CN1115572A

CN1115572A - 带式输送机装载跟踪方法和设备

Info

Publication number: CN1115572A
Application number: CN94190791A
Authority: CN
Inventors: 克里斯托弗·J·墨菲; 罗纳德·E·布里斯
Original assignee: Jervis B Webb International Co
Current assignee: Jervis B Webb International Co
Priority date: 1993-10-15
Filing date: 1994-10-14
Publication date: 1996-01-24
Anticipated expiration: 2014-10-14
Also published as: ES2109142A1; CA2151916A1; SE509042C2; US5335777A; GB2288253A; CZ156395A3; MY111424A; ITRM940662A0; PL309360A1; JP3774228B2; NO952345D0; NO952345L; FI952921A; SE9502172L; FI952921A0; ES2109142B1; DE4497816B4; CA2151916C; HU218990B; RU2127702C1

Abstract

用于跟踪与在带式输送机上输送的货物有关的数据的方法和设备，其中该带式输送机位于一个包括源站装载检测器的源站和一个包括目的地站装载检测器的目的地站之间。该方法和设备对源和目的地装载检测器之间的距离进行比较，并检测装载在带上的货物的滑动，并根据检测到的货物滑动来更新控制器中的数据记录，以使其与输送机上的货物在目的地站处的实际位置相一致。

Description

带式输送机装载跟踪方法和设备

本发明涉及一种带式输送机装载货物跟踪系统，用于跟踪处理站之间的装载货物，且更具体地说是涉及一种用于保持与装载货物有关的装载货物数据记录与输送的装载货物之间的同步的系统，其中输送的装载货物是通过适应装载货物在带式输送机输送时出现的滑动而进行的。

在材料加工和工业处理领域中，采用了自动设备来在各种处理步骤之间自动输送装载货物。当装载货物在输送系统中运动时，经常需要把数据与装载货物联系起来，而这不能通过将数据加到装载货物上并用检测器来检验装载货物以取回该数据而实现。这种信息的例子，是有关制造、所需要的处理步骤、装载的货物的所有者、以及装载成本的数据。

一种典型工业系统由输送部分、处理部分、操作者接口部分、以及数据处理元件组成。这些部分一般以分布和/或分级的方式设置。一种传统的系统至少包括一个源处理站和一个目的地处理站以及在这些站之间的输送机。在这种系统中，每一个处理站都有独立的控制器，且输送机得到独立的控制。

源站产生装载的货物，这些装载的货物由输送机输送到目的地站。在目的地站对于具体的货物的操作，取决于有关源站产生的货物的的信息。该信息必须与装载的货物的到达同步提供给目的地站。该要求对每一货物进行高强度关断动态处理。

这种同步要求有一些问题。该输送系统必须在其范围内同时为所有的货物保持同步。该输送系统必须容忍检测器误差以保持同步。该系统还必须容忍人的错误，诸如在输送机的中间卸下货物。另外，该系统必须容忍机械误差，诸如输送机上的货物的滑动或堵塞。

本发明的一个目的，是提供用于带式输送机的一种装载跟踪方法和设备。

本发明的另一个目的，是提供带式输送机的一种装载跟踪方法和设备，该带式输送机带有存储管理系统和减小设备配置的跟踪记录更新系统。

本发明的另一个目的，是提供带式输送机的一种装载跟踪方法和设备，其中在存储在输送机控制器中的、同装载有关的数据与沿着输送机输送的货物的位置之间保持了同步。

本发明的另一个目的，是提供带式输送机的一种装载跟踪方法和设备，该带式输送机容许输送带上的货物在被输送时的滑动。

本发明的再一个目的，是提供检测带式输送机上的货物堵塞的方法和设备。

在实际本发明的上述和其他目的的过程中，提供了一种用于跟踪与在带式输送机上输送的货物有关的数据的方法，其中该带式输送机位于一个源站和一个目的地站之间，该源站包括一个源站装载检测器，且该目的地站包括一个目的地站装载检测器，该方法包括：

