JP6315630B2 - 表示装置用部材の製造装置及び表示装置用部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表示装置用部材の製造装置及び表示装置用部材の製造方法に関する。

一般的に、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイを代表とする平板状の表示装置（フラットパネルディスプレイ）は、表示パネルと、必要に応じて操作用のタッチパネルや表面を保護する保護パネル（カバーパネル）、バックライトやその導光板等が、フラットパネルディスプレイの筐体に組み込まれて構成されている。

これらの表示パネル、タッチパネル、カバーパネル、バックライトやその導光板等のワーク（以下、単にワークと呼ぶ）は、積層されてフラットパネルディスプレイの筐体に組み込まれる。それぞれのワークは、個別にあるいは予め積層された状態で組み込まれる。例えば、保護カバーにタッチパネルを積層した複合パネルとして構成されたものを用いることもある。

また、表示パネルには、タッチパネルの機能が組み込まれたものが用いられることもある。このように、ワークとしては様々な形態があるが、以下、表示装置を構成するワークを、複数積層したものを、表示装置用部材と呼ぶ。

このような、表示装置用部材として積層される各ワークの間にギャップが設けられると、外光反射により、ディスプレイの表示面の視認性が低下する。これに対処するため、各ワークを、接着層を介して貼り合せて積層することによって、各ワークの間のギャップを埋めることが行われている。

かかるワークの積層には、接着シートを用いて貼り合わせる方法と流動性の有る液状の接着剤を用いて貼り合わせる方法がある。接着シートは、接着剤に対して比較的高価であり、剥離紙の剥離等の工程が必要となる。このため、近年のコスト削減の要求などから、接着剤を用いた貼り合わせが増えている。

また、かかる接着層は、各ワークの間の緩衝材として、ワークを保護する機能を求められる場合がある。さらに、ディスプレイの大型化などから、ワークも大面積となり、変形が生じやすい。このため、変形を吸収してワークを保護するために、接着層に要求される厚みが増える傾向にある。例えば、数１００μｍの厚みが要求されるようになってきている。

かかる接着層の厚みを、液状の接着剤を用いて確保しようとすると、必要な接着剤の量が増える。すると、ワークに塗布された接着剤が流動して、ワークからはみ出しやすくなる。そこで、ワークの表面に接着剤を塗布するとともに、塗布形状が崩れないように仮硬化を行っていた（特許文献１参照）。

例えば、スリット型のノズルから、ＵＶ硬化樹脂の接着剤をワークの塗布面に塗布しながら、ノズルとワークとを相対移動させることにより、ワークの塗布面の全体に接着剤を塗布し、矩形状の接着層を形成する。このとき、ノズルの直後近傍に追従して、照射部によりＵＶ光を照射することにより、接着剤を仮硬化させて流動を抑制していた。

特開２０１２−７３５３３号公報

例えば、図１６（Ａ）及び（Ｂ）に示すような矩形の液晶パネルＳ１を、図１６（Ｃ）及び（Ｄ）に示すような外周に印刷枠Ｐが形成されたカバーパネルＳ２と貼り合せて表示装置用部材を構成する場合、接着剤は、一例として、液晶パネルＳ１の側に塗布する。一般的に、液晶パネルＳ１の表示領域とカバーパネルＳ２の印刷枠Ｐに囲まれた内枠Ｆとは、相似形で略同じ大きさとなっている。したがって、ワークの表面全体に接着剤を塗布するということは、液晶パネルＳ１に形成する接着層Ｒ１が、カバーパネルＳ２の印刷枠Ｐに囲まれた内枠Ｆと相似形及び略同じ大きさになるようにするということと同じである。すなわち、内枠Ｆが矩形の場合は、接着層Ｒ１も略同じ大きさの矩形になるように形成される。これによって、両パネルが貼り合わされた際に、接着層Ｒ１の外縁がカバーパネルの内枠の枠線に重なって接着層Ｒ１の線が見えなくなり、製品の外観が良くなる。

