WO2018146953A1 - 画像表示装置の製造方法 - Google Patents

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WO2018146953A1
WO2018146953A1 PCT/JP2017/045683 JP2017045683W WO2018146953A1 WO 2018146953 A1 WO2018146953 A1 WO 2018146953A1 JP 2017045683 W JP2017045683 W JP 2017045683W WO 2018146953 A1 WO2018146953 A1 WO 2018146953A1
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橋本　孝夫
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デクセリアルズ株式会社
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    • H05B33/00—Electroluminescent light sources
    • H05B33/10—Apparatus or processes specially adapted to the manufacture of electroluminescent light sources

Definitions

  • the present invention provides an image in which an image display member such as a liquid crystal display panel and a light-transmitting cover member such as a curved transparent protective sheet disposed on the surface side are laminated via a light-transmitting cured resin layer.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a display device.
  • An image display device used in an in-vehicle information terminal such as a car navigation system forms a temporarily cured resin layer by applying a photocurable resin composition to a flat light-transmitting cover member and temporarily curing by ultraviolet irradiation. After that, a flat image display member such as a liquid crystal display panel or an organic EL panel is laminated on the temporarily cured resin layer, and subsequently, the temporary cured resin layer is subjected to ultraviolet irradiation again to be fully cured to form a photocurable resin layer.
  • Patent Document 1 Patent Document 1
  • the coating thickness of the photocurable resin composition near the non-curved side is about 0 to 500 ⁇ m.
  • the coating thickness of the photocurable resin composition at the central portion of the concave surface is much thicker than the coating thickness in the vicinity of the side, and in some cases, is thicker to several mm.
  • the curing shrinkage of the photocurable resin composition becomes remarkably large.
  • a concave is formed in the central part, resulting in a gap in the display surface of the assembled image display device.
  • An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, and an image display member and a curved light-transmitting cover member disposed on the surface side thereof are cured resin of a photocurable resin composition.
  • the display surface of the assembled image display device should be free of voids, and even if no voids are formed, display is performed by the residual stress of the photocurable resin layer. It is intended to prevent color unevenness from occurring.
  • the present inventor newly applied a photocurable resin composition to the concave surface of the light-transmitting cover member, pre-cured, and then newly applied a photocurable resin to the recess in the central portion of the temporary-cured resin layer caused by the curing shrinkage.
  • a photocurable resin composition to the concave surface of the light-transmitting cover member, pre-cured, and then newly applied a photocurable resin to the recess in the central portion of the temporary-cured resin layer caused by the curing shrinkage.
  • the present invention provides a method for manufacturing an image display device in which an image display member and a curved light-transmitting cover member are laminated via a photo-curing resin layer.
  • the photocurable resin composition is applied to the concave surface of the curved light-transmitting cover member, subjected to temporary curing treatment, and then the center of the temporary cured resin layer generated by curing shrinkage.
  • a photo-curable resin composition is newly applied to the dent of the part, an image display member is laminated, and a main curing process is performed. For this reason, it is possible to prevent a void from being generated on the display surface of the image display device, and to reduce the residual stress of the photo-curing resin layer, thereby preventing display color unevenness.
  • FIG. 1A is an explanatory diagram of step (A) of the production method of the present invention.
  • FIG. 1B is an explanatory diagram of the step (A) of the manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 1C is an explanatory diagram of a light-transmitting cover member.
  • FIG. 1D is an explanatory diagram of a light-transmitting cover member.
  • FIG. 1E is an explanatory diagram of a light-transmitting cover member.
  • FIG. 1F is an explanatory diagram of a light-transmitting cover member.
  • FIG. 1G is an explanatory diagram of a light-transmitting cover member.
  • FIG. 2A is an explanatory diagram of step (B) of the production method of the present invention.
  • FIG. 2B is an explanatory diagram of the step (B) of the manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 3A is an explanatory diagram of step (C) of the production method of the present invention.
  • FIG. 3B is an explanatory diagram of the step (C) of the manufacturing method of the present invention.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of step (D) of the production method of the present invention.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram of the step (E) of the production method of the present invention.
  • the present invention is a method for manufacturing an image display device in which an image display member and a curved light-transmitting cover member are laminated via a photo-curing resin layer, and includes the following steps (A) to (E): It is a manufacturing method.
  • A) to (E) It is a manufacturing method.
  • the coating amount of the photocurable resin composition 2 varies depending on the size, shape, application, etc.
  • the thickness of the deepest curved portion is preferably 670 ⁇ m at 23.44 cc, and more preferably, a gap of about 100 ⁇ m is provided between the two uncurved sides of the light-transmitting cover member and the image display member at 23.76 cc. Is possible. Although this gap depends on the design of the image display device, it is preferably 50 ⁇ m or more and 800 ⁇ m or less. Moreover, although such an application amount may be satisfied by a single application operation, it may be satisfied by a plurality of application operations.
  • a shape curved in one direction for example, a shape on the inferior arc side obtained by cutting a cylindrical pipe along a plane parallel to its central axis (hereinafter referred to as “Yokohama”). (Referred to as a shape)) (FIG. 1A), a shape curved in the X and Y directions (FIG. 1C), a shape curved in the 360 ° direction (for example, obtained by cutting a sphere along a plane not including its center point) For example, the shape of the inferior arc side) (FIG. 1D).
  • the flat part 1b may be formed in the center part of these shapes (for example, FIG. 1E).
  • the inner dam material 3 (FIG. 1F) that defines the application region of the photocurable resin composition on the inner sides of both end portions 1x and 1y, or the It is preferable to provide the outer side dam material 4 (FIG. 1G) which demarcates the application
  • the applied photocurable resin composition can be dammed without being compatible with it, and can be easily removed after the photocurable resin composition is temporarily cured. It can be formed from such known materials.
  • the inner dam material 3 a known thermoplastic elastomer tape provided with a slightly adhesive layer or the like is attached to the inner side of the end of the light-transmitting cover member 1 in a bank shape.
  • the outer dam material 4 include a silicone sheet and a fluororesin sheet.
  • the dam material may be omitted.
  • surface treatment for preventing the flow of the photocurable resin composition on the surface of the light-transmitting cover member 1 corresponding to the inner dam material 3 for example, Depending on the characteristics of the photocurable resin composition, a roughening treatment, a hydrophilic treatment, a water repellency treatment or the like may be applied.
  • the material of the light-transmitting cover member 1 may be light-transmitting so that an image formed on the image display member can be visually recognized.
  • Resins such as glass, acrylic resin, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and polycarbonate Materials. These materials can be subjected to single-sided or double-sided hard coat treatment, antireflection treatment or the like.
  • the dimensional characteristics such as the curved shape and thickness of the light-transmitting cover member 1 and the site competitive physical properties such as elasticity can be appropriately determined according to the purpose of use.
  • the property of the photocurable resin composition 2 applied to the concave surface 1a of the light transmissive cover member 1 is preferably liquid.
  • the photocurable resin composition 2 can be filled in the concave surface 1a of the light transmissive cover member 1 so that the surface of the composition becomes flat.
  • the liquid state means a viscosity of 0.01 to 100 Pa ⁇ s (25 ° C.) with a cone plate viscometer.
  • Such a photocurable resin composition 2 preferably exemplifies those containing a base component (component (I)), an acrylic monomer component (component (b)), and a photopolymerization initiator (component (c)). can do. If necessary, a plasticizer component (component (d)) can be further contained.
  • the final curing shrinkage of the photocurable resin composition 2 is 3% or more. It may be 5% or more.
  • the “final cure shrinkage rate” means a cure shrinkage rate that occurs between the uncured state and the completely cured state of the photocurable resin composition 2.
  • completely cured means a state of being cured so that the curing rate is at least 90% as described later.
  • the final cure shrinkage rate is referred to as the total cure shrinkage rate.
  • the cure shrinkage rate generated between the uncured state and the temporarily cured state of the curable resin composition is referred to as the temporary cure shrinkage rate.
  • the curing shrinkage rate generated between the temporarily cured state and the completely cured state is referred to as the main curing shrinkage rate.
  • the total cure shrinkage of the photo-curable resin composition is determined by measuring the specific gravity of the uncured (in other words, before curing) composition and the solid completely cured product after complete curing by an electronic hydrometer (SD manufactured by Alpha Mirage Co., Ltd.). -120L) and can be calculated from the difference in specific gravity between the two by the following equation.
