CN109229622A - 一种自动拣选输送方法及其系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及输送系统领域，公开了一种自动拣选输送方法及其系统，方法包括，S1：读取空箱信息，对空箱信息和订单信息进行关联；S2：获取空箱的订单信息，确定拣货工位信息，判定是否读取拣货工位的工作状态；S3：确定拣货工位的工作状态，确定空箱的移动方向；S4：读取空箱的订单信息，确定空箱的移动方向；系统包括空箱扫描模块、数据存储处理模块、拣货模块、拣货确定模块、输送模块。本发明具有以下优点和效果：通过设置拣货模块和拣货确定模块，通过确定拣货工位信息和拣货工位的工作状态，不需要进入到拣货工位内的空箱不易在拣货工位前停留，使得空箱不易在已满的拣货工位前停留，从而使得空箱不易发生等待的情况，从而提高了工作效率。

Description

一种自动拣选输送方法及其系统

技术领域

本发明涉及输送系统领域，更具体地说，它涉及一种自动拣选输送方法及其系统。

背景技术

电子标签拣选系统的拣货流程如下：关联空箱上的箱条码，绑定订单、进入拣货线（输送系统）、扫描箱条码，触发电子标签开始拣货、所有工位完成拣货，该订单拣货任务结束。

电子标签拣选系统中，拣货线上所有的拣货工位形成一条串联的流水线，所以只要有任何一个拣货工位的拣货节拍跟其他工位的不一致，都会导致等待的情况发生，而电子标签拣选系统中很难做到流水线上的每个节拍都一致，因为节拍的不一致，导致产生很多等待的浪费，降低整个拣选系统的工作效率。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明在于提供一种自动拣选输送方法及其系统，具有提高工作效率的效果。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种自动拣选输送方法，包括，S1：读取空箱信息，并对空箱信息和订单信息进行关联；S2：获取空箱的订单信息，确定拣货工位信息，并判定是否读取拣货工位的工作状态；S3：确定拣货工位的工作状态，根据拣货工位的工作状态确定空箱的移动方向；S4：读取空箱的订单信息，并确定空箱的移动方向。

通过采用上述技术方案，空箱进入后，读取空箱信息，将空箱信息和订单信息进行关联；通过空箱信息与订单信息之间的关联性获取订单信息，通过订单信息确定拣货工位信息，通过拣货信息确定空箱是否需要进入到拣货工位内，若需要进入，则通过确定拣货工位的工作状态来确定是否进入；若不需要进入，则不确定拣货工位的工作状态，直接跳过；空箱离开时，读取空箱的订单信息，从而确定是否已经经过必要拣货工位，从而确定空箱是否重新进行循环或打包，从而使得空箱在移动过程中不易产生等待，提高了工作效率。

本发明进一步设置为：所述步骤S1包括，读取空箱信息；获取订单信息；关联空箱信息和订单信息。

本发明进一步设置为：所述步骤S2包括，获取空箱的订单信息，并确定拣货工位信息；读取拣货工位信息；若拣货工位信息与空箱不对应，则跳过此拣货工位；若拣货工位信息与空箱对应，则对拣货工位的工作状态进行读取。

本发明进一步设置为：所述步骤S3包括，读取拣货工位的工作状态；若拣货工位的工作状态处于已满状态，则跳过此拣货工位；若拣货工位的工作状态处于未满状态，则进入此拣货工位。

本发明进一步设置为：所述步骤S4包括，读取空箱的订单信息，获取空箱进入的拣货工位信息；对比空箱的订单信息和空箱进入的拣货工位信息；若两者信息互相匹配，则空箱进入打包流程；若两者信息互相不匹配，则空箱重复所述步骤S2和步骤S3。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种自动拣选输送系统，包括，空箱扫描模块，用于读取空箱信息，并输出空箱信息；数据存储处理模块，与所述空箱扫描模块连接，用于存储订单信息，存储空箱信息，关联空箱信息和订单信息，存储拣货工位信息；拣货模块，与所述数据存储处理模块连接，用于读取订单信息，确定拣货工位状况，判定空箱是否进入拣货工位；拣货确定模块，与所述数据存储处理模块连接，用于读取空箱信息，并输出空箱信息；输送模块，与所述数据存储处理模块连接，用于对空箱进行输送。

