LU83218A1 - Verfahren zur herstellung von silicium-und kohlenstoffhaltigen rohstoff-formlingen und verwendung der rohstoff-formlinge - Google Patents
Verfahren zur herstellung von silicium-und kohlenstoffhaltigen rohstoff-formlingen und verwendung der rohstoff-formlinge Download PDFInfo
- Publication number
- LU83218A1 LU83218A1 LU83218A LU83218A LU83218A1 LU 83218 A1 LU83218 A1 LU 83218A1 LU 83218 A LU83218 A LU 83218A LU 83218 A LU83218 A LU 83218A LU 83218 A1 LU83218 A1 LU 83218A1
- Authority
- LU
- Luxembourg
- Prior art keywords
- silicon
- carbon
- coal
- mixture
- raw material
- Prior art date
Links
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 28
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 title claims description 28
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 title claims description 24
- 239000010703 silicon Substances 0.000 title claims description 23
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 20
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 14
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 14
- 239000000969 carrier Substances 0.000 claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 10
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 6
- 239000002006 petroleum coke Substances 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 3
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 8
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 7
- 239000004484 Briquette Substances 0.000 description 2
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 2
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 description 1
- RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N anthracen-1-ylmethanolate Chemical compound C1=CC=C2C=C3C(C[O-])=CC=CC3=CC2=C1 RHZUVFJBSILHOK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003830 anthracite Substances 0.000 description 1
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 1
- 150000001721 carbon Chemical class 0.000 description 1
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 1
- 239000010883 coal ash Substances 0.000 description 1
- 239000011294 coal tar pitch Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/003—Making ferrous alloys making amorphous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/02—Silicon
- C01B33/021—Preparation
- C01B33/023—Preparation by reduction of silica or free silica-containing material
- C01B33/025—Preparation by reduction of silica or free silica-containing material with carbon or a solid carbonaceous material, i.e. carbo-thermal process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/244—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic
- C22B1/245—Binding; Briquetting ; Granulating with binders organic with carbonaceous material for the production of coked agglomerates
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Ceramic Products (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Description
-2- f
Verfahren zur Herstellung von silicium- und kohlenstoffhaltigen Rohstoff-Formlingen und Verwendung der Rohstoff-Formlinge.
Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäss auf ein Verfahren zur 5 Herstellung von silicium- und kohlenstoffhaltigen Rohstoff-Formlingen für die Erzeugung von Silicium oder Siliciumlegierungen, insbesondere Ferrosiliciumlegierungen, im Elektroofen, wobei ein feinkörniger Siliciumträger mit feinkörniger Kohle gemischt und die Mischung brikettiert wird. Die Erfindung bezieht sich fernerhin auf die 10 Verwendung der so hergestellten Rohstoff-Formlinge für den ange- gebenen Zweck. - Siliciumträger bezeichnet im Rahmen der Erfindung Si02~Träger, z. B. Sand, gemahlenen Quarzit und dergleichen. Die Elektroofen, in denen die Erzeugung des Siliciums oder der Siliciumlegierungen erfolgt, sind im allgemeinen Elektro-Niederschachtöfen, 15 obwohl auch mit anderen Elektroofen gearbeitet werden kann.