上述したように、スリット型のノズルを用いるスリットコータで接着剤を塗布し、さらに塗布後に仮硬化を行って接着剤の流動を抑制することによって、接着層の形状及び大きさをコントロールすることができる。しかしながら、ノズルから吐出された接着剤は、ワークに塗布された後、表面張力によって半球形になる。したがって、スリット型のノズルで接着剤を矩形状に塗布したとしても、図１６（Ｂ）に示すように、接着層の縁部は断面視直角にはならず、上部にＲが付いた曲面状態となってしまう。また、図１６（Ａ）に示すように、上面から見て四隅の角の部分はＲが付いた曲面状態となってしまう。つまり、四隅の部分は表面張力が大きく作用するため、１／４の球形状となり、他の部分よりも大きなＲが形成されている状態となる。

この状態で液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を貼り合せると、図１７に示すように、接着層Ｒ１の縁部とカバーパネルＳ２の内枠Ｆの枠線の間に隙間が生じてしまう可能性がある。縁部に形成されるＲの大きさを予め考慮して塗布形状をコントロールすることもできるが、縁部の四隅の部分については直線部分よりも大きなＲが形成されてしまう為、内枠Ｆの四隅との間に視認可能なほどの隙間ができてしまう場合がある。

近年、表示パネルの表示領域の拡大化が要求されており、印刷枠の幅はできるだけ狭くすることが要求されている。そのような厳しい要求があると、わずかでも隙間ができてしまうと外観の面で製品不良となってしまう可能性がある。また、表示パネルをタッチパネル等と貼り合わせる場合は、印刷枠に関係なく、貼り合わせ面の縁部に接着剤が充填されていない部分があると、接着層縁部の線が表示領域中に存在することとなり、外観上の不良となってしまう。いずれにしても、隙間部分から剥離などが生じやすくなり、製品寿命に影響する。

本発明の目的は、上述したような課題を解決するために、接着層の縁部とワークとの間に生じる隙間を補充用接着剤で充填することで、高い品質の表示装置用部材を製造することを可能にし、また製品の歩留りも向上させることができる表示装置用部材の製造装置及び製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、表示装置を構成する一対のワークが接着剤を介して貼り合わされた表示装置用部材の製造装置であって、
前記一対のワークのいずれか一方のワーク上に前記接着剤を面状に塗布して接着層を形成する塗布部と、
前記一対のワークのいずれか一方のワークに補充用接着剤を供給する接着剤補充部と、
前記一対のワークを、前記接着層を介して貼り合わせる貼り合せ部と、
前記一対のワークを撮像する撮像部とを、備え、
前記接着剤補充部は、前記接着層の縁部上において、前記補充用接着剤を供給しなければ前記貼り合せ部によって前記一対のワークが貼り合わされたときに前記接着層の縁部と当該縁部に対向するワークとの間に隙間が生じるであろう部分に、前記補充用接着剤を供給するものであって、前記撮像部が撮像した前記一対のワークの画像に基づいて、前記隙間が生じるであろう部分に前記補充用接着剤を供給する
ことを特徴とする表示装置用部材の製造装置を提供する。

以上、説明したように、本発明によれば、接着層の縁部とワークとの間に生じる隙間に補充用接着剤を充填することで、接着層部分からの剥離による破損が予防され、外観が良好な表示装置用部材を製造することができ、製品の歩留りも向上させることができる。

本発明の第１の実施形態に係る表示装置用部材の製造装置の概略構成図である。 （Ａ）は、接着剤塗布装置の概略構成図である。（Ｂ）は、接着剤の塗布を示す模式図である。 貼合装置の概略構成及び動作を示す図である。 硬化装置の概略構成図である。 搬送装置の概略構成図である。 搬送装置の横断方向から見た、撮像部及び接着剤補充部の概略構成図である。 接着剤塗布処理を示す図である。 撮像処理及び位置検出処理を示す図である。 カバーパネルに対する接着剤補充処理を示す図である。 図９に示した接着剤補充処理の後に行われる貼合処理を示す図であり、（Ａ）は貼り合せ時の液晶パネル及びカバーパネルを側面から見た図であり、（Ｂ）は貼り合せ後の積層体をカバーパネルの上面側から見た図である。 液晶パネルに対する接着剤補充処理を示す図である。 図１１に示した接着剤補充処理の後に行われる貼合処理を示す図であり、（Ａ）は貼り合せ時の液晶パネル及びカバーパネルを側面から見た図であり、（Ｂ）は貼り合せ後の積層体をカバーパネルの上面側から見た図である。 （Ａ）は、本発明の第２の実施形態に係る表示装置用部材の製造装置における、接着剤塗布装置の概略構成図であり、（Ｂ）は接着剤補充部の概略構成図である。 本発明のその他の実施形態に係る搬送装置の概略構成図である。 本発明のその他の実施形態に係る接着剤補充処理を示す図である。 （Ａ）は、接着層を形成した液晶パネルの上面図である。（Ｂ）は接着層を形成した液晶パネルの側面図である。（Ｃ）は、カバーパネルの底面図である。（Ｄ）は、カバーパネルの側面図である。 液晶パネル及びカバーパネルの貼り合せの従来例を示す図であり、（Ａ）は貼り合せ時の液晶パネル及びカバーパネルを側面から見た図であり、（Ｂ）は貼り合せ後の積層体をカバーパネルの上面側から見た図である。