通过采用上述技术方案，输送模块对空箱进行输送，空箱扫描模块对空箱进行扫描，读取空箱信息，并输出空箱信息至数据存储处理模块，数据存储处理模块对空箱信息和存储在内的订单信息进行关联；拣货模块对订单信息进行读取，获取拣货工位信息，并确定此拣货工位的工作状态，根据拣货工位信息和拣货工位的工作状态来确定是否进入到拣货工位内或跳过拣货工位；拣货确定模块读取空箱信息，并输出至数据存储处理模块，确定是否所有的拣货工位都已进行拣货操作，从而确定输送位置，从而使得空箱在移动过程中不易产生等待，提高了工作效率。

本发明进一步设置为：所述空箱扫描模块包括，第一扫描装置，用于读取空箱信息，并传输空箱信息至数据存储处理模块。

本发明进一步设置为：所述数据存储处理模块包括，存储器，用于存储空箱信息、订单信息、拣货工位信息和关联信息；处理器，用于调取所述存储器内的信息并进行处理和关联。

本发明进一步设置为：所述拣货模块包括，第二扫描装置，用于读取空箱信息，并传输空箱信息至所述处理器；物品检测装置，用于检测空箱位置，并输出检测信号至所述处理器。

通过采用上述技术方案，第二扫描装置对空箱信息进行获取，并传输至处理器处，处理器对空箱信息进行处理并是否进入拣货工位；物品检测装置对拣货工位内的空箱进行检测，若检测工位内存在空箱，则不进入到拣货工位内，从而使得空箱不会进行等待，提高了工作效率。

本发明进一步设置为：所述输送模块包括，动力输送线，用于驱动空箱移动；移载装置，与所述处理器连接，用于改变空箱位置。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、通过设置拣货模块和拣货确定模块，通过确定拣货工位信息和拣货工位的工作状态，使得不需要进入到拣货工位内的空箱不易在拣货工位前停留，使得空箱不易在已满的拣货工位前停留，从而使得空箱不易发生等待的情况，从而提高了工作效率。

附图说明

图1为本发明的步骤图；

图2为步骤S1的步骤图；

图3为步骤S2的步骤图；

图4为步骤S3的步骤图；

图5为步骤S4的步骤图；

图6为本发明的系统框图。

附图标记：1、空箱扫描模块；11、第一扫描装置；2、数据存储处理模块；21、存储器；22、处理器；3、拣货模块；31、第二扫描装置；32、物品检测装置；321、光眼；4、拣货确定模块；41、第三扫描装置；5、输送模块；51、动力输送线；52、移载装置。

具体实施方式

参照附图对本发明做进一步说明。

如图1所示，一种自动拣选输送方法，包括，

S1：读取空箱信息，并对空箱信息和订单信息进行关联；

S2：获取空箱的订单信息，确定拣货工位信息，并判定是否读取拣货工位的工作状态；

S3：确定拣货工位的工作状态，根据拣货工位的工作状态确定空箱的移动方向；

S4：读取空箱的订单信息，并确定空箱的移动方向。

空箱进入后，读取空箱信息，将空箱信息和订单信息进行关联；通过空箱信息与订单信息之间的关联性获取订单信息，通过订单信息确定拣货工位信息，通过拣货信息确定空箱是否需要进入到拣货工位内，若需要进入，则通过确定拣货工位的工作状态来确定是否进入；若不需要进入，则不确定拣货工位的工作状态，直接跳过；空箱离开时，读取空箱的订单信息，从而确定是否已经经过必要拣货工位，从而确定空箱是否重新进行循环或打包。