Im Rahmen der aus der Praxis bekannten Massnahmen der beschriebenen Gattung wird der Mischung zusätzlich ein bituminöses Bindemittel, z.B. Steinkohlenteerpech, beigegeben. Die Brikettierung ist folglich 20 eine Bindemittelbrikettierung. Die so hergestellten Rohstoff-Formlinge verfliessen in dem Elektroofen, in dem die Erzeugung des Siliciums bzw. der Siliciumlegierung durchgeführt wird. Im Rahmen der bekannten Massnahmen ist es auch bekannt, die Brikettierung bindemittellos im kalten Zustand unter hohen Drücken durchzuführen. Die so hergestellten 25 Rohstoff-Formlinge zerfallen im Elektroofen. In der Praxis ist daher die Verwendung von Rohstoff-Formlingen, die in der beschriebenen Weise hergestellt worden sind, für die Erzeugung von Silicium oder Siliciumlegierungen im Elektroofen nicht bekannt geworden. - Im einzelnen ist zum Stand der Technik und zu den bestehenden Problemen folgendes 30 vorzutragen:
Die Erzeugung von Silicium und Siliciumlegierungen aus Si02» eingesetzt in Form von Sand oder aufbereiteten Quarziten, erfolgt haupt-v sächlich im Elektroofen, und rwar unter Verwendung von beigemischten Kohlenstoffträgem wie Koks, Fetrolkoks, Kohle, Holzkohle, Holz, 35 Sägmehl und dergleichen. In der Praxis liegt eine grosse Zahl von
Rezepturen vor, die von den einzelnen Herstellern weitgehend geheimgehalten werden. Das ist ein sicherer Anhaltspunkt dafür, dass nach empirischen Gesichtspunkten gearbeitet wird und die Vorbereitung des
Einsatzes für den Elektroofen nicht nach exakten, physikalisch-che- / A0 mischen Gesichtspunkten curchgeführt werden kann. Betrachtet man die ’ -3- *
Reduktion von SiO^ mit Kohlenstoff zunächst als eine Feststoff/ Feststoff-Reaktion, so kann man für den ersten Schritt zum SiO eine Diffusion als geschwindigkeitsbestimmende Raktion ansetzen. Das gasförmige SiO reagiert im Folgeschritt mit dem Kohlenstoff der 5 näheren Umgebung, kann aber auch durch Lücken im Haufwerk des Ofen besatzes entweichen und in kälteren Teilen des Ofens kondensieren. Jedenfalls erfordern beide Reaktionsschritte einen engen Kontakt von SXO2 einerseits und Reduktionsmittel andererseits. Daher werden beide Ausgangsstoffe in feiner Aufmahlung homogen miteinander ver- 10 mischt. Im Elektroofen sind aber staubförmige Güter nur schlecht % zu handhaben, so dass der Aufmahlung und Homogenisierung eine Kompaktierung folgt. Das bringt die schon beschriebenen Probleme.
Im übrigen ist auch versucht worden, die Mischung in klassischen Kammeröien in entsprechende Kokse umzuwandeln. Dieses gelingt nicht, 15 weil die Backfähigkeit der besten Fettkohle auch bei Zusatz von Pechen nicht ausreicht, mehr als 20 % der Siliciumträger fest im Kohlenstoffgerüst des Kokses zu binden, - wo jedoch aus stöchiometrischen Gründen 60 bis 70 % Siliciumträger notwendig sind.
20 Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das gattungs-gemässe Verfahren so zu führen, dass Rohstoff-Formlinge entstehen, die im Elektroofen allen Anforderungen gewachsen sind, und zwar in bezug auf Standfestigkeit, Stromführung, Reduktionsverhalten und Stöchiometrie.
25
Zur Losung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, dass der feinkörnige Siliciumträger mit einem Anteil an backender Kohle gemischt und die Mischung bei einer Temperatur von etwa 350 bis 550°C wie bei der Heissbrikettierung von Steinkohle zu den Rohstoff-Formlingen 30 geformt wird. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung wird die Mischung zu Rohstoff-Formlingen mit einem Gewicht von 10 bis λ 100 g, vorzugsweise 20 bis 60 g, geformt. Im Rahmen der Erfindung lassen sich ohne weiteres die stöchiometrischen Gegebenheiten berücksichtigen, die die Reduktion beherrschen. In diesem Zusammen-35 hang empfiehlt es sich, die Mischung so zusammenzusetzen, dass der Kohlenstoffgehalt aller Kohlenstoffträger etwa 40 Gewichtsprozent des in dem Siliciumträger enthaltenen S1O2 ausmacht. Eine bewährte Verfahrensweise ist dadurch gekennzeichnet, dass etwa 60 bis 70 Gewichtsprozent Siliciumträger, etwa 20 - 30 Gewichtsprozent backende 40 Kohle und etwa 10 bis 20 Gewichtsprozent andere Kohlenstoffträger'i wie nichtbackende Kohle 11TI/1 / Ofiûr F λ ir c A ϊΐη/1 / λ #3 a «*· Paf vaIItaVo firin / a n u/r organische Verbindungen, gemischt und diese Mischung in der beschriebenen Weise Heissbrikettiert wird.