  • the temporary curing shrinkage ratio of the precured resin of the photocurable resin composition is obtained by calculating the specific gravity of the uncured (in other words, before curing) composition and the solid temporary cured product after the temporary curing with an electronic hydrometer (alpha). It can be calculated by the following formula from the difference in specific gravity between the two.
  • the main curing shrinkage can be calculated by subtracting the temporary curing shrinkage from the total curing shrinkage.
  • the base component of component (A) is a film forming component of the light transmissive cured resin layer, and is a component containing at least one of an elastomer and an acrylic oligomer. Both may be used together as component (A).
  • Preferred examples of the elastomer include acrylic copolymers made of acrylic acid ester copolymers, polybutene, polyolefins and the like.
  • the weight average molecular weight of the acrylate copolymer is preferably 5000 to 500,000, and the polybutene repeat number n is preferably 10 to 10,000.
  • the acrylic oligomer is preferably a (meth) acrylate oligomer having a polyisoprene, polyurethane, polybutadiene or the like as a skeleton.
  • (meth) acrylate includes acrylate and methacrylate.
  • the (meth) acrylate oligomer having a polyisoprene skeleton include an esterified product of a polyisoprene polymer maleic anhydride adduct and 2-hydroxyethyl methacrylate (UC102 (polystyrene equivalent molecular weight 17000), Kuraray Co., Ltd.) UC203 (polystyrene equivalent molecular weight 35000), Kuraray Co., Ltd .; UC-1 (molecular weight of about 25000), Kuraray Co., Ltd.) and the like.
  • UC102 polystyrene equivalent molecular weight 17000
  • Kuraray Co., Ltd. UC203
  • UC-1 molecular weight of about 25000
  • Preferred examples of the (meth) acrylate oligomer having a polyurethane skeleton include aliphatic urethane acrylate (EBECRYL230 (molecular weight 5000), Daicel Ornex Co., Ltd .; UA-1, Light Chemical Industry Co., Ltd.) and the like. Can be mentioned.
  • EBECRYL230 molecular weight 5000
  • Daicel Ornex Co., Ltd . Daicel Ornex Co., Ltd .
  • UA-1 Light Chemical Industry Co., Ltd.
  • (meth) acrylate oligomer having a polybutadiene skeleton a known one can be employed.
  • the acrylic monomer component (B) is used as a reactive diluent in the manufacturing process of the image display device in order to impart sufficient reactivity and coating properties to the photocurable resin composition.
  • acrylic monomers include 2-hydroxypropyl methacrylate, 4-hydroxybutyl acrylate, stearyl acrylate, benzyl acrylate, tetrahydrofurfuryl acrylate, dicyclopentenyl acrylate, dicyclopentenyloxyethyl methacrylate, isobornyl acrylate, Examples include cyclopentanyl acrylate and lauryl methacrylate.
  • a known photoradical polymerization initiator can be used as the photopolymerization initiator of component (c).
  • a known photoradical polymerization initiator can be used.
  • 1-hydroxy-cyclohexyl phenyl ketone (Irgacure 184, BASF Japan Ltd.)
  • 2-hydroxy -1- ⁇ 4- [4- (2-Hydroxy-2-methyl-propylonyl) benzyl] phenyl ⁇ -2-methyl-1-propan-1-one Irgacure 127, BASF Japan Ltd.
  • benzophenone acetophenone, etc.
  • Such a photopolymerization initiator is insufficiently cured when irradiated with ultraviolet rays if it is too small relative to a total of 100 parts by mass of the acrylic oligomer and acrylic monomer component (b) in the base component (a), and if too large, it is caused by cleavage. Since outgas increases and there is a tendency for foaming failure, it is preferably 0.1 to 5 parts by mass, more preferably 0.2 to 3 parts by mass.
  • the photocurable resin composition 2 can contain a chain transfer agent for adjusting the molecular weight.
  • a chain transfer agent for adjusting the molecular weight. Examples include 2-mercaptoethanol, lauryl mercaptan, glycidyl mercaptan, mercaptoacetic acid, 2-ethylhexyl thioglycolate, 2,3-dimethylcapto-1-propanol, and ⁇ -methylstyrene dimer.
  • the photocurable resin composition 2 can further contain general additives such as an adhesion improving agent such as a silane coupling agent and an antioxidant, if necessary.
  • the photocurable resin composition 2 Since the photocurable resin composition 2 has a cure shrinkage rate of less than 3% in the main curing step after the temporary curing step described later, it is basically essential to contain a plasticizer component. There is no plasticizer component (component (d)) as long as the effect of the present invention is not impaired in order to impart buffering properties to the cured resin layer and reduce the cure shrinkage of the photocurable resin composition. can do. Therefore, the total content of the base component (A) and the acrylic monomer component (B) in the photocurable resin composition is preferably 25 to 85% by mass. The content of the agent component is in the range of 0 to 65% by mass.
  • the plasticizer component (d) does not react with the base component (b) and the acrylic monomer component (b) when irradiated with ultraviolet rays.
  • a plasticizer component contains a solid tackifier (1) and a liquid oil component (2).
  • Solid tackifiers (1) include terpene resins such as terpene resins, terpene phenol resins and hydrogenated terpene resins, natural rosins, polymerized rosins, rosin esters, rosin resins such as hydrogenated rosins, and terpene hydrogenated resins. Can be mentioned.
  • a non-reactive oligomer obtained by previously polymerizing the above-mentioned acrylic monomer component into a low molecular weight polymer can also be used.
  • liquid oil component (2) polyptadiene oil or polyisoprene oil can be contained.
  • Temporary curing process Next, as shown in FIG. 2A, the applied photocurable resin composition 2 is preliminarily cured by irradiating with ultraviolet rays UV, and is formed on the concave surface 1a of the light-transmitting cover member 1 (usually at the central portion thereof). ) Temporarily cured resin layer 5 having a minute recess 5a based on the curing shrinkage of the photocurable resin composition 2 (for example, an X-shaped recess in FIG. 2B may be a recess having another shape such as a line). To form. “Small” in the minute recess 5a means a volume fluctuation amount due to temporary curing shrinkage.
  • the temporary curing is performed to improve the handleability by making the photocurable resin composition 2 non-flowable.
  • a temporary curing level is such that the curing rate (gel fraction) of the temporarily cured resin layer 5 is preferably 10 to 90%, more preferably 40 to 90%.
  • the curing rate (gel fraction) is the ratio of the amount of (meth) acryloyl groups present after ultraviolet irradiation to the amount of (meth) acryloyl groups present in the photocurable resin composition 2 before ultraviolet irradiation (consumption). The amount is defined as “amount ratio”, and the larger the value, the more the curing proceeds.
  • the curing rate (gel fraction) is the absorption peak height (X) from 1640 to 1620 cm ⁇ 1 from the base line in the FT-IR measurement chart of the resin composition layer before ultraviolet irradiation, and the resin after ultraviolet irradiation.
  • the absorption peak height (Y) of 1640 to 1620 cm ⁇ 1 from the base line in the FT-IR measurement chart of the composition layer can be calculated by substituting into the following formula.
  • the irradiation of ultraviolet rays there is no particular limitation on the type of light source, output, accumulated light amount, etc., as long as it can be pre-cured so that the curing rate (gel fraction) is preferably 10 to 80%.
  • the (meth) acrylate photoradical polymerization process conditions according to can be employed.
  • the ultraviolet irradiation condition it is possible to select a condition that does not cause dripping or deformation of the temporarily cured resin layer 5 during the bonding operation in the step (C) described later within the range of the curing rate described above. preferable.
  • the viscosity is 20 Pa ⁇ S or more (cone plate rheometer, 25 ° C., cone and plate C35 / 2, rotation speed 10 rpm).
  • the level of curing in the temporary curing is such that the curing shrinkage rate generated between the temporary cured resin layer 5 and the cured resin layer in the main curing step described later is less than 3%. That is, in the case of the photocurable resin composition 2 having a total cure shrinkage rate of 5%, at least 2% is temporarily cured and contracted during temporary curing.
  • the inner dam material 3 and the outer dam material 4 may be removed after the step (B) and before the step (C). preferable. This is because the photocurable resin composition 2 has already been temporarily cured and no resin flow occurs.