［第１の実施形態］
本発明の実施の形態（以下、実施形態と呼ぶ）について、図面を参照して具体的に説明する。

［構成］
まず、本実施形態の構成を、図１〜図６を参照して説明する。

［ワーク］
本装置は、表示装置用部材となる積層体を製造する表示装置用部材の製造装置である。表示装置用部材には、表示パネルとカバーパネルを積層した部材のように表示機能を備えた部材も、カバーパネルとタッチパネルを積層した部材のようにその部材だけでは表示機能を備えていない部材も含まれる。すなわち、積層の対象となるワークは、表示パネル、タッチパネル、カバーパネル、バックライトやその導光板等の様々なものがあるが、本実施形態では、表示パネルとカバーパネルとを接着剤を介して貼り合わせることにより、表示装置用部材を構成する例を説明する。

表示パネルは、液晶パネルや有機ＥＬパネル等の様々な種類があり、その形状も様々であるが、ここでは一例として図１６（Ａ）で示すような、矩形状の液晶パネルＳ１を使用する例を説明する。接着剤は、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２のいずれに塗布しても良く、あるいは両方に塗布しても良い。本実施形態では、図１６（Ｂ）に示すように、液晶パネルＳ１の表面に接着剤を所定の厚みで塗布して、接着層Ｒ１を形成する例を説明する。接着剤は、液晶パネルＳ１の全面に行き渡るように塗布するが、貼り合せの際に接着剤が両パネルの間からはみ出すことを防止するため、液晶パネルＳ１の外縁をわずかに残すように塗布は行われる。すなわち、接着層Ｒ１は液晶パネルＳ１と相似する矩形状であり、液晶パネルＳ１より若干小さい大きさである。

カバーパネルも様々な種類や形状があるが、本実施形態では、図１６（Ｃ）及び（Ｄ）に示すように、液晶パネルＳ１より大きな、矩形状のカバーパネルＳ２を用いる。このカバーパネルＳ２の底面側には、外縁を縁取るように所定幅の印刷枠Ｐが形成されている。すなわち、下面から見て、カバーパネルＳ２には印刷枠Ｐに囲まれた内枠Ｆが形成されている。図１６（Ｃ）及び（Ｄ）の例では、内枠Ｆは矩形状で四隅に丸みがついているが、図示の例に限られず、五角形や六角形等の他の多角形状であっても良く、四隅は上面視で直角となっていても良い。なお、図１６（Ｄ）に示すように、内枠Ｆの四隅は断面視では略直角となっている。内枠Ｆの大きさは、液晶パネルＳ１よりも若干小さくなっている。上述した接着層Ｒ１は、この内枠Ｆと相似形及び略同じ大きさになるように塗布される。

液晶パネルＳ１の接着剤が塗布された面とカバーパネルＳ２の印刷枠Ｐが形成された面とを貼り合せることで、表示装置用部材が構成される。貼り合せる際には、液晶パネルＳ１に塗布された接着剤の外縁が、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの線に重なるように積層する。液晶パネルＳ１はカバーパネルＳ２の内枠Ｆよりも若干大きいため、液晶パネルＳ１の外縁は印刷枠Ｐ上に積層される。これによって、できあがった積層体を上から見た際に、液晶パネルＳ１の外縁は印刷枠Ｐに隠されて見えなくなっており、良好な外観を得ることができる。