überraschenderweise können im Rahmen des erfindungsgemassen 5 Verfahrens Siliciumträger und backende Kohle so brikettiert werden, dass der Zur Reduktion notwendige Kohlenstoff im Brikett vorhanden ist. Er stammt aus der Backkohle und, wenn dieses Angebot nicht ausreicht, aus weiteren Köhlenstoffträgem, die nach Zweckmässigkeit ausgewählt werden.
10 •v
Bei der Berechnung der Zusammensetzung der Briketts geht man am besten vom stöchiometrischen Ansatz aus:
Si02 + 2C-» Si + CO
15 60 + 24 ss 28 + 56 oder 1000 kg Si02 benötigen 400 kg C oder 71,4 kg Si02 benötigen 28,6 kg C oder
2,5 kg Si02 benötigen 1.0 kg C
20 Es ist bekannt, dass bei der Brikettierung bezüglich des Bindemittelverbandes die äussere Oberfläche des zu brikettierenden Gutes eine wesentliche Rolle spielt. Diese Oberfläche hängt in ihrer Gesamtheit vom Körnungsaufbau und der Mikrostruktur der Kornoberflächen ab. Die innere Oberfläche der Korner kann in den meisten 25 Fällen vernachlässigt werden. Aus dieser Kenntnis resultiert, dass bei gegebener ähnlicher Körnung und Oberflächenstruktur für verschiedene zu brikettierende Güter das gleiche Bindemittelvolumen benötigt wird. Rechnet man auf die Massenanteile um, nimmt im Gemisch der Anteil des Bindemittels mit steigender spez. Masse des 30 zu brikettierenden Gutes ab. Wird der Kohlenstoffträger im Heissbrikett, auch Formkoks genant, durch Quarz ersetzt, steigt die spez.
Masse des zu brikettierenden Gutes von 1,2-1,5 auf 2,65 g/cm an.
« .. . +
Das führt dazu, dass der notwendige Bindemittelanteil von 30 _ 3 Z
V + auf 22 3 Z gesenkt werden kann. Je nach Ballast und Gehalt an 35 flüchtigen Bestandteilen der verwendeten Bindekohle verbleibt nach der Heissbrikettierung ein Kohlenstoffanteil von rund 16,5 _ 2 Z.
Aus der stöchiometrischen Berechnung geht hervor, dass dieser Kohlenstoffanteil zu niedrig ist. Die Steigerung kann durch Erhöhung des Anteils Bindekohle oder durch Zugabe weiterer nicht-40 backender Kohlenstoffträger wie Anthrazit, Petrolkoks, Schwelkv'K« / t / ! oder Hochtemperaturkoks erfolgen, die alle anstelle des Quarzes ins Gemisch hereingenommen werden. Werden nichtbackende Kohlenstoffträger eingesetzt, muss aus oben erwähnten Gründen auch eine angepassfe Erhöhung der Bindekohle durchgeführt werden.
5 1. Beispiel: »1 — L t 63.5 Hasseteile Sand + 36.5 Masseteile Backkohle. Bei 70 %
Kohlenstoffausbeute aus der Kohle ergibt sich das Verhältnis: 10 63.5 Masseteile Sand + 25.55 Masseteile Kohlenstoff oder 1000 kg
Sand zu 402 kg Kohlenstoff.
Das Ergebnis entspricht der stöchiometrischen Rechnung. In der betriebenen Praxis wird man im angestrebten Verhältnis noch be-* 15 rücksichtigt werden, dass die Kohlenasche rund 50 % S1O2 enthält, das ebenfalls reduziert wird und entsprechend Kohlenstoff braucht.
2. Beispiel: 20 66 Masseteile Sand + 12 Masseteile Petrolkoks + 22 % Masseteile
Backkohle. Die Kohlenstoffausbeute des Petrolkokses beträgt 90 %, die der Kohle 70 %. 66 Teile Sand + (10,8 + 15,4) Teile Kohlenstoff oder 1000 kg Sand + 397 Kg C.
25 Das Ergebnis entspricht knapp den stöchiometrischen Rechnungen.
Auch hier muss eine Korrektur vorgenommen werden, die die Asche der Backkohle berücksichtigt.
30
Die Beispiele zeigen, das brikettierseitig die Forderungen der Reduktion an das Kohlenstoffangebot erfüllt werden können, so dass keine Hindernisse bei der Verwendung von Heissbriketts im Elektroofen * zur Erzeugung von Si- und Si-Legierungen zu erwarten sind.