  • an amount of the photocurable resin composition 2 corresponding to the minute recess 5a of the temporarily cured resin layer 5 is applied to the temporarily cured resin layer 5 (FIG. 3A) or the normally flat image display member 6 (FIG. 3B).
  • the amount corresponding to the minute recess 5a is obtained by measuring the recess shape of the minute recess 5a using a minute surface shape measuring device (for example, 3D measurement laser microscope (OLS4000 series), Shimadzu Corporation). Can be calculated. Or it can also determine with the temporary hardening shrinkage
  • the photocurable resin composition 2 used in this step is preferably the same as the photocurable resin composition 2 used in step (A) from the viewpoint of refractive index, but the refractive index. As long as they are substantially the same, different photocurable resin compositions may be used. Moreover, it is preferable to perform application
  • the photocurable resin composition 2 can be appropriately moved to the minute recess 5a.
  • the image display member 6 examples include a liquid crystal display panel, an organic EL display panel, a plasma display panel, and a touch panel.
  • the touch panel means an image display / input panel in which a display element such as a liquid crystal display panel and a position input device such as a touch pad are combined.
  • a micro-dent is generated at least in the central portion of the concave surface of the light-transmitting cover member, and the step (C ), A mode in which a photocurable resin composition corresponding to 70% or more of the micro-dent volume is applied to the corresponding temporarily cured resin layer or image display member.
  • Lamination process Subsequently, the image display member 6 and the light-transmitting cover member 1 are laminated via the temporarily cured resin layer 5 (FIG. 4). Lamination can be performed by applying pressure at 10 ° C. to 80 ° C. using a known pressure bonding apparatus, but there are bubbles between the temporarily cured resin layer 5 and the image display member 6 or the light-transmitting cover member 1. In order not to enter, it is preferable to perform lamination by a so-called vacuum bonding method.
  • a known pressure defoaming treatment (example of treatment conditions: 0.2 to 0.8 MPa, 25 to 60 ° C., 5 to 20 min) is performed on the laminate. Preferably it is done.
  • the light-curing cured resin layer 7 is formed by irradiating the UV-cured UV light onto the temporarily cured resin layer 5 sandwiched between the image display member 6 and the light-transmitting cover member 1 to perform main curing (see FIG. FIG. 5). Thereby, the target image display apparatus is obtained.
  • the main curing in this step is to sufficiently cure the temporarily cured resin layer 5 and bond and laminate the image display member 6 and the light-transmitting cover member 1.
  • Such a level of main curing is such that the curing rate (gel fraction) of the light-transmitting cured resin layer 7 is preferably 90% or more, more preferably 95% or more.
  • the light transmissive level of the light transmissive cured resin layer 7 may be light transmissive so that an image formed on the image display member 6 is visible.
  • the total cure shrinkage, temporary cure shrinkage, and main cure shrinkage of the photocurable resin composition are the specific gravity of the photocurable resin composition, the precured product, and the completely cured product, respectively.
  • the specific gravity was measured using an electronic hydrometer (SD-120L manufactured by Alpha Mirage Co., Ltd.), and the measurement results were calculated by applying the following equation.
  • Comparative Example 1 (Process (A): Application process) First, a transparent resin plate (polyethylene terephthalate plate) having a size of 45 (w) ⁇ 80 (l) ⁇ 3 (t) mm is prepared, and a known method is used so that the radius of curvature (r) is 300 mm in the width direction. A resin cover (FIG. 1A) was obtained as a curved recumbent light-transmitting cover member.
  • both ends of a recumbent resin cover were sandwiched between two silicone rubber sheets as outer dam materials (FIG. 1G).
  • the prepared photocurable resin composition was discharged into the concave portion of the resin cover by using a resin dispenser so that the thickness at the center was 880 ⁇ m, thereby forming a photocurable resin composition film.
  • the curing rate of the temporarily cured resin layer was about 70% when the absorption peak height from 1640 to 1620 cm ⁇ 1 from the baseline in the FT-IR measurement chart was determined as an index.
  • the light-transmitting cover member obtained in the step (B) is placed on the surface where the polarizing plate of the flat liquid crystal display element having a size of 40 (W) ⁇ 80 (L) mm is laminated. It mounted so that it might become the polarizing plate side, and it affixed with the vacuum bonding machine (The vacuum degree 50Pa, the bonding pressure 0.07MPa, the bonding time 3 seconds, normal temperature) from the resin cover side (FIG. 4).
  • the presence or absence of voids was visually observed from the resin cover side.
  • a bubble-like void was generated at the approximate center of the interface between the light-transmitting cured resin layer and the liquid crystal display element.
  • Comparative Example 2 As a photocurable resin composition, 40 parts by mass of a (meth) acrylate oligomer having a polyisoprene skeleton (UC203, Kuraray Co., Ltd.), 20 parts by mass of dicyclopentenyloxyethyl methacrylate (FA512M, Hitachi Chemical Co., Ltd.) Hydroxypropyl methacrylate (HPMA, Nippon Kasei Chemical Co., Ltd.) 3 parts by mass, tetrahydrofurfuryl acrylate (light ester THF, Kyoeisha Chemical Co., Ltd.) 15 parts by mass, lauryl acrylate (light ester L, Kyoeisha Chemical Co., Ltd.), 20 parts by mass of a polybutadiene polymer (Polyoil 110, Evonik Japan Co., Ltd.), 45 parts by mass of a hydrogenated terpene resin (P85, Yasuhara Chemical Co., Ltd.), 4 parts by mass of a photopolymerization
  • the obtained liquid crystal display device when the presence or absence of the occurrence of voids was visually observed from the resin cover side, no voids were observed at the interface between the liquid crystal display device (polarizing plate) and the light transmissive cured resin layer, When the display operation was performed, color unevenness was observed in the display at the center of the resin cover.
  • the temporary curing shrinkage rate was 3.1%
  • the main curing shrinkage rate was 0.3%.
  • Comparative Example 3 As a photocurable resin composition, 6 parts by mass of polyisoprene methacrylate (UC102, Kuraray Co., Ltd.) as a radical photopolymerizable poly (meth) acrylate, 15 parts by mass of dicyclopentenyloxyethyl methacrylate as a reactive diluent and lauryl methacrylate 5 parts by mass, 20 parts by mass of polybutadiene (Polybest 110, Evonik Japan Co., Ltd.) as a plasticizer, 1 part by mass of a photopolymerization initiator (Irgacure 184, BASF Japan Ltd.), and hydrogenated terpene resin (Clearon) as a tackifier M105, Yasuhara Chemical Co., Ltd.) a photo-curable resin composition prepared by uniformly blending 53 parts by mass (showing a total cure shrinkage of 2.6% between 0% and 90% cure rate).
  • the liquid crystal display device was operated in the same manner as in Comparative
  • the obtained liquid crystal display device when the presence or absence of the occurrence of voids was visually observed from the resin cover side, no voids were observed at the interface between the liquid crystal display device (polarizing plate) and the light transmissive cured resin layer, When the display operation was performed, color unevenness was observed in the display at the center of the resin cover.
  • the temporary curing shrinkage rate was 2.2%, and the main curing shrinkage rate was 0.4%.
  • step (C) an amount of the photocurable resin composition corresponding to the slight depression of the temporarily cured resin layer (the step (A in Comparative Example 1)
  • the same composition as that used in the above) was used in the same manner as in Comparative Example 1 except that the resin dispenser used in Comparative Example 1 was used and applied in a line to the central portion of the temporarily cured resin layer.
  • a liquid crystal display device was obtained.
  • the amount corresponding to the minute dents of the temporarily cured resin layer of the photocurable resin composition was measured by the amount (volume) of the photocurable resin composition and the temporary curing shrinkage rate, and the amount was 0.91 cc. It was.
  • the resulting liquid crystal display device was visually observed from the resin cover side for the presence or absence of voids, and no voids were observed at the interface between the resin cover and the light-transmitting cured resin layer. Further, when the display operation was performed, no color unevenness was observed in the display at the center of the resin cover.
  • the temporary curing shrinkage was 3.8%, and the main curing shrinkage was 1.8%.
  • step (C) an amount of the photocurable resin composition corresponding to the slight depression of the temporarily cured resin layer (the step (A in Comparative Example 1)
  • the same composition as that used in the above was used in the same manner as in Comparative Example 1 except that the resin dispenser used in Comparative Example 1 was used and applied in a line to the central portion of the temporarily cured resin layer.
