KR20170118252A - 화상 표시 장치의 제조 방법, 수지용 디스펜서 - Google Patents

화상 표시 장치의 제조 방법, 수지용 디스펜서 Download PDF

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KR20170118252A
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아키히코 와타나베
아키라 곤노
다카시 엔도
마사유키 다니
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데쿠세리아루즈 가부시키가이샤
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Abstract

화상 표시 부재 (2) 와, 주연부에 차광층 (3) 이 형성됨으로써 그 주연부와 주면부 (4) 사이에 단차부 (5) 가 형성된 광 투과성 커버 부재 (6) 가, 액상의 광학 수지 조성물 (7) 로 형성된 광 투과성 수지층 (8) 을 개재하여, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 (3) 형성면이 화상 표시 부재 (2) 측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치 (1) 의 제조 방법에 있어서, 수지용 디스펜서 (10) 를 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 (3) 형성면의 표면의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동시켜, 액상의 광학 수지 조성물 (7) 을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 (3) 형성면의 표면에 도포할 때, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 (3) 형성면의 주면부 (4) 상과 차광층 (3) 상에서 광학 수지 조성물 (7) 의 도포량을 바꾼다.

Description

화상 표시 장치의 제조 방법, 수지용 디스펜서{METHOD FOR PRODUCING IMAGE DISPLAY DEVICE, RESIN DISPENSER}
본 발명은 액정 표시 패널 등의 화상 표시 부재와 그 표면측에 배치되는 투명 보호 시트 등의 광 투과성 커버 부재를, 광 투과성 경화 수지층을 개재하여 접착·적층하여 화상 표시 장치를 제조하는 방법에 관한 것이다.
스마트 폰 등의 정보 단말에 이용되고 있는 액정 표시 패널 등의 화상 표시 장치는, 액정 표시 패널이나 유기 EL 패널 등의 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재 사이에 광 경화성 수지 조성물을 배치한 후, 그 조성물에 자외선을 조사하여 경화시켜 광 투과성 경화 수지층으로 하고, 그것에 의해 화상 표시 부재와 광 투과성 커버 부재를 접착·적층함으로써 제조되고 있다 (특허문헌 1).
구체적으로는 도 14(A) 에 나타내는 바와 같이, 우선 광 투과성 커버 부재 (20) 를 준비하고, 이 광 투과성 커버 부재 (20) 의 화상 표시 장치와 대향되는 표면 (20a) 에 액상의 광 경화성 수지 조성물 (21) 을 도포한다.
다음으로, 도 14(B) 에 나타내는 바와 같이, 광 투과성 커버 부재 (20) 의 표면 (20a) 에 도포된 광 경화성 수지 조성물 (21) 에 대하여 자외선을 조사하여 가경화시킴으로써 가경화 수지층 (21′) 을 형성한다 (도 14(C)). 이는 광 경화성 수지 조성물 (21) 을 액상으로부터 현저하게 유동하지 않는 상태로 함으로써, 도 14(C) 에 나타내는 바와 같이, 천지 역전시켜도 흘러내리지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위해서이다.
이어서, 도 14(D) 에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재 (23) 에 광 투과성 커버 부재 (20) 를 그 가경화 수지층 (21′) 측으로부터 첩합 (貼合) 한다.
다음으로, 도 14(E) 에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재 (23) 와 광 투과성 커버 부재 (20) 사이에 협지되어 있는 가경화 수지층 (21′) 에 대하여 자외선을 조사하여 본경화시킨다. 이로써, 화상 표시 부재 (23) 와 광 투과성 커버 부재 (20) 가 광 투과성 경화 수지층 (22) 을 개재하여 접속된 화상 표시 장치 (25) (도 14(F)) 를 얻는다.
국제 공개 2010/027041호
여기서, 광 경화성 수지 조성물 (21) 을 광 투과성 커버 부재 (20) 에 도포할 때에는, 광 투과성 커버 부재 (20) 의 표면 (20a) 의 전체면에 광 경화성 수지 조성물 (21) 을 평탄해지도록 도포할 필요가 있다. 이는 광 경화성 수지 조성물 (21) 이 평탄하게 도포되어 있지 않으면, 이후의 화상 표시 부재 (23) 에 대한 첩합시에 기포를 말려들게 하고, 또 첩합 후 화상이 일그러지기 때문이다.
그런데, 일반적으로 광 투과성 커버 부재 (20) 의 화상 표시부측 표면 (20a) 의 주연부 (周緣部) 에는, 표시 화상의 휘도나 콘트라스트 향상을 위해서 차광층 (24) 이 형성되어 있다. 따라서, 광 투과성 커버 부재 (20) 에는 표면 (20a) 의 주연부와 주면부 (主面部) 사이에 차광층 (24) 에 의한 단차부 (26) 가 형성되어 있다.
이 때문에, 도 15 에 나타내는 바와 같이, 광 투과성 커버 부재 (20) 의 표면 (20a) 에 광 경화성 수지 조성물 (21) 을 도포할 때, 광 투과성 커버 부재 (20) 의 단부 (端部) 나 당해 단차부 (26) 의 둘레 가장자리에서 볼록부 (27a, 27b) 가 형성되어 버려 평탄하게 도포할 수 없다. 이는 차광층 (24) 에서 기인하는 것으로, 광 경화성 수지 조성물 (21) 을 단차부 (26) 이상의 두께로 도포하는 경우에도 발생해 버린다.
이 중 광 투과성 커버 부재 (20) 의 단부에서 형성되는 볼록부 (27a) 는 화상의 변형에 대한 영향이 적지 않게 있고, 또한 단차부 (26) 부근에 형성되는 볼록부 (27b) 는 화상 표시 부재에 첩합한 후의 화상 영역에 투영되기 때문에, 화상 변형을 일으킬 우려가 있다. 또, 차광층 (24) 이 협소폭인 경우, 광 투과성 커버 부재 (20) 의 단부에서 형성되는 볼록부 (27a) 도 화상의 변형에 대하여 영향을 준다.