产生在源站的装载的数据记录；

借助源站装载检测器检测装载的货物的前沿；

将该装载数据记录装载到用于控制该输送机的控制器中；

产生一个脉冲信号，该脉冲信号的脉冲数目与带式输送机的行进成正比；

根据脉冲信号的数目建立一个预期窗口，该预期窗口表示了装载的货物在目的地站的预期到达；

用目的地站装载检测器检测装载的货物的前沿并产生一个信号；

将该信号传送到控制器；

将源和目的地站装载检测器之间的距离，与输送带在装载的货物在源站与目的地站的装载检测器之间行进所需的时间中所行进的距离，进行比较，并检测带上的货物的滑动；以及

根据检测的装载的货物的滑动，更新控制器中的装载数据记录，从而使该装载数据记录与在目的地站货物在输送机上的实际位置相一致。

用于跟踪在源站与目的地站之间的带式输送机上的货物的设备，包括用于在源站产生一个装载数据记录的记录发生器。一个第一检测器位于源站，以检测装载的货物的前沿。一个可编程输送机控制器包括与该第一检测器和带式输送机相连的比较器，并在检测到输送机上的前沿时接收和存储该数据记录。一个编码器产生与带式输送机所行进的距离成正比的脉冲信号，并与输送机控制器相连。与该控制器相连的一个第二检测器位于目的地站，并在装载的货物到达目的地站时检测装载的货物的前沿。该输送机控制器比较器，将第一和第二检测器之间的距离—该距离由所计数的编码器脉冲信号数目确定，与带式输送机在装载的货物在第一和第二检测器之间行进所需的时间中所移动的长度进行比较。其不同是带式输送机上的货物的滑动量。采用该检测滑动信息，在控制器中的数据记录得到更新，以与目的地站处的带式输送机上的货物的实际位置相一致，从而使在目的地站处的运行能够得到相应的调节。

从以下结合附图对本发明的最佳实施例所作的详细描述，可以理解本发明的目的、特征和优点。

图1是一个带式输送机系统的示意图，它具有根据本发明设置的装载跟踪设备，该带式输送机系统用于在源站和目的地站之间输送货物并跟踪存储在输送机控制器的存储器中的、与装载的货物有关的装载数据记录；

图2是流程图，显示了在本发明的一个设置中在源站控制器、目的地控制器与输送机控制器之间的数据连接；

图3是流程图，显示了在本发明的另一种设置中在源站控制器、目的地站控制器与输送机控制器之间的数据连接；

图4是时序图，显示了在源站的装载检测、在目的地站的预期货物到达、对装载跟踪模型的更新和在目的地站的误差检测之间的关系。

图5是多部分带式输送机的示意图，该多部分带式输送机带有根据本发明的装载跟踪设备；

图6是图1的带式输送机的示意图，显示了在输送上的货物的实际放置。

如图1所示，一个带式输送机系统由标号10总体表示，并包括一或多个输送机，以将装载的货物从一个地方输送到另一个地方。如以下所要详细描述的，带式输送机系统10检测和适应在输送机上的货物的滑动，并检测和保持在可编程输送机控制器中的、同装载的货物有关的数据与在输送机上的货物的位置之间的同步

参见图1，一个带式输送机12由马达M驱动，而马达M受到控制器C的控制。一个编码器E被装在输送机从动轮的轴上，并产生与控制器C相连的脉冲信号。这些脉冲的周期与带式输送机的速度成正比，从而使输送机在两个相邻脉冲之间的时间里行进一个固定距离。

来自编码器E的脉冲信号，被用来测量带式输送机12在给定时间中的行进距离。例如，如果带式输送机12是20英尺长且编码器E在带式输送机每行进两英寸时产生一个脉冲，则在输送机上货物没有滑动的情况下，在装载的货物从输送机的一端被输送到另一端时，该编码器将产生120个脉冲。所产生的脉冲的数目只取决于带12的运动。所产生的脉冲的数目不受带12的启动或停止的影响。

在带12的一端，是源站16，它包括第一或源站装载检测器18。在带12的另一端，是目的地站20，它包括第二或目的地站装载检测器22。检测器18、22检测在带式输送机12上输送并经过这些检测器的货物。带式输送机12在于检测器18、22之间输送货物的同时所行进的理论距离，可以由编码器E在货物的前沿从第一检测器18移动到第二检测器22期间所产生的脉冲数目来描述。

控制器C使带式输送机12上的各个货物与其存储器中的一个数据记录相关。该数据或装载的货物的记录，包含所要跟踪的、有关该货物的数据和有关该货物在带式输送机12上的位置的信息。

借助一或多个装置，将所要跟踪的装载的货物的信息传送到控制器C。该数据，可以利用诸如与控制器C相连和耦合的条码读取器、射频标记读取器、磅秤、形状检测器、可视系统、操作键盘或其他装置的记录发生器，而从装载的货物直接收集，且控制器将该数据存储在控制器的存储器中为该货物产生的装载记录中。