  • a liquid crystal display device was obtained.
  • the quantity corresponding to the micro dent of the temporary hardening resin layer of a photocurable resin composition was 0.91cc when it measured by the usage-amount (volume) and temporary hardening shrinkage rate of the photocurable resin composition. Then, a 0.64 cc photocurable resin composition corresponding to about 70% was applied.
  • the resulting liquid crystal display device was visually observed from the resin cover side for the presence or absence of voids, and almost no voids were observed at the interface between the resin cover and the light-transmitting cured resin layer. Further, when the display operation was performed, no color unevenness was observed in the display at the center of the resin cover. The temporary curing shrinkage was 3.8%, and the main curing shrinkage was 1.8%.
  • Example 3 Between the step (B) and the step (D) in Comparative Example 2, as the step (C), an amount of the photocurable resin composition corresponding to the slight depression of the temporarily cured resin layer (the step (A in Comparative Example 1) The same composition as that used in the above) was used in the same manner as in Comparative Example 1 except that the resin dispenser used in Comparative Example 1 was used and applied in a line to the central portion of the temporarily cured resin layer. A liquid crystal display device was obtained. The amount corresponding to the minute dents of the temporarily cured resin layer of the photocurable resin composition is measured by the amount (volume) of the photocurable resin composition and the temporary curing shrinkage, and the amount is about 0.74 cc. there were.
  • the resulting liquid crystal display device was visually observed from the resin cover side for the presence or absence of voids, and no voids were observed at the interface between the resin cover and the light-transmitting cured resin layer. Further, when the display operation was performed, no color unevenness was observed in the display at the center of the resin cover.
  • the temporary curing shrinkage rate was 3.1%, and the main curing shrinkage rate was 0.3%.
  • Example 4 Between step (B) and step (D) in Comparative Example 3, as the step (C), an amount of the photocurable resin composition corresponding to the slight depression of the temporarily cured resin layer (the step (A in Comparative Example 1) ) Except that the same composition as that used in step 1) was applied to the liquid crystal display element side of the portion corresponding to the line shape at the center of the temporarily cured resin layer using the resin dispenser used in Comparative Example 1. A liquid crystal display device was obtained by the same operation as in Comparative Example 1. In addition, the amount corresponding to the minute dents of the temporarily cured resin layer of the photocurable resin composition is measured by the usage amount (volume) of the photocurable resin composition and the temporary curing shrinkage, and the amount is 0.53 cc. there were.
  • the resulting liquid crystal display device was visually observed from the resin cover side for the presence or absence of voids, and no voids were observed at the interface between the resin cover and the light-transmitting cured resin layer. Further, when the display operation was performed, no color unevenness was observed in the display at the center of the resin cover.
  • the temporary curing shrinkage rate was 2.2%, and the main curing shrinkage rate was 0.4%.
  • the photocurable resin composition is applied to the concave surface of the curved transparent cover member, subjected to temporary curing treatment, and then the central portion of the temporary cured resin layer generated by curing shrinkage.
  • a photocurable resin composition is newly applied to the dent, an image display member is laminated, and a main curing process is performed. For this reason, it is possible to prevent a void from being generated on the display surface of the image display device, and to reduce the residual stress of the photo-curing resin layer, thereby preventing display color unevenness. Therefore, the production method of the present invention is useful for industrial production of an in-vehicle information terminal equipped with a touch panel.

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Abstract