如图2所示，步骤S1包括：S11、读取空箱信息；S12、获取订单信息；S13、关联空箱信息和订单信息。通过扫描电子标签读取空箱信息，获取订单信息，通过逻辑关系对空箱信息和订单信息进行关联，如订单信息内包含空箱信息的编码，则可确定此空箱信息与订单信息存在关联关系。

如图3所示，步骤S2包括：S21、获取空箱的订单信息；并确定拣货工位信息；S22、读取拣货工位信息；S23、若拣货工位信息与空箱不对应，则跳过此拣货工位；S24、若拣货工位信息与空箱对应，则对拣货工位的工作状态进行读取。空箱到达拣货工位时，扫描电子标签读取空箱信息，通过关联关系确定订单信息，通过订单信息了解空箱对应的拣货工位，同时读取此拣货工位，若拣货工位与空箱不对应，则空箱跳过此拣货工位，若拣货工位与空箱对应，则读取拣货工位的工作状态。

如图4所示步骤S3包括：S31、读取拣货工位的工作状态；S32、若拣货工位的工作状态处于已满状态，则跳过此拣货工位；S33、若拣货工位的工作状态处于未满状态，则进入此拣货工位。读取拣货工位的工作状态，若拣货工位已满，则跳过此拣货工位，若拣货工位未满，则进入到此拣货工位内，进行拣货操作，并对拣货工位的信息进行记录。

如图5所示，步骤S4包括：S41、读取空箱的订单信息，获取空箱进入的拣货工位信息；S42、对比空箱的订单信息和空箱进入的拣货工位信息；S43、若两者信息互相匹配，则空箱进入打包流程；S44、若两者信息互相不匹配，则空箱重复所述步骤S2和步骤S3。当空箱到达打包处时，扫描空箱，读取空箱信息，从而确定订单信息，通过订单信息了解到需要进入的拣货工位的信息，若空箱实际进入的拣货工位信息与需要进入的拣货工位信息存在差异，则表示空箱未完成拣货，此时需要输送空箱重新进行循环，使空箱完成所有拣货操作；若空箱实际进入的拣货工位信息与需要进入的拣货工位信息不存在差异，则进入到打包流程。

如图6所示，一种自动拣选输送系统，包括空箱扫描模块1、数据存储处理模块2、拣货模块3、拣货确定模块4和输送模块5。输送模块5包括动力输送线51和移载装置52，移载装置52设置在动力输送线51上。空箱扫描模块1包括第一扫描装置11，第一扫描装置11为自动扫描仪。数据存储处理模块2包括存储器21和处理器22，存储器21与处理器22电连接，处理器22为PLC，处理器22与第一扫描装置11和移载装置52电连接。拣货模块3包括第二扫描装置31和物品检测装置32，第二扫描装置31为自动扫描仪，物品检测装置32包括两个光眼321，第二扫描装置31和光眼321均与处理器22电连接。拣货确定模块4包括第三扫描装置41，第三扫描装置41为自动扫描仪，第三扫描装置41与处理器22电连接。

综上所述，动力输送线51对黏贴有电子标签的空箱进行输送，当空箱经过第一扫描装置11时，第一扫描装置11对电子标签进行扫描，获得空箱信息，并传输空箱信息至处理器22处，处理器22对空箱信息和存储器21内的订单信息进行关联，并将关联信息存储在存储器21内；当空箱经过某个拣货工位时，第二扫描装置31对空箱进行扫描，将空箱信息传输至处理器22处，通过关联关系获取订单信息，通过订单信息了解到空箱是否需要进入到此拣货工位内。若空箱不需要进入到，则直接跳过该拣货工位；若空箱需要进入到该拣货工位，则通过光眼321对拣货工位的状态进行检测，两个光眼321均被阻挡，则处理器22不驱动移载装置52工作，空盒跳过该拣货工位；若只有一个光眼321被阻挡，则控制器驱动移载装置52，使空盒进入拣货工位进行拣货操作，并传输拣货工位信息至处理器22处，处理器22将拣货工位信息与空箱信息进行对应。完成一轮拣货的空箱到达第三扫描装置41处，第三扫描装置41获取空箱信息并传输至处理器22处，处理器22从而获取该空箱经过的拣货工位信息，从而确定空箱是否拣货完毕，若还有未记录的拣货工位信息，则移载装置52带动空箱移动，进行循环；若记录完全，则进行打包。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动拣选输送方法，其特征是：包括，

