PL173850B1

PL173850B1 - Sposób i urządzenie do śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym

Info

Publication number: PL173850B1
Application number: PL94309360A
Authority: PL
Inventors: Christopher J. Murphy; Ronald E. Bliss
Original assignee: Webb Int Co Jervis B
Priority date: 1993-10-15
Filing date: 1994-10-14
Publication date: 1998-05-29
Also published as: SE9502172L; PL309360A1; MY111424A; IT1276333B1; CN1115572A; NZ275212A; FI952921A; CN1045275C; FR2711262B1; GB9510371D0; DE4497816T1; ZA948008B; US5335777A; AU8075094A; ES2109142A1; CA2151916C; CA2151916A1; NO952345D0; ITRM940662A0; FI108290B

Abstract

1 1 Sposób sledzenia ladunku na przenosniku tasmowym miedzy stanowiskiem zród- lowym, zaopatrzonym w czujnik ladun- ku stanowiska zródlowego, a stanowiskiem docelowym, zaopatrzo- nym w czujnik ladunku stanowiska docelowego, w którym generuje sie rekord ladunku dla ladunku na stanowisku zródlowym i wykrywa sie przednia krawedz ladunku przez czujnik ladunku stanowiska zródlowego, znam ienny tym , ze laduje sie rekord ladunku do progra- mowalnego sterownika (C) i zaklada sie pole danych stero- wania przenosnikiem (12), generuje sie sygnal impulsowy, majacy liczbe impulsów wprost proporcjonalna do przesuniecia przenosni- ka tasmowego, zaklada sie pole odleglosci dla rekordu ladunku zawierajace mniejsza z odleglosci miedzy ladunkiem a poprzedza- jacym ladunkiem na przenosniku tasmowym (12), policzona z syg- nalów impulsowych oraz odleglosci miedzy ladunkiem, a czujnikiem ladunku stanowiska docelowego (22), zaklada sie okienko oczeki- wania dlugosci przenosnika tasmowego, wskazujace oczekiwane przybycie ladunku na stanowisko docelowe (20) na podstawie licz- by sygnalów impulsowych, wykrywa sie przednia krawedz ladunku przez czujnik ladunku stanowiska docelowego (22) i generuje sie sygnal, przekazuje sie sygnal do sterownika, porównuje sie odle- glosc miedzy czujnikami stanowisk zródlowego i docelowego (18, 22) z odlegloscia, jaka przebyl przenosnik tasmowy w czasie po- trzebnym do przeniesienia ladunku miedzy czujnikiem stanowiska zródlowego (18), a czujnikiem stanowiska docelowego (22) 1 wy- krywa sie kazdy poslizg ladunku na przenosniku, po czym aktuali- zuje sie rekord danych ladunku w sterowniku (C), na podstawie wykrytego poslizgu ladunku, aby byl on zgodny z aktualnym polo- zeniem ladunku na przenosniku na stanowisku docelowym (20) 18 Urzadzenie do sledzenia ladunku na przenosniku ta- smowym nie majacym konca, miedzy stanowiskiem zródlowym a stanowiskiem docelowym, zawierajace generator rekordu i pier- wszy czujnik umieszczony na stanowisku zródlowym, znam ienne tym, ze jest zaopatrzone w sterownik (C) p rz e n o sn ik a .................. FIG - 1 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jwst sposób i urządzenie Co śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym, pomiędzy stanowiskami przetwarzania, a w szczególności sposób i urządzenie Co utrzymywania synchronizacji między rekordem danych ładunku związanym z ładunkiem, a przenoszonym ładunkiem, umożliwiające dostosowanie się do każdego poślizgu ładunku na przenośniku taśmowym.

W dziedzinie przenoszenia materiałów i przetwarzania przemysłowego stosuje się zautomatyzowane wyposażenie, aby przenosić ładunki automatycznie poprzez różne etapy przetwarzania. Gdy ładunek porusza się na systemie przenoszącym, często trzeba związać dane z ładunkiem, czego nie można wykonać poprzez przyłożenie danych do ładunku i zbadanie ładunku czujnikami, aby pobrać dane. Przykładami tego rodzaju informacji są data produkcji, wymagane etapy przetwórcze, prawo własności do ładunku oraz cena ładunku.

Typowy system przemysłowy składa się z elementów przenoszących, elementów przetwarzaj ących, elementów sprzężenia z operatorem oraz elementów przetwarzania danych. Elementy te są na ogół ułożone w sposób rozproszony i/lub hierarchiczny. Zwykły system składa się z co najmniej jednego źródłowego stanowiska przetwarzania i jednego docelowego stanowiska przetwarzania oraz przenośnika między stanowiskami. W takim systemie każde stanowisko przetwarzania ma niezależny sterownik i przenośnik jest sterowany niezależnie.

Stanowisko źródłowe wytwarza ładunki, które są przenoszone przez przenośnik do stanowiska docelowego. Operacja na stanowisku docelowym na określonym ładunku zależy od informacji o ładunku wytworzonym przez stanowisko źródłowe. Informacja ta musi zostać przedstawiona stanowisku docelowemu w synchronizacji z przybyciem ładunku. Wymaga to intensywnego, dynamicznego przetwarzania danych dotyczących każdego ładunku.

Istnieje kilka problemów związanych z tym wymogiem synchronizacji. System przenośnika musi utrzymać synchronizację dla wszystkich ładunków w swojej dziedzinie równocześnie. System przenośnika musi dopuszczać błędy czujnika, aby utrzymać synchronizację. System musi też dopuszczać błędy człowieka, takie jak usunięcie ładunku ze środka przenośnika. Co więcej, system musi dopuszczać błędy mechaniczne, takie jak poślizg albo zator na przenośniku.