그래서, 본 발명은 단차부가 형성된 광 투과성 커버 부재의 표면에 수지 조성물을 도포하는 경우에도, 단차부 둘레 가장자리가 주면부로부터 돌출되지 않고 평탄하게 도포할 수 있는 화상 표시 장치의 제조 방법, 및 수지용 디스펜서를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 서술한 과제를 해결하기 위해서, 본 발명에 관련된 화상 표시 장치의 제조 방법은, 화상 표시 부재와, 주연부에 차광층이 형성됨으로써 그 주연부와 주면부 사이에 단차부가 형성된 광 투과성 커버 부재가, 액상의 광학 수지 조성물로 형성된 광 투과성 수지층을 개재하여, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면이 상기 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법에 있어서, 수지용 디스펜서를 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동시켜, 액상의 상기 광학 수지 조성물을 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면에 도포하고, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면과 화상 표시 부재를 첩합하여, 상기 화상 표시 부재와 상기 광 투과성 커버 부재 사이에 협지되어 있는 상기 광학 수지 조성물을 경화시키고, 상기 수지용 디스펜서는 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 주면부 상과 상기 차광층 상에서 광학 수지 조성물의 도포량을 바꾸는 것이다.
또, 본 발명에 관련된 수지용 디스펜서는, 주연부에 차광층이 형성됨으로써 그 주연부와 주면부 사이에 단차부가 형성된 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면에, (화상 표시 부재와의 사이에 협지되는) 광학 수지 조성물을 도포하는 수지용 디스펜서에 있어서, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 주면부의 폭보다 넓은 폭을 갖고, 상기 광학 수지 조성물을 상기 차광층과 상기 주면부에 가로걸쳐 토출시키는 토출구를 구비하고, 상기 토출구는 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층과 대향하는 양단부가 상기 주면부와 대향하는 중앙부보다 확폭되고, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면 상을 길이 방향에 걸쳐 이동하면서 상기 토출구로부터 상기 광학 수지 조성물을 토출시키는 것이다.
또, 본 발명에 관련된 화상 표시 장치의 제조 방법은, 화상 표시 부재와, 주연부에 차광층이 형성됨으로써 그 주연부와 주면부 사이에 단차부가 형성된 광 투과성 커버 부재가, 액상의 광학 수지 조성물로 형성된 광 투과성 수지층을 개재하여, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면이 상기 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법에 있어서, 수지용 디스펜서를 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동시켜, 액상의 상기 광학 수지 조성물을 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면에 도포하고, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면과 화상 표시 부재를 첩합하여, 상기 화상 표시 부재와 상기 광 투과성 커버 부재 사이에 협지되어 있는 상기 광학 수지 조성물을 경화시키는 공정을 갖고, 상기 수지용 디스펜서는, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 주면부의 폭보다 넓은 폭을 갖고, 상기 광학 수지 조성물을 상기 차광층과 상기 주면부에 가로걸쳐 토출시키는 토출구를 구비하고, 상기 토출구는 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층과 대향하는 양단부가 상기 주면부와 대향하는 중앙부보다 확폭되고, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면 상을 길이 방향에 걸쳐 이동하면서 상기 토출구로부터 상기 광학 수지 조성물을 토출시키는 것이다.
본 발명에 의하면, 수지용 디스펜서는 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 주면부 상과 상기 차광층 상에서 광학 수지 조성물의 도포량을 바꾼다. 이로써, 수지용 디스펜서 (10) 는 차광층 (3) 상과 주면부 (4) 상에서 동일한 높이로 도포할 수 있어, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향에 걸쳐 평탄한 도포면을 형성할 수 있다. 예를 들어, 높은 볼록부가 형성되는 경우에는, 차광층 상에서의 이동 속도를 주면부 상보다 빠르게 함으로써, 차광층 상에서의 광학 수지 조성물의 도포량이 주면부 상보다 감소되고, 그 결과 평탄하게 도포할 수 있다.
도 1 은 본 발명이 적용된 화상 표시 장치를 나타내는 단면도이다.
도 2 는 수지용 디스펜서에 의해 광 투과성 커버 부재의 표면에 광 경화성 수지 조성물을 도포하는 공정을 나타내는 사시도이다.
도 3 은 수지용 디스펜서의 단면도이다.
도 4 는 광 경화성 수지 조성물이 도포된 광 투과성 커버 부재의 주연부를 나타내는 단면도이다.
도 5 은 수지용 디스펜서에 의해 광 투과성 커버 부재의 표면에 광 경화성 수지 조성물을 도포하는 공정을 나타내는 단면도이다.
도 6 은 실시예 및 종래예에 관련된 광 경화성 수지 조성물의 도포면의 요철을 나타내는 그래프이다.
도 7 은 광 투과성 커버 부재의 표면에 도포된 광 경화성 수지 조성물에 대하여 자외선을 조사하는 공정을 나타내는 단면도이다.
도 8 은 광 투과성 커버 부재의 표면에 가경화 수지층이 형성된 상태를 나타내는 단면도이다.
도 9 는 가경화 수지층을 개재하여 광 투과성 커버 부재와 화상 표시 부재를 첩합한 상태를 나타내는 단면도이다.
도 10 은 가경화 수지층에 추가로 자외선을 조사하여 본경화시키는 공정을 나타내는 단면도이다.
도 11 은 본 발명이 적용된 수지용 디스펜서를 나타내는 단면도이다.
도 12 는 본 발명이 적용된 수지용 디스펜서의, 광 투과성 커버 부재의 표면으로부터의 토출구 높이가 지나치게 높은 상태를 나타내는 단면도이다.
도 13 은 수지용 디스펜서의 높이를 바꾸어 광 경화성 수지 조성물을 도포한 도포면의 요철을 나타내는 그래프이다.
도 14 는 종래의 화상 표시 장치의 제조 공정을 나타내는 단면도이다.
도 15 는 종래의 광 투과성 커버 부재의 표면에 광 경화성 수지 조성물을 도포한 도포면을 나타내는 단면도이다.
이하, 본 발명이 적용된 화상 표시 장치의 제조 방법에 대하여 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시형태에만 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위 내에 있어서 다양한 변경이 가능함은 물론이다. 또, 도면은 모식적인 것으로서, 각 치수의 비율 등은 현실의 것과는 상이한 경우가 있다. 구체적인 치수 등은 이하의 설명을 참작하여 판단해야 할 것이다. 또, 도면 상호간에 있어서도 서로의 치수의 관계나 비율이 상이한 부분이 포함되어 있음은 물론이다.
본 발명을 적용하여 제조되는 화상 표시 장치 (1) 는, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재 (2) 와, 주연부에 차광층 (3) 이 형성됨으로써 그 차광층 (3) 과 주면부 (4) 사이에 단차부 (5) 가 형성된 광 투과성 커버 부재 (6) 가, 액상의 광학 수지 조성물 (7) 로 형성된 광 투과성 수지층 (8) 을 개재하여 적층되어 있다.