参见图2，它可以是带式输送机12从一个诸如包装机、加工中心或检验站的自动设备运走货物的情况。在此情况下，自动设备可以得到设置，以包括一个源站控制器SC和一个目的地站控制器DC。源站控制器SC，在装载的货物被放置在带式输送机12时，将与该货物有关的数据传送到控制器C。控制器C将该数据存储在输送机控制器的存储器中用于该货物的装载记录中，并在该货物到达目的地站时将该数据进一步传送到目的地站控制器DC。

参见图3，它可以是这样的情况，即其中带式输送机12是分散的自动系统的一部分，而该自动系统包括与中心协调控制器CC相连的几个自动设备。在此情况下，协调控制器CC，当装载的货物的被放置在输送机12上时，保持从源站控制器SC接收到的、与该货物有关的数据，并将一个识别标记或标牌数据传送到输送机控制器C。该传送信息被输送机控制器C用来标明装载的货物，且是协调控制器CC用来标明与该货物有关的数据的信息。

在一种分散的系统中，产生与装载的货物有关的被传送处理信息的协调控制器CC，有一种替换装置。该输送机控制器C自身可以产生这种处理信息并将该标记传送到协调控制器CC。

当带式输送机12上的货物的前沿通过第一检测器18时，装载记录得到产生并被存储在输送机控制器存储器中。在装载记录中建立数据所需的、在所有的控制器SC、C、CC之间的传送，都在此时发生。如果所需的传送不成功，则输送机控制器C产生带有伪数据的装载记录。输送机控制器C跟踪该货物的伪数据记录，直到该货物到达目的地站20。当货物到达目的地站时，输送机控制器利用该伪记录传送该货物的信息状态的丢失。目的地站20与该状态相应地处理该货物。

除了货物数据以外，输送机控制器C在装载记录中保持装载的货物的位置数据。该数据是该货物的前沿与在带式输送机12上的前一个货物的前沿之间的距离，且该距离由编码器E在检测器18检测到通过其的货物的前沿之间的时间里所产生的脉冲数目确定。如果在带式输送机12上没有以前的货物，则该距离是货物检测器18、22之间的距离。

建立了一个输送机轨道模型，它由与带式输送机12上的货物相对应的装载记录的有序清单组成，如以下参见图6所述的。该清单，是根据货物在带式输送机12上的顺序，按照一个联结清单管理方案，而依次排列的。输送机控制器C将该清单保存在其存储器中。

输送机控制器C存储带式输送机12的位置，而该位置是在源货物检测器18检测到货物的前沿时由编码器E确定的。每当源站装载检测器18检测到货物的前沿时，输送机控制器C就将一个与该货物有关的装载记录加到该跟踪模型上。输送机控制器C随后通过如前所述地接收来自记录发生器的输入，来建立用于该装载记录的数据场。输送机控制器C，还通过利用货物之间的距离—它是从脉冲信号计算出来的或检测器之间的距离的较小者，来建立各个装载记录的距离场。

例如，当第一个货物被引入到带式输送机12上时，产生了一个第一装载记录，且该距离场包含与检测器18、22之间的距离有关的编码器计数。输送机控制器C的一个计数器开始从零计数脉冲。该装载记录被输入位于清单顶部的输送机控制器C跟踪模型。

当第二个货物被引入到带式输送机12上时，产生了一个第二装载记录。该第二货物的距离场值是对与对应这样距离的一些脉冲的计数，即该距离由从第一货物的前沿至第二货物的前沿的脉冲信号确定。用于第二货物的计数器得到设定以从零开始计数脉冲。这种装载记录被作为该清单的第二项而被输入跟踪模型。

控制器C，以与处理第二货物类似的方式，处理随后进入输送机的货物。各个记录的距离场因而保持了从该货物的前沿至其前面的货物的前沿的距离。

当输送机控制器C在该跟踪模型中对第一货物进行连续操作时，控制器操作得到了简化。一旦记录成为该模型中的记录，输送机控制器C在编码器E每次送出一个脉冲信号时都减小该装载记录的距离场的值。输送机12上的第一货物，具有与从该货物的前沿至目的地站装载检测器22的理论距离相应的装载记录距离场值。当货物移动时，该距离场向下计数，从而使该距离场总是包含与从货物前沿至目的地站装载检测器22的距离相对应的理论值。