(J/ / / ! 35 _ // 40
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von silicium- und kohlenstoffhaltigen Rohstoff-Formlingen für die Erzeugung von Silicium oder Silicium- | legierungen, insbesondere Ferrosiliciumlegierungen, im Elektroofen, wobei ein feinkörniger Siliciumträger mit feinkörniger Kohle ge-5 mischt und die Mischung brikettiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass der feinkörnige Siliciumträger mit einem Anteil an backender Kohle gemischt und die Mischung bei * einer Temperatur von etwa 350 bis 550°C wie bei der Heissbrikettierung von Steinkohlen zu den Rohstoff-Formlingen geformt wird. 10
1 -6-
2, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung zu Rohstoff-Formlingen mit einem Gewicht von 10 bis 100 g, vorzugsweise 20 bis 60 g, brikettiert wird. *•5
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass etwa 60 bis 70 Gewichtsprozent Siliciumträger, etwa 20 - 30 Gewichtsprozent backende Kohle und etwa 10 bis 20 Gewichtsprozent andere Kohlenstoffträger, wie nichtbackende Kohle und/oder Kokse und/oder Petrolkoks und/oder organische Verbindungen, gemischt und diese Mischung heissbrikettiert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung so zusammengesetzt wird, dass der Kohlen-stoffgehalt aller Kohlenstoffträger etwa 40 Gewichtsprozent des im
25 Siliciumträger enthaltenen SiO^ ausmacht.
5. Verwendung von Rohstoff-Formlingen, die nach dem Verfahren eines der Ansprüche 1 bis 4 hergestellt worden sind, für die Erzeugung von Silicium oder Siliciumlegierungen, insbesondere für die Erzeugung voi •*0 Ferrosiliciumlegierungen, im Elektroofen.
6 pages dont: 1 page de garde 4 pages de description 1 page de revendications Luxembourg, le 13 mars 1981 Le manj^ajaire: /If Charles München -v
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3009808A DE3009808C2 (de) | 1980-03-14 | 1980-03-14 | Verfahren zur Herstellung von silicium- und kohlenstoffhaltigen Rohstoff-Formlingen und Verwendung der Rohstoff-Formlinge |
| DE3009808 | 1980-03-14 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| LU83218A1 true LU83218A1 (de) | 1981-06-24 |
Family
ID=6097199
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| LU83218A LU83218A1 (de) | 1980-03-14 | 1981-03-13 | Verfahren zur herstellung von silicium-und kohlenstoffhaltigen rohstoff-formlingen und verwendung der rohstoff-formlinge |
Country Status (32)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4389493A (de) |
| JP (1) | JPS56136954A (de) |
| AR (1) | AR225949A1 (de) |
| AT (1) | AT375681B (de) |
| AU (1) | AU538052B2 (de) |
| BE (1) | BE887930A (de) |
| BR (1) | BR8101513A (de) |
| CA (1) | CA1171227A (de) |
| DD (1) | DD156903A5 (de) |
| DE (1) | DE3009808C2 (de) |
| DK (1) | DK153849C (de) |
| ES (1) | ES500301A0 (de) |
| FI (1) | FI70257C (de) |
| FR (1) | FR2478127A1 (de) |
| GB (1) | GB2088840B (de) |
| IE (1) | IE50934B1 (de) |
| IN (1) | IN153095B (de) |
| IS (1) | IS1120B6 (de) |
| IT (1) | IT1136817B (de) |
| LU (1) | LU83218A1 (de) |
| MX (1) | MX155012A (de) |
| MY (1) | MY8700216A (de) |
| NL (1) | NL183025C (de) |
| NO (1) | NO152515B (de) |
| PH (1) | PH19532A (de) |
| PL (1) | PL129470B1 (de) |
| PT (1) | PT72643B (de) |
| SE (1) | SE451711B (de) |
| SU (1) | SU1091849A3 (de) |
| YU (1) | YU41013B (de) |
| ZA (1) | ZA811436B (de) |
| ZW (1) | ZW5181A1 (de) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3411731A1 (de) * | 1983-11-26 | 1985-11-07 | International Minerals & Chemical Corp., Northbrook, Ill. | Verfahren zur herstellung von silicium aus rohstoff-quarz in einem elektroniederschachtofen sowie verfahren zur reduktion von oxidischen rohstoffen |