Sposób śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym między stanowiskiem źródłowym, zaopatrzonym w czujnik ładunku stanowiska źródłowego, oraz stanowiskiem docelowym, zaopatrzonym w czujnik ładunku stanowiska docelowego, w którym generuje się rekord danych dla ładunku na stanowisku źródłowym i wykrywa się przednią krawędź ładunku przez czujnik ładunku stanowiska źródłowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ładuje się rekord ładunku do programowalnego sterownika i zakłada się pole danych sterowania przenośnikiem, generuje się sygnał impulsowy, mający liczbę impulsów wprost proporcjonalną do przesunięcia przenośnika taśmowego, zakłada się pole odległości dla rekordu ładunku zawierające mniejszą z odległości między ładunkiem a poprzedzającym ładunkiem na przenośniku taśmowym, policzoną z sygnałów impulsowych oraz odległości między ładunkiem, a czujnikiem ładunku stanowiska docelowego, zakłada się okienko oczekiwania długości przenośnika taśmowego, wskazujące oczekiwane przybycie ładunku na stanowisko docelowe na podstawie liczby sygnałów impulsowych, wykrywa się przednią krawędź ładunku przez czujnik ładunku stanowiska docelowego i generuje się sygnał, który przekazuje się do sterownika, porównuje się odległość między czujnikami stanowisk źródłowego i docelowego z odległością, jaką przebył przenośnik taśmowy w czasie potrzebnym do przeniesienia ładunku między czujnikiem stanowiska źródłowego, a czujnikiem stanowiska docelowego i wykrywa się każdy poślizg ładunku na przenośniku, po czym aktualizuje się rekord danych ładunku w sterowniku, na podstawie wykrytego poślizgu ładunku, aby był on zgodny z aktualnym położeniem ładunku na przenośniku na stanowisku docelowym.

173 850

Dla założenia okienka oczekiwania korzystnie porównuje się maksymalną dopuszczalną wartość poślizgu ładunku na przenośniku taśmowym z wartością pola odległości między ładunkami i wybiera się mniejszą wartość.

Czas trwania okienka oczekiwania korzystnie dopasowuje się na podstawie odstępów ładunków na przenośniku, korzystnie w taki sposób, że zwiększa się czas trwania okienka oczekiwania dla większych odstępów ładunków oraz zmniejsza się czas trwania okienka oczekiwania dla mniejszych odstępów ładunków.

Rekord ładunku związany z ładunkiem korzystnie usuwa się ze sterownika przenośnika, gdy ładunek nie zostanie wykryty przez drugi czujnik w czasie trwania okienka oczekiwania.

Listę rekordów ładunku korzystnie porządkuje się w sterowniku przenośnika, odpowiednio do ładunków na przenośniku, korzystnie w taki sposób, że układa się po kolei rekordy ładunku w listę w schemacie zarządzania pamięcią z listą z połączeniami.

Rekord ładunku korzystnie dołącza się do listy, gdy przednia krawędź ładunku zostanie wykryta przez czujnik ładunku stanowiska źródłowego, a usuwa się rekord ładunku z listy, gdy ładunek osiągnie stanowisko docelowe.

Okienka oczekiwania, w których nie są wykryte ładunki korzystnie oblicza się, tworzy się warunek stanu zatoru ładunku, gdy osiągnięta zostanie wartość progowa oraz przekazuje się stan zatoru do pomocniczych urządzeń przetwarzających.

Sposób śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym o wielu segmentach, między stanowiskiem źródłowym, wyposażonym w czujnik ładunku stanowiska źródłowego, a stanowiskiem docelowym, wyposażonym w czujnik ładunku stanowiska docelowego oraz czujnik ładunku punktu połączenia między każdym z segmentów, w którym generuje się rekord ładunku dla ładunku na stanowisku źródłowym i wykrywa się przednią krawędź ładunku przez czujnik ładunku stanowiska źródłowego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ładuje się rekord ładunku do programowalnego sterownika i zakłada się pole danych do sterowania początkowym segmentem przenośnika taśmowego, generuje się sygnał impulsowy, mający liczbę impulsów wprost proporcjonalną do przesunięcia początkowego segmentu przenośnika taśmowego, zakłada się pole odległości dla rekordu ładunku zawierające mniejszą z odległości między ładunkiem, a poprzedzającym ładunkiem na przenośniku taśmowym, policzoną z sygnałów impulsowych oraz odległości między ładunkiem a czujnikiem ładunku punktu połączenia na pierwszym punkcie połączenia, zakłada się okienko oczekiwania długości przenośnika taśmowego wskazującego oczekiwane przybycie ładunku na pierwszy punkt połączenia pomiędzy segmentami przenośnika na podstawie liczby sygnałów impulsowych, wykrywa się przednią krawędź ładunku na pierwszym punkcie połączenia i generuje się sygnał, przekazuje się sygnał do sterownika, porównuje się odległość między czujnikiem stanowiska źródłowego a pierwszym punktem połączenia przenośnika z odległością, jaką przebył przenośnik taśmowy w czasie potrzebnym do przeniesienia ładunku między stanowiskiem źródłowym a pierwszym punktem połączenia przenośnika i wykrywa się każdy poślizg ładunku na przenośniku, aktualizuje się rekord danych ładunku w sterowniku na podstawie wykrytego poślizgu ładunku, aby był on zgodny z aktualnym położeniem ładunku na początkowym segmencie przenośnika w pierwszy punkcie połączenia przenośnika, związuje się rekord danych w sterowniku z następnym w kolejności segmentem przenośnika, gdy ładunek zostaje przeniesiony na następny segment przenośnika, śledzi się w sposób ciągły i synchronizuje rekord ładunku z fizycznym położeniem ładunku w każdym punkcie połączenia segmentów przenośnika, i usuwa się rekord danych ze sterownika, gdy ładunek osiągnie stanowisko docelowe.

Rekord ładunku korzystnie przechowuje się w pamięci, jako schemat pamięci z listą z połączeniami.

W pamięci utrzymuje się korzystnie parę wartości wskaźnikowych, które wskazują na adres w pamięci rekordów pierwszego i ostatniego ładunku. Wartości wskaźnikowe korzystnie przypisuje się do każdego ładunku na przenośniku taśmowym, tak że kolejne ładunki mają wartość wskaźnikową odpowiadającą następnemu ładunkowi na przenośniku taśmowym.

173 850

Rekord ładunku korzystnie układa się w listę od pierwszego do ostatniego ładunku przy użyciu wartości wskaźnikowych.

Gdy ładunek osiągnie punkt połączenia przenośnika korzystnie usuwa się pierwszą wartość wskaźnikową związaną z rekordem pierwszego ładunku oraz aktualizuje się listę, tak że druga wartość wskaźnikowa oraz związany rekord drugiego ładunku staną się pierwszym rekordem w pamięci sterownika.

Urządzenie do śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym nie mającym końca, między stanowiskiem źródłowym a stanowiskiem docelowym, zawierające generator rekordu i pierwszy czujnik umieszczony na stanowisku źródłowym, według wynalazku charateryzuje się tym, że jest zaopatrzone w sterownik przenośnika zawierający komparator, połączony operacyjnie z generatorem rekordów i pierwszym czujnikiem, koder, połączony operacyjnie z przenośnikiem i kontrolerem przenośnika oraz drugi czujnik umieszczony na stanowisku docelowym, połączony operacyjnie z kontrolerem.