当该固定距离大于设计的具体容差值时，控制器C将来自第二检测器22的所有信号作为误差信号进行处理。这些信号对应于错误触发或被外力移到其位置之外的货物。在这些检测到意外货物的情况下，控制器C没有这些信号的有效装载记录。系统通过产生并跟踪带有“意外货物”距离场的记录，来对意外货物的检测作出响应。这种空数据能够被传送到其他下游系统，诸如目的地站控制器DC。

当跟踪模型中的第一装载记录的距离场向下计数到设计的特定容差内的值时，控制器C计算带式输送机12长度的一个预期窗口，在该预期窗口内期待在第二检测器22处的一个货物。这种预期窗口长度由脉冲确定，并且是两极限值中较小的一个。第一个极限是一个特定系统中的带式输送机12上的货物的最大允许滑动。第二个极限是跟踪模型中的第二装载记录的距离场值减去货物之间的系统特定最小容差值。该控制器为预期窗口长度而比较并选择这两个值中的较小者，并在货物的间隔较大时允许较大的滑动容差，且在它们的间隔较小时允许较小的容差。

在预期窗口打开时，控制器C期待接收到来自目的地站装载检测器22的一个信号。当该信号出现时，控制器C复位该预期窗口并将跟踪模型中的第一装载记录的距离场传送到一个下游系统控制器。如果该预期窗口过去而没有信号出现，控制器C可以得到编程以实施一个堵塞计数器。在发生了系统所指定的数目的相继的货物丢失之后，该堵塞计数器产生一个堵塞故障信号。该信号被用来使系统停止，并就该故障向操作者发出警报。如果一个货物没有处于其预期窗口中但下一个货物处于其预期窗口中，则堵塞计数器被复位。

当第一装载记录的距离场已经向下一直计数到零时，该跟踪模型得到更新，以将第二装载记录移到清单的顶部。此时，第二货物的前沿距目的地站装载检测器22的距离对应于该装载记录的距离场中的值。图4的时序图，通过采用波形DS、EW、TU和ED，显示了这种操作。

波形DS代表目的地检测器提供给控制器C的信号。底线代表其中检测器没有检测到货物的期间。阶梯表示其中有货物通过检测器的期间。阶梯A和C代表通过目的地检测器的两个货物。虚线阶梯B表示控制器C所预期的信号，但在那里目的地检测器没有检测到货物。

波形EW表示如上所述的控制器C产生的预期窗口信号。由阶梯F、G、和H表示的这些窗口，是其中控制器C期待从目的地检测器接收到三个相继的货物的信号的期间。

波形TU表示的是由阶梯F’、G’和H’表示的在输送机控制器C中的装载跟踪更新操作。波形ED表示的是装载跟踪误差状态，它由控制器C产生的阶梯L表示，并且是意外的信号序列产生的，其中目的地检测器在预期窗口G中没有产生预期的信号。

按照时间的顺序，图4借助以下的事件，显示了对两个装载的货物的适当跟踪和在目的地检测器处对输送机上的丢失货物的检测：

1.控制器C建立了如前所述的预期窗口。这由波形EW上的第一阶梯F显示。

2.当货物来到目的地检测器时，如阶梯A所示，控制器C通过更新跟踪模型来作出响应，以除去装载记录(TU上的脉冲F’)并结束预期窗口(EW上的脉冲F的结束)。

3.随着输送机继续运动，控制器C建立起第二预期窗口，如波形EW上的第二阶梯G所示。控制器C期待在目的地站处的一个货物。

4.波形DS上的虚线阶梯B表示一个时间点，预期在该时间点控制器C将从目的地检测器接收一个信号。

5.输送机继续运动，且控制器C测量最大允许预期窗口。当达到最大时，控制器在还没有从目的地检测器接收到预期信号的情况下消除预期窗口。

6.控制器C，通过更新跟踪模型，来响应对还没有从目的地检测器接收到预期信号的预期窗口的消除，以除去装载记录(波形TU上的第二阶梯J)并产生一个误差信号(波形ED上的阶梯L)。

7.输送机继续运动，且步骤1和2得到重复，以对至目的地站的下一个货物进行跟踪。

上述情况包含了对源站16与目的地站20之间的单个带式输送机12上的货物的跟踪。相同的跟踪原理也可以被应用到具有头尾相接的多个输送机段的系统。在图5中显示了这样的系统的一种设置，并用标号10’表示。

