo de fabricação pode aumentar, pois o excesso de água pode necessitar ser removido do gel durante etapas de processamento subseqüentes, tais como as etapas de secagem e/ou aquecimento descritas em mais detalhes abaixo. Dever-se-á compreender, entretanto, que a quantidade de água utilizada para formar o gel pode depender de uma série de fatores que incluem, por exemplo, as propriedades desejadas do produto do tipo petisco expandido final e/ou qualquer das diversas etapas de processo empregadas para elaborar esse produto.
Como compreenderão os técnicos no assunto, os ingredientes acima (tais como material de proteína vegetal, material de proteína não vegetal, solução hidratante e outros ingredientes) podem ser misturados para formar o gel em qualquer ordem específica. O material de proteína vegetal, o material de proteína não vegetal e a solução hidratante podem ser colocados em contato èhtre si, por exemplo, substancialmente ao mesmo tempo e misturados para formar o gel. Em outro exemplo, o material de proteína vegetal pode ser colocado em contato com a solução hidratante em primeiro lugar e misturado até a homogeneidade e essa mistura pode ser adicionalmente colocada em contato com o material de proteína não vegetal e misturada para produzir o gel e vice-versa. Alternativamente, o material de proteína vegetal e o material de proteína não vegetal podem ser misturados em primeiro lugar até a homogeneidade (tal como misturados secos) e esta mistura pode ser colocada adicionalmente em contato com a solução hidratante para produzir o gel. Os demais ingredientes, tais como agentes aromatizantes, podem ser misturados de forma similar com o material de proteína vegetal e o material de proteína não vegetal a qualquer momento e em qualquer ordem específica durante o processo de formação de gel.
Nesta realização, o gel compreende geralmente cerca de 9% (em peso de gel) a cerca de 21% (em peso de gel) de material de proteína vegetal. De maior preferência, o gel compreende cerca de 11% (em peso de gel) a cerca de 19% (em peso de gel) de material de proteína vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 13% (em peso de gel) a cerca de 19% (em peso de gel) de material de proteína vegetal. Exemplos de materiais de proteína vegetal para uso nesta realização são descritos em detalhes acima. Preferencialmente, os materiais de proteína vegetal são materiais de proteína de soja. De maior preferência, os materiais de proteína vegetal são isolados de proteína de soja.
O gel também compreende preferencialmente cerca de 0,1% (em peso de gel) a cerca de 50% (em peso de gel) de material de proteína não vegetal. De maior preferência, o gel compreende cerca de 1 % (em peso de gel) a cerca de 15% (em peso de gel) de material de proteína não vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 1% (em peso de gel) a cerca de 10% (em peso de gel) de material de proteína não vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 3% (em peso de gel) a cerca de 7% (em peso de gel) de material de proteína não vegetal. Preferencialmente, os materiais de proteína não vegetal são selecionados a partir do grupo que consiste de carne, subprodutos de carne, materiais de carne desidratada e suas combinações. Exemplos de materiais de carne para uso na presente realização também são descritos em detalhes acima.
O gel também compreende preferencialmente cerca de 38% (em peso de gel) a cerca de 79% (em peso de gel) de solução hidratante. De maior preferência, o gel compreende cerca de 54% (em peso de gel) a cerca de 79% (em peso de gel) de solução hidratante; de preferência ainda maior, cerca de 66% (em peso de gel) a cerca de 79% (em peso de gel) de solução hidratante. Segundo esta realização, geralmente prefere-se que a quantidade de solução hidratante (em peso) seja cerca de quatro vezes a quantidade de material de proteína vegetal (em peso). Preferencialmente, a solução hidratante é água.
O gel pode também incluir um ou mais dos vários aditivos e/ou agentes aromatizantes descritos em detalhes acima. Em uma realização, o gel compreende agente aromatizante. Preferencialmente, o gel compreende cerca de 0,5% (em peso de gel) a cerca de 3% (em peso de gel) de agente aromatizante que compreende sal.
Após a formação do gel, ele é geralmente congelado para permitir fácil processamento e fornecer estrutura adicional à matriz de gel. Congelamento é tipicamente realizado colocando-se o gel em congelador que possui temperatura de cerca de -17 0C ou menos. Alternativamente, o congelador pode possuir temperatura de cerca de -23 0C ou menos; ou o congelador pode possuir temperatura de cerca de -29 0C ou menos. Esta etapa de congelamento resulta em gel que possui superfície externa congelada dura e núcleo interno. Tipicamente, o gel é sólido substancialmente congelado. Tipicamente, o gel é colocado em congelador por uma noite a fim de atingir congelamento suficiente. Alternativamente, entretanto, o gel poderá permanecer no congelador por qualquer número de dias, semanas, meses ou anos e ser removido quando for conveniente para processamento adicional do gel no produto do tipo petisco expandido de acordo com a presente invenção.
Após o congelamento, o gel é separado (tal como cortado, fatiado ou repartido ou seccionado de outra forma) em discos individuais. O gel congelado pode ser levemente descongelado, por exemplo, até estado substancialmente semi-sólido, para facilitar a separação em discos individuais. Dependendo do formato do gel congelado, vários formatos podem ser produzidos mediante separação tais como, por exemplo, discos quadrados, discos redondos, discos retangulares, discos triangulares e similares. O gel pode ser separado utilizando fatiador de carne deli convencional. O gel pode ser separado, por exemplo, em discos individuais que possuem espessura de cerca de 0,5 milímetros a cerca de quatro milímetros; preferencialmente, cerca de um milímetro de espessura. Neste ponto, os discos individuais preferencialmente possuem teor de umidade de cerca de 50% (em peso de wafer) a cerca de 80% (em peso de wafer); de maior preferência, cerca de 65% (em peso de wafer) a cerca de 76% (em peso de wafer).