［表示装置用部材の製造装置］
本実施形態において、表示装置用部材の製造装置は、上述した液晶パネルＳ１への接着剤の塗布と、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の貼り合せを行うことで、表示装置用部材を製造する。図１に示すように、表示装置用部材の製造装置１００は、接着剤塗布装置１、貼合装置２、硬化装置３、搬送装置４及び制御装置７を備えている。

液晶パネルＳ１、カバーパネルＳ２は、ローダ２００によって表示装置用部材の製造装置１００に搬入され、搬送装置４で搬送される。搬送装置４に沿って接着剤塗布装置１、貼合装置２及び硬化装置３が配置されている。不図示のピックアップ手段によって、液晶パネルＳ１、カバーパネルＳ２は搬送装置４からピックアップされ、不図示の搬入口を介して各装置への搬入及び搬出がなされる。各装置での工程を経て、表示装置用部材Ｌが製造され、アンローダ３００によって表示装置用部材の製造装置１００から搬出される。以下に、各装置の構成及び作用を詳述する。

［接着剤塗布装置１］
接着剤塗布装置１は、表示装置用部材の製造装置１００の塗布部として、ワークの表面に接着剤Ｒを塗布し、接着層Ｒ１を形成する。本実施形態では、上述したように液晶パネルＳ１の表面に接着剤Ｒを塗布する例について説明するが、カバーパネルＳ２に塗布を行っても良く、あるいは両パネルに塗布を行っても良い。

図２（Ａ）に示すように、接着剤塗布装置１は、液晶パネルＳ１を水平方向に往復移動可能に支持する支持ユニット１１と、支持ユニット１１の上方にそれぞれ配置された塗布ユニット１２及び照射ユニット１３を備える。

支持ユニット１１は、接着剤塗布装置１における液晶パネルＳ１を、塗布面を上に向けて支持する。この支持ユニット１１は、ステージ１１ａ、駆動機構１１ｂを有する。ステージ１１ａは、液晶パネルＳ１が載置される平板状のテーブルである。駆動機構１１ｂは、ステージ１１ａを水平方向に往復移動させる機構である。駆動機構１１ｂとしては、例えば、駆動源によって回転するボールねじとすることが考えられる。ただし、載置された液晶パネルＳ１を水平方向に往復移動可能な装置であれば、どのような装置であってもよい。駆動機構１１ｂにおけるステージ１１ａの移動の開始、停止及び速度は、制御装置７によって制御される。

塗布ユニット１２は、液晶パネルＳ１に対して接着剤Ｒを塗布する。塗布ユニット１２は、接着剤Ｒを収容するタンクＴと、ディスペンサ１４とを備えている。タンクＴは、接着剤Ｒの流路である配管及び接着剤Ｒの供給量を調節するバルブを介してディスペンサ１４に接続される。ディスペンサ１４は、たとえば、ポンプにより液晶パネルＳ１に接着剤Ｒを面状に供給するスリットを備えたスリットコータを用いることができる。

スリットは、液晶パネルＳ１の塗布面に平行で、液晶パネルＳ１の相対移動の方向に直交する方向に細長く延びた開口であり、その長手方向の長さが、液晶パネルＳ１の幅と同等若しくは僅かに短くなっている。ディスペンサ１４の先端部分は、このようなスリットを、ステージ１１ａ上に載置された液晶パネルＳ１に対向する位置に備えたノズル（スリットノズル）を形成している。

このノズルから接着剤を吐出しながら、液晶パネルＳ１を載置したステージ１１ａをノズルの下を移動させることで、図２（Ｂ）に示すように、液晶パネルＳ１のほぼ全面に面状に接着剤Ｒが塗布され、矩形状の接着層Ｒ１が形成される。ほぼ全面に、とは、縁の部分を若干残すことを意味する。上述したように、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの大きさは液晶パネルＳ１よりも若干小さくなっている。したがって、接着層Ｒ１を、液晶パネルＳ１の縁を若干残すように塗布することで、内枠Ｆと相似形及び略同じ大きさの接着層Ｒ１を形成することができる。

使用する接着剤Ｒは、外部からエネルギーの照射により硬化する樹脂であればよい。例えば、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂や熱硬化樹脂、その他の電磁波、放射線等のエネルギーによって硬化する樹脂等が考えられる。本実施形態では、ＵＶ硬化樹脂を用いて説明する。使用される接着剤Ｒの粘度は、特に限定はされない。但し、仮硬化による流動の抑制の必要性が高い粘度としては、２千〜数万ｃｐｓが想定され、比較的粘度の低い２千〜５千ｃｐｓが好ましい。