| LU85116A1 (de) * | 1983-12-06 | 1985-09-12 | Laborlux Sa | Verfahren zur heissbrikettierung feinkoerniger stoffe und zur weiterverarbeitung der heissbriketts |
| DE3439550A1 (de) * | 1984-10-29 | 1986-04-30 | Siemens Ag | Verfahren zum herstellen von silizium fuer solarzellen |
| DE3541125A1 (de) * | 1985-05-21 | 1986-11-27 | International Minerals & Chemical Corp., Northbrook, Ill. | Verfahren zur herstellung von silicium oder ferrosilicium in einem elektronierderschachtofen und fuer das verfahren geeignete rohstoff-formlinge |
| US4659374A (en) * | 1985-06-14 | 1987-04-21 | Dow Corning Corporation | Mixed binder systems for agglomerates |
| DE3724541A1 (de) * | 1987-07-24 | 1989-02-02 | Applied Ind Materials | Verfahren und anlage zur herstellung von rohstoff-briketts fuer die erzeugung von silicium oder von siliciumcarbid oder von ferrosilicium |
| DE3923446C1 (de) * | 1989-07-15 | 1990-07-26 | Applied Industrial Materials Corp. Aimcor, Deerfield, Ill., Us | |
| ZA918453B (en) * | 1990-10-23 | 1992-08-26 | Nufarm Energy Pty Ltd | Briquettes |
| EP0527353B1 (de) * | 1991-08-08 | 1995-06-07 | Applied Industrial Materials Corporation Aimcor | Verfahren zur Erzeugung von Silicium im Elektroniederschachtofen und Rohstoff-Formlinge für die Durchführung des Verfahrens |
| NO20141486A1 (no) * | 2014-12-09 | 2016-06-10 | Elkem As | Energieffektiv integrert fremgangsmåte for fremstilling av metaller eller legeringer |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2623243A (en) * | 1946-01-09 | 1952-12-30 | Azote & Prod Chim | Method of agglomeration |
| US2561266A (en) * | 1950-05-01 | 1951-07-17 | Harry W Dietert Company | Method and apparatus for forming test specimens of molding sand and the like |
| US3231649A (en) * | 1964-04-17 | 1966-01-25 | Pullman Inc | Compaction method |
| US3704114A (en) * | 1971-03-17 | 1972-11-28 | Union Carbide Corp | Process and furnace charge for use in the production of ferrosilicon alloys |
| DE2335669A1 (de) * | 1973-07-13 | 1975-02-06 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur herstellung von erzkoks-heissbriketts fuer die selbstgaengige verhuettung |
-
1980
- 1980-03-14 DE DE3009808A patent/DE3009808C2/de not_active Expired
-
1981
- 1981-03-04 ZA ZA00811436A patent/ZA811436B/xx unknown
- 1981-03-06 AU AU68159/81A patent/AU538052B2/en not_active Ceased
- 1981-03-10 PT PT72643A patent/PT72643B/de not_active IP Right Cessation
- 1981-03-11 IN IN266/CAL/81A patent/IN153095B/en unknown
- 1981-03-11 FI FI810765A patent/FI70257C/fi not_active IP Right Cessation
- 1981-03-11 YU YU627/81A patent/YU41013B/xx unknown
- 1981-03-11 GB GB8107694A patent/GB2088840B/en not_active Expired
- 1981-03-12 NL NLAANVRAGE8101195,A patent/NL183025C/xx not_active IP Right Cessation
- 1981-03-12 NO NO810850A patent/NO152515B/no unknown
- 1981-03-12 ES ES500301A patent/ES500301A0/es active Granted
- 1981-03-12 SE SE8101569A patent/SE451711B/sv not_active IP Right Cessation
- 1981-03-13 AR AR284602A patent/AR225949A1/es active
- 1981-03-13 AT AT0118181A patent/AT375681B/de not_active IP Right Cessation
- 1981-03-13 IS IS2623A patent/IS1120B6/is unknown
- 1981-03-13 BR BR8101513A patent/BR8101513A/pt not_active IP Right Cessation
- 1981-03-13 MX MX186356A patent/MX155012A/es unknown
- 1981-03-13 FR FR8105075A patent/FR2478127A1/fr active Granted
- 1981-03-13 DD DD81228289A patent/DD156903A5/de not_active IP Right Cessation