画像表示部材と湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置は、（Ａ）光硬化性樹脂組成物を湾曲した光透過性カバー部材の凹部面に塗布し、（Ｂ）塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させ、凹部面の中央部に光硬化性樹脂組成物の硬化収縮に基づく微少凹みを有する仮硬化樹脂層を形成し、（Ｃ）仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量の光硬化性樹脂組成物を、仮硬化樹脂層又は画像表示部材に塗布し、（Ｄ）画像表示部材と光透過性カバー部材とを、仮硬化樹脂層を介して積層し、（Ｅ）画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に紫外線を照射して本硬化させることにより光透過性硬化樹脂層を形成することにより製造できる。

Description

画像表示装置の製造方法
　本発明は、液晶表示パネル等の画像表示部材と、その表面側に配される湾曲した透明保護シート等の光透過性カバー部材とが、光透過性硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置の製造方法に関する。
　カーナビゲーションなどの車載用情報端末に用いられている画像表示装置は、フラットな光透過性カバー部材に光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外線照射により仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成した後、仮硬化樹脂層に液晶表示パネルや有機ＥＬパネル等のフラットな画像表示部材を積層し、続いて仮硬化樹脂層に対し紫外線照射を再度行うことにより本硬化させて光硬化樹脂層とすることにより製造されている（特許文献１）。
　ところで、車載用情報端末用の画像表示装置の意匠性やタッチ感を向上させるために、一方向に湾曲した形状の光透過性カバー部材を用いることが求められるようになっている。このため、このような画像表示装置を特許文献１に記載の製造方法に準じて製造することが試みられている。
特開２０１４－１１９５２０号公報
　一般に、光硬化性樹脂組成物を紫外線照射により光硬化させると硬化収縮が生じるが、フラットな光透過性カバー部材にフラットな画像表示部材を積層する特許文献１の製造方法の場合には、面方向の光硬化性樹脂組成物の塗布厚が約１５０μｍ程度と薄くしかも均一であるため、光硬化樹脂層が硬化収縮してもボイドが発生し難く、画像品質に対する光硬化樹脂層の残存応力の影響を無視できるものであった。
　一方、一方向に湾曲した形状の光透過性カバー部材の凹部面に光硬化性樹脂組成物を塗布した場合、湾曲していない辺近傍の光硬化性樹脂組成物の塗布厚は０～５００μｍ程度になるが、凹部面の中央部の光硬化性樹脂組成物の塗布厚は辺近傍の塗布厚より非常に厚くなり、場合により数ｍｍ厚程度にまで厚くなる。このため、凹部面の中央部では、光硬化性樹脂組成物の硬化収縮が著しく大きなものとなり、結果的に中央部には凹みが形成され、組み上げた画像表示装置の表示面に空隙が生じる場合があり、また、空隙が生じないまでも、光硬化樹脂層の残留応力により表示に色ムラが生ずるという問題がある。
　本発明の目的は、以上の従来の技術の問題点を解決することであり、画像表示部材とその表面側に配される湾曲した光透過性カバー部材とを光硬化性樹脂組成物の硬化樹脂層を介して積層して画像表示装置を製造する際に、組み上げた画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにし、また、空隙が生じないまでも、光硬化樹脂層の残留応力により表示に色ムラが生じないようにすることを目的とする。
　本発明者は、光透過性カバー部材の凹部面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、仮硬化処理した後、硬化収縮により生じた仮硬化樹脂層の中央部の凹みに新たに光硬化性樹脂組成物を塗布し、画像表示部材を積層し、本硬化処理を行うことにより、画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにでき、また、光硬化樹脂層の残留応力を低減させて表示の色ムラが生じないようにできることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　即ち、本発明は、画像表示部材と湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置の製造方法において、
以下の工程（Ａ）～（Ｄ）：
＜工程（Ａ）＞
　光硬化性樹脂組成物を、湾曲した光透過性カバー部材の凹部面に塗布する工程；
＜工程（Ｂ）＞
　塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させ、凹部面に光硬化性樹脂組成物の硬化収縮に基づく微少凹みを有する仮硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程（Ｃ）＞
　仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量の光硬化性樹脂組成物を、仮硬化樹脂層又は画像表示部材に塗布する工程；
＜工程（Ｄ）＞
　画像表示部材と光透過性カバー部材とを、仮硬化樹脂層を介して積層する工程；　及び
＜工程（Ｅ）＞
　画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に紫外線を照射して本硬化させることにより光透過性硬化樹脂層を形成する工程；
を有する製造方法を提供する。
　本発明の画像表示装置の製造方法においては、湾曲した光透過性カバー部材の凹部面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、仮硬化処理した後、硬化収縮により生じた仮硬化樹脂層の中央部の凹みに新たに光硬化性樹脂組成物を塗布し、画像表示部材を積層し、本硬化処理を行う。このため、画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにでき、また、光硬化樹脂層の残留応力を低減させて表示の色ムラが生じないようにできる。
図１Ａは、本発明の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。 図１Ｂは、本発明の製造方法の工程（Ａ）の説明図である。 図１Ｃは、光透過性カバー部材の説明図である。 図１Ｄは、光透過性カバー部材の説明図である。 図１Ｅは、光透過性カバー部材の説明図である。 図１Ｆは、光透過性カバー部材の説明図である。 図１Ｇは、光透過性カバー部材の説明図である。 図２Ａは、本発明の製造方法の工程（Ｂ）の説明図である。 図２Ｂは、本発明の製造方法の工程（Ｂ）の説明図であるる。 図３Ａは、本発明の製造方法の工程（Ｃ）の説明図である。 図３Ｂは、本発明の製造方法の工程（Ｃ）の説明図である。 図４は、本発明の製造方法の工程（Ｄ）の説明図である。 図５は、本発明の製造方法の工程（Ｅ）の説明図である。
　本発明は、画像表示部材と湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置の製造方法であり、以下の工程（Ａ）～（Ｅ）を有する製造方法である。以下、図面を参照しながら工程毎に詳細に説明する。
＜工程（Ａ）：塗布工程＞
　まず、図１Ａに示すように湾曲した光透過性カバー部材１を用意し、図１Ｂに示すように光透過性カバー部材１の凹部面１ａに、ディスペンサーＤ等により光硬化性樹脂組成物２を塗布する。この光硬化性樹脂組成物２の塗布量は、画像表示素子のサイズや形状、用途等により異なるが、通常、４５（ｗ）×８０（ｌ）×３（ｔ）ｍｍ（曲率半径（ｒ）：３００ｍｍ）の湾曲光透過性カバー部材に対し、４０（ｗ）×８０（ｌ）ｍｍの画像表示部材を光透過性カバー部材の湾曲していない２辺に接触する形で貼合する場合、好ましくは２３．４４ｃｃで湾曲最深部の厚みが６７０μｍとなるが、より好ましくは２３．７６ｃｃで光透過性カバー部材の湾曲していない２辺と画像表示部材間に約１００μｍの隙間を設けることが可能である。この隙間は画像表示装置の設計にもよるが、５０μｍ以上８００μｍ以下が好ましい。また、そのような塗布量を一度の塗布操作で満足させてもよいが、複数回の塗布操作で満足させてもよい。
（光透過性カバー部材１）
　湾曲した光透過性カバー部材１の具体的な形状としては、一方向に湾曲した形状（例えば、円柱パイプをその中心軸に平行な平面で切断して得られる劣弧側の形状（以下、横樋形状と称する））（図１Ａ）や、Ｘ方向とＹ方向に湾曲した形状（図１Ｃ）、３６０°方向に湾曲した形状（例えば、球をその中心点を含まない平面で切断して得られる劣弧側の形状）（図１Ｄ）などが挙げられる。これらの形状の中央部に平坦部１ｂが形成されていてもよい（例えば、図１Ｅ）。
　光透過性カバー部材１が横樋形状である場合（図１Ａ）、その両端部１ｘと１ｙの内側に、光硬化性樹脂組成物の塗布領域を画する内側ダム材３（図１Ｆ）、もしくはその両端部１ｘと１ｙの外側に光硬化性樹脂組成物の塗布領域を画する外側ダム材４（図１Ｇ）を設けることが好ましい。内側ダム材３及び外側ダム材４としては、塗布された光硬化性樹脂組成物を、それと相溶することなく堰き止めることができ、光硬化性樹脂組成物の仮硬化後に、簡便に除去可能な公知の材料から形成することができる。例えば、内側ダム材３としては、微粘着層を備えた公知の熱可塑性エラストマーテープなどを光透過性カバー部材１の端部内側に土手状に貼りつけたものが挙げられる。外側ダム材４としては、シリコーンシート、フッ素樹脂シート等を挙げることができる。
　なお、光透過性カバー部材１が図１Ｃや図１Ｄの態様である場合、ダム材は無くてもよい。また、図１Ａ、１Ｂの態様の場合であっても、内側ダム材３に対応する光透過性カバー部材１の表面に、光硬化性樹脂組成物の流れを防止するための表面処理（例えば、光硬化性樹脂組成物の特性に応じて粗面化処理、親水化処理、あるいは撥水化処理等）を施してもよい。