照射ユニット１３は、接着剤Ｒに対して仮硬化のためのエネルギーを照射する処理部である。仮硬化は、接着剤Ｒの大部分がゲル化するものの、完全には硬化していない状態にすることを意味する。照射するエネルギーの種類は、使用する接着剤Ｒの種類によって、紫外線、赤外線などの電磁波、放射線、熱源等から適宜選択することができる。

本実施形態では接着剤ＲにＵＶ硬化樹脂を用いているため、照射ユニット１３は、紫外線（ＵＶ）を発することができる１つ又は複数のＬＥＤやＬＤ、ランプ等の照射源を有している。照射ユニット１３は、ステージ１１ａ上方において、塗布ユニット１２に隣接するように配置され、照射源はステージ１１ａ上に載置された液晶パネルＳ１に対向するように取り付けられている。これによって、ステージ１１ａの移動に伴って接着剤Ｒが塗布された液晶パネルＳ１に対し、連続してエネルギー照射を行うことができる。

なお、ここではステージ１１ａに駆動機構が備えられ、ステージ１１ａが各ユニットに向かって移動する場合を説明したが、この移動は相対的であれば良い。すなわち、ステージ１１ａは固定とし、塗布ユニット１２及び照射ユニット１３に駆動機構を備えて、ステージ１１ａに向かって移動するようにしても良い。

［貼合装置２］
貼合装置２は、表示装置用部材の製造装置１００の貼合部として、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を積層して貼り合せる。

図３（Ａ）に示すように、貼合装置２は、チャンバ２１内に下側プレート２２と上側プレート２３を対向配置した構成となっている。チャンバ２１は上下動が可能であり、上方に移動すると下側プレート２２と上側プレート２３が外部に開放され、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２が搬入可能となる。下方に移動すると下側プレート２２と上側プレート２３はチャンバ２１内に収容され、チャンバ２１内部に密閉空間が形成される。チャンバ２１は不図示の排気手段によって内部圧力を調整可能となっている。つまり、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２が搬入されると、チャンバ２１が下降して内部が密閉された上で減圧され、減圧雰囲気下で貼り合せが行われるようになっている。

本実施形態では、一例として、下側プレート２２に、接着剤Ｒが塗布された液晶パネルＳ１が支持され、上側プレート２３にカバーパネルＳ２が保持される場合を説明する。

上側プレート２３の保持機構として、たとえば、静電チャック、メカチャック、真空チャック、粘着チャック等、現在又は将来において利用可能なあらゆる保持機構が適用可能である。複数の種類のチャックを併用することも可能である。上側プレート２３には、駆動機構２５が備えられている。この駆動機構２５によって、上側プレート２３は水平方向及び上下方向に移動可能になっている。

上側プレートが水平方向に移動することによって、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２との位置合わせが行われる。さらに、図３（Ｂ）に示すように、上側プレートが下方向に移動し、保持したカバーパネルＳ２を下側プレート２２に支持された液晶パネルＳ１に押し付けて積層する。液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２は、液晶パネルＳ１の表面に塗布された接着剤Ｒを介して貼り合わされ、積層体Ｓ１０が形成される。

なお、下側プレート２２は、支持された液晶パネルＳ１の位置がずれないように、上側プレート２３と同様の保持機構を備えていてもよい。

［硬化装置３］
硬化装置３は、表示装置用部材の製造装置１００の硬化部として、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を貼り合せている接着層Ｒ１を硬化する。図４に示すように、硬化装置３は、積層体Ｓ１０が載置される載置台３１と、載置台３１上に配置された照射ユニット３３を備える。

照射ユニット３３は、硬化エネルギーを照射する装置から構成される。照射するエネルギーの種類は、使用する接着剤Ｒの種類によって、紫外線、赤外線などの電磁波、粒子線からなる放射線等から適宜選択することができる。接着剤ＲとしてＵＶ硬化樹脂を用いている場合には、照射ユニット３３は、例えば、ＵＶを発することができる１つまたは複数のランプやＬＥＤ等から構成することができる。照射ユニット３３の照射は、接着層Ｒ１を硬化するのに必要な量のエネルギーを照射することができるように調節されている。このエネルギーの量は、照射の強度と時間により調整される。例えば、接着剤塗布装置１において仮硬化された接着層Ｒ１を完全に硬化するのに必要な紫外線を照射することができるように、照射の強度と時間を調整することができる。もちろん、仮硬化を伴わない接着層Ｒ１を完全に硬化する場合も同様である。