参见图5，一个源站30将货物送进到由五个输送机段32、34、36、38、40和接收货物的目的地站42组成的系统。在源站30处设置了一个源站装载检测器44，且在目的地站42设置了一个目的地站装载检测器46。编码器E分别与输送机段32、34、36、38、40相连，且检测器50、52、54、56位于两个输送机段之间的各个接合点。

系统10’为各个输送机段保持如上所述的单独跟踪模型。各个输送机段32、34、36、38、40由两个装载检测器44和50、50和52、52和54、54和56以及56和46之间的间隔限定。第一输送机段的跟踪模型装载操作与对单个输送系统进行的上述装载操作相同。

在装载的货物到达从一个输送机段至下一个输送机段的转接点时，即从段32至段34的转接点时，输送机控制器C必须将装载记录从与第一输送机段32相联系的跟踪模型转移到与第二输送机段34相联系的跟踪模型。这种转移，是通过当两个输送机段之间的转接点处的检测器50检测到装载的货物的前沿时，卸下与第一输送机段32相联系的跟踪模型并同时将跟踪模型装载到与第二输送机段34相联系的装载记录上，而实现的。在此系统中，检测器50既执行与数据记录有关的卸下操作，也执行装载操作。

当装载的货物到达目的地站42时，控制器C与装载的货物在目的地站42的实际到达相同步地，将装载记录数据场传送到目的地控制器DC或输送机控制器C。

控制器C，按照联结清单存储方案，将按顺序的装载记录清单保持在存储器中。在此方案中，装载记录被随机存储在控制器的可用存储器中。对于接收在输送机装载跟踪模型中的各个装载记录，控制器C在存储器中保持一对指针值，该指针值指向具体输送机的装载跟踪模型的第一和最后一个装载记录的存储器地址。指针是一个存储单元，它包含另一存储单元的地址。因而控制器程序C总是能够通过检验这两个指针中的一个而获得与输送机段有关的第一或最后一个记录。

该装载记录的结构，包含一个数据场，该数据场将在该输送机轨道模型中的所有记录联结在一起。该场是一个指针，或包含清单中的下一个记录的存储地址的存储单元。因此，装载的货物的记录能够被联结起来，以形成一个清单，该清单从整个系统的第一至最后一个有顺序地排列。

参见图6和以下的例子，第一数据记录处于地址5，从而使至第一货物的指针具有值5。最后一个记录处于地址17，因而至最后一个装载的货物的指针包含值17。第二数据记录处于地址11，因而第一个记录的下一个数据记录指针具有值11。第三装载记录处于地址23，因而第二装载记录的下一个记录指针具有值23。第四即最后一个装载记录处于地址17，因而第三个装载记录的下一个记录指针具有值17。

例子：跟踪模型存储器

地址

0 5 至第一货物的指针

1 17 至第一货物的指针

2

3

4

5 1 DATA 1

6 10 DIST 1 第一个装载的

7 11 NEXT RECORD 贷物的装载记录

8

9

10

11 2 DATA 2

12 15 DIST 2 第二个装载的

13 23 NEXT RECORD 贷物的装载记录

14

15

16

17 4 DATA 4

18 7 DIST 4 第三个装载的

19 0 NEXT RECORD 贷物的装载记录

20

21

22

23 3 DATA 3

24 8 DIST 3 第四个装载的

25 17 NEXT RECORD 贷物的装载记录

26

27

图6与以上的例子相对应，并显示了其上带有四个隔开的货物L₁、L₂、L₃和L₄的输送机10″。装载的货物之间的距离由值10、15、8和7表示，且这些值用装载的货物之间的脉冲数目表示。这些值对应于控制器C中的各个装载记录距离场中的值。第一货物L₁的距离是第一货物与目的地检测器22之间的距离。

虽然各个装载记录可以散布在控制器存储器中而没有具体的顺序，但控制器C能够利用特定的第一装载指针来找到第一装载记录。当控制器C找到该记录时，它能够读取下一个记录指针以找到清单上的下一个记录。当控制器读取了下一个记录时，该记录指向第三个，等等。借助这种方法，控制器能够从前向后地读取整个清单，就象它是被存储在存储器中相继的存储单元中那样。

空的存储器空间，以与输送机跟踪模型类似的方式得到管理。一个空的记录指针存储单元，包含第一个空记录的地址。该记录的下一个记录指针场，包含着下一个空的记录的地址。对于所有的空记录如此继续下去，从而将所有的空记录联结到一个清单中。