　光透過性カバー部材１の材料としては、画像表示部材に形成された画像が視認可能となるような光透過性があればよく、ガラス、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート等の樹脂材料が挙げられる。これらの材料には、片面又は両面ハードコート処理、反射防止処理などを施すことができる。光透過性カバー部材１の湾曲の形状や厚さなどの寸法的な特性、弾性などの部位利敵物性は、使用目的に応じて適宜決定することができる。
（光硬化性樹脂組成物２）
　光透過性カバー部材１の凹部面１ａに塗布する光硬化性樹脂組成物２の性状は好ましくは液状である。液状のものを使用すると、光透過性カバー部材１の凹部面１ａに光硬化性樹脂組成物２を組成物表面が平坦となるように充填することができる。ここで、液状とは、コーンプレート型粘度計で０．０１～１００Ｐａ・ｓ（２５℃）の粘度を示すものである。
　このような光硬化性樹脂組成物２は、ベース成分（成分（イ））、アクリル系モノマー成分（成分（ロ））、及び光重合開始剤（成分（ハ））を含有するものを好ましく例示することができる。必要に応じ、更に、可塑剤成分（成分（ニ））を含有することができる。なお、光硬化性樹脂組成物２の最終的な硬化収縮率は３％以上のものである。５％以上であってもよい。
　ここで、“最終的な硬化収縮率”とは、光硬化性樹脂組成物２を未硬化の状態から完全に硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率を意味する。ここで、完全に硬化とは、後述するように硬化率が少なくとも９０％となるように硬化した状態を意味する。以下、最終的な硬化収縮率を全硬化収縮率と称する。また、硬化性樹脂組成物を未硬化の状態から仮硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率を仮硬化収縮率と称する。更に、本硬化工程において、仮硬化の状態から完全に硬化させた状態との間で生じた硬化収縮率は、本硬化収縮率と称する。
　光硬化性樹脂組成物の全硬化収縮率は、未硬化（換言すれば、硬化前）の組成物と完全硬化後の固体の完全硬化物の比重を電子比重計（アルファーミラージュ（株）製ＳＤ－１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出することができる。また、光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂の仮硬化収縮率は、未硬化（換言すれば、硬化前）の組成物と仮硬化後の固体の仮硬化物の比重を電子比重計（アルファーミラージュ（株）製ＳＤ－１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出することができる。本硬化収縮率は、全硬化収縮率から仮硬化収縮率を減じることにより算出することができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000001
　成分（イ）のベース成分は、光透過性硬化樹脂層の膜形成成分であり、エラストマー及びアクリル系オリゴマーの少なくともいずれか一方を含有する成分である。両者を成分（イ）として併用してもよい。
　エラストマーとしては、好ましくはアクリル酸エステルの共重合体からなるアクリル共重合体、ポリブテン、ポリオレフィン等を好ましく挙げることができる。なお、このアクリル酸エステル共重合体の重量平均分子量は、好ましくは５０００～５０００００であり、ポリブテンの繰り返し数ｎは好ましくは１０～１００００である。
　他方、アクリル系オリゴマーとしては、好ましくは、ポリイソプレン、ポリウレタン、ポリブタジエン等を骨格に持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーを挙げることができる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」という用語は、アクリレートとメタクリレートとを包含する。
　ポリイソプレン骨格の(メタ)アクリレート系オリゴマーの好ましい具体例としては、ポリイソプレン重合体の無水マレイン酸付加物と２－ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（ＵＣ１０２（ポリスチレン換算分子量１７０００）、（株）クラレ；ＵＣ２０３（ポリスチレン換算分子量３５０００）、（株）クラレ；ＵＣ－１（分子量約２５０００）、（株）クラレ）等を挙げることができる。
　また、ポリウレタン骨格を持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーの好ましい具体例としては、脂肪族ウレタンアクリレート（ＥＢＥＣＲＹＬ２３０（分子量５０００）、ダイセル・オルネクス（株）；ＵＡ－１、ライトケミカル工業（株））等を挙げることができる。
　ポリブタジエン骨格の（メタ）アクリレート系オリゴマーとしては、公知のものを採用することができる。
　成分（ロ）のアクリル系モノマー成分は、画像表示装置の製造工程において、光硬化性樹脂組成物に十分な反応性及び塗布性等を付与するために反応性希釈剤として使用されている。このようなアクリル系モノマーとしては、２－ヒドロキシプロピルメタクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレート、ステアリルアクリレート、ベンジルアクリレート、テトラヒドロフリフリルアクリレート、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンタニルアクリレート、ラウリルメタクリレート等を挙げることができる。
　成分（ハ）の光重合開始剤としては、公知の光ラジカル重合開始剤を使用することができ、例えば、１－ヒドロキシ－シクロへキシルフェニルケトン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４、ＢＡＳＦジャパン（株））、２－ヒドロキシ－１－｛４－[４－（２一ヒドロキシ－２－メチル－プロピロニル）ベンジル]フェニル｝－２－メチル－１－プロパン－１－オン（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７、ＢＡＳＦジャパン（株））、ベンゾフェノン、アセトフェノン等を挙げることができる。
　このような光重合開始剤は、ベース成分（イ）中のアクリル系オリゴマー及びアクリル系モノマー成分（ロ）の合計１００質量部に対し、少なすぎると紫外線照射時に硬化不足となり、多すぎると開裂によるアウトガスが増え発泡不具合の傾向があるので、好ましくは０．１～５質量部、より好ましくは０．２～３質量部である。
　また、光硬化性樹脂組成物２は、分子量の調整のために連鎖移動剤を含有することができる。例えば、２－メルカプトエタノール、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、チオグリコール酸２－エチルヘキシル、２，３－ジメチルカプト－１－プロパノール、α－メチルスチレンダイマーなどが挙げられる。
　また、光硬化性樹脂組成物２は、更に、必要に応じて、シランカップリング剤等の接着改善剤、酸化防止剤等の一般的な添加剤を含有することができる。
　光硬化性樹脂組成物２は、後述する仮硬化工程の後の本硬化工程におけるその硬化収縮率が３％未満に抑制されているので、基本的には可塑剤成分を含有することは必須ではないが、硬化樹脂層に緩衝性を付与すると共に、光硬化性樹脂組成物の硬化収縮率を低減させるために、本発明の効果を損なわない範囲で可塑剤成分（成分（ニ））を含有することができる。従って、光硬化性樹脂組成物中に成分（イ）のベース成分と成分(ロ)のアクリル系モノマー成分との合計含有量は好ましくは２５～８５質量％であるが、成分（ニ）の可塑剤成分の含有量は０～６５質量％の範囲である。
　成分（ニ）の可塑剤成分は、紫外線の照射では成分（イ）のベース成分及び成分（ロ）のアクリル系モノマー成分と反応しないものである。このような可塑剤成分は、固体の粘着付与剤（１）と液状オイル成分（２）とを含有する。
　固体の粘着付与剤（１）としては、テルペン樹脂、テルペンフェノール樹脂、水素添加テルペン樹脂等のテルペン系樹脂、天然ロジン、重合ロジン、ロジンエステル、水素添加ロジン等のロジン樹脂、テルペン系水素添加樹脂を挙げることができる。また、前述のアクリル系モノマー成分を予め低分子ポリマー化した非反応性のオリゴマーも使用することができ、具体的には、ブチルアクリレートと２－ヘキシルアクリレートおよびアクリル酸の共重合体やシクロヘキシルアクリレートとメタクリル酸の共重合体等を挙げることができる。
　液状オイル成分（２）としては、ポリプタジエン系オイル、又はポリイソプレン系オイル等を含有することができる。
＜工程（Ｂ）：仮硬化工程＞
　次に、図２Ａに示すように、塗布された光硬化性樹脂組成物２に対し紫外線ＵＶを照射して仮硬化させ、光透過性カバー部材１の凹部面１ａに（通常、その中央部に）光硬化性樹脂組成物２の硬化収縮に基づく微少凹み５ａ（例えば、図２ＢではＸ字状の凹みであるが、ライン状等の他の形状の凹みでもよい）を有する仮硬化樹脂層５を形成させる。微少凹み５ａにおける“微少”とは、仮硬化収縮による体積変動量を意味している。ここで、仮硬化させるのは、光硬化性樹脂組成物２を流動しない状態にして取り扱い性を向上させるためである。このような仮硬化のレベルは、仮硬化樹脂層５の硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０～９０％、より好ましくは４０～９０％となるようなレベルである。また、硬化率（ゲル分率）とは、紫外線照射前の光硬化性樹脂組成物２中の（メタ）アクリロイル基の存在量に対する紫外線照射後の（メタ）アクリロイル基の存在量の割合（消費量割合）と定義される数値であり、この数値が大きい程、硬化が進行していることを示す。