［搬送装置４］
搬送装置４は、表示装置用部材の製造装置１００の搬送部を構成する。搬送装置４は、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を、上述した接着剤塗布装置１、貼合装置２及び硬化装置３の各部へ搬送する搬送部とその駆動機構から構成される。搬送部としては、たとえば、ターンテーブル、コンベア、レール上に走行可能に設けられたピックアップ手段等が考えられるが、上記の各装置の間で液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２を搬送可能なものであれば、どのような装置であってもよい。

本実施形態では、図５に示すように、搬送部としてコンベア４０を用いる例を説明する。液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２は、このコンベア４０の面に載置され、搬送される。接着剤塗布装置１、貼合装置２及び硬化装置３はこのコンベア４０に沿って配置されており、不図示のピックアップ手段によって、コンベア４０から各装置へパネルの搬入及び搬出が可能となっている。

ここで、説明の便宜上、コンベア４０によって両パネルが搬送される方向を「搬送方向」とし、コンベア４０上において搬送方向に直交する方向を「横断方向」とする。コンベア４０の搬送方向におけるローダ２００側を「上流側」とし、アンローダ３００側を「下流側」とする。コンベア４０の横断方向における、接着剤塗布装置１、貼合装置２及び硬化装置３に近い側を「奥側」とし、遠い側を「手前側」とする。

搬送装置４には、撮像部５及び接着剤補充部６が、横断方向に隣接するように設けられている。撮像部５及び接着剤補充部６は、コンベア４０上の、接着剤塗布装置１と貼合装置２との間に配置されている。図６に示すように、撮像部５は、コンベア４０上方に配置されたカメラ本体５１ａと、カメラ本体５１ａからコンベア４０に向かって延びるレンズ鏡筒５１ｂとを備える。

接着剤補充部６は撮像部５の装置手前側に配置され、補充用接着剤Ｒ１０を収容するタンクＴ１０と、ディスペンサ６１とを備えている。タンクＴ１０は接着剤Ｒの流路である配管及び供給量を調節するバルブを介してディスペンサ６１に接続される。

ディスペンサ６１として、各種のノズルを使用することができるが、少量の接着剤を所望の箇所に正確に吐出できるものが望ましく、例えば、ジェットノズルやニードルノズルで構成することができる。ディスペンサ６１は撮像部５のレンズ鏡筒５１ｂに固定具を介して取り付けられ、ノズル先端がコンベア４０の上面に対向するように配置されている。

撮像部５は不図示の駆動機構に連結されている。この駆動機構によって、撮像部５は少なくとも横断方向への移動が可能となっている。撮像部５に連結している接着剤補充部６も、撮像部５と一体的に移動する。なお、撮像部５と接着剤補充部６を連結せず、それぞれに駆動機構を設けるようにしても良い。

コンベア４０の搬送方向への移動と、撮像部５の横断方向への移動の組み合わせによって、コンベア４０上を搬送される液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の所望の部分を撮像が可能になる。接着剤補充部６も同様に、コンベア４０の搬送方向への移動と、接着剤補充部６の横断方向への移動の組み合わせによって、コンベア４０上を搬送される液晶パネルＳ１又はカバーパネルＳ２の所望の部分に対して補充用の接着剤を供給することができる。撮像部５と接着剤補充部６の具体的な動作については、作用の項において詳述する。

補充用接着剤Ｒ１０は、接着層Ｒ１を形成する接着剤Ｒと同じものを用いても良いが、別の接着剤を用いることも可能である。別の接着剤を用いる場合には、例えば、補充用接着剤Ｒ１０に対しては仮硬化が行われないことから、接着剤Ｒより粘度が高く流動の少ないものを用いることが望ましく、例えば、仮硬化後の接着剤Ｒと同等の粘度を持つものを用いると良い。