화상 표시 부재 (2) 로는, 액정 표시 패널, 유기 EL 표시 패널, 플라즈마 표시 패널, 터치 패널 등을 들 수 있다. 여기서, 터치 패널이란, 액정 표시 패널과 같은 표시 소자와 터치 패드와 같은 위치 입력 장치를 조합한 화상 표시·입력 패널을 의미한다.
광 투과성 커버 부재 (6) 로는, 화상 표시 부재에 형성된 화상이 시인 가능해지는 광 투과성이 있으면 되고, 유리, 아크릴 수지, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리카보네이트 등의 판상 재료나 시트상 재료를 들 수 있다. 이들 재료에는 편면 또는 양면 하드 코트 처리, 반사 방지 처리 등을 실시할 수 있다.
광 투과성 커버 부재 (6) 의 두께나 탄성 등의 물성은, 사용 목적에 따라 적절히 결정할 수 있다.
광 투과성 커버 부재 (6) 는, 화상 표시 부재 (2) 와 적층되는 표면 (6a) 에 주연부를 따라 형성된 차광층 (3) 과 차광층 (3) 에 의해 둘러싸이는 주면부 (4) 가 형성되어 있다. 차광층 (3) 은, 화상의 콘트라스트를 높이거나 하기 위해 형성되는 것으로, 흑색 등으로 착색된 도료를 스크린 인쇄법 등으로 도포하고, 건조·경화시킨 것이다. 차광층 (3) 의 두께로는 통상 5 ∼ 100 ㎛ 이며, 이 두께가 주면부 (4) 와의 단차부 (5) 에 상당한다.
이 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 도포되는 광학 수지 조성물 (7) 로는, 후술하는 바와 같이, 자외선을 조사함으로써 가경화 및 본경화시키는 점에서 액상의 광 경화성 수지 조성물이 바람직하게 사용된다. 이하에서는 광학 수지 조성물로서 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 예로 설명한다. 화상 표시 장치 (1) 는, 광 경화성 수지 조성물 (7) 로서 액상인 것을 사용함과 함께, 이 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 차광층 (3) 의 두께보다 두껍게 도포함으로써, 차광층 (3) 과 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 형성측 표면 (6a) 에서 형성되는 단차부 (5) 를 캔슬시킬 수 있다. 여기서 액상이란, 콘 플레이트형 점도계로 0.01 ∼ 100 Pa.s (25 ℃) 의 점도를 나타내는 것이다.
이와 같은 광 경화성 수지 조성물 (7) 은, 아크릴레이트계 올리고머 성분 (성분 (A)), 아크릴레이트계 모노머 성분 (성분 (B)), 및 광 중합 개시제 (성분 (C)) 를 주성분으로서 함유하는 것을 바람직하게 예시할 수 있다. 또, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 최종적인 경화 수축률은 3 ％ 이상인 것이다.
여기서, "최종적인 경화 수축률" 이란, 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 미경화 상태로부터 완전히 경화시킨 상태와의 사이에서 생긴 경화 수축률을 의미한다. 여기서, 완전히 경화란, 후술하는 바와 같이 경화율이 적어도 90 ％ 가 되도록 경화시킨 상태를 의미한다. 이하, 최종적인 경화 수축률을 전경화 수축률이라고 칭한다. 또, 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 미경화 상태로부터 가경화시킨 상태와의 사이에서 생긴 경화 수축률을 가경화 수축률이라고 칭한다. 또한, 본경화 공정에 있어서, 가경화 상태로부터 완전히 경화시킨 상태와의 사이에서 생긴 경화 수축률은 본경화 수축률이라고 칭한다.
광 경화성 수지 조성물 (7) 의 전경화 수축률은, 미경화 (바꾸어 말하면, 경화 전) 의 조성물과 완전 경화 후의 고체의 완전 경화물의 비중을 전자 비중계 (MIRAGE 사 제조 SD-120L) 를 이용하여 측정하고, 양자의 비중차로부터 다음 식에 의해 산출할 수 있다. 또, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 가경화 수지의 가경화 수축률은, 미경화 (바꾸어 말하면, 경화 전) 의 조성물과 가경화 후의 고체의 가경화물의 비중을 전자 비중계 (MIRAGE 사 제조 SD-120L) 를 이용하여 측정하고, 양자의 비중차로부터 다음 식에 의해 산출할 수 있다. 본경화 수축률은 전경화 수축률로부터 가경화 수축률을 감함으로써 산출할 수 있다.
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성분 (A) 의 아크릴레이트계 올리고머는 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 베이스 재료로서 사용되고 있다. 바람직한 구체예로는, 폴리이소프렌, 폴리우레탄, 폴리부타디엔 등으로 변성된 (메트) 아크릴레이트 올리고머 (예를 들어, 폴리이소프렌계 (메트) 아크릴레이트 올리고머, 폴리우레탄계 (메트) 아크릴레이트 올리고머, 폴리부타디엔계 (메트) 아크릴레이트 올리고머 등) 를 들 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서 "(메트) 아크릴레이트" 라는 용어는, 아크릴레이트와 메타크릴레이트를 포함한다.
폴리이소프렌계 (메트) 아크릴레이트 올리고머의 바람직한 구체예로는, 폴리이소프렌 중합체의 무수 말레산 부가물과 2-하이드록시에틸메타크릴레이트의 에스테르화물 (UC102 (폴리스티렌 환산 분자량 17000), (주) 쿠라레 ; UC203 (폴리스티렌 환산 분자량 35000), (주) 쿠라레 ; UC-1 (분자량 약 25000), (주) 쿠라레) 등을 들 수 있다.
또, 폴리우레탄계 (메트) 아크릴레이트 올리고머의 바람직한 구체예로는, 지방족 우레탄아크릴레이트 올리고머 (EBECRYL230 (분자량 5000), 다이셀·올넥스 (주) ; UA-1, 라이트 케미컬 공업 (주)) 등을 들 수 있다.
폴리부타디엔계 (메트) 아크릴레이트 올리고머로는 공지된 것을 채용할 수 있다.
성분 (B) 의 아크릴레이트계 모노머 성분은, 화상 표시 장치의 제조 공정에 있어서 광 경화성 수지 조성물에 충분한 반응성 및 도포성 등을 부여하기 위해서 반응성 희석제로서 사용되고 있다. 이와 같은 아크릴레이트계 모노머로는, 2-하이드록시프로필메타크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 디시클로펜테닐옥시에틸메타크릴레이트 등을 들 수 있다.