控制器C还具有指向清单中的最后一个记录的指针，所以它能够直接找到该记录。当新的货物进入系统时，程序确定空的存储空间的位置并将现在的装载记录置于其中。通过修正清单中的最后一个装载记录，控制器能够将新的记录附在清单上。

当一个新的货物被引入系统10′、10″、10时，控制器C从空的记录清单中除去空的记录，并将与新的货物有关的数据存储在其中。为了将装载记录加入到跟踪模型中，控制器C改变两个指针。控制器C找到清单中的最后一个装载记录并改变它的下一个记录指针以使它指向新的记录。最后，控制器C改变跟踪模型的最后一个装载指针，以使其指向新的装载记录。

当一个装载记录要被从清单上除去时，进行断开处理。控制器C通过如上所述地跟随指针而找到第一和第二装载记录。控制器随后改变该跟踪模型的第一装载指针，以使其指向第二装载记录。

由于装载记录一旦被存储在控制器存储器中就不再移动，因而处理器的要求被降低了。起作用的唯一装载记录，是跟踪模型中的第一和最后一个装载记录。

虽然以上详细描述了本发明的最佳实施例，但本领域的人员将能够理解如所附权利要求书中所限定的各种设计和实施例。

Claims

1.用于跟踪与在带式输送机上输送的货物有关的数据的方法，其中该带式输送机位于一个源站和一个目的地站之间，该源站包括一个源站装载检测器，且该目的地站包括一个目的地站装载检测器，该方法包括：

在源站产生装载的货物的装载记录；

用源站装载检测器检测装载的货物的前沿；

将该装载记录装载到一个可编程控制器中并建立用于控制该输送机的数据场；

建立装载记录的一个距离场，该距离场包括该装载的货物与带式输送机上的前一装载的货物之间的距离和该装载的货物与目的地站装载检测器之间的距离中较小的一个，其中装载与带式输送机上的前一装载的货物之间的距离是从脉冲信号计算出的；

按照脉冲信号的数目，建立一个带式输送机长度预期窗口，该预期窗口表示了装载的货物至目的地站的预期到达；

用目的地站装载检测器检测装载的货物的前沿，并产生一个信号；

将该信号传送到控制器；

将源和目的地装载检测器之间的距离与输送带在装载的货物在源站和目的地站装载检测器之间行进的时间里所行进的距离相比较，并检测装载的货物在带上的滑动；以及

根据检测到的装载的货物的滑动，更新控制器中的数据记录，以与输送机上的货物在目的地站的实际位置相一致。

2.根据权利要求1的方法，其中建立所述预期窗口的步骤包括：

将带式输送机上的货物的滑动的最大允许值与装载的货物之间的距离场的值相比较；以及

选择较小的值。

3.根据权利要求2的方法，包括以下步骤：

根据输送机上的货物间隔调节预期窗口的持续时间。

4.根据权利要求3的方法，包括以下步骤：

对装载的货物的较大的间隔增大预期窗口的持续时间，且对装载的货物的较小的间隔减小预期窗口的持续时间。

5.根据权利要求1的方法，包括以下步骤：

当第二检测器在预期窗口的持续时间中没有检测到装载的货物时，从输送机控制器除去与装载的货物有关的装载记录。

6.根据权利要求1的方法，进一步包括以下步骤：

排列与输送机上的货物对应的输送机控制器装载记录清单。

7.根据权利要求6的方法，其中排列装载记录的所述清单的步骤包括按照联结的清单存储器管理方案相继地列出所述装载记录。

8.根据权利要求7的方法，进一步包括以下步骤：

当源站装载检测器检测到装载的货物的前沿时，将一个装载记录加到该清单中。

9.根据权利要求7的方法，进一步包括以下步骤：

当装载的货物到达目的地站时从该清单中除去一个装载记录。

10.根据权利要求1的方法，进一步包括以下步骤：

计数其中没有检测到装载的货物的预期窗口；

当达到一个计数阈值时产生一个货物堵塞状态；

将所述货物堵塞状态传送到辅助处理装置。

11.用于跟踪与在多部分带式输送机上输送的货物有关的数据的方法，其中该多部分带式输送机位于一个源站、一个目的地站和位于各个所述多个部分之间的接合点装载货物检测器之间，该源站包括一个源站装载检测器，且该目的地站包括一个目的地站装载检测器，该方法包括：