［制御装置７］
制御装置７は、表示装置用部材の製造装置１００の動作を制御する装置である。制御装置７は、各部を構成する装置の動作の制御や、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の搬送タイミングの制御、さらには各装置の動作に必要な検出処理や算出処理等を行う。

本実施形態において、制御装置７は特に、撮像部５において取得した画像を用いて位置検出処理を行う。さらに、位置検出処理で検出された位置情報を用いて、接着剤補充部６の動作の制御と、貼合部における位置合わせ動作の制御を行う。制御装置７はまた、記憶部を備えており、記憶部には上述した処理のために必要な基準値等が格納されている。制御装置７の上述した処理の具体的な内容についても、作用の項において詳述する。

制御装置７は、例えば、専用の電子回路若しくは所定のプログラムで動作するコンピュータ等によって実現できる。なお、制御装置７にスイッチ、タッチパネル、キーボード、マウス等の入力装置を接続し、オペレータが制御装置７を操作できるようにしても良い。また、装置やパネルの状態を確認するためのディスプレイ、ランプ、メータ等の出力装置を接続しても良い。

［作用］
以上のような構成を有する本実施形態の作用を、図１〜図６に加え、図７〜図１０を参照して説明する。なお、各装置や液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の位置及び大きさ等は、説明のための便宜的な表現に過ぎない。

まず、図１に示すように、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２が、ローダ２００によって表示装置用部材の製造装置１００に搬入され、搬送装置４のコンベア４０上を搬送される。それぞれのパネルは、貼り合せ面となる面が上側になるように搬送される。すなわち、本実施形態では、液晶パネルＳ１は接着層Ｒ１が形成される面が上側に向くように載置され、カバーパネルＳ２は印刷枠Ｐが形成された面が上側に向くようにコンベア４０に載置される。

［接着剤塗布処理］
図７（Ａ）に示すように、液晶パネルＳ１は不図示のピックアップ手段によりピックアップされ、接着剤塗布装置１のステージ１１ａ上に載置される。ステージ１１ａは、駆動機構によって、塗布ユニット１２及び照射ユニット１３に向かう方向（以降「移動方向」という）に移動を開始する。

図７（Ｂ）に示すように、塗布ユニット１２は、ディスペンサ１４のスリットノズルの先端位置に、液晶パネルＳ１の塗り始めの位置が来たところで、接着剤Ｒの吐出を開始する。ステージ１１ａは移動を継続しているので、図７（Ｃ）に示すように、液晶パネルＳ１の面上に接着剤Ｒが塗布されていく。スリットノズルの先端位置に、液晶パネルＳ１の塗り終わりの位置が来たところで、接着剤Ｒの吐出を終了する。塗り始めの位置は液晶パネルＳ１の一辺の端部（図中、左端）であり、塗り終わりの位置とは、これに対向する一辺の端部（図中、右端）である。

このステージ１１ａの移動と塗布ユニット１２による接着剤Ｒの吐出によって液晶パネルＳ１の上面に、矩形状の接着層Ｒ１が形成される。接着層Ｒ１は、液晶パネルＳ１が貼り合わされるカバーパネルＳ２の内枠Ｆと相似形及び略同じ大きさとなるように形成される。「相似形及び略同じ大きさ」とは、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２が貼り合わされた際に、接着層Ｒ１の外縁が内枠Ｆの外縁とほぼ重なる形状及び大きさを意味する。さらに「相似形及び同じ大きさ」と言った場合でも、完全に大きさが一致するものだけを示すものではなく、ほぼ同じ大きさを意味する「略同じ大きさ」を含むものである。

ただし、図１６（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、接着層Ｒ１の縁部は表面張力がはたらいて曲面形状になる。特に、四隅の部分においては表面張力が大きくはたらくため、Ｒが大きくなり、１／４の球形状となる。１／４の球形状とは、水平視においても断面視においても曲面形状となっていることを意味する。一方、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅は、断面視で略直角である。貼り合せにおいては、液晶パネルＳ１に塗布された接着層Ｒ１の外縁が、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの線に重なるように、すなわち接触するように積層する。しかしながら、接着層Ｒ１の四隅には大きなＲがついている。そのため、接着層Ｒ１の四隅が、貼り合せにおいてカバーパネルＳ２と接触可能となる位置に到達しなくなってしまう。すなわち、接着層Ｒ１はこのままの状態でカバーパネルＳ２と貼り合せると、図１７（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、接着層Ｒ１の縁部あるいは四隅とカバーパネルＳ２の内枠Ｆの辺や四隅の間に隙間が生じる状態となっている。