성분 (C) 의 광 중합 개시제로는, 공지된 광 라디칼 중합 개시제를 사용할 수 있고, 예를 들어 1-하이드록시-시클로헥실페닐케톤 (이르가큐어 184, BASF 재팬 (주)), 2-하이드록시-1-{4-[4-(2-하이드록시-2-메틸-프로피오닐)벤질]페닐}-2-메틸-1-프로판-1-온 (이르가큐어 127, BASF 재팬 (주)), 벤조페논, 아세토페논 등을 들 수 있다.
이와 같은 광 중합 개시제는, 성분 (A) 아크릴레이트계 올리고머 및 성분 (B) 아크릴레이트계 모노머의 합계 100 질량부에 대하여, 지나치게 적으면 자외선 조사시에 경화 부족이 되고, 지나치게 많으면 개열에 의한 아웃 가스가 증가하여 발포 문제의 경향이 있으므로, 바람직하게는 0.1 ∼ 5 질량부, 보다 바람직하게는 0.2 ∼ 3 질량부이다.
광 경화성 수지 조성물은, 추가로 성분 (D) 가소제 성분을 함유할 수 있다. 성분 (D) 의 가소제 성분은, 경화 수지층에 완충성을 부여함과 함께, 광 경화성 수지 조성물의 경화 수축률을 저감시키기 위해서 사용되고, 자외선의 조사에서는 성분 (A) 의 아크릴레이트계 올리고머 성분 및 성분 (B) 의 아크릴레이트계 모노머 성분과 반응하지 않는 것이다. 이와 같은 가소제 성분은, 고체의 점착 부여제 (1) 과 액상 오일 성분 (2) 를 함유한다.
고형의 점착 부여제 (1) 로는, 테르펜 수지, 테르펜페놀 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등의 테르펜계 수지, 천연 로진, 중합 로진, 로진 에스테르, 수소 첨가 로진 등의 로진 수지, 테르펜계 수소 첨가 수지를 들 수 있다. 또, 전술한 아크릴레이트계 모노머를 미리 저분자 폴리머화한 비반응성의 올리고머도 사용할 수 있고, 구체적으로는 부틸아크릴레이트와 2-헥실아크릴레이트 및 아크릴산의 공중합체나 시클로헥실아크릴레이트와 메타크릴산의 공중합체 등을 들 수 있다.
액상 오일 성분 (2) 로는, 폴리부타디엔계 오일, 또는 폴리이소프렌계 오일 등을 함유할 수 있다.
또, 광 경화성 수지 조성물 (7) 은, 분자량의 조정을 위해서 연쇄 이동제를 함유할 수 있다. 예를 들어, 2-메르캅토에탄올, 라우릴메르캅탄, 글리시딜메르캅탄, 메르캅토아세트산, 티오글리콜산2-에틸헥실, 2,3-디메틸메르캅토-1-프로판올, α-메틸스티렌 다이머 등을 들 수 있다.
또, 광 경화성 수지 조성물 (7) 은, 추가로 필요에 따라 실란 커플링제 등의 접착 개선제, 산화 방지제 등의 일반적인 첨가제를 함유할 수 있다.
광 경화성 수지 조성물 (7) 은, 후술하는 가경화 공정 후의 본경화 공정에 있어서의 그 경화 수축률이 3 ％ 미만으로 억제되고 있으므로, 기본적으로는 가소제 성분을 함유하는 것은 필수는 아니지만, 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서 가소제 성분 (성분 (D)) 을 함유할 수 있다. 따라서, 광 경화성 수지 조성물 중에 성분 (A) 의 아크릴레이트계 올리고머 성분과 성분 (B) 아크릴레이트계 모노머 성분의 합계 함유량은 바람직하게는 25 ∼ 85 질량％ 이지만, 성분 (D) 의 가소제 성분의 함유량은 0 ∼ 65 질량％ 의 범위이다.
[제 1 실시형태]
이어서, 상기 서술한 화상 표시 장치 (1) 의 제조 방법에 대하여 설명한다. 제 1 실시형태에 관련된 화상 표시 장치의 제조 방법은, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 수지용 디스펜서 (10) 를 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 형성면인 표면 (6a) 의 길이 방향의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동시켜, 액상의 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 도포할 때에, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 의 주면부 (4) 상과 차광층 (3) 상에서 이동 속도를 변화시키는 것이다.
[도포 공정]
광 경화성 수지 조성물 (7) 을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 도포하는 수지용 디스펜서 (10) 은, 도 3 에 나타내는 바와 같이, 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 저류하는 저류부 (11) 와, 저류부 (11) 의 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 토출시키는 토출구 (12) 를 갖는다.
수지용 디스펜서 (10) 는, 토출구 (12) 가 광 투과성 커버 부재 (6) 의 주면부 (4) 의 폭보다 넓은 폭을 갖고, 폭 방향의 양측에 형성된 각 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 를 가로걸치는 폭을 갖는다. 이로써, 수지용 디스펜서 (10) 는, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향의 양측에 형성된 각 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 에 가로걸쳐 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 도포하게 되어 있다.
또, 수지용 디스펜서 (10) 는, 토출구 (12) 가 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 토출 방향 X 를 향하여 동일한 폭으로 형성되어 있다. 이로써, 수지용 디스펜서 (10) 는, 토출구 (12) 의 전체 폭에 걸쳐 균일하게 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 토출시킬 수 있다.
그리고, 수지용 디스펜서 (10) 는, 도 2 에 나타내는 바와 같이, 토출구 (12) 의 폭 방향을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향과 평행하게 하고, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 을 길이 방향의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동시키면서, 도시되지 않은 펌프에 의해 액상의 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 압출하고, 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 에 가로걸쳐 도포해 나간다.
이 도포시 수지용 디스펜서 (10) 는, 이동 방향의 중앙부에 형성된 주면부 (4) 상과 이동 방향의 양단에 형성된 차광층 (3) 상에서 이동 속도를 변화시킨다. 이로써, 수지용 디스펜서 (10) 는, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향에 걸쳐 차광층 (3) 상과 주면부 (4) 상에서 동일한 높이로 도포할 수 있어, 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 에 걸쳐 평탄한 도포면을 형성할 수 있다.
수지용 디스펜서 (10) 는, 상기 서술한 바와 같이 토출구 (12) 가 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 토출 방향 X 를 향하여 동일한 폭으로 형성되고, 토출구 (12) 의 전체 폭에 걸쳐 균일하게 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 토출시키기 때문에, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향의 일단에서 타단에 걸쳐 일정한 속도로 이동하면, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향의 일단측 및 타단측의 각 단부나, 차광층 (3) 과 주면부 (4) 의 경계 부근에서 볼록부가 형성되어 버린다 (도 15 참조).