　なお、硬化率（ゲル分率）は、紫外線照射前の樹脂組成物層のＦＴ－ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０～１６２０ｃｍ－１の吸収ピーク高さ（Ｘ）と、紫外線照射後の樹脂組成物層のＦＴ－ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０～１６２０ｃｍ－１の吸収ピーク高さ（Ｙ）とを、以下の数式に代入することにより算出することができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000002
　紫外線の照射に関し、硬化率（ゲル分率）が好ましくは１０～８０％となるように仮硬化させることができる限り、光源の種類、出力、累積光量などは特に制限はなく、公知の紫外線照射による（メタ）アクリレートの光ラジカル重合プロセス条件を採用することができる。
　また、紫外線照射条件に関し、上述の硬化率の範囲内において、後述する工程（Ｃ）の貼り合わせ操作の際、仮硬化樹脂層５の液だれや変形が生じないような条件を選択することが好ましい。そのような液だれや変形が生じないような条件を粘度で表現すると、２０Ｐａ・Ｓ以上（コーンプレートレオメーター、２５℃、コーン及びプレートＣ３５/２、回転数１０ｒｐｍ）となる。
　仮硬化における硬化のレベルは、後述する本硬化工程において仮硬化樹脂層５から硬化樹脂層への間で生ずる硬化収縮率が３％未満となるように、硬化させるものである。即ち、全硬化収縮率が５％である光硬化性樹脂組成物２の場合には、仮硬化の際に少なくとも２％ほど仮硬化収縮させておくことになる。
　なお、工程（Ａ）で内側ダム材３や外側ダム材４を設けた場合、工程（Ｂ）の後、工程（Ｃ）の前で、内側ダム材３又は外側ダム材４を除去することが好ましい。既に光硬化性樹脂組成物２が仮硬化しており、樹脂流動が生じないからである。
＜工程（Ｃ）：光硬化性樹脂組成物の再充填＞
　次に、仮硬化樹脂層５の微少凹み５ａに対応する量の光硬化性樹脂組成物２を、仮硬化樹脂層５（図３Ａ）又は通常フラットな画像表示部材６（図３Ｂ）に塗布する。ここで、微少凹み５ａに対応する量は、微少表面形状計測装置（例えば、３Ｄ測定レーザー顕微鏡（ＯＬＳ４０００シリーズ）、（株）島津製作所）を使用して微少凹部５ａの凹部形状を計測することにより算出することができる。あるいは光硬化性樹脂組成物の仮硬化収縮率と使用量（体積）とにより決定することもできる。
　また、本工程で使用する光硬化性樹脂組成物２は、屈折率の観点から、工程（Ａ）で使用した光硬化性樹脂組成物２と同じのものを使用することが好ましいが、屈折率が略同一であれば異なる組成の光硬化性樹脂組成物を使用してもよい。また、光硬化性樹脂組成物の塗布は、従来公知の手法により微少凹み５ａに光硬化性樹脂組成物２が充填されるように行うことが好ましい。例えば、光硬化性樹脂組成物２を仮硬化樹脂層５又は画像表示部材６に塗布する場合、微少凹部５ａを埋めるようにライン状（図３Ａ、３Ｂ）、Ｘ字状、あるいは中央部にドット状に塗布すればよい。
　なお、光硬化性樹脂組成物２の塗布位置が、微少凹部５ａからズレた場合であっても、塗布された光硬化性樹脂組成物２を仮硬化させずに流動性を保持したまま真空貼合を行うため、光硬化性樹脂組成物２を微少凹部５ａへ適正に移動させることができる。
　画像表示部材６としては、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等を挙げることができる。ここで、タッチパネルとは、液晶表示パネルのような表示素子とタッチパッドのような位置入力装置を組み合わせた画像表示・入力パネルを意味する。
　なお、先に説明した工程（Ｂ）及び本工程（Ｃ）の好ましい態様として、工程（Ｂ）において、光透過性カバー部材の凹部面の少なくとも中央部に微小凹みを発生させると共に、工程（Ｃ）において微小凹み体積の７０％以上に相当する光硬化性樹脂組成物を、対応する仮硬化樹脂層又は画像表示部材に塗布する態様が挙げられる。
＜工程（Ｄ）：積層工程＞
　続いて、画像表示部材６と光透過性カバー部材１とを、仮硬化樹脂層５を介して積層する（図４）。積層は、公知の圧着装置を用いて、１０℃～８０℃で加圧することにより行うことができるが、仮硬化樹脂層５と画像表示部材６又は光透過性カバー部材１との間に気泡が入らないようにするために、いわゆる真空貼合法で積層を行うことが好ましい。
　なお、工程（Ｄ）の後、工程（Ｅ）の前に、積層物に公知の加圧脱泡処理（処理条件例：０．２～０．８ＭＰａ、２５～６０℃、５～２０ｍｉｎ）を行うことが好ましい。
＜工程（Ｅ）：本硬化工程）＞
　続いて、画像表示部材６と光透過性カバー部材１との間に挟持されている仮硬化樹脂層５に紫外線ＵＶを照射して本硬化させることにより光透過性硬化樹脂層７を形成する（図５）。これにより、目的の画像表示装置が得られる。なお、本工程において本硬化させるのは、仮硬化樹脂層５を十分に硬化させて、画像表示部材６と光透過性カバー部材１とを接着し積層するためである。このような本硬化のレベルは、光透過性硬化樹脂層７の硬化率（ゲル分率）が好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上となるようなレベルである。
　なお、光透過性硬化樹脂層７の光透過性のレベルは、画像表示部材６に形成された画像が視認可能となるような光透過性であればよい。
　以下、本発明を実施例により具体的に説明する。なお、以下の実施例において、光硬化性樹脂組成物の全硬化収縮率、仮硬化収縮率、本硬化収縮率は、光硬化性樹脂組成物の比重、仮硬化物、完全硬化物のそれぞれの比重を電子比重計（アルファーミラージュ（株）製ＳＤ－１２０Ｌ）を用いて測定し、それらの測定結果を次式に当て嵌めて算出した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-I000003
　　比較例１
（工程（Ａ）：塗布工程））
　まず、４５（ｗ）×８０（ｌ）×３（ｔ）ｍｍのサイズの透明樹脂板（ポリエチレンテレフタレート板）を用意し、幅方向に曲率半径（ｒ）が３００ｍｍとなるように公知の手法で湾曲させ、湾曲した横樋形状の光透過性カバー部材として樹脂カバー（図１Ａ）を得た。
　別途、ポリブタジエンの骨格を持つ（メタ）アクリル系オリゴマー（ＴＥ－２０００、日本曹達（株））５０質量部、ヒドロキシエチルメタクリレート２０質量部、光重合開始剤１０質量部（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４、ＢＡＳＦジャパン（株）社製を３質量部、ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ　ＴＰＯ、ＤＫＳＨジャパン（株）製を７質量部）を均一に混合して光硬化性樹脂組成物を調製した。この光硬化性樹脂組成物は、硬化率０％から９０％までの間で、５．６％の全硬化収縮率を示すものであった。
　次に、横樋形状の樹脂カバーの両端を、外側ダム材としてシリコーンラバーシート２枚で挟み込んだ（図１Ｇ）。この樹脂カバーの凹部に、調製した光硬化性樹脂組成物を、樹脂用ディスペンサーを用いて、中央部での厚さが８８０μｍ厚となるように吐出し光硬化性樹脂組成物膜を形成した。
（工程（Ｂ）：仮硬化工程）
　次に、この光硬化性樹脂組成物膜に対して、紫外線照射装置（ＬＣ－８、浜松ホトニクス（株））を使って、積算光量が１２００ｍＪ／ｃｍ２となるように、２００ｍＷ／ｃｍ２強度の紫外線を６秒照射することにより光硬化性樹脂組成物膜を仮硬化させて仮硬化樹脂層を形成し、更に外側ダム材を除去した。仮硬化の際に、仮硬化樹脂層の中央部に微少凹部が形成されていることが観察できた（図２Ｂ）。なお、仮硬化収縮率は３．８％であった。
　なお、仮硬化樹脂層の硬化率は、ＦＴ－ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０～１６２０ｃｍ－１の吸収ピーク高さを指標として求めたところ、約７０％であった。
（工程（Ｄ）：積層工程）
　次に、４０（Ｗ）×８０（Ｌ）ｍｍのサイズのフラットな液晶表示素子の偏光板が積層された面に、工程（Ｂ）で得た光透過性カバー部材をその仮硬化樹脂層側が偏光板側となるように載置し、樹脂カバー側から真空貼合機（真空度５０Ｐａ、貼合圧０．０７ＭＰａ、貼合時間３秒、常温）で貼り付けた（図４）。
（工程（Ｅ）：本硬化工程）
　次に、この液晶表示素子に対し、樹脂カバー側から、紫外線照射装置（ＥＣＳ－０３６０１ＥＧ、アイグラフィックス（株））を使って紫外線（２００ｍＷ／ｃｍ２）を３０００ｍＪ／ｃｍ２で照射することにより仮硬化樹脂層を完全に硬化させ、光透過性硬化樹脂層を形成した。光透過性硬化樹脂層の硬化率は９８％であった。これにより、液晶表示素子に、光透過性カバー部材として湾曲した樹脂カバーが光透過性硬化樹脂層を介して積層された液晶表示装置が得られた。また、本硬化収縮率は１．８％であった。
　得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、光透過性硬化樹脂層と液晶表示素子との界面の略中央部に気泡状の空隙が生じていた。
　　比較例２
　光硬化性樹脂組成物として、ポリイソプレンの骨格を持つ（メタ）アクリレート系オリゴマー（ＵＣ２０３、（株）クラレ）４０質量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート（ＦＡ５１２Ｍ、日立化成（株））２０質量部、ヒドロキシプロピルメタクリレート（ＨＰＭＡ、日本化成（株））３質量部、テトラヒドロフルフリルアクリレート（ライトエステルＴＨＦ、共栄社化学（株））１５質量部、ラウリルアクリレート（ライトエステルＬ、共栄社化学（株））、ポリブタジエン重合体（Ｐｏｌｙｏｉｌ１１０、エボニック・ジャパン（株））２０質量部、水添テルペン樹脂（Ｐ８５、ヤスハラケミカル（株））４５質量部、光重合開始剤（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４、ＢＡＳＦジャパン（株））４質量部を均一に配合して調製した光硬化性樹脂組成物（硬化率０％から９０％までの間で、３．４％の全硬化収縮率を示す）を使用すること以外、比較例１と同様の操作で液晶表示装置を得た。