O processo de congelamento pode também incluir opcionalmente a introdução do gel em material de invólucro antes do congelamento. O material de invólucro permite melhor manipulação e seccionamento dos discos individuais. Um material de invólucro apropriado é material impermeável tal como tubo de cloreto de polivinilideno (PVDC) transparente ou opaco (tal como embalagem Saran®). O material de invólucro é geralmente vedado em seguida para incluir o gel no seu interior. Outros materiais de invólucro apropriados incluem materiais de invólucro de lingüiça convencionais, tais como invólucros naturais fabricados com vísceras animais, tais como intestinos de carneiro, porco ou vaca, colágeno derivado de animais, tal como da camada de cório de couros de vaca divididos, ou invólucros de celulose, que não são comestíveis e são tipicamente descascados do produto de lingüiça antes do consumo. Geralmente falando, o gel pode ser embalado em materiais de invólucro de lingüiça convencionais ou extrusados (ou seja, estufados) nesses materiais de invólucro utilizando métodos de preparação de lingüiça convencionais. O gel pode ser estufado, por exemplo, em material de invólucro utilizando estufador a vácuo (tal como os disponíveis comercialmente por meio da Handtmann, Inc. (Buffalo Grove IL) ou estufador de pistão (tal como os disponíveis comercialmente por meio da Handtmann, Inc. (Buffalo Grove IL) ou estufador de pistão (tal como os disponíveis comercialmente por meio da Koch Supplies, Inc. (Kansas City MO) antes do congelamento. Alternativamente, o gel pode ser coextrusado com material de invólucro de massa de proteína de soja, conforme descrito no Pedido de Patente Norte-Americano com número de série 11/199.891 (incorporado ao presente como referência). Tipicamente, o gel embalado possui diâmetro de cerca de três centímetros a cerca de quatro centímetros.
O processo de congelamento para elaboração do produto do tipo petisco expandido pode também incluir opcionalmente a abertura do gel e separação do gel aberto em discos individuais. A etapa de separação pode ser realizada antes ou depois do congelamento. O gel poderá, por exemplo, ser aberto, congelado e separado em discos individuais que podem em seguida passar por etapas de processamento adicionais. Alternativamente, o gel poderá ser aberto, separado em discos individuais, congelado e passar em seguida por etapas de processamento adicionais.
A abertura do gel pode eliminar a necessidade de embalagem do gel em invólucro tal como invólucros de lingüiça convencionais ou de PVDC. Equipamento de "abertura e corte" (ou seja, abertura e separação) apropriado é bem conhecido na indústria de processamento de alimentos e inclui, por exemplo, cortadores Rondo e abridores/cortadores (disponíveis comercialmente por meio da Rondo, Inc., Moonachie NJ) e o Cortador de Massa Somerset® CDR-2000 (disponível comercialmente por meio da Somerset Industries, Inc. (North Billerica MA)).
Após a separação do gel em discos individuais, os discos individuais são secos para atingir teor de umidade desejado. De forma geral, os discos individuais deverão ser secos até nível de umidade suficiente para permitir boa expansão (ou seja, inchaço) nas etapas de processamento subseqüentes.
A fim de atingir boa expansão, o nível de umidade dos discos individuais secos preferencialmente não é alto nem baixo demais. Em algumas realizações, discos individuais que contêm teor de umidade de menos de cerca de 5% (em peso de wafer individual) não se expandirão tão bem durante etapas de processamento subseqüentes. De forma similar, em algumas realizações, discos individuais que contêm teor de umidade de mais de cerca de 30% (em peso de wafer individual) não se expandirão tão bem durante etapas de processamento subseqüentes. Para que ocorra expansão suficiente durante as etapas de processamento subseqüentes, os discos individuais produzidos de acordo com a presente realização são tipicamente secos até teor de umidade de mais de cerca de 5% (em peso de wafer individual). Os discos individuais são tipicamente secos até teor de umidade de menos de cerca de 30% (em peso de wafer individual). Preferencialmente, os discos individuais produzidos de acordo com a presente realização são secos até teor de umidade de cerca de 8% (em peso de wafer individual) a cerca de 15% (em peso de wafer individual).
Tipicamente, os discos individuais produzidos de acordo com o processo de congelamento são secos em seguida em forno. Os técnicos comuns no assunto compreenderão, entretanto, que os discos individuais podem ser armazenados (por exemplo, em congelador) por qualquer número de dias, semanas, meses ou anos e removidos quando for conveniente para o processamento adicional dos discos .
O forno utilizado para secagem dos discos individuais pode ser forno a gás direto, forno de imposição de ar quente, forno de convecção a ar forçado, forno de radiação indireta, forno infravermelho, forno de microondas, suas combinações e similares. Preferencialmente, o forno é forno de convecção. Os técnicos comuns no assunto compreenderão que a expressão forno de convecção também inclui defumadouros. O tempo de secagem é geralmente de cerca de dois minutos a cerca de duas horas. O término da secagem dos discos individuais é determinado, entretanto, pelo nível de umidade desejado dos discos secos e/ou pela presença ou ausência de etapas de processamento subseqüentes.
Em uma realização, os discos individuais são secos em defumadouro. Existem vários procedimentos de defumação e cozimento em forno de convecção e/ou defumadouro conhecidos dos técnicos do assunto, qualquer dos quais pode ser utilizado para secar os discos individuais até teor de umidade desejado. A temperatura e a umidade do defumadouro, por exemplo, podem variar consideravelmente. Preferencialmente, pelo menos alguma umidade está presente no forno de convecção para evitar o endurecimento excessivo dos discos individuais. O endurecimento excessivo pode ocorrer caso a(s) superfície(s) externa(s) do wafer individual seque(m) rapidamente demais e endureça(m). Isso pode evitar que a parte interna dos discos individuais seque até o teor de umidade desejado.
Um método de monitoramento da temperatura e da umidade de defumadouro é o uso de termômetro de bulbo seco/bulbo úmido. O termômetro de bulbo seco/bulbo úmido monitora a temperatura do defumadouro utilizando dois termômetros posicionados um ao lado do outro, um seco e o outro dentro de um pedaço de pano úmido. A diferença entre os termômetros de bulbo seco e úmido pode ser utilizada para calcular a umidade relativa do defumadouro, empregando, por exemplo, gráfico psicrométrico. A temperatura do bulbo úmido é essencialmente medida da temperatura em que a umidade está evaporando no forno. A temperatura do bulbo úmido em forno pode ser controlada de uma dentre duas formas. O sistema de controle do defumadouro pode modular ar fresco e/ou amortecedores de exaustão abertos e fechados para regular a quantidade de umidade evaporada dos discos individuais que é retida no forno. Alternativamente, o sistema de controle do defumadouro pode controlar a temperatura do bulbo úmido injetando vapor ou água atomizada no forno como fonte de umidade. Em realização preferida, os discos individuais são secos em defumadouro (ou seja, forno de convecção) sob bulbo seco de 82 °C e bulbo úmido de 63 °C por cerca de dois minutos a cerca de duas horas.
Após a secagem dos discos individuais até teor de umidade desejado, os discos secos são aquecidos sob temperatura suficiente para expandir (ou seja, inchar) os discos para gerar produto alimentício inchado. A estrutura de gel de wafer, acoplada à quantidade adequada de umidade, causará a expansão ou o inchaço do wafer. Mais especificamente, a expansão ou o inchaço ocorre quando a umidade no wafer individual transformar-se em vapor mediante aquecimento. Dependendo da velocidade da transformação da umidade em vapor, o inchaço ou expansão pode ocorrer e forma relativamente rápida ou relativamente lenta. Conforme indicado acima, a etapa de expansão ou inchaço geralmente envolve a submissão do wafer a condições de aquecimento. O aquecimento pode ser conduzido, por exemplo, com fritura a ar quente, fritura em gordura profunda ou óleo, aquecimento por microondas, aquecimento em forno, aquecimento com disparador de inchaço tal como os utilizados na indústria de cereais, com areia quente, suas combinações e similares. A operação de inchaço expande o wafer e gera produto poroso texturizado estruturado e expandido que contém células formadas pela liberação súbita de umidade contida no interior do wafer. É tipicamente desejável conduzir a etapa de expansão ou inchaço sob condições (tais como condições de umidade, tempo e temperatura) que eliminem o desenvolvimento de aroma, sabor, descoloração indesejados e similares. Além disso, a etapa de expansão ou inchaço é preferencialmente conduzida sob condições que causem o inchaço substancialmente uniforme de substancialmente todo o wafer. Conforme indicado acima, os discos individuais possuem diâmetro de cerca de três centímetros a cerca de quatro centímetros. Preferencialmente, os discos individuais são expandidos até cerca de quatro centímetros a cerca de dez centímetros de diâmetro durante a etapa de aquecimento. De maior preferência, os discos individuais são expandidos até cerca de 6,5 centímetros a cerca de sete centímetros de diâmetro durante a etapa de aquecimento.
Em uma realização, os discos individuais secos são fritos em óleo quente para gerar o produto do tipo petisco expandido. Os discos individuais secos podem ser fritos em óleo quente, por exemplo, sob temperatura de cerca de 196°Ca cerca de 218°C para gerar o produto alimentício expandido. Preferencialmente, os discos individuais secos podem ser fritos em óleo quente sob temperatura de cerca de 199°C a cerca de 204 °C. Vários óleos de cozinha convencionais tais como óleo vegetal, óleo de canola, óleo de soja, óleo de girassol, suas combinações e similares podem ser utilizados para fritar o wafer até a expansão. Gorduras animais tais como sebo e banha podem também ser utilizadas como meio de fritura.
Durante o processo de fritura em óleo quente, a maior parte da água livre nos discos individuais será substituída por óleo. É desejável minimizar essa absorção de óleo, entretanto, pois isso gerará produto alimentício com baixo teor de gordura mais saudável. Desta forma, o tempo de fritura dos discos individuais geralmente é curto, tipicamente cerca de um segundo a cerca de dois segundos. Tempo de fritura mais longo pode ser necessário caso estejam sendo fabricadas bateladas do produto do tipo petisco expandido, em vez de, por exemplo, um wafer de cada vez. Em processamento do tipo bateladas, por exemplo, os discos são tipicamente fritos por cerca de dez segundos a cerca de quinze segundos.
Outro método de aquecimento apropriado para expandir os discos individuais secos no produto do tipo petisco expandido inclui o uso de forno de microondas. Os discos individuais podem ser colocados no microondas, por exemplo, a cerca de 1000 Watts até cerca de 1200 Watts por tempo de cerca de quinze segundos a cerca de trinta segundos para gerar o produto do tipo petisco expandido. Em processamento do tipo bateladas, os discos podem necessitar de período de tempo mais longo para aquecimento em microondas, tal como cerca de dois minutos a cerca de quatro minutos.
Ainda outro método apropriado de expansão dos discos individuais secos no produto do tipo petisco expandido inclui forno de convecção ou forno de imposição de ar quente. Forno de imposição de ar quente disponível comercialmente que pode ser utilizado é fabricado pela Werner & Pfleider, Ramsey NJ ou APV Baker, Inc., Grand Rapids Ml. Preferencialmente, os discos individuais são cozidos em forno de imposição de ar por período de tempo de cerca de quinze segundos a cerca de trinta segundos para gerar o produto do tipo petisco expandido. Em processamento do tipo bateladas, os discos podem necessitar de período de tempo mais longo para aquecimento em microondas, tal como cerca de dois minutos a cerca de quatro minutos.
Uma diferença entre os diversos métodos de aquecimento para a elaboração do produto do tipo petisco expandido é o período de tempo necessário para que a umidade no(s) wafer(s) individual(is) transforme-se em vapor. Conforme indicado acima, quando a umidade no wafer transformar-se em vapor, ocorre o inchaço ou expansão do wafer. Fritura em óleo quente tipicamente causa aquecimento instantâneo ou substancialmente instantâneo da umidade no wafer individual na forma de vapor, enquanto outros métodos tais como aquecimento por microondas ou forno de convecção tipicamente necessitam de períodos de tempo mais longos antes da expansão. De forma geral, leva mais tempo para que a umidade nos discos transforme-se em vapor em microondas ou fornos de convecção porque o aquecimento é mais gradual, enquanto, em fritura em óleo quente, os discos são imediatamente submetidos a temperatura suficiente para causar a transformação da umidade em vapor.
O produto do tipo petisco expandido fabricado de acordo com o processo acima compreende geralmente cerca de 0,5% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 70% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de maior preferência, cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 50% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 40% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 21% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 35% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de maior preferência, cerca de 21% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 31% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal. O produto do tipo petisco expandido fabricado de acordo com o processo acima também compreende geralmente cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 60% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de maior preferência, cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 30% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 15% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de preferência superior, cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 7% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal.
Um método de medição do teor de proteína vegetal e de proteína não vegetal é por meio da análise KjeIdahI ou Kjel-Foss. O Método Kjeldahl modificado por nitrogênio-amônia-proteína de acordo com os Métodos AOCS Bc4-91 (1997), Aa 5-91 (1997) e Ba 4d (1997), por exemplo, pode ser utilizado para determinar o teor de proteína do produto do tipo petisco expandido.
O produto do tipo petisco expandido elaborado de acordo com o processo acima também compreende geralmente cerca de 1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade. De maior preferência, o produto do tipo petisco expandido compreende cerca de 1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 4% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade; de preferência superior, cerca de 2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 3% (em peso de produto, do tipo petisco expandido) de umidade.
O produto do tipo petisco expandido pode também compreender cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de agente aromatizante. De maior preferência, o produto do tipo petisco expandido compreende cerca de 1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de agente aromatizante. Conforme indicado acima, o agente aromatizante pode ser combinado com óleo ou outro adesivo comestível. Os agentes aromatizantes são descritos em detalhes acima.
PROCESSO DE EXTRUSAO PARA ELABORACAO DO PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO
Em outra realização, o processo de elaboração do produto do tipo petisco expandido de acordo com a presente invenção compreende a formação de massa que inclui material de proteína vegetal e material de proteína não vegetal e extrusão da massa para gerar produto alimentício inchado. O processo de extrusão pode também incluir várias etapas de secagem descritas em detalhes adicionais abaixo.
Segundo a presente realização, a massa é formada durante o processo de extrusão descrito abaixo. A massa geralmente compreende cerca de 1% (em peso de massa) a cerca de 80% (em peso de massa) de material de proteína vegetal. De maior preferência, a massa compreende cerca de 10% (em peso de massa) a cerca de 50% (em peso de massa) de material de proteína vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 20% (em peso de massa) a cerca de 25% (em peso de massa) de material de proteína vegetal. Exemplos de materiais de proteína vegetal para uso na presente realização são descritos em detalhes acima. Preferencialmente, os materiais de proteína vegetal são materiais de proteína de soja. De maior preferência, os materiais de proteína vegetal são isolados de proteína de soja.
A massa também compreende preferencialmente cerca de 0,5% (em peso de massa) a cerca de 50% (em peso de massa) de material de proteína não vegetal. De maior preferência, a massa compreende cerca de 1% (em peso de massa) a cerca de 20% (em peso de massa) de material de proteína não vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 2% (em peso de massa) a cerca de 10% (em peso de massa) de material de proteína não vegetal. Preferencialmente, os materiais de proteína não vegetal são selecionados a partir do grupo que consiste de carne, subprodutos de carne, materiais de carne desidratada e suas combinações. Exemplos de materiais de carne para uso na presente realização são descritos em detalhes acima.
A massa pode também incluir um ou mais dos diversos aditivos e/ou agentes aromatizantes descritos em detalhes acima. Em uma realização, a massa compreende agente aromatizante. Preferencialmente, a massa compreende cerca de 0,5% (em peso de massa) a cerca de 3% (em peso de massa) de agente aromatizante que compreende sal.
A massa também inclui tipicamente solução hidratante. Preferencialmente, a solução hidratante é água. A quantidade de solução hidratante na massa é importante componente do processo dé extrusão. Água, por exemplo, é parâmetro importante na elaboração de produto alimentício inchado que possui textura crocante por meio de extrusão. Quantidade adequada de solução hidratante também é geralmente necessária para permitir hidratação suficiente do material de proteína vegetal e do material de proteína não vegetal. Quantidades insuficientes de solução hidratante utilizadas durante várias partes do processo de extrusão podem resultar em dificuldades de elaboração de produto extrusado ou podem danificar o equipamento de extrusão.
Além do material de proteína vegetal, material de proteína não vegetal e solução hidratante, a massa utilizada no processo de extrusão pode também conter um ou mais carboidratos solúveis em quantidade de cerca de 0,25% (em peso da massa) a cerca de 5% (em peso da massa) de carboidratos solúveis em base livre de umidade. Fontes apropriadas de carboidratos solúveis são descritas acima.
Além de carboidratos solúveis, a massa pode também incluir carboidratos insolúveis tais como fibra de soja, fibra de aveia, fibra de trigo, fibra de ervilhas e celulose, entre outras. Carboidratos insolúveis geralmente não contribuem para a carga de carboidratos nutritivos. Eles são tipicamente presentes como auxiliares no processamento da massa por meio de extrusão, pois a fibra serve para facilitar a capacidade de fluxo e expansão da mistura no extrusor. Quando fibra de soja estiver presente na massa para servir de carga para aumentar o volume da mistura ou como auxiliar de processamento, a quantidade de fibra presente pode variar amplamente. Geralmente, entretanto, a massa compreende cerca de 0,25% (em peso de massa) a cerca de 10% (em peso de massa) de fibra. Fibra de soja absorve umidade à medida que a massa de extrusão flui através do cilindro de extrusão para o molde. Teor de fibra de soja mais alto, entretanto, pode reduzir a quantidade de expansão do extrusado para gerar produto mais denso e mais firme. Acredita-se que modesta concentração de fibra de soja seja eficaz na obstrução da retícula de moléculas de proteína, de forma a evitar o desenvolvimento de resistência de gel excessiva na saída da massa de extrusão cozida do molde. Ao contrário dos materiais de proteína, que também absorvem umidade, fibra de soja libera rapidamente a umidade mediante liberação da pressão na temperatura de saída do molde. A ignição da umidade liberada contribui para a expansão, ou seja, "inchaço" do extrusado, de forma a conduzir à formação do produto do tipo petisco expandido de acordo com a presente invenção.
Processo de extrusão apropriado envolve geralmente a mistura dos ingredientes secos específicos (tais como o material de proteína vegetal, o material de proteína não vegetal e outros ingredientes secos tais como carboidratos, fibra, agentes e aditivos aromatizantes etc.) até a formação de mistura homogênea. Tipicamente, isso é realizado por meio de mistura por cerca de vinte minutos com misturador Hobart, misturador bem conhecido na indústria de processamento de alimentos. A mistura seca homogênea contém tipicamente teor de umidade de cerca de 5 a 10% (em peso); preferencialmente, o teor de umidade é de cerca de 7% (em peso). A mistura seca homogênea é alimentada em condicionador prévio para formar mistura de proteína condicionada. A velocidade de alimentação da mistura seca ao condicionador prévio é tipicamente de cerca de 50 kg/h a cerca de 60 kg/h. A mistura de proteína condicionada é alimentada em seguida a aparelho de extrusão (ou seja, extrusor) no qual a mistura de proteína é aquecida sob pressão mecânica gerada pelas roscas do extrusor para formar a massa. A massa sai do extrusor através de molde de extrusão para formar extrusado.
No condicionador prévio, a mistura de ingredientes sólidos particulados é previamente aquecida, colocada em contato com umidade (ou seja, vapor e/ou água) e mantida sob condições de temperatura e pressão controladas para permitir a penetração da umidade e amolecimento das partículas individuais. Tipicamente, injeta-se água em velocidade de cerca de 2 kg/h a cerca de 7 kg/h. A etapa de condicionamento prévio aumenta a densidade de volume da mistura de proteínas particuladas e melhora as suas características de fluxo. O condicionador prévio contém uma ou mais pás para promover a mistura uniforme do material de proteína vegetal e do material de proteína não vegetal e transferência da mistura através do condicionador prévio. A velocidade de rotação e configuração das pás varia amplamente, dependendo da capacidade do condicionador prévio, do rendimento do extrusor e/ou do tempo de permanência desejado da mistura de proteínas no condicionador prévio ou cilindro extrusor. Geralmente, a velocidade das pás é de cerca de 500 a cerca de 1300 revoluções por minuto (rpm). Preferencialmente, a velocidade das pás é de cerca de 700 revoluções por minuto (rpm).
Tipicamente, mistura de material de proteína vegetal e material de proteína não vegetal é previamente condicionada antes da introdução no aparelho de extrusão por meio de contato da mistura prévia seca com umidade (ou seja, vapor e/ou água) sob temperatura de pelo menos cerca de 30 °C. Temperaturas substancialmente mais altas (ou seja, temperaturas acima de 85 °C) no condicionador prévio podem incentivar os amidos a gelatinar-se, o que, por sua vez, pode causar a formação de protuberâncias, o que pode impedir o fluxo da mistura de proteínas do condicionador prévio para o cilindro extrusor.
Tipicamente, a mistura prévia é condicionada por período de cerca de trinta a cerca de sessenta segundos, dependendo da velocidade e do tamanho do condicionador. A mistura prévia é colocada em contato com vapor e/ou água e aquecida no condicionador prévio em fluxo de vapor geralmente constante para atingir as temperaturas desejadas. A água e/ou vapor condiciona (ou seja, hidrata) a mistura prévia, aumenta a sua densidade e facilita a capacidade de fluxo da mistura seca (por meio da formação da massa) sem interferência antes da introdução do cilindro extrusor onde a massa é expandida (ou seja, inchada).
A massa inclui tipicamente cerca de 2% a cerca de 60% (em peso da massa) de água. Preferencialmente, a massa inclui cerca de 5% a cerca de 30% (em peso da massa) de água. Geralmente, à medida que a densidade de volume da massa aumenta nessa faixa, a massa é mais fácil de ser processada. Acredita-se que isso se deva ao fato de que essas misturas ocupam o espaço entre as roscas do extrusor, no todo ou na sua maior parte, de forma a facilitar a condução da massa através do cilindro, formando extrusado.
Dispositivos de extrusão vêm sendo utilizados há muito tempo na fabricação de ampla variedade de produtos comestíveis. Um dispositivo de extrusão apropriado é extrusor de roscas gêmeas e cilindro duplo conforme descrito, por exemplo, na Patente Norte-Americana n° 4.600.311. Exemplos de aparelho de extrusão de roscas gêmeas com cilindro duplo disponível comercialmente incluem extrusor CLEXTRAL Modelo BC-72 fabricado pela Clextral, Inc. (Tampa FL); extrusor WENGER Modelo TX-57 fabricado pela Wenger (Sabetha KS); e extrusor WENGER Modelo TX-52 fabricado pela Wenger (Sabetha KS). Outros extrusores convencionais apropriados para uso no presente relatório descritivo são descritos, por exemplo, nas Patentes Norte- Americanas n° 4.763.569, 4.118.164 e 3.117.006, que são incorporadas ao presente como referência.
As roscas de extrusor de roscas gêmeas podem girar no interior do cilindro na mesma direção (co-rotação) ou em direções opostas (rotação contrária). A rotação das roscas na mesma direção é denominada fluxo único, enquanto a rotação das roscas em direções opostas é denominada fluxo duplo (rotação contrária). Tipicamente, extrusores de roscas gêmeas em co-rotação são utilizados na fabricação de produtos .
A velocidade da(s) rosca(s) do extrusor pode variar, dependendo do aparelho específico. A velocidade da rosca, entretanto, é de tipicamente cerca de 200 a cerca de 600 revoluções por minuto (rpm). Geralmente, à medida que a velocidade da rosca aumenta, cai a densidade dos extrudados. Particularmente, a velocidade de rosca do extrusor de roscas gêmeas pode afetar o tempo de permanência da massa no extrusor, a quantidade de corte gerada e o grau de cozimento da massa; à medida que a velocidade da rosca aumenta, o tempo de permanência diminui e a quantidade de corte aumenta.
Dentre outras coisas, sistemas extrusores convencionais geralmente agem como misturador de ingredientes (tal como para formar a massa), aparelho de cozimento de mistura e formador de composição (extrusado). Cada uma destas funções pode ser realizada no mesmo extrusor de cozimento. Em alguns casos, entretanto, pode ser desejável ter pelo menos dois extrusores dispostos em série. Os extrusores iniciais geralmente servem para misturar os ingredientes, aquecer a mistura, proporcionar calor e trabalho mecânico à mistura e substancialmente cozinhar a mistura. Os extrusores posteriores geralmente servem para preparar a mistura na forma de extrusado de produto do tipo petisco expandido ou extrusado (tal como pelota) que possui os atributos desejados para formar produto do tipo petisco expandido após processamento adicional. Pode-se facilmente observar, portanto, que os processos descritos no presente de elaboração de produto do tipo petisco expandido podem incluir um extrusor ou uma série de extrusores seqüenciais, caso se deseje etapa de extrusão.
O aparelho de extrusão geralmente inclui também uma ou mais zonas de aquecimento através das quais a massa é conduzida sob pressão mecânica antes de sair do aparelho de extrusão através de molde de extrusão. A temperatura em cada zona de aquecimento sucessiva geralmente excede a temperatura da zona de aquecimento anterior em cerca de 10 0C a cerca de 50 °C. Alternativamente, uma ou mais das zonas de aquecimento podem possuir a mesma temperatura da zona de aquecimento anterior. Em uma realização, a massa é transferida através de quatro zonas de aquecimento dentro do aparelho de extrusão, com a massa aquecida até temperatura de cerca de 40 0C a cerca de 110 °C, de forma que a massa entre no molde de extrusão sob temperatura de cerca de 40 0C a cerca de 110 0C.
A pressão no interior do cilindro extrusor não é estreitamente crítica. Tipicamente, a massa de extrusão é submetida a pressão de pelo menos cerca de 400 psi (2,8 χ 106 Pa) (cerca de 28 bar) e, geralmente, a pressão no interior das duas últimas zonas de aquecimento é de cerca de 800 psi (5,5 χ 106 Pa) a cerca de 3000 psi (2,1 χ 107 Pa) (cerca de 55 bar a cerca de 210 bar). Em uma realização, a pressão da última zona de aquecimento é de cerca de 900 psi (6,2 χ 106 Pa) a cerca de 1000 psi (7,0 χ 106 Pa) (cerca de 62 bar a cerca de 70 bar). A pressão do cilindro depende de diversos fatores, que incluem, por exemplo, a velocidade da rosca do extrusor, velocidade de alimentação da mistura ao cilindro, velocidade de alimentação de água ao cilindro e a viscosidade da massa no interior do cilindro.
Água também é injetada no cilindro extrusor para hidratar adicionalmente a massa. Como auxiliar na formação da massa, a água pode também agir como agente plastificante. Água pode ser introduzida no cilindro extrusor por meio de um ou mais jatos de injeção em comunicação com zona de aquecimento. Tipicamente, água é injetada em velocidade de cerca de 2 kg/h a cerca de 7 kg/h. A mistura no cilindro contém tipicamente cerca de 15% a cerca de 30% (em peso) de água. A velocidade de introdução de água em qualquer das zonas de aquecimento geralmente é controlada para promover a produção de extrusado que possua características desejadas. Observou-se que, à medida que cai a velocidade de introdução de água no cilindro, aumenta a densidade do extrusado. A massa no aparelho de extrusão é extrusada através de molde para produzir extrusado. Preferencialmente, o molde é molde de orifício de 3 mm.
As condições de extrusão geralmente são tais que o extrusado que emerge do cilindro extrusor tipicamente possui teor de umidade de cerca de 5% a cerca de 20% (em peso do extrusado). Em uma realização, o teor de umidade do extrusado é de cerca de 5% (em peso do extrusado) a cerca de 15% (em peso do extrusado). Em outra realização, o teor de umidade do extrusado é de cerca de 10% (em peso do extrusado). O teor de umidade é derivado da água presente na mistura introduzida no extrusor, umidade adicionada durante o condicionamento prévio e/ou qualquer água injetada no cilindro extrusor durante o processamento.
Mediante liberação da pressão, a massa sai do cilindro extrusor através do molde, água superaquecida presente na massa transforma-se em vapor, causando expansão simultânea (ou seja, inchaço) do material. O nível de expansão do extrusado mediante a saída da mistura do extrusor em termos da razão entre a área de seção cruzada de extrusado e a área de seção cruzada de aberturas de molde geralmente é de menos de cerca de 50:1. Tipicamente, a razão entre a área de seção cruzada de extrusado e a área de seção cruzada de aberturas de molde é de cerca de 2:1 a cerca de 50:1.
A seção cruzada do extrusado consiste geralmente de numerosas células redondas ou substancialmente redondas. Estas células possuem tamanho, formato e espessura de parede celular substancialmente uniformes. As células também são tipicamente conectadas de tal forma que a célula geralmente compartilhe parede com célula adjacente. A densidade do extrusado é tipicamente de cerca de 0,02 g/cm3 a cerca de 0,2 g/cm3.
O extrusado é cortado após sair do molde. Aparelho apropriado de corte do extrusado inclui facas flexíveis fabricadas pela Wenger (Sabetha KS) e Clextral (Tampa FL).
Vários projetos de orifícios de molde causarão expansões e formas geométricas diferentes do extrusado. Dependendo da forma geométrica do extrusado, por exemplo, o extrusado fatiado ou cortado pode apresentar-se na forma ,de folha, disco, pelota, vara, cordão, barra e similares, ou algum outro formato.
Em alguns casos, os processos de extrusão descritos acima produzem extrusados substancialmente expandidos (ou seja, inchados). Conseqüentemente, pode ser desejável secar os extrusados até teor de umidade final ao contrário de teor de umidade que facilite a expressão adicional (tal como por meio de aquecimento). Os secadores utilizados para secar os extrusados geralmente compreendem uma série de zonas de secagem em que a temperatura do ar pode variar. Geralmente, a temperatura do ar dentro de uma ou mais zonas será de cerca de 100°C a cerca de 185°C. Em uma realização, a temperatura é de cerca de 121 0C. Tipicamente, o extrusado está presente no secador por tempo suficiente para fornecer produto do tipo petisco expandido que contém teor de umidade desejado. Esse teor de umidade desejado pode variar amplamente, dependendo da aplicação pretendida do produto e, tipicamente, é de cerca de 0,5% a cerca de 5,0% em peso. Geralmente, o extrusado é seco por pelo menos cerca de cinco minutos e, de forma mais geral, por pelo menos cerca de dez minutos. Secadores apropriados incluem os fabricados pela Wolverine Proctor & Schwartz (Merrimac MA), National Drying Machinery Co. (Filadélfia PA), Wenger (Sabetha KS), Clextral (Tampa FL) e Buehler (Lake Bluff IL).
Alternativamente, o processo de extrusão pode também ser utilizado para produzir extrusados que necessitem de etapas de processamento adicionais tais como secagem ou etapas de expansão adicionais para gerar o produto do tipo petisco expandido. Estes produtos são tipicamente denominados pelotas. Adequadamente, as pelotas são secas utilizando um ou mais dos vários métodos de secagem descritos acima na realização de processo de congelamento. As pelotas podem ser secas, por exemplo, com forno de convecção ou em defumadouro. As pelotas são preferencialmente secas até teor de umidade de cerca de 10% (em peso de pelotas) a cerca de 20% (em peso de pelotas).
As pelotas secas, podem ser aquecidas em seguida até temperatura suficiente para gerar produto do tipo petisco expandido utilizando os vários métodos de aquecimento descritos acima na realização de processo de congelamento. As pelotas secas podem ser expandidas (ou seja, inchadas), por exemplo, com métodos tais como fritura a ar quente, fritura de imersão, aquecimento em microondas, com disparador de inchaço tal como os utilizados na indústria de cereais, com areia quente, suas combinações e similares.
Após a realização das várias etapas de expansão, o extrusado inchado (ou a pelota expandida) pode ser revestido ou pulverizado com óleo tal como óleo vegetal. O óleo pode também ser combinado com os aditivos de alimentos de lanche convencionais e agentes descritos acima. O óleo e outros aditivos e agentes contribuem tipicamente para cerca de 0,1% (em peso do produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) do produto do tipo petisco expandido; de maior preferência, cerca de 5% (em peso ) a cerca de 20% (em peso ); de preferência ainda maior, cerca de 5% (em peso ) a cerca de 15% (em peso ). Alternativamente, os aditivos e agentes podem ser combinados com hidrocolóide tal como goma arábica e aplicados ao produto do tipo petisco expandido. O hidrocolóide e outros aditivos e agentes contribuem tipicamente para cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido).
O produto do tipo petisco expandido fabricado de acordo com o processo acima geralmente compreende cerca de 0,5% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 70% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de maior preferência, cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 50% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 40% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 21% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 35% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; de preferência superior, cerca de 21% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 31% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal.
O produto do tipo petisco expandido elaborado de acordo com o processo acima também compreende geralmente cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 60% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de maior preferência, cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 30% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de preferência ainda maior, cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 15% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; de preferência superior, cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 7% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal.
Um método de medição do teor de proteína vegetal e proteína não vegetal é por meio de análise Kjeldahl ou Kjel-Foss. O Método Kjeldahl modificado por proteína-nitrogênio-amônia de acordo com os Métodos AOCS Bc4-91 (1997), Aa 5-91 (1997) e Ba 4d (1997) pode ser utilizado para determinar o teor de proteína do produto do tipo petisco expandido.
O produto do tipo petisco expandido fabricado de acordo com o processo acima também compreende geralmente cerca de 1 % (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade. De maior preferência, o produto do tipo petisco expandido compreende cerca de 1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 6% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade; de preferência superior, cerca de 1,5% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 3% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade.
O produto do tipo petisco expandido pode também compreender cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de agente aromatizante. De maior preferência, o produto do tipo petisco expandido compreende cerca de 5% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 15% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de agente aromatizante. Conforme indicado acima, o agente aromatizante pode ser combinado com óleo ou outro adesivo comestível. Após a descrição detalhada da presente invenção, ficará evidente que são possíveis modificações e variações sem abandonar o escopo da presente invenção definido nas reivindicações anexas. Além disso, apreciar-se- á que todos os exemplos no presente relatório descritivo são fornecidos como exemplos não limitadores.
EXEMPLO 1 PREPARACAO DE PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO UTILIZANDO PROCESSO DE CONGELAMENTO
Neste Exemplo, são fabricados vários produtos com alto teor de proteína utilizando as formulações de gel de amostra e gel de controle descritas na Tabela 1.
Tabela 1
FORMULACOES DE GEL DE AMOSTRA E GEL DE CONTROLE
<table>table see original document page 40</column></row><table> Os produtos com alto teor de proteína são preparados por meio de moagem em primeiro lugar do material de proteína não vegetal (ou seja, carne 95%, 75% ou 50% magra) ou MDM de frango (85% magro) com moedor de carne com moagem de 1,27 cm por cerca de um a três minutos, seguido por moagem de 0,63 cm por cerca de um a três minutos. Separadamente, o material de proteína vegetal (disponível comercialmente como SUPRO® Ex33 da The Solae Company, St. Louis MO) e a solução hidratante (água) são picados com picador de tigela por cerca de quatro a cinco minutos e adicionados em seguida à mistura de proteína não vegetal em pó. O sal e agente de cura (Pó de Praga n° 1) são também adicionados ao material de proteína não vegetal em pó e a mistura resultante foi adicionalmente picada por cerca de três a quatro minutos para produzir gel. O gel possui resistência de gel de cerca de 10.000 a 13.000 gramas, conforme medido com analisador de textura (TA.XT2, disponível por meio da Stable Micro Systems Ltd., Inglaterra). Conforme ilustrado na Tabela 1, são também preparadas duas misturas de gel de controle sem o material de proteína não vegetal e o agente de cura.
Os géis de amostra e os géis de controle formados por meio do processo acima são colocados em seguida em invólucros de lingüiça utilizando aparelho de enchimento de lingüiças (disponível por meio da Handtmann Inc., Buffalo Grove IL). Os géis encapsulados são introduzidos em seguida em congelador que possui temperatura de cerca de -3,8 0C a -2,2 0C para congelar os géis encapsulados.
No dia seguinte, os géis encapsulados congelados são removidos e os géis formados foram divididos em discos individuais que possuem espessura de cerca de um a dois milímetros utilizando fatiador de carne deli. Os discos individuais são colocados sobre bandeja perfurada, que havia sido pulverizada com óleo de cozinha (disponível comercialmente como Bak-klene da Cahokia Flour Co.) e secos em defumadouro que possui temperatura de bulbo seco de cerca de 82,2 °C e temperatura de bulbo úmido de cerca de 63,3 °C por cerca de uma a duas horas. Após a secagem, os discos individuais contêm teor de umidade de cerca de 8 a 10% (em peso).
Os discos individuais secos são fritos em seguida em óleo vegetal que possui temperatura de cerca de 204,4 0C por cerca de dez a quinze segundos para gerar o produto do tipo petisco expandido. O produto do tipo petisco expandido contém teor de proteína vegetal de cerca de 30 a 40% (em peso de produto do tipo petisco expandido), teor de proteína não vegetal de cerca de 0,5 a 5,0% (em peso de produto do tipo petisco expandido) e teor de umidade de cerca de 2 a 3% (em peso de produto do tipo petisco expandido).
Exemplo 2
Preparação de Produto Do tipo petisco expandido Utilizando Processo de
Extrusão
Neste Exemplo, são fabricados vários produtos do tipo petisco expandido com alto teor de proteína por meio de processo de extrusão utilizando as formulações de mistura seca descritas na Tabela 2.
Tabela 2
FORMULACAO DE PRODUCTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO UTILIZANDO PROCESSO DE EXTRUSAO
<table>table see original document page 42</column></row><table>
Em primeiro lugar, os vários ingredientes secos (carne de charque desidratada, isolado de proteína de soja (SUPRO® 670, disponível por meio da The Solae Company, St. Louis MO), farinha, sal e açúcar) são misturados em misturador Hobart até a formação de mistura seca homogênea. Conforme ilustrado na Tabela 2, a Amostra 1 não contém material de proteína não vegetal. Conseqüentemente, as características físico-químicas da massa no extrusor necessitam de modificação dos diversos parâmetros de extrusão.
As misturas secas acima são primeiramente alimentadas a condicionador prévio sob velocidade de alimentação de cerca de 59 kg/h para a Amostra 1 e cerca de 50 kg/h para a Amostra 2. A temperatura do condicionador prévio é mantida em cerca de 38 0C para a Amostra 1 e cerca de 50 0C para a Amostra 2. Vapor e água são injetados no condicionador prévio sob velocidade de cerca de 3 kg/h para a Amostra 1 e cerca de 6 kg/h para a Amostra 2 para hidratar os vários ingredientes secos. As pás de mistura no condicionador prévio estão rodando a cerca de 700 rpm para cada amostra. A mistura de amostra é alimentada em seguida em extrusor de roscas gêmeas Wenger TX52 (disponível por meio da Wenger1 Sabetha KS). O extrusor possui quatro zonas de aquecimento progressivo definidas sob as temperaturas de 50 °C, 49 0C1 106 0C e 104 0C para a Amostra 1 e sob temperaturas de 44 0C1 45 0C1 101 0C e 110 0C para a Amostra 2, respectivamente. A velocidade da rosca foi definida em cerca de 350 rpm para a Amostra 1 e cerca de 415 rpm para a Amostra 2. Molde de orifício de três milímetros com orifício único foi utilizado para definir a geometria do produto terminado para cada amostra.
A massa previamente condicionada é introduzida no cilindro extrusor e ali cozida com energia mecânica do rpm/corte da rosca do extrusor e energia elétrica nas zonas de temperatura acima. A pressão do extrusor na última zona é de cerca de 1000 psi para a Amostra 1 e cerca de 900 psi para a Amostra 2. O extrusor está funcionando em velocidade de cerca de 0,83 kg/min para cada amostra. O teor de umidade do extrusado que sai do extrusor é medido a cerca de 10% (em peso) para cada amostra. A densidade do extrusado é medida em cerca de 0,047 g/cm3 para a Amostra 1 e cerca de 0,074 kg/cm3 para a Amostra 2. A densidade é medida por meio do enchimento de xícara (1150 cm3) com o extrusado e medição do peso do extrusado (densidade = peso/1150 cm3).
O extrusado é seco em seguida em forno de convecção a ar forçado (secador de bandeja n° 65974, National Drying Machinery Co., Filadélfia PA) a cerca de 121 0C por cerca de dez minutos para gerar produto do tipo petisco expandido que contém teor de umidade de cerca de 2%. O produto do tipo petisco expandido resultante é temperado em seguida com mistura de tempero de óleo vegetal. O produto do tipo petisco expandido fabricado a partir da Amostra 2 contém teor de proteína vegetal de cerca de 27% (em peso de produto do tipo petisco expandido), teor de proteína não vegetal de cerca de 0,7% (em peso de produto do tipo petisco expandido), teor de umidade de cerca de 2,5 (em peso de produto do tipo petisco expandido), teor de tempero de óleo vegetal de cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) e teor de tempero com aroma de fumaça de cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido).

Claims (15)

1. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO, caracterizado pelo fato de que o processo compreende: - formação de gel que compreende cerca de 9% (em peso de gel) a cerca de 21% (em peso de gel) de material de proteína vegetal, cerca de 0,1% (em peso de gel) a cerca de 50% (em peso de gel) de material de proteína não vegetal, e solução hidratante; -congelamento do gel; -separação do gel em discos individuais; -secagem dos discos individuais; e -aquecimento dos discos individuais sob temperatura suficiente para expandir os discos individuais e gerar o produto do tipo petisco expandido.
2. PROCESSO, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o material de proteína não vegetal é selecionado a partir do grupo que consiste de carne, subprodutos de carne, material de carne desidratada, e suas combinações.
3. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE PRODUTO Do tipo petisco expandido, caracterizado pelo fato de que o processo compreende: -formação de massa que compreende cerca de 1% (em peso da massa) a cerca de 80% (em peso da massa) de material de proteína vegetal, cerca de 0,5% (em peso da massa) a cerca de 50% (em peso da massa) de material de proteína não vegetal, e solução hidratante; -extrusão da massa para formar extrusado; e -secagem do extrusado para gerar o produto do tipo petisco expandido.
4. PRODUTO DO TIPO PETISCO EXPANDIDO, caracterizado pelo fato de que compreende: cerca de 0,5% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 70% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal; cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 30% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal; e cerca de 1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 10% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade.
5. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que compreende cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 40% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal.
6. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que o compreende cerca de 21% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 31% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína vegetal.
7. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a proteína vegetal compreende isolados de proteína de soja.
8. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que compreende cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal.
9. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que compreende cerca de 0,2% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 7% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de proteína não vegetal.
10. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que a proteína não vegetal compreende proteína selecionada a partir do grupo que consiste de carne, subprodutos de carne, carne desidratada e suas combinações.
11. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que a proteína não vegetal compreende proteína selecionada a partir do grupo que consiste de vaca, porco, aves, peixe, e suas combinações.
12. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que a proteína não vegetal compreende proteína selecionada a partir do grupo que consiste de vaca desidratada, frango desidratado, porco desidratado, aves desidratadas, peixe desidratado, e suas combinações.
13. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que o produto do tipo petisco expandido compreende cerca de 1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 4% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de umidade.
14. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 4, caracterizado pelo fato de que o produto do tipo petisco expandido compreende adicionalmente cerca de 0,1% (em peso de produto do tipo petisco expandido) a cerca de 20% (em peso de produto do tipo petisco expandido) de agente aromatizante.
15. PRODUTO, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que o agente aromatizante é selecionado a partir do grupo que consiste de pizza, churrasco, creme azedo, cebolinha, cebola, alho, tempero italiano, aroma de fumaça, aroma teriyaki, aroma doce e azedo, tempero quente, tempero apimentado, manteiga, vinagre, aromas da fazenda, toucinho, frango, bife, queijo, presunto e nacho, flocos vegetais secos, flocos de ervas, pimenta, manjericão, timo, hortelã, tomate seco, flocos de orégano, flocos de condimentos, especiarias, queijos em pó, pós de tempero de queijo cheddar e queijo nacho, e suas misturas.
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