그래서, 본 실시형태에서는, 도 5 에 나타내는 바와 같이, 수지용 디스펜서 (10) 의 이동 속도를 광 투과성 커버 부재 (6) 의 일단 및 타단에 형성된 차광층 (3) 상에서는 빠르게, 주면부 (4) 상에서는 느리게 한다. 이로써, 수지용 디스펜서 (10) 는 차광층 (3) 상과 주면부 (4) 상에서 동일한 높이로 도포할 수 있어, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향에 걸쳐 평탄한 도포면을 형성할 수 있다.
이동 속도는, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 점도나 단차부 (5) 의 높이 등에 따라, 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 에 걸쳐 평탄하게 도포할 수 있는 최적의 속도를 설정할 수 있다. 높은 볼록부가 형성되는 경우에는, 보다 차광층 (3) 상에서의 이동 속도를 주면부 (4) 상보다 빠르게 함으로써, 차광층 (3) 상에서의 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포량이 주면부 (4) 상보다 감소되고, 그 결과 평탄하게 도포할 수 있다.
도 6 은, 수지용 디스펜서 (10) 를 일정 속도로 이동시킨 종래예와, 차광층 (3) 상을 고속으로 이동시킴과 함께 주면부 (4) 상을 저속으로 이동시킨 본 실시예에 있어서의 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포면을 변위 센서로 측정한 결과를 나타내는 그래프이다. 세로축은 높이를 나타내고, 가로축은 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향의 일방으로부터의 거리이다. 수지용 디스펜서 (10) 의 이동 속도는, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 주면부 (4) 상에서는 16 ㎜/sec 로 하고, 차광층 (3) 상에서는 주면부 (4) 상에서의 속도의 1.5 배, 즉 24 ㎜/sec 로 하였다. 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포면은, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 주면부 (4) 상에서 약 150 ㎛ 두께이고, 차광층 (3) 상에서는 약 40 ㎛ 두께였다.
도 6 에 나타내는 바와 같이, 본 실시예에 의하면, 차광층 (3) 상에 있어서의 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포량을 감소시킴으로써, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 단부나 단차부 (5) 의 둘레 가장자리에서의 볼록부 (27) 가 낮아져 보다 평탄화되는 것을 알 수 있다.
또한, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 평탄도는 레이저, LED, 초음파 등을 조사하여 높이를 측정하는 공지된 변위 센서로, 도포된 광 경화성 수지 조성물 (7) 상을 주사함으로써 측정할 수 있다.
이와 같이, 선행하는 도포 공정에 있어서의 볼록부의 형성 정도를 참조하면서 차광층 (3) 상과 주면부 (4) 상의 속도차를 조정함으로써 각각의 도포량을 조정할 수 있고, 차광층 (3) 에서 주면부 (4) 에 걸쳐 평탄하게 도포할 수 있는 속도를 설정할 수 있다. 또한, 차광층 (3) 상에서의 이동 속도가 지나치게 빠른 경우에는, 차광층 (3) 과 주면부 (4) 의 경계 부근에서 오목부 (28) 가 형성되어 버린다. 이 경우에는, 차광층 (3) 상에서의 이동 속도를 느리게 하여 조정한다.
또한, 광 경화성 수지 조성물 (7) 은, 주면부 (4) 로부터 차광층 (3) 에 걸쳐 도포되어 있으면 되고, 반드시 차광층 (3) 의 전영역에 도포되어 있지 않아도 된다. 차광층 (3) 의 전영역에 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 도포하고자 하면, 수지용 디스펜서 (10) 는 차광층 (3) 에 도달하기 전부터 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 토출시킬 필요가 있어, 비경제적일 뿐만 아니라, 수지 늘어짐의 발생 등 도포 공정이 번잡해진다. 또, 도 4 에 나타내는 바와 같이, 광 경화성 수지 조성물 (7) 은 차광층 (3) 상에 도포되어 있으면, 화상 표시 부재 (2) 와의 첩합 공정에 있어서 차광층 (3) 의 전영역으로 퍼지기 때문에, 문제없이 광 투과성 커버 부재 (6) 와 화상 표시 부재 (2) 를 접속할 수 있다.
이 때문에, 수지용 디스펜서 (10) 는, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향의 일단에서 타단으로 이동할 때의 제일 처음과 제일 마지막에, 바람직하게는 차광층 상에서 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 토출시키는 않는 공주 (空走) 영역을 형성하는 것이 바람직하다.
또, 상기 서술한 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포 공정에서는, 수지용 디스펜서 (10) 의 이동 속도를 조정함으로써 평탄화했지만, 수지용 디스펜서 (10) 를 일정한 속도로 이동함과 함께, 펌프를 조정함으로써 차광층 (3) 상에서의 토출량을 주면부 (4) 상에서의 토출량보다 감소시켜 평탄화시켜도 된다. 그러나, 펌프 조정에 의한 토출량의 제어는, 이동 속도의 제어보다 복잡하고, 도포 공정의 간편함이나 수율면에서 수지용 디스펜서 (10) 의 이동 속도를 제어하는 공법이 우수하다.
또, 상기 서술한 바와 같이 수지용 디스펜서 (10) 를 고정된 광 투과성 커버 부재 (6) 에 대하여 이동시키는 것 외에도, 수지용 디스펜서 (10) 를 고정시키고, 광 투과성 커버 부재 (6) 를 상기 서술한 바와 같은 속도 제어에 의해 이동시켜도 된다.
[가경화 공정]
광 투과성 커버 부재 (6) 에 대한 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포 공정이 종료되면, 다음으로 도 7 에 나타내는 바와 같이, 광 경화성 수지 조성물 (7) 에 대하여 자외선을 조사하여 가경화시킴으로써 가경화 수지층 (13) 을 형성한다 (도 8 참조). 여기서, 가경화시키는 것은, 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 액상으로부터 현저하게 유동하지 않는 상태로 하고, 도 8 에 나타내는 바와 같이, 천지 역전시켜도 흘러내리지 않도록 하여 취급성을 향상시키기 위해서이다. 또, 이와 같이 가경화시킴으로써, 차광층 (3) 과 화상 표시 부재 사이의 광 투과성 경화 수지층을, 그 사이로부터 배제시키지 않고 충분히 광 경화시킴으로써 경화 수축도 저감시킬 수 있다. 이와 같은 가경화의 레벨은, 가경화 수지층 (13) 의 경화율 (겔 분율) 이 바람직하게는 10 ∼ 80 ％, 보다 바람직하게는 30 ∼ 60 ％ 가 되는 레벨이다. 여기서, 경화율 (겔 분율) 이란, 자외선 조사 전의 광 경화성 수지 조성물 (7) 중의 (메트) 아크릴로일기의 존재량에 대한 자외선 조사 후의 (메트) 아크릴로일기의 존재량의 비율 (소비량 비율) 로 정의되는 수치로, 이 수치가 클수록 경화가 진행되고 있는 것을 나타낸다.