S1：读取空箱信息，并对空箱信息和订单信息进行关联；

S2：获取空箱的订单信息，确定拣货工位信息，并判定是否读取拣货工位的工作状态；

S3：确定拣货工位的工作状态，根据拣货工位的工作状态确定空箱的移动方向；

S4：读取空箱的订单信息，并确定空箱的移动方向。

2.根据权利要求1所述的一种自动拣选输送方法，其特征是：所述步骤S1包括，

读取空箱信息；

获取订单信息；

关联空箱信息和订单信息。

3.根据权利要求1所述的一种自动拣选输送方法，其特征是：所述步骤S2包括，

获取空箱的订单信息，并确定拣货工位信息；

读取拣货工位信息；

若拣货工位信息与空箱不对应，则跳过此拣货工位；

若拣货工位信息与空箱对应，则对拣货工位的工作状态进行读取。

4.根据权利要求1所述的一种自动拣选输送方法，其特征是：所述步骤S3包括，

读取拣货工位的工作状态；

若拣货工位的工作状态处于已满状态，则跳过此拣货工位；

若拣货工位的工作状态处于未满状态，则进入此拣货工位。

5.根据权利要求1所述的一种自动拣选输送方法，其特征是：所述步骤S4包括，

读取空箱的订单信息，获取空箱进入的拣货工位信息；

对比空箱的订单信息和空箱进入的拣货工位信息；

若两者信息互相匹配，则空箱进入打包流程；

若两者信息互相不匹配，则空箱重复所述步骤S2和步骤S3。

6.一种自动拣选输送系统，其特征是：包括，

空箱扫描模块（1），用于读取空箱信息，并输出空箱信息；

数据存储处理模块（2），与所述空箱扫描模块（1）连接，用于存储订单信息，存储空箱信息，关联空箱信息和订单信息，存储拣货工位信息；

拣货模块（3），与所述数据存储处理模块（2）连接，用于读取订单信息，确定拣货工位状况，判定空箱是否进入拣货工位；

拣货确定模块（4），与所述数据存储处理模块（2）连接，用于读取空箱信息，并输出空箱信息；

输送模块（5），与所述数据存储处理模块（2）连接，用于对空箱进行输送。

7.根据权利要求6所述的一种自动拣选输送系统，其特征是：所述空箱扫描模块（1）包括，第一扫描装置（11），用于读取空箱信息，并传输空箱信息至所述数据存储处理模块（2）。

8.根据权利要求6所述的一种自动拣选输送系统，其特征是：所述数据存储处理模块（2）包括，

存储器（21），用于存储空箱信息、订单信息、拣货工位信息和关联信息；

处理器（22），用于调取所述存储器（21）内的信息并进行处理和关联。

9.根据权利要求8所述的一种自动拣选输送系统，其特征是：所述拣货模块（3）包括，

第二扫描装置（31），用于读取空箱信息，并传输空箱信息至所述处理器（22）；

物品检测装置（32），用于检测空箱位置，并输出检测信号至所述处理器（22）。

10.根据权利要求9所述的一种自动拣选输送系统，其特征是：所述输送模块（5）包括，

动力输送线（51），用于驱动空箱移动；

移载装置（52），与所述处理器（22）连接，用于改变空箱位置。