　得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、液晶表示装置（偏光板）と光透過性硬化樹脂層との界面には空隙は観察されなかったが、表示操作を行ったところ、樹脂カバーの中央の表示に色ムラが観察された。なお、仮硬化収縮率は３．１％であり、本硬化収縮率は０．３％であった。
　　比較例３
　光硬化性樹脂組成物として、光ラジカル重合性ポリ（メタ）アクリレートとしてポリイソプレンメタクリレート（ＵＣ１０２、（株）クラレ）６質量部、反応性希釈剤としてジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート１５質量部とラウリルメタクリレート５質量部、可塑剤としてポリブタジエン（Ｐｏｌｙｖｅｓｔ１１０、エボニック・ジャパン（株））２０質量部、光重合開始剤（Ｉｒｇａｃｕｒｅ１８４、ＢＡＳＦジャパン（株））１質量部、及び粘着付与剤として水素添加テルペン樹脂（クリアロンＭ１０５、ヤスハラケミカル（株））５３質量部を均一に配合して調製した光硬化性樹脂組成物（硬化率０％から９０％までの間で、２．６％の全硬化収縮率を示す）を使用すること以外、比較例１と同様の操作で液晶表示装置を得た。
　得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、液晶表示装置（偏光板）と光透過性硬化樹脂層との界面には空隙は観察されなかったが、表示操作を行ったところ、樹脂カバーの中央の表示に色ムラが観察された。なお、仮硬化収縮率は２．２％であり、本硬化収縮率は０．４％であった。
　　実施例１
　比較例１における工程（Ｂ）と工程（Ｄ）との間で、工程（Ｃ）として、仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量の光硬化性樹脂組成物（比較例１の工程（Ａ）で使用したものと同じ組成物）を、比較例１でも使用した樹脂用ディスペンサーを使用し、仮硬化樹脂層の中央部にライン状に塗布したこと以外は、比較例１と同様の操作により液晶表示装置を得た。なお、光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量は光硬化性樹脂組成物の使用量（体積）と仮硬化収縮率により測定し、その量は０．９１ｃｃであった。
　得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、樹脂カバーと光透過性硬化樹脂層との界面には空隙は観察されなかった。また、表示操作を行ったところ、樹脂カバーの中央の表示に色ムラが観察されなかった。なお、仮硬化収縮率は３．８％であり、本硬化収縮率は１．８％であった。
　　実施例２
　比較例１における工程（Ｂ）と工程（Ｄ）との間で、工程（Ｃ）として、仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量の光硬化性樹脂組成物（比較例１の工程（Ａ）で使用したものと同じ組成物）を、比較例１でも使用した樹脂用ディスペンサーを使用し、仮硬化樹脂層の中央部にライン状に塗布したこと以外は、比較例１と同様の操作により液晶表示装置を得た。なお、光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量は、光硬化性樹脂組成物の使用量（体積）と仮硬化収縮率により測定したところ０．９１ｃｃであったが、その約７０％に該当する０．６４ｃｃの光硬化性樹脂組成物を塗布した。
　得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、樹脂カバーと光透過性硬化樹脂層との界面には空隙は、ほとんど観察されなかった。また、表示操作を行ったところ、樹脂カバーの中央の表示に色ムラが観察されなかった。なお、仮硬化収縮率は３．８％であり、本硬化収縮率は１．８％であった。
　　実施例３
　比較例２における工程（Ｂ）と工程（Ｄ）との間で、工程（Ｃ）として、仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量の光硬化性樹脂組成物（比較例１の工程（Ａ）で使用したものと同じ組成物）を、比較例１でも使用した樹脂用ディスペンサーを使用し、仮硬化樹脂層の中央部にライン状に塗布したこと以外は、比較例１と同様の操作により液晶表示装置を得た。なお、光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量は光硬化性樹脂組成物の使用量（体積）と仮硬化収縮率により測定し、その量は約０．７４ｃｃであった。
　得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、樹脂カバーと光透過性硬化樹脂層との界面には空隙は観察されなかった。また、表示操作を行ったところ、樹脂カバーの中央の表示に色ムラが観察されなかった。なお、仮硬化収縮率は３．１％であり、本硬化収縮率は０．３％であった。
　　実施例４
　比較例３における工程（Ｂ）と工程（Ｄ）との間で、工程（Ｃ）として、仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量の光硬化性樹脂組成物（比較例１の工程（Ａ）で使用したものと同じ組成物）を、比較例１でも使用した樹脂用ディスペンサーを使用し、仮硬化樹脂層の中央部にライン状に対応する箇所の液晶表示素子側に塗布したこと以外は、比較例１と同様の操作により液晶表示装置を得た。なお、光硬化性樹脂組成物の仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量は、光硬化性樹脂組成物の使用量（体積）と仮硬化収縮率により測定し、その量は０．５３ｃｃであった。
　得られた液晶表示装置について、空隙の発生の有無を樹脂カバー側から目視観察したところ、樹脂カバーと光透過性硬化樹脂層との界面には空隙は観察されなかった。また、表示操作を行ったところ、樹脂カバーの中央の表示に色ムラが観察されなかった。なお、仮硬化収縮率は２．２％であり、本硬化収縮率は０．４％であった。
　本発明の画像表示装置の製造方法は、湾曲した透過性カバー部材の凹部面に光硬化性樹脂組成物を塗布し、仮硬化処理した後、硬化収縮により生じた仮硬化樹脂層の中央部の凹みに新たに光硬化性樹脂組成物を塗布し、画像表示部材を積層し、本硬化処理を行う。このため、画像表示装置の表示面に空隙が生じないようにでき、また、光硬化樹脂層の残留応力を低減させて表示の色ムラが生じないようにできる。従って、本発明の製造方法は、タッチパネルを備えた車載用情報端末の工業的製造に有用である。
　１　光透過性カバー部材
　１ａ　光透過性カバー部材の凹部面
　１ｘ、１ｙ　両端部
　２　光硬化性樹脂組成物
　３　内側ダム材
　４　外側ダム材
　５　仮硬化樹脂層
　５ａ　微少凹み
　６　画像表示部材
　７　光透過性硬化樹脂層
　Ｄ　ディスペンサー

Claims (11)

  1. 　画像表示部材と湾曲した光透過性カバー部材とが、光硬化樹脂層を介して積層されている画像表示装置の製造方法において、
    以下の工程（Ａ）～（Ｄ）：
    ＜工程（Ａ）＞
    　光硬化性樹脂組成物を、湾曲した光透過性カバー部材の凹部面に塗布する工程；
    ＜工程（Ｂ）＞
    　塗布された光硬化性樹脂組成物に対し紫外線を照射して仮硬化させ、凹部面に光硬化性樹脂組成物の硬化収縮に基づく微少凹みを有する仮硬化樹脂層を形成する工程；
    ＜工程（Ｃ）＞
    　仮硬化樹脂層の微少凹みに対応する量の光硬化性樹脂組成物を、仮硬化樹脂層又は画像表示部材に塗布する工程；
    ＜工程（Ｄ）＞
    　画像表示部材と光透過性カバー部材とを、仮硬化樹脂層を介して積層する工程；　及び
    ＜工程（Ｅ）＞
    　画像表示部材と光透過性カバー部材との間に挟持されている仮硬化樹脂層に紫外線を照射して本硬化させることにより光透過性硬化樹脂層を形成する工程；
    を有する製造方法。
  2. 　工程（Ａ）で使用する光透過性カバー部材が、横樋形状を有する請求項１記載の製造方法。
  3. 　工程（Ｂ）において、光透過性カバー部材の凹部面の少なくとも中央部に微小凹みを発生させると共に、工程（Ｃ）において微小凹み体積の７０％以上に相当する光硬化性樹脂組成物を、対応する仮硬化樹脂層又は画像表示部材に塗布する請求項１又は２記載の製造方法。
  4. 　光透過性カバー部材の横樋形状の両端部の内側又は外側に、それぞれ光硬化性樹脂組成物の塗布領域を画する内側ダム材又は外側ダム材が設けられている請求項２又は３記載の製造方法。
  5. 　工程（Ｂ）と工程（Ｃ）との間で、内側ダム材又は外側ダム材を除去する請求項４記載の製造方法。
  6. 　工程（Ｄ）の積層を、真空貼合法で行う請求項１～５のいずれかに記載の製造方法。
  7. 　工程（Ｄ）と工程（Ｅ）との間で、加圧脱泡処理を行う請求項１～６のいずれかに記載の製造方法。
  8. 　画像表示部材が、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル又はタッチパネルである請求項１～７のいずれかに記載の製造方法。
  9. 　工程（Ｂ）において、仮硬化樹脂層の硬化率が１０～９０％となるように、光硬化性樹脂組成物に紫外線を照射して仮硬化させる請求項１～８のいずれかに記載の製造方法。
  10. 　工程（Ｅ）において、光透過性硬化樹脂層の硬化率が９０％以上となるように、仮硬化樹脂層に紫外線を照射して本硬化させる請求項１～９のいずれかに記載の製造方法。
  11. 　光硬化性樹脂組成物が、エラストマー及びアクリル系オリゴマーの少なくとも一方と、アクリル系モノマーと、光重合開始剤とを含有する液状の樹脂組成物であって、
    　エラストマーが、アクリル共重合体、ポリブテン及びポリオレフィンからなる群から選択される少なくとも一種であり、
    　アクリル系オリゴマーが、ポリウレタン系（メタ）アクリレート、ポリブタジエン系（メタ）アクリレート及びポリイソプレン系（メタ）アクリレートからなる群から選択される少なくとも一種である請求項１～１０のいずれかに記載の製造方法。
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