또한, 경화율 (겔 분율) 은, 자외선 조사 전의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에 있어서의 베이스 라인으로부터의 1640 ∼ 1620 cm- 1 의 흡수 피크 높이 (X) 와, 자외선 조사 후의 수지 조성물층의 FT-IR 측정 차트에 있어서의 베이스 라인으로부터의 1640 ∼ 1620 cm- 1 의 흡수 피크 높이 (Y) 를, 이하의 수식 (1) 에 대입함으로써 산출할 수 있다.
경화율 (％) = {(X-Y)/X} × 100 (1)
자외선 조사에 관하여, 경화율 (겔 분율) 이 바람직하게는 10 ∼ 80 ％ 가 되도록 가경화시킬 수 있는 한, 광원의 종류, 출력, 누적 광량 등은 특별히 제한은 없으며, 공지된 자외선 조사에 의한 (메트) 아크릴레이트의 광 라디칼 중합 프로세스 조건을 채용할 수 있다.
또, 자외선 조사 조건에 관하여, 상기 서술한 경화율의 범위 내에 있어서, 후술하는 첩합 조작시 가경화 수지층 (13) 의 액 늘어짐이나 변형이 생기지 않는 조건을 선택하는 것이 바람직하다. 그러한 액 늘어짐이나 변형이 생기지 않는 조건을 점도로 표현하면, 20 Pa·S 이상 (콘 플레이트 레오미터, 25 ℃, 콘 및 플레이트 C35/2, 회전수 10 rpm) 이 된다.
또, 자외선 조사 조건에 관하여, 상기 서술한 경화율의 범위 내에 있어서, 후술하는 첩합 조작시 가경화 수지층 (13) 의 표면의 끈적거림 (택성) 을 유지할 수 있는 조건을 선택하는 것이 바람직하다. 그러한 끈적거림을 유지할 수 있는 조건을 태킹 시험기 (TAC-1000, 레스카사) 를 사용하는 프로브 택법 (레스카법 : 시료의 점착면을 위로 해 놓고, 그 상부로부터 프로브를 점착면에 가압하여 박리하는 방법) 에 의해 얻어지는 측정 수치로 표현하면, 30 N/㎟ 이상이다 (http://www.rhesca.co.jp/main/technical/technical.html 의「점착 물질의 물성 측정법」참조).
[첩합 공정]
다음으로, 도 9 에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재 (2) 에 광 투과성 커버 부재 (6) 를 그 가경화 수지층 (13) 측으로부터 첩합한다. 첩합은, 공지된 압착 장치를 이용하여 10 ℃ ∼ 80 ℃ 에서 가압함으로써 실시할 수 있다.
[본경화 공정]
다음으로, 도 10 에 나타내는 바와 같이, 화상 표시 부재 (2) 와 광 투과성 커버 부재 (6) 사이에 협지되어 있는 가경화 수지층 (13) 에 대하여 자외선을 조사하여 본경화시킨다. 추가로 필요에 따라, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층과 화상 표시 부재 (2) 사이의 수지층에 자외선을 조사함으로써, 그 수지층을 본경화시킨다. 이로써, 화상 표시 부재 (2) 와 광 투과성 커버 부재 (6) 를 광 투과성 경화 수지층 (8) 을 개재하여 적층하여 화상 표시 장치 (1) 를 얻는다.
또, 본 공정에 있어서 본경화시키는 것은, 가경화 수지층 (13) 을 충분히 경화시켜, 화상 표시 부재 (2) 와 광 투과성 커버 부재 (6) 를 접착하고 적층하기 위해서이다. 이와 같은 본경화의 레벨은, 광 투과성 경화 수지층 (8) 의 경화율 (겔 분율) 이 바람직하게는 90 ％ 이상, 보다 바람직하게는 95 ％ 이상이 되는 레벨이다.
또한, 광 투과성 경화 수지층 (8) 의 광 투과성의 레벨은, 화상 표시 부재 (2) 에 형성된 화상이 시인 가능해지는 광 투과성이면 된다.
[제 2 실시형태]
이어서, 상기 서술한 화상 표시 장치 (1) 의 다른 제조 방법에 대하여 설명한다. 제 2 실시형태에 관련된 화상 표시 장치의 제조 방법은, 토출구 (14) 의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 (3) 과 대향하는 양단부 (14a) 가, 주면부 (4) 와 대향하는 중앙부 (14b) 보다 확폭된 수지용 디스펜서 (15) 를 이용하여, 액상의 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 도포하는 것이다.
수지용 디스펜서 (15) 는, 도 11 에 나타내는 바와 같이, 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 저류하는 저류부 (16) 와, 저류부 (16) 의 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 토출시키는 토출구 (14) 를 갖는다.
수지용 디스펜서 (15) 는, 상기 서술한 수지용 디스펜서 (10) 와 동일하게 토출구 (14) 가 광 투과성 커버 부재 (6) 의 주면부 (4) 의 폭보다 넓은 폭을 갖고, 폭 방향의 양측에 형성된 각 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 를 가로걸치는 폭을 갖는다. 이로써, 수지용 디스펜서 (15) 는, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향의 양측에 형성된 각 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 에 가로걸쳐 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 도포하게 되어 있다 (도 4 참조).
그리고, 수지용 디스펜서 (15) 는, 토출구 (14) 의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 (3) 과 대향하는 양단부 (14a) 가, 주면부 (4) 와 대향하는 중앙부 (14b) 보다 확폭되어 있다. 구체적으로, 양단부 (14a) 는 테이퍼면이 형성됨으로써 중앙부 (14b) 보다 점차 확폭되어 있다. 이로써, 수지용 디스펜서 (15) 는, 토출구 (14) 의 양단부 (14a) 가 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 토출 방향 X 를 향하여 확폭되고, 중앙부 (14b) 측으로부터 공급되는 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 양단부 (14a) 에 분산하여 토출시킨다. 따라서, 수지용 디스펜서 (15) 는, 차광층 (3) 상으로의 토출량을 주면부 (4) 상으로의 토출량보다 감소시킬 수 있다.