ステージ１１ａはさらに移動を継続し、図７（Ｃ）に示すように、接着層Ｒ１の始端が照射ユニット１３の下方に位置したところで、照射ユニット１３はエネルギーの照射を開始する。ステージ１１ａは移動を継続し、接着層Ｒ１の終端が照射ユニット１３を通り過ぎたところで、照射ユニット１３は照射を終了する。接着層Ｒ１は仮硬化の状態となり、接着剤Ｒの流動が抑制された状態となる。このとき、照射ユニット１３で照射する総エネルギーを調整して、接着剤Ｒの硬化率を調整すると良い。あるいは、照射ユニット１３でエネルギーが照射される部分の雰囲気ガスの成分を調整して、接着剤Ｒの硬化率を調整すると良い。この場合は、照射ユニット１３の下方に位置する接着層Ｒ１の周囲を覆い、内部の雰囲気調整を行うことができる機構を設けても良い。なお、仮硬化処理は必須ではなく、接着剤Ｒの粘度等を考慮して適宜省略しても良い。

［撮像処理、位置検出処理及び接着剤補充処理］
接着層Ｒ１が形成された液晶パネルＳ１は、不図示のピックアップ手段によって接着剤塗布装置１から搬出され、再び搬送装置４のコンベア４０上に載置され、カバーパネルＳ２と合流する。図５に示すように、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２は、コンベア４０の横断方向に隣接して、かつ略平行に並ぶように載置される。図面では、液晶パネルＳ１がコンベア４０奥側、カバーパネルＳ２がコンベア４０の手前側に載置される例を図示しているが、載置位置はこれに限られず、液晶パネルＳ１がコンベア４０手前側、カバーパネルＳ２がコンベア４０奥側に載置しても良い。液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２はコンベア４０上を搬送され、撮像部５及び接着剤補充部６の下まで移動する。

ここで、撮像部５による撮像処理、制御装置７による位置検出処理、及び接着剤補充部６による接着剤補充処理が行われる。

撮像処理及び位置検出処理は、後述する貼合処理の両パネルの位置合わせに使用するデータを取得するために行う。上述したように、液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２は、液晶パネルＳ１に形成された接着層Ｒ１の外縁が、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの線に重なるように積層される。すなわち、液晶パネルＳ１上に形成された接着層Ｒ１の四隅とカバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅（以下、単に「カバーパネルＳ２の四隅」ともいう）とを合わせるように貼り合せを行う。両パネルの四隅の位置にズレがある場合は、貼り合せの前にそのズレを補正する必要がある。そのため、撮像処理で液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅の撮像を行い、位置検出処理で両パネルの四隅の座標を特定する。

この貼合処理での位置合わせのために取得された液晶パネルＳ１又はカバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅の座標は、接着剤補充処理においても利用される。接着剤補充処理は、いずれかのパネルの四隅に対して行われるためである。

上述したように、液晶パネルＳ１に形成された接着層Ｒ１の四隅にはＲが形成されているため、そのままカバーパネルＳ２と貼り合せると、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅との間に隙間が生じる。接着剤補充部６は、この隙間を補充用接着剤Ｒ１０で充填するために、接着層Ｒ１の縁部の四隅に対して補充用接着剤Ｒ１０を供給する。カバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅との間に隙間は微小なものであり、この微小な隙間の充填のためには少量の補充用接着剤Ｒ１０を正確な位置に吐出する必要がある。ここで、両パネルの位置合わせのために特定された隅の座標を利用することで、正確な位置への補充用接着剤Ｒ１０の吐出が可能となる。

ここで、「接着層Ｒ１の縁部の四隅に対して補充用接着剤Ｒ１０を供給する」とは、直接的及び間接的な供給を含む。「直接的に供給する」とは、補充用接着剤Ｒ１０を、Ｒが形成されている接着層Ｒ１の縁部の四隅に直接的に付着させることを意味する。「間接的に供給する」とは、接着層Ｒ１ではなくカバーパネルＳ２の方に、補充用接着剤Ｒ１０を付着させることを意味する。貼合処理において、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅は液晶パネルＳ１の