在源站产生装载的货物的装载记录；

借助源站装载检测器检测装载的货物的前沿；

将该装载记录装载到一个可编程控制器中并建立一个数据场以控制带式输送机的起始段；

产生一个脉冲信号，该脉冲信号的脉冲数目与输送机的起始部分的行进成正比；

建立装载记录的一个距离场，该距离场包括装载的货物与在带式输送机上的前一货物之间的距离和该装载的货物与在第一接合点处的接合点装载货物检测器之间的距离中较小的一个，其中装载的货物与带式输送机上的前一个货物之间的距离是从脉冲信号计算出来的；

根据脉冲信号的数目建立带式输送机长度的一个预期窗口，该预期窗口表示了装载的货物至输送机部分之间的第一接合点的预期到达；

在第一接合点检测装载的货物的前沿并产生一个信号；

将该信号传送到控制器；

将源站装载检测器与第一输送机接合点之间的距离与输送带在装载的货物在源站与第一输送机接合点之间行进所需的时间中所行进的距离相比较，并检测装载的货物在带上的滑动；

根据检测到的装载的货物的滑动，更新控制器中的数据记录，以与输送机的起始部分上的货物在第一输送机接合点处的实际位置相一致；

在装载的货物被转移到下一个输送机部分时，将控制器中的数据记录与下一个输送机部分相联系；

连续跟踪并同步装载在输送机部分的各个接合点处的装载记录和实际位置；以及

当装载的货物到达目的地站时从控制器除去数据记录。

12.根据权利要求11的方法，其中建立所述预期窗口的步骤包括以下步骤：

将带式输送机上的货物的滑动的最大允许值与装载的货物之间的距离场的值进行比较；以及

选择较小的值。

13.根据权利要求12的方法，进一步包括按照联结请单存储方案将装载记录存储在存储器中的步骤。

14.根据权利要求13的方法，进一步包括以下步骤：

在存储器中保持一对指针值，该对指针值指向第一和最后装载记录的存储地址。

15.根据权利要求14的方法，包括以下步骤：

将指针值分配给带式输送机上的各个装载的货物，以使相继的装载的货物具有与带式输送机上的后一个货物相对应的指针值。

16.根据权利要求15的方法，包括以下步骤：

利用指针值列出从第一货物至最后一个货物的装载记录。

17.根据权利要求16的方法，包括以下步骤：

当有关的装载的货物到达一个输送机接合点时，除去与一个第一装载记录有关的第一指针值；以及

更新清单，从而使第二指针值和有关的第二装载记录成为控制器存储器中的第一装载记录。

18.用于跟踪一个装载的货物和装载记录的设备，该装载记录与在一个无端带式输送机上的装载的货物有关，而该带式输送机位于一个源站和一个目的地站之间，该设备包括：

一个记录发生器，用于在源站产生一个装载记录；

位于源站的一个第一检测器，用于检测装载的货物的前沿；

一个输送机控制器，它包括与所述第一检测器和输送机相连的比较器；当输送机上的所述第一检测器检测到所述前沿时，所述控制器接收并以数据场的形式存储所述装载记录，该数据场包括一个距离场；所述控制器是一个可编程装置，它能够进行编程以执行装载跟踪；

与所述控制器相连的一个编码器，它产生与带式输送机所行进的距离成正比的脉冲信号；以及

位于目的地站的一个第二检测器，用于检测装载的货物的前沿；所述第二检测器与所述控制器相连；所述比较器将第一和第二检测器之间的距离与输送机带在装载的货物在第一和第二检测器之间行进所需的时间中所行进的距离进行比较，从而检测带式输送机上的货物的滑动，从而更新控制器中的装载记录，以同目的地站处的带式输送机上的货物的实际位置相一致。

19.根据权利要求18的设备，其中所述带式输送机系统是多部分带式输送机，且其中所述设备进一步包括多个所述检测器，每一个检测器都位于输送机部分之间的一个接合点并与所述控制器相连，所述检测器在接合点检测装载的货物；

所述设备还包括多个所述编码器，每一个输送机部分都有一个所述编码器，所述编码器与所述控制器相连，从而使所述控制器中的数据记录得到更新，以与带式输送机上的货物在输送机段之间的各个接合点处的实际位置相一致。

20.根据权利要求19的设备，其中所述第一和第二检测器是光眼。