그리고, 수지용 디스펜서 (15) 는, 토출구 (14) 를 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향과 평행하게, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동시키면서, 도시되지 않은 펌프에 의해 액상의 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 압출하고, 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 에 가로걸쳐 도포해 나간다.
이 때, 수지용 디스펜서 (15) 는, 토출구 (14) 의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 차광층 (3) 과 대향하는 양단부 (14a) 가, 주면부 (4) 와 대향하는 중앙부 (14b) 보다 확폭되어 있기 때문에, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향에 걸쳐 차광층 (3) 상과 주면부 (4) 상에서 동일한 높이로 도포할 수 있어 평탄한 도포면을 형성할 수 있다.
수지용 디스펜서 (15) 의 토출구 (14) 의 양단부 (14a) 의 각도나 높이는, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 점도나 단차부 (5) 의 높이 등에 따라, 차광층 (3, 3) 과 주면부 (4) 에 걸쳐 평탄하게 도포할 수 있는 최적의 형상으로 형성한다.
[수지용 디스펜서 (15) 의 높이]
또, 수지용 디스펜서 (15) 는, 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 토출시킬 때에, 토출구 (14) 선단의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 으로부터의 높이 H 를 조정하는 것이 바람직하다. 도 12 에 나타내는 바와 같이, 토출구 (14) 선단의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 으로부터의 높이 H 가 지나치게 높은 경우, 양단부 (14a) 에 분산된 광 경화성 수지 조성물 (7) 이 차광층 (3) 상에 도포되기 전에, 장력에 의해 한 개소에 모여 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향의 단부 부근에 퇴적해 버린다. 그 때문에, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 단부 부근에 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 볼록부가 형성된다 (도 13 참조).
반대로, 토출구 (14) 선단의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 으로부터의 높이 H 가 지나치게 낮은 경우, 양단부 (14a) 로부터 차광층 (3) 상으로의 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 퍼짐이 부족하여, 차광층 (3) 으로부터 주면부 (4) 에 걸쳐 오목부가 형성되어 버린다 (도 13 참조).
그래서, 수지용 디스펜서 (15) 는, 높은 볼록부가 형성되는 경우에는, 토출구 (14) 의 선단을 보다 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 근접시키고, 오목부 (28) 가 형성되는 경우에는, 토출구 (14) 의 선단을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 으로부터 이간시킨다.
이와 같이, 수지용 디스펜서 (15) 는, 선행하는 도포 공정에 있어서의 주면부 (4) 와 차광층 (3) 의 경계 부근에 발생한 요철의 형성 정도를 참조하면서, 토출구 (14) 선단의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 으로부터의 높이 H 를 수정한다. 이로써, 수지용 디스펜서 (15) 는, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포량을 조정할 수 있고, 차광층 (3) 으로부터 주면부 (4) 에 걸쳐 평탄하게 도포할 수 있는 높이 H 를 설정할 수 있다.
도 13 은, 수지용 디스펜서 (15) 를 이용하여, 토출구 (14) 선단의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 으로부터의 높이 H 를 바꾸어 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 도포하고, 그 도포면을 변위 센서로 측정한 결과를 나타내는 그래프이다. 세로축은 높이를 나타내고, 가로축은 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향의 일방으로부터의 거리이다. 도 13 에 나타내는 바와 같이, 토출구 (14) 선단의 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 으로부터의 높이 H 가 190 ㎛, 200 ㎛ 로 지나치게 높은 경우, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향의 단부 부근에 볼록부가 형성되고, 반대로 높이 H 가 160 ㎛, 170 ㎛ 로 지나치게 낮은 경우 오목부가 형성되어, 높이 H 를 180 ㎛ 로 함으로써 거의 평탄하게 도포할 수 있는 것을 알 수 있다.
여기서, 수지용 디스펜서 (15) 는, 이동 속도에 관계없이 광 투과성 커버 부재 (6) 의 폭 방향의 양단부 및 차광층 (3) 과 주면부 (4) 의 경계 부근에 있어서 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 평탄하게 도포할 수 있다. 따라서, 상기 서술한 수지용 디스펜서 (10) 를 사용한 도포 공정과 동일하게, 수지용 디스펜서 (15) 는 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동하고, 액상의 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 에 도포할 때에, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 표면 (6a) 의 주면부 (4) 상과 차광층 (3) 상에서 이동 속도를 변화시킴으로써, 광 투과성 커버 부재 (6) 의 길이 방향 및 폭 방향에 걸쳐 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 평탄하게 도포할 수 있다.
[제 3 실시형태]
이어서, 상기 서술한 화상 표시 장치 (1) 의 다른 제조 방법에 대하여 설명한다. 제 3 실시형태에 관련된 화상 표시 장치의 제조 방법은, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 표면 장력을 조정함으로써 평탄하게 도포하는 것이다. 제 3 실시형태에 관련된 광 경화성 수지 조성물 (7) 은, 아크릴레이트계 올리고머 성분 (성분 (A)), 아크릴레이트계 모노머 성분 (성분 (B)), 광 중합 개시제 (성분 (C)) 및 가소제 성분 (성분 (D)) 을 함유함과 함께, 레벨링제를 첨가하는 것이 바람직하다. 이로써, 표면을 조정 (저감) 할 수 있고, 차광층 (3) 과 주면부 (4) 의 경계 부근에 있어서의 볼록부를 저감시킬 수 있다.
레벨링제로는 특별히 한정은 없지만, 전술한 (A) ∼ (D) 로 이루어지는 조성물에 대해서는, 예를 들어 실록산계의 상품명 BYK378 (빅케미·재팬 (주) 제조) 이나, 상품명 LH-90 (쿠스모토 화성 (주)) 을 사용할 수 있다. 광 경화성 수지 조성물 (7) 중의 레벨링제의 첨가량으로는 0.1 ∼ 1.0 wt％ 함유하는 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 0.2 ∼ 0.6 wt％ 함유한다.
광 경화성 수지 조성물 (7) 은, 레벨링제를 첨가하지 않는 경우, 표면 장력은 30 ∼ 35 mN/m 이거나, 또는 그 이상 갖는 바, 레벨링제를 첨가함으로써 표면 장력을 30 mN/m 이하, 특히 28 ∼ 24 mN/m 의 범위로 할 수 있다.
실시예
이어서, 제 3 실시형태의 실시예에 대하여 설명한다.