- 1981-03-13 LU LU83218A patent/LU83218A1/de unknown
- 1981-03-13 CA CA000373008A patent/CA1171227A/en not_active Expired
- 1981-03-13 PL PL1981230138A patent/PL129470B1/pl unknown
- 1981-03-13 BE BE2/59051A patent/BE887930A/fr not_active IP Right Cessation
- 1981-03-13 DK DK114481A patent/DK153849C/da not_active IP Right Cessation
- 1981-03-13 IT IT20346/81A patent/IT1136817B/it active
- 1981-03-13 JP JP3547381A patent/JPS56136954A/ja active Granted
- 1981-03-13 SU SU813259800A patent/SU1091849A3/ru active
- 1981-03-16 PH PH25368A patent/PH19532A/en unknown
- 1981-03-20 IE IE554/81A patent/IE50934B1/en not_active IP Right Cessation
- 1981-04-08 US US06/252,063 patent/US4389493A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-04-24 ZW ZW51/81A patent/ZW5181A1/xx unknown
-
1987
- 1987-12-30 MY MY216/87A patent/MY8700216A/xx unknown
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| LU83218A1 (de) | Verfahren zur herstellung von silicium-und kohlenstoffhaltigen rohstoff-formlingen und verwendung der rohstoff-formlinge | |
| DE3032720A1 (de) | Verfahren zur erzeugung von silicium aus quarz und kohlenstoff im elektroofen | |
| EP0409014B1 (de) | Verfahren für die Herstellung von Brennstoff-Briketts | |
| AT396460B (de) | Verfahren zur herstellung von silicium aus rohstoff-quarz in einem elektroniederschachtofen | |
| DE2335669A1 (de) | Verfahren zur herstellung von erzkoks-heissbriketts fuer die selbstgaengige verhuettung | |
| DD272457A5 (de) | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Rohstoff-Briketts für die Erzeugung von Silicium oder von Siliciumcarbid oder von Ferrosilicium | |
| CH645868A5 (en) | Process for preparing silicon- and carbon-containing raw-material mouldings, and use of the raw-material mouldings | |
| EP0409015B1 (de) | Verfahren für die Herstellung von Rohstoff-Formlingen und danach hergestellte Rohstoff-Formlinge | |
| DE629656C (de) | Verfahren zum Herstellen von verkokten Briketten aus Eisenerz und Backkohle hoher Feinheit | |
| DE577833C (de) | Verfahren zum Erzeugen von rauchlosen Brennstoffbriketten aus gasarmen Brennstoffen | |
| DE2613495C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von kleinstückigem Reduktionskoks | |
| DE425541C (de) | Verfahren zum Erzeugen von Koks- oder Halbkoksbriketten | |
| LU82461A1 (de) | Verfahren zum herstellen vornehmlich aus metall bestehender,abriebfester presslinge | |
| DE1302877B (de) | Verfahren zur Herstellung eines kohlenstoff- und borhaltigen, hitzenbeständigen Materials | |
| DE1042527B (de) | Brennstoffmischung zum Herstellen von Giessereikoks durch Verkoken | |
| DE2407780A1 (de) | Verfahren zur herstellung von steinkohlenbriketts | |
| AT88931B (de) | Verfahren zur Überführung von staubförmigem Brennstoff in stückiges Brennmaterial mit Hilfe von Bindemitteln. | |
| DE854194C (de) | Verfahren zum Herstellen von druckfesten Formkoksstuecken aus Steinkohlenschwelkoks | |
| DE2913727C3 (de) | ||
| AT231402B (de) | Verfahren zur Herstellung von brikettierten Brennstoffen | |
| DE671260C (de) | Verfahren zur Nutzbarmachung der bei der Gewinnung von Steinkohle anfallenden Feinkohle | |
| DE624329C (de) | Verfahren zum Herstellen rauchloser Brikette aus Petrolkoks | |
| DE341458C (de) | Verfahren zur Verhuettung von eisen- und kohlehaltigen Stoffen auf Roheisen | |
| DE601312C (de) | Verfahren zur Herstellung eines Besatzes fuer Entgasungsoefen, insbesondere aus schlecht backender bituminoeser Kohle | |
| DE19946063C1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Formkoks |