Przenośnik taśmowy w wariancie wykonania, jest złożony z wielu segmentów i zaopatrzony w zbiór czujników, przy czym każdy z czujników jest umieszczony w punkcie połączenia segmentów przenośnika i jest połączony ze sterownikiem oraz zbiór koderów, po jednym dla każdego segmentu przenośnika, przy czym kodery są połączone ze sterownikiem. Pierwszy i drugi czujnik korzystnie są fotokomórkami.

Urządzenie do śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym, między stanowiskiem źródłowym a docelowym zawiera generator rekordów do generowania rekordu danych ładunku na stanowisku źródłowym. Pierwszy czujnik jest umieszczony na stanowisku źródłowym do wykrywania przedniej krawędzi ładunku. Programowalny sterownik przenośnika zawierający komparator połączony z pierwszym czujnikiem i przenośnikiem taśmowym pobiera i przechowuje rekord danych, gdy przednia krawędź zostanie wykryta na przenośniku. Koder wytwarza sygnał impulsowy wprost proporcjonalny do odległości przebytej przez przenośnik taśmowy i może komunikować się ze sterownikiem przenośnika. Drugi czujnik połączony ze sterownikiem jest umieszczony na stanowisku docelowym i wykrywa przednią krawędź ładunku gdy ładunek przybywa na stanowisko docelowe. Komparator sterownika przenośnika porównuje odległość między pierwszym a drugim czujnikiem, określoną przez liczbę policzonych sygnałów impulsowych kodera z długością przenośnika taśmowego, która przemieściła się w czasie, jaki był potrzebny, aby ładunek został przeniesiony od pierwszego do drugiego czujnika. Różnica jest wielkością poślizgu ładunku na przenośniku taśmowym. Przy zastosowaniu informacji o wykrytym poślizgu, rekord danych w sterowniku jest następnie aktualizowany, aby był zgody z aktualnym położeniem ładunku na przenośniku taśmowym na stanowisku docelowym, tak aby operacja na stanowisku docelowym mogła zostać odpowiednio dopasowana.

Innym celem niniejszego wynalazku jest opracowanie sposobu i urządzenia do śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym mającego system zarządzania pamięcią i system aktualizacji rekordów śledzących, który minimalizuje konfigurację wyposażenia.

Innym celem niniejszego wynalazku jest zastosowanie sposobu i urządzenia do śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym, w których utrzymana jest synchronizacja pomiędzy danymi związanymi z ładunkiem przechowywanymi w sterowniku przenośnika, a położeniem ładunku gdy jest on przenoszony wzdłuż przenośnika.

Sposób i urządzenie do śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym według wynalazku umożliwia dostosowanie się do poślizgu ładunku na taśmie, gdy ładunek jest przenoszony oraz umożliwia wykrywanie zatorów na przenośniku taśmowym.

Przedmiot wynalazku, w przykładzie wykonania, został pokazany na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie przenośnik zaopatrzony w urządzenie do śledzenia ładunku według wynalazku, fig. 2 - schemat blokowy ilustrujący przepływ danych pomiędzy sterownikiem stanowiska źródłowego, sterownikiem stanowiska docelowego oraz sterownikiem przenośnika w pierwszym przykładzie wykonania wynalazku, fig. 3 - schemat blokowy ilustrujący przepływ danych pomiędzy sterownikiem stanowiska źródłowego, sterownikiem stanowiska docelowego, sterownikiem przenośnika oraz sterownikiem koordynującym w drugim przykładzie wykonania wynalazku, fig. 4 - wykres czasowy ilustrujący zależność między wykrywaniem ładunku na stanowisku źródłowym, oczekiwanym przybyciem ładunku na stanowisko docelowe,

173 850

Ί aktualizacją modelu śledzenia ładunku i wykryciem błędu na stanowisku docelowym, fig. 5 schematycznie przenośnik taśmowy o wielu segmentach, wyposażony w urządzenie do śledzenia ładunku według wynalazku, natomiast fig. 6 przedstawia schematycznie przenośnik taśmowy z fig. 1 oraz fizyczny układ ładunków na przenośniku.

Jak przedstawiono na fig. 1, system przenośnika taśmowego jest oznaczany liczbą 10 i zawiera jeden lub więcej przenośników do przenoszenia ładunków z jednego stanowiska na drugie. Jak opisano pełniej w dalszej części, system przenośnika taśmowego 10 wykrywa i dostosowuje się do każdego poślizgu ładunku na przenośniku i utrzymuje synchronizację między danymi związanymi z ładunkiem w programowalnym sterowniku przenośnika a położeniem ładunku na przenośniku.

Przenośnik taśmowy 12 jest napędzany przez silnik M, który jest sterowany przez sterownik C. Koder E jest zamocowany do wałkajałowego koła pasowego przenośnika i wytwarza sygnał impulsowy, który jest przekazywany do sterownika C. Okres impulsów jest wprost proporcjonalny do szybkości przenośnika taśmowego, tak że przenośnik przebywa określoną odległość w czasie między wystąpieniem dwóch sąsiednich impulsów.

Sygnały impulsowe z kodera E są używane do pomiaru przesunięcia przenośnika taśmowego 12 w danym okresie czasu. Na przykład, jeśli przenośnik taśmowy 12 ma długość 6 m, zaś koder E wytwarza sygnał impulsowy za każdym przesunięciem przenośnika taśmowego o 5 cm, koder wytworzy 120 sygnałów impulsowych, gdy ładunek będzie przenoszony z jednego końca przenośnika do drugiego, przy założeniu, że nie ma poślizgu ładunku na przenośniku. Liczba wytworzonych impulsów zależy tylko od ruchu taśmy 12. Start lub zatrzymanie taśmy 12 nie wpływa na liczbę wytworzonych impulsów.

Na jednym końcu taśmy 12 znajduje się stanowisko źródłowe 16 posiadające pierwszy czujnik ładunku czyli czujnik 18 ładunku stanowiska źródłowego. Na drugim końcu taśmy 12 znajduje się stanowisko docelowe 20 posiadające drugi czujnik 22 ładunku, czyli czujnik ładunku stanowiska docelowego. Czujniki 18, 22 wykrywają ładunki przechodzące, czyli ładunki widziane przez czujniki, przenoszone na przenośniku taśmowym 12. Teoretyczna odległość, jaką przebędzie przenośnik taśmowy 12 przy przenoszeniu ładunku między czujnikami 18,22 może zostać opisana jako liczba impulsów, które wytworzony koder E podczas ruchu przedniej krawędzi ładunku od pierwszego czujnika 18 do drugiego czujnika 22.

Sterownik C wiąże rekord danych w swej pamięci z każdym ładunkiem na przenośniku taśmowym 12. Rekord danych, czyli rekord ładunku, zawiera dane, które mają być śledzone wraz z ładunkiem i informację o położeniu ładunku na przenośniku taśmowym 12.

Informacja, która jest śledzona wraz z ładunkiem, jest przekazywana do sterownika C poprzezjedno, lub więcej, różnych urządzeń. Dane mogą zostać pobrane z ładunku bezpośrednio za pomocą generatorów rekordu takich jak czytniki kodu paskowego, czytniki częstotliwości fal radiowych, szale wagi, czujniki kształtowe, systemy obrazu, klawiatura operatora lub inne urządzenia podłączone do i komunikujące się ze sterownikiem C, a sterownik przechowuje dane w rekordzie danych utworzonym dla ładunku w pamięci sterownika.

W odniesieniu do fig. 2, może się zdarzyć, że przenośnik taśmowy 12 odprowadza elementy od wyposażenia zautomatyzowanego, takiego jak uszczelniacz do opakowań, obrabiarka wielooperacyjna lub stanowisko kontrolne. W takim przypadku wyposażenie zautomatyzowane można przygotować tak, aby zawierało sterownik SC stanowiska źródłowego oraz sterownik DC stanowiska docelowego. Sterownik SC stanowiska źródłowego przekazuje dane związane z ładunkiem do sterownika C, gdy ładunek zostaje umieszczony na przenośniku taśmowy 12. Sterownik C przenośnika przechowuje dane w rekordzie ładunku dla ładunku w pamięci sterownika przenośnika i przekazuje dane do sterownika DC stanowiska docelowego w momencie przybycia ładunku do stanowiska docelowego.

W odniesieniu do fig. 3, może się zdarzyć, że przenośnik taśmowy 12 jest częścią systemu rozproszonego zawierającego kilka elementów zautomatyzowanego wyposażenia, podłączonych do centralnego sterownika koordynującego CC. W takim przypadku sterownik koordynujący CC przechowuje porcję danych dotyczących ładunku otrzymaną ze sterownika SC stanowiska źródłowego i przekazuje etykietę identyfikacyjną lub daną z płytki licencyjnej do sterownika C przenośnika, gdy ładunek zostaje umieszczony na przenośniku 12. Ta przekazana

173 850 informacja stanowi uchwyt, którego sterownik C używa, aby odwołać się do ładunku i informację, której sterownik koordynujący CC używa, aby odwołać się do danych związanych z ładunkiem.

W systemie rozproszonym istnieje alternatywa dla sterownika koordynującego CC generującego przekazywaną informację lub uchwyt związany z ładunkiem. Sterownik C przenośnika sam może wygenerować uchwyt i przekazać identyfikator do sterownika koordynującego CC.

Rekord ładunku jest generowany i przechowywany w pamięci sterownika przenośnika, gdy przednia krawędź ładunku na przenośniku taśmowym 12 przejdzie przez pierwszy czujnik 18. Całość przekazu informacji pomiędzy sterownikami, SC, C oraz CC wymaganego do założenia danych w rekordzie ładunku zachodzi w tym czasie. Jeśli wymagany przekaz informacji nie zakończy się pomyślnie, sterownik C przenośnika generuje rekord ładunku z danymi fikcyjnymi. Sterownik C przenośnika śledzi ten rekord danych fikcyjnych wraz z ładunkiem, aż ładunek osiągnie stanowisko docelowe 20. Gdy ładunek osiągnie stanowisko docelowe, sterownik przenośnika używa rekordu danych fikcyjnych, aby przekazać informację o utracie danych dla ładunku. Stanowisko docelowe 20 obsługuje ładunek współmiernie do tej informacji.

Poza danymi ładunku, sterownik C przenośnika utrzymuje dane pozycji czy położenia dotyczące ładunku w rekordzie ładunku. Dane te to odległość między przednią krawędzią ładunku oraz przednią krawędzią poprzedniego ładunku na przenośniku taśmowym 12 określona przez liczbę impulsów wygenerowanych przez koder E podczas okresu czasu między wykryciem przedniej krawędzi ładunków przez czujnik 18, gdy ładunki przechodzą przez niego. Jeśli nie ma poprzedniego ładunku na przenośniku taśmowym 12, odległością tą jest odległość między czujnikami ładunku 18, 22.

Model śledzący przenośnika jest założony i składa się z uporządkowanej listy rekordów ładunku odpowiadających ładunkom na przenośniku taśmowym 12 jak opisano w dalszej części w odniesieniu do fig. 6. Lista jest uporządkowana sekwencyjnie w schemacie zarządzania listą z połączeniami według kolejności ładunków na przenośniku taśmowym 12. Sterownik C przenośnika utrzymuje tę listę w swojej pamięci.

Sterownik C przenośnika przechowuje położenie przenośnika taśmowego 12 określonego przez koder E, gdy źródłowy czujnik ładunku 18 wykryje przednią krawędź ładunku. Za każdym razem, gdy czujnik 18 ładunku stanowiska źródłowego wykryje przednią krawędź ładunku, sterownik C przenośnika dołącza rekord ładunku związany z tym ładunkiem do modelu śledzącego. Następnie sterownik C przenośnika zakłada pole danych dla rekordu ładunku otrzymując sygnał wejściowy z generatorów rekordu jak opisano poprzednio. Sterownik C przenośnika zakłada również pole odległości dlakażdego rekordu ładującego używając mniejszej z odległości między ładunkami wyliczonej z sygnałów impulsowych lub odległości między czujnikami.

Na przykład, gdy pierwszy ładunek jest wprowadzany na przenośnik taśmowy 12, zostaje utworzony pierwszy rekord ładunku i pole odległości zawiera wyliczenie z kodera związane z odległością między czujnikami 18, 22. Licznik sterownika C przenośnika rozpoczyna liczenie impulsów od zera. Ten rekord ładunku jest wprowadzany do modelu śledzącego sterownika C przenośnika na górę listy.

Gdy drugi ładunek zostanie wprowadzony na przenośnik taśmowy 12, tworzony jest rekord drugiego ładunku. Wartość pola odległości dla drugiego ładunku to liczba impulsów odpowiadająca odległości określonej przez sygnały impulsowe od przedniej krawędzi ładunku do przedniej krawędzi drugiego ładunku. Licznik dla drugiego ładunku zostaje ustawiony i zaczyna liczenie impulsów od zera. Ten rekord ładunku zostaje wprowadzony do modelu śledzącego jako druga pozycja listy.

Sterownik C obsługuje kolejne ładunki wprowadzane na przenośnik w sposób podobny do obsługi drugiego ładunku. Pole odległości w każdym rekordzie zawiera więc odległość od przedniej krawędzi tego ładunku, do przedniej krawędzi ładunku znajdującego się przed nim.

Operowanie sterownikiem jest uproszczone ponieważ sterownik C przenośnika ciągle wykonuje operacje na pierwszym ładunku w modelu śledzącym. Gdy tylko rekord stanie się pierwszym rekordem w modelu, sterownik C przenośnika zmniejsza wartość w polu odległości rekordu ładunku za każdym razem, gdy koder E wyśle sygnał impulsowy. Pierwszy ładunek na przenośniku 12 ma wartość pola odległości w rekordzie ładunku odpowiadającą teoretycznej

173 850 odległości od przedniej krawędzi ładunku, do czujnika 22 ładunku stanowiska docelowego. W miarę ruchu ładunku, pole odległości się zmniejsza, tak że pole odległości zawsze zawiera teoretyczną wartość odpowiadającą odległości od przedniej krawędzi ładunku, do czujnika 22 ładunku stanowiska docelowego.

Gdy pole odległości jest większe niż wartość tolerancji specyficzna dla projektu, sterownik C traktuje wszelkie sygnały z drugiego czujnika 22 jako sygnały błędu. Sygnały te odpowiadają fałszywym spustom lub ładunkom, które zostały przesunięte ze swojego miejsca przez siły zewnętrzne. W przypadkach, gdy zostanie wykryty nieoczekiwany ładunek, sterownik C nie ma ważnego rekordu ładunku dla tych sygnałów. System odpowiada na wykrycie nieoczekiwanego ładunku generując i śledząc rekord z polem danych nieoczekiwanego ładunku. Te fikcyjne dane mogą zostać przekazane do innych leżących dalej systemów, takich jak sterownik DC stanowiska docelowego.

Gdy pole odległości rekordu pierwszego ładunku zmniejszy się do wartości leżącej w obrębie tolerancji specyficznej dla projektu, sterownik C oblicza okienko oczekiwania długości przenośnika taśmowego 12, w którym należy oczekiwać ładunku przy drugim czujniku 22. Ta długość okienka oczekiwania, określona na podstawie impulsów, jest mniejszą z dwóch wartości granicznych. Pierwszą granicą jest maksymalny dopuszczalny poślizg ładunku na przenośniku taśmowym 12 dla specyficznego systemu. Drugą granicą jest wartość pola odległości rekordu drugiego ładunku w modelu śledzącym zmniejszona o minimalną tolerancję między ładunkami specyficzną dla systemu. Sterownik porównuje i wybiera mniejszą z tych dwóch wartości dla długości okienka oczekiwania, aby zezwolić na większą tolerancję dla poślizgów, gdy odstęp między ładunkami jest duży i mniejszą tolerancję, gdy odstęp między nimi jest mniejszy.

Podczas gdy okienko oczekiwania jest otwarte, sterownik C oczekuje na otrzymanie sygnału z czujnika 22 ładunku stanowiska docelowego. Gdy sygnał ten się pojawi, sterownik C ustawia na nowo okienko oczekiwania i przekazuje pole danych rekordu pierwszego ładunku do sterownika systemu leżącego dalej. Gdy czas okienka oczekiwania upłynie bez pojawienia się sygnału, sterownik C można zaprogramować, aby zrealizować licznik zatorów. Licznik zatorów powoduje sygnał błędu spowodowanego przez zator, gdy wystąpi pewna liczba kolejnych brakujących ładunków specyficzna dla systemu. Sygnał ten jest używany do zatrzymania systemu i zaalarmowania operatora o awarii. Jeśli jeden ładunek znajdzie się poza swoim okienkiem oczekiwania, a następny wewnątrz niego, licznik zatorów jest ustawiany na nowo.

Gdy pole odległości dla rekordu pierwszego ładunku zmniejszy się aż do zera, model śledzący jest aktualizowany, aby przesunąć rekord drugiego ładunku na górę listy. W tym momencie odległość przedniej krawędzi drugiego ładunku od czujnika 22 ładunku stanowiska docelowego odpowiada wartości w polu odległości rekordu ładunku. Wykres czasowy z fig. 4 przedstawia tę operację poprzez zastosowanie linii DS, EW, TU oraz ED.

Linia DS odpowiada sygnałowi przedstawionemu sterownikowi C przez czujnik docelowy. Linia podstawy odpowiada okresowi czasu, w którym żaden ładunek nie jest widziany przez czujnik. Schodek odpowiada okresowi czasu, w którym ładunek przechodzi przez czujnik. Schodki A i C odpowiadają dwóm ładunkom przechodzącym przez czujnik docelowy. Schodek przerywany B odpowiada sygnałowi oczekiwanemu przez sterownik C, ale gdzie żaden ładunek nie był widziany przez czujnik docelowy.

Linia EW odpowiada sygnałowi okienka oczekiwania wygenerowanemu przez sterownik C w sposób opisany powyżej. Okienka te, którym odpowiadają F, G i H są okresami czasu, w których sterownik C oczekuje na otrzymanie sygnału z czujnika docelowego dla trzech kolejnych ładunków.

Linia TU odpowiada operacjom aktualizacji śledzenia ładunku w sterowniku C przenośnika, którym odpowiadają schodki F', G' i H'. Linia ED przedstawia wystąpienie warunku błędu śledzenia ładunku przedstawionego przez schodek L wygenerowanego przez sterownik C jako rezultat nieoczekiwanej sekwencji sygnałów, przy czym czujnik docelowy nie generuje oczekiwanego sygnału podczas okienka oczekiwania G.

W kolejności czasowej, fig. 4 przedstawia właściwe śledzenie dwóch ładunków i wykrycie brakującego ładunku na przenośniku na stanowisku docelowym poprzez następujące zdarzenia:

173 850

1. Sterownik C zakłada okienko oczekiwania jak opisano poprzednio. Jest to przedstawione za pomocą pierwszego schodka F na linii EW.

2. Gdy ładunek stanie się widoczny przez czujnik docelowy, co odpowiada schodkowi A, sterownik C reaguje poprzez aktualizację modelu śledzącego, aby usunąć rekord ładunku (impuls F ' na TU) i kończąc okienko oczekiwania (koniec impulsu F na EW).

3. Podczas gdy przenośnik nadal się przesuwa, sterownik C zakłada drugie okienko oczekiwania, co przedstawia drugi schodek G na linii EW. Sterownik C oczekuje na ładunek na stanowisku docelowym.

4. Przerywany schodek B na linii DS odpowiada chwili w czasie, gdy sterownik C oczekuje na otrzymanie sygnału z czujnika docelowego.

5. Przenośnik wciąż się przesuwa i sterownik C mierzy maksymalne dopuszczalne okienko oczekiwania. Gdy osiągnięte zostanie maksimum, sterownik usuwa okienko oczekiwania, nie otrzymawszy oczekiwanego sygnału z czujnika docelowego.

6. Sterownik C reaguje na usunięcie okienka oczekiwania bez otrzymania oczekiwanego sygnału z czujnika docelowego, aktualizując model śledzenia przez usunięcie rekordu ładunku (drugi schodek J na linii TU) i generując sygnał błędu (schodek L na linii ED).

7. Przenośnik dalej się przesuwa i etapy 1 oraz 2 są powtórzone, aby śledzić następny ładunek do stanowiska docelowego.

Przedstawiony przypadek dotyczy śledzenia ładunku na pojedynczym przenośniku taśmowym 12 między stanowiskiem źródłowym 16, a stanowiskiem docelowym 20. Te same projekty śledzenia można zastosować w systemach mających wiele segmentów przenośnika ustawionych końcami do siebie. Układ takiego systemu jest oznaczony przez 10' i pokazany na fig. 5.

W odniesieniu do fig. 5, stanowisko źródłowe 30 podaje ładunki do systemu pięciu segmentów przenośnika 32, 34, 36, 38, 40, zaś stanowisko docelowe 42 je otrzymuje. Czujnik 44 ładunku stanowiska źródłowego jest zastosowany na stanowisku źródłowym 30, zaś czujnik 46 ładunku stanowiska docelowego na stanowisku docelowym 42. Koder E jest dołączony odpowiednio do każdego odcinka przenośnika 32, 34, 36, 38,40, zaś czujnik 50, 52, 54, 56 jest umieszczony na każdym połączeniu między dwoma segmentami przenośnika.

System 10' utrzymuje oddzielny model śledzący, jak opisano powyżej dla każdego segmentu przenośnika. Każdy segment 32, 34, 36, 38, 40 jest określony przez przerwę w przenośniku taśmowym między dwoma czujnikami ładunku 44 i 50, 50 i 52, 52 i 54, 54 i 56 oraz 56 i 46. Operacja ładowania modelu śledzącego dla pierwszego segmentu 32 przenośnika jest identyczna z operacją ładowania opisaną powyżej dla systemu pojedynczego przenośnika.

W chwili osiągnięcia przez ładunek punktu przejścia między jednym segmentem przenośnik a następnym, tj. segmentem 32 a segmentem 34, sterownik C przenośnika musi przenieść rekord ładunku z modelu śledzącego związanego z pierwszym segmentem 32 do związanego z drugim segmentem 34. Operacja przenoszenia zachodzi poprzez równoczesne rozładowanie modelu śledzącego związanego z pierwszym segmentem 32 przenośnika i załadowanie modelu śledzącego do rekordu ładunku związanego z drugim segmentem 34 przenośnika, gdy przednia krawędź ładunku zostanie wykryta przez czujnik 50 w punkcie przejścia między dwoma segmentami przenośnika. W systemie tym, czujnik 50 wykonuje zarówno operację rozładowywania, jak i załadowywania związana z rekordem danych.

Gdy ładunek osiągnie stanowisko docelowe 42, sterownik C przekazuje pole danych rekordu ładunku do sterownika docelowego DC, lub sterownika koordynującego C zsynchronizowanego z fizycznym przybyciem ładunku na stanowisko docelowe 42.

Sterownik C utrzymuje uporządkowaną listę rekordów ładunku w pamięci, jako schemat pamięci z listą z połączeniami. W schemacie tym rekordy ładunku są przechowywane swobodnie w dostępnej pamięci sterownika. Dla każdego rekordu ładunku w modelu śledzącym ładunki na przenośniku, sterownik C utrzymuje w pamięci parę wartości wskaźnikowych, które wskazują na adresy w pamięci rekordów pierwszego i ostatniego ładunku dla określonego modelu śledzącego ładunki na przenośniku. Wskaźnik, to miejsce w pamięci, zawierające adres innego miejsca w pamięci. Dzięki temu, program sterownika C może zawsze pobrać pierwszy lub ostatni rekord, związany z segmentem przenośnika, sprawdzając jeden z tych dwóch wskaźników.

173 850

Struktura rekordu ładunku zawiera pole danych, które łączy ze sobą wszystkie rekordy w modelu śledzącym przenośnika. Polem tym jest wskaźnik, czyli miejsce w pamięci, zawierające adres w pamięci następnego rekordu w liście. Dzięki temu, rekordy można połączyć, aby tworzyły listę, którajest ustawiona w kolejności od pierwszego do ostatniego dla całego systemu.

W odniesieniu do fig. 6 i poniższego przykładu, pierwszy rekord danych jest pod adresem 5, więc wskaźnik na pierwszy ładunek ma wartość 5. Ostatni rekord jest pod adresem 17, więc wskaźnik na ostatni ładunek zawiera wartość 17. Drugi rekord danych jest pod adresem 11, więc wskaźnik na następny rekord danych dla pierwszego rekordu ma wartość 11. Rekord trzeciego ładunku jest pod adresem 23, więc wskaźnik na następny rekord rekordu drugiego ładunku ma wartość 23. Rekord czwartego i ostatniego ładunku jest pod adresem 17, więc wskaźnik na następny rekord rekordu trzeciego ładunku ma wartość 17.

Przykł a d: Pamięć modelu śledzącego

Adres
0	5	Wskaźnik na pierwszy ładunek
1	17	Wskaźnik na ostatni ładunek
2
3
4
5	1	DANE 1
6	10	ODLEGŁOŚĆ 1	Rekord ładunku
7	11	NASTĘPNY REKORD	dla pierwszego ładunku
8
9
10
11	2	DANE 2
12	15	ODLEGŁOŚĆ 2	Rekord ładunku
13	23	NASTĘPNY REKORD	dla drugiego ładunku
14
15
16
17	4	DANE 4
18	7	ODLEGŁOŚĆ 4	Rekord ładunku
19	0	NASTĘPNY REKORD	dla czwartego ładunku
20
21
22
23	3	DANE 3
24	8	ODLEGŁOŚĆ 3	Rekord ładunku
25	17	NASTĘPNY REKORD	dla trzeciego ładunku
26
27

173 850

Figura 6 odpowiada powyższemu przykładowi i przedstawia przenośnik 10, ze znajdującymi się na nim czterema ładunkami L1, L2, L3 i L4, będącymi w odstępach. Odległości między ładunkami są reprezentowane przez wartości 10, 15, 8 i 7, wyrażonymi przez liczbę impulsów między ładunkami. Wartości te odpowiadają wartościom w polu odległości każdego rekordu ładunku w sterowniku C. Odległość pierwszego ładunku L1 odległość między pierwszym ładunkiem a czujnikiem docelowym 22.

Chociaż poszczególne rekordy ładunku mogą być rozrzucone po pamięci sterownika bez żadnego szczególnego porządku, sterownik C jest w stanie znaleźć pierwszy rekord używając specjalnego pierwszego wskaźnika ładunku. Gdy sterownik C znajdzie ten rekord, może przeczytać wskaźnik następnego rekordu, aby znaleźć następny rekord na liście. Gdy sterownik przeczyta następny rekord, rekord ten wskazuje na trzeci itd. W ten sposób sterownik może przeczytać całą listę od początku do końca, tak jakby była w rzeczywistości przechowywana w kolejnych miejscach w pamięci.

Pusty obszar w pamięci jest zarządzany w sposób podobny do modelu śledzącego przenośnika. Miejsce w pamięci wskaźnika na pusty rekord zawiera adres pierwszego pustego rekordu. Wskaźnik na następny rekord w tym rekordzie zawiera adres następnego pustego rekordu. Powtarza się to dla wszystkich pustych rekordów, wskutek czego wszystkie puste rekordy zostają połączone w listę.

Sterownik C ma także wskaźnik, który wskazuje na ostatni rekord na liście, tak więc rekord ten może znaleźć bezpośrednio. Gdy nowy ładunek zostaje wprowadzony do systemu, program wyszukuje wolne miejsce w pamięci i umieszcza w nim rekord nowego ładunku. Modyfikując rekord ostatniego ładunku na liście, sterownik może dołączyć nowy rekord do listy.

Gdy nowy ładunek zostaje wprowadzony do systemu 10', 10, 10', sterownik C usuwa pusty rekord z listy pustych rekordów i przechowuje w nim dane związane z nowym ładunkiem. Aby wprowadzić rekord ładunku do modelu śledzącego, sterownik C zmienia dwa wskaźniki. Sterownik C znajduje rekord ostatniego ładunku na liście i zmienia jego wskaźnik na następny rekord, aby wskazywał na nowy rekord.

Gdy rekord ładunku ma zostać usunięty z początku listy, wykonywany jest proces usuwania połączenia. Sterownik C znajduje rekord pierwszego i drugiego ładunku, poruszając się po wskaźnikach jak opisano powyżej. Następnie sterownik zmienia wskaźnik pierwszego ładunku modelu śledzącego, aby wskazywał on na rekord drugiego ładunku.

Ponieważ rekordy ładunku nie są nigdy przemieszczane po ich jednorazowym zapamiętaniu, wymagania procesora są zminimalizowane. Jedynymi rekordami ładunku, na które się oddziałuje, są pierwszy i ostatni rekord w modelu śledzącym.

173 850

CZUJNIK

DOCELOWY

OKIENKO

OCZEKIWANIA

DS

EW

AKTUALIZACJA

ŚLEDZENIA

WYKRYTY

BŁĄD

FIG - 4

G'

-J

TU

STANOWISKO

ŹRÓDŁOWE

FIG - 5

STANOWISKO DOCELOiffi.

173 850

FIG - 6

173 850

FIG - 1

FIG

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz.

Cena 2,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym między stanowiskiem źródłowym, zaopatrzonym w czujnik ładunku stanowiska źródłowego, a stanowiskiem docelowym, zaopatrzonym w czujnik ładunku stanowiska docelowego, w którym generuje się rekord ładunku dla ładunku na stanowisku źródłowym i wykrywa się przednią krawędź ładunku przez czujnik ładunku stanowiska źródłowego, znamienny tym, że ładuje się rekord ładunku do programowalnego sterownika (C) i zakłada się pole danych sterowania przenośnikiem (12), generuje się sygnał impulsowy, mający liczbę impulsów wprost proporcjonalną do przesunięcia przenośnika taśmowego, zakłada się pole odległości dla rekordu ładunku zawierające mniejszą z odległości między ładunkiem a poprzedzającym ładunkiem na przenośniku taśmowym (12), policzoną z sygnałów impulsowych oraz odległości między ładunkiem, a czujnikiem ładunku stanowiska docelowego (22), zakłada się okienko oczekiwania długości przenośnika taśmowego, wskazujące oczekiwane przybycie ładunku na stanowisko docelowe (20) na podstawie liczby sygnałów impulsowych, wykrywa się przednią krawędź ładunku przez czujnik ładunku stanowiska docelowego (22) i generuje się sygnał, przekazuje się sygnał do sterownika, porównuje się odległość między czujnikami stanowisk źródłowego i docelowego (18, 22) z odległością, jaką przebył przenośnik taśmowy w czasie potrzebnym do przeniesienia ładunku między czujnikiem stanowiska źródłowego (18), a czujnikiem stanowiska docelowego (22) i wykrywa się każdy poślizg ładunku na przenośniku, po czym aktualizuje się rekord danych ładunku w sterowniku (C), na podstawie wykrytego poślizgu ładunku, aby był on zgodny z aktualnym położeniem ładunku na przenośniku na stanowisku docelowym (20).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dla założenia okienka oczekiwania porównuje się maksymalną dopuszczalną wartość poślizgu ładunku na przenośniku taśmowym (12) z wartością pola odległości między ładunkami i wybiera się mniejszą wartość.
3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że dopasowuje się czas trwania okienka oczekiwania na podstawie odstępów ładunków na przenośniku (10).
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że zwiększa się czas trwania okienka oczekiwania dla większych odstępów ładunków oraz zmniejsza się czas trwania okienka oczekiwania dla mniejszych odstępów ładunków.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że usuwa się rekord ładunku związany z ładunkiem ze sterownika (C) przenośnika, gdy ładunek nie zostanie wykryty przez drugi czujnik (22) w czasie trwania okienka oczekiwania.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że porządkuje się listę rekordów ładunku w sterowniku (C) przenośnika, odpowiednio do ładunków na przenośniku (12).
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że układa się po kolei rekordy ładunku w listę w schemacie zarządzania pamięcią z listą z połączeniami, dla porządkowania listy rekordów ładunku.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że dołącza się rekord ładunku do listy, gdy przednia krawędź ładunku zostanie wykryta przez czujnik ładunku stanowiska źródłowego (18).
9. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że usuwa się rekord ładunku z listy, gdy ładunek osiągnie stanowisko docelowe (20).
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że oblicza się okienka oczekiwania, w których nie są wykryte ładunki, tworzy się warunek stanu zatoru ładunku, gdy osiągnięta zostanie wartość progowa oraz przekazuje się stan zatoru do pomocniczych urządzeń przetwarzających.
11. Sposób śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym o wielu segmentach, między stanowiskiem źródłowym, wyposażonym w czujnik ładunku stanowiska źródłowego, a stanowiskiem docelowym, wyposażonym w czujnik ładunku stanowiska docelowego oraz czujnik

173 850 ładunku punktu połączenia między każdym z segmentów, w którym generuje się rekord ładunku dla ładunku na stanowisku źródłowym i wykrywa się przednią krawędź ładunku przez czujnik ładunku stanowiska źródłowego, znamienny tym, że ładuje się rekord ładunku do programowalnego sterownika (C) i zakłada się pole danych do sterowania początkowym segmentem (32) przenośnika taśmowego (12), generuje się sygnał impulsowy, mający liczbę impulsów wprost proporcjonalną do przesunięcia początkowego segmentu (32) przenośnika taśmowego, zakłada się pole odległości dla rekordu ładunku zawierające mniejszą z odległości między ładunkiem, a poprzedzającym ładunkiem na przenośniku taśmowym (12), policzoną z sygnałów impulsowych oraz odległości między ładunkiem a czujnikiem ładunku punktu połączenia (50) na pierwszym punkcie połączenia, zakłada się okienko oczekiwania długości przenośnika taśmowego wskazującego oczekiwane przybycie ładunku na pierwszy punkt połączenia pomiędzy segmentami przenośnika na podstawie liczby sygnałów impulsowych, wykrywa się przednią krawędź ładunku na pierwszym punkcie połączenia i generuje się sygnał, przekazuje się sygnał do sterownika (C), porównuje się odległość między czujnikiem stanowiska źródłowego (18), a pierwszym punktem połączenia przenośnika z odległością, jaką przebył przenośnik taśmowy w czasie potrzebnym do przeniesienia ładunku między stanowiskiem źródłowym a pierwszym punktem połączenia przenośnika i wykrywa się każdy poślizg ładunku na przenośniku, aktualizuje się rekord danych ładunku w sterowniku (C) na podstawie wykrytego poślizgu ładunku, aby był on zgodny z aktualnym położeniem ładunku na początkowym segmencie przenośnika w pierwszym punkcie połączenia przenośnika, związuje się rekord danych w sterowniku (C) z następnym w kolejności segmentem przenośnika, gdy ładunek zostaje przeniesiony na następny segment przenośnika, śledzi się w sposób ciągły i synchronizuje rekord ładunku z fizycznym położeniem ładunku w każdym punkcie połączenia segmentów przenośnika, i usuwa się rekord danych ze sterownika, gdy ładunek osiągnie stanowisko docelowe.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dla założenia okienka oczekiwania porównuje się maksymalną dopuszczalną wartość poślizgu ładunku na przenośniku taśmowym (12) z wartością pola odległości między ładunkami i wybiera się mniejszą wartość.
13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że przechowuje się rekord ładunku w pamięci, jako schemat pamięci z listą z połączeniami.
14. Sposób według zastrz. 13, znamienny tym, że utrzymuje się parę wartości wskaźnikowych w pamięci, które wskazują na adres w pamięci rekordów pierwszego i ostatniego ładunku.
15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że przypisuje się wartości wskaźnikowe do każdego ładunku na przenośniku taśmowym (12), tak że kolejne ładunki mają wartość wskaźnikową odpowiadającą następnemu ładunkowi na przenośniku taśmowym (12).
16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że układa się rekord ładunku w listę od pierwszego do ostatniego ładunku przy użyciu wartości wskaźnikowych.
17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że usuwa się pierwszą wartość wskaźnikową związaną z rekordem pierwszego ładunku, gdy związany ładunek osiągnie punkt połączenia przenośnika oraz aktualizuje się listę, tak że druga wartość wskaźnikowa oraz związany rekord drugiego ładunku staną się pierwszym rekordem w pamięci sterownika.
18. Urządzenie do śledzenia ładunku na przenośniku taśmowym nie mającym końca, między stanowiskiem źródłowym a stanowiskiem docelowym, zawierające generator rekordu i pierwszy czujnik umieszczony na stanowisku źródłowym, znamienne tym, że jest zaopatrzone w sterownik (C) przenośnika zawierający komparator, połączony operacyjnie z generatorem rekordów i pierwszym czujnikiem (18), koder (E), połączony operacyjnie z przenośnikiem i kontrolerem (C) przenośnika oraz drugi czujnik (20) umieszczony na stanowisku docelowym (22), połączony operacyjnie z kontrolerem (C).
19. Urządzenie według zastrz. 18, znamienne tym, że przenośnik taśmowy jest złożony z wielu segmentów i jest zaopatrzony w zbiór czujników (52, 54, 56, 58), przy czym każdy z czujników jest umieszczony w punkcie połączenia segmentów przenośnika (32, 34, 36, 38, 40) i jest połączony ze sterownikiem (C) oraz zbiór koderów (E), po jednym dla każdego segmentu przenośnika (32, 34, 36, 38, 40), przy czym kodery są połączone ze sterownikiem (C).

173 850
20. Urządzenie według zastrz. 19, znamienne tym, że pierw szy w drugi czujn ik (52, 54) są fotokomórkami.