우선, 45 (w) × 80 (l) × 0.4 (t) ㎜ 사이즈의 유리판을 준비하고, 이 유리판의 주연부 전역에 건조 두께로 40 ㎛ 가 되도록 4 ㎜ 폭의 차광층을 열 경화 타입의 흑색 잉크 (MRX 잉크, 테이코쿠 잉크 제조 (주)) 를 이용하여, 스크린 인쇄법에 의해 도포하고, 건조시킴으로써, 차광층이 부착된 유리판을 준비하였다.
실시예 1 에 관련된 광 경화성 수지 조성물은, 폴리이소프렌의 골격을 갖는 아크릴계 올리고머 (UC203, (주) 쿠라레) 40 질량부, 디시클로펜테닐옥시에틸메타크릴레이트 (FA512M, 히타치 화성 (주)) 20 질량부, 하이드록시프로필메타크릴레이트 (HPMA, 닛폰 화성 (주)) 3 질량부, 테트라하이드로푸르푸릴아크릴레이트 (라이트 에스테르 THF, 쿄에이샤 화학 (주)) 15 질량부, 라우릴아크릴레이트 (라이트 에스테르 L, 쿄에이샤 화학 (주)), 폴리부타디엔 중합체 (Polyoil110, 데구사 (주)) 20 질량부, 수소 첨가 테르펜 수지 (P85, 야스하라 케미컬 (주)) 45 질량부, 광 중합 개시제 (Irg184D, BASF 재팬 (주)) 4 질량부를 균일하게 배합하여 조정하였다. 실시예 1 에 관련된 광 경화성 수지 조성물은 표면 장력이 35 mN/m 였다.
실시예 2 에 관련된 광 경화성 수지 조성물은, 실시예 1 의 조성에 추가하여, 실록산계의 레벨링제로서 BYK378 (빅케미사 제조) 을 1 질량부 첨가하여 조정하였다. 실시예 2 에 관련된 광 경화성 수지 조성물은 표면 장력이 25 mN/m 였다.
다음으로, 실시예 1 및 2 에 관련된 광 경화성 수지 조성물을, 상기 서술한 수지용 디스펜서 (15) 를 이용하여 각각의 차광층이 부착된 유리판의 차광층 형성면의 전체면에 토출시켜, 평균 150 ㎛ 두께의 광 경화성 수지 조성물막을 각각 형성하였다. 수지용 디스펜서 (15) 의 도포 조건으로는, 차광층이 부착된 유리판의 주면부에서는 16 ㎜/sec, 차광층 상에서는 1.5 배 빠르게 하여 24 ㎜/sec 로 도포하였다.
또, 유리판의 주면부 및 차광층 상에서도 16 ㎜/sec 로 도포한 경우를 실시예 3 으로 한다.
이 광 경화성 수지 조성물막은, 도 1 과 같이 차광층의 거의 전역에 가로걸치도록 형성되어 있고, 광 경화성 수지 조성물 (7) 의 도포면은 광 투과성 커버 부재 (6) 의 주면부 (4) 상에서 약 150 ㎛ 두께이며, 차광층 (3) 상에서는 약 40 ㎛ 두께였다.
실시예 1, 및 실시예 2 에 관련된 광 경화성 수지 조성물 (7) 을 사용한 광 경화성 수지 조성물막의 평탄도를 변위 센서로 측정한 결과, 실시예 1 및 실시예 2 모두 주면부 (4) 상에 있어서의 도포면으로부터의 볼록부의 높이는 0.02 ㎜ 이하로, 볼록부의 저배화를 도모할 수 있었다.
또한, 실시예 2 에 관련된 광 경화성 수지 조성물막에 형성된 볼록부는, 실시예 1 에 관련된 광 경화성 수지 조성물막에 형성된 볼록부보다 0.01 ㎜ 정도 낮게 형성되었다. 이것은, 실시예 2 에 관련된 광 경화성 수지 조성물 (7) 에는 레벨링제가 첨가되어, 표면 장력이 25 mN/m 로 실시예 1 에 관련된 광 경화성 수지 조성물 (7) 보다 낮기 때문에 볼록부가 자연스럽게 균일해진 것에 의한다. 즉, 광 경화성 수지 조성물 (7) 에는 레벨링제를 첨가하여, 표면 장력을 낮추는 것이 유효한 것을 알 수 있다.
또, 실시예 3 에 있어서도, 실시예 1 에 관련된 광 경화성 수지 조성물막에 형성된 볼록부보다 0.003 ∼ 0.007 ㎜ 의 범위에서 낮게 형성되었다. 이와 같이, 수지용 디스펜서의 속도 변화는 없지만, 레벨링제를 함유시킴으로써도 볼록부를 감소시킬 수 있다.
1 화상 표시 장치
2 화상 표시 부재
3 차광층
4 주면부
5 단차부
6 광 투과성 커버 부재
7 광 경화성 수지 조성물
8 광 투과성 경화 수지층
10, 15 수지용 디스펜서
11, 16 저류부
12, 14 토출구
13 가경화 수지층
14a 양단부
14b 중앙부
27, 27a, 27b 볼록부
28 오목부

Claims (2)

  1. 화상 표시 부재와, 주연부에 차광층이 형성됨으로써 상기 주연부와 주면부 사이에 단차부가 형성된 광 투과성 커버 부재가, 액상의 광학 수지 조성물로 형성된 광 투과성 수지층을 개재하여, 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면이 상기 화상 표시 부재측에 배치되도록 적층된 화상 표시 장치의 제조 방법으로서,
    수지용 디스펜서를 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면의 일단측에서 타단측에 걸쳐 이동시켜, 액상의 상기 광학 수지 조성물을 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면에 도포하고,
    상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 표면과 화상 표시 부재를 첩합하여, 상기 화상 표시 부재와 상기 광 투과성 커버 부재 사이에 협지되어 있는 상기 광학 수지 조성물을 경화시키고,
    상기 수지용 디스펜서는 상기 광 투과성 커버 부재의 상기 차광층 형성면의 주면부 상과 상기 차광층 상에서, 광학 수지 조성물의 도포량을 바꾸고,
    상기 광학 수지 조성물은 아크릴레이트계 올리고머 성분, 아크릴레이트계 모노머 성분, 광 중합 개시제, 가소제 성분 및 레벨링제를 함유하고,
    광학 수지 조성물의 표면 장력이 28 ∼ 24 mN/m 로 조정되어 있는 것을 특징으로 하는 화상 표시 장치의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 레벨링제는, 실록산 성분을 함유하고, 광 경화성 수지 조성물 중의 레벨링제의 첨가량이 0.2 ∼ 0.6 wt％ 인 화상 표시 장치의 제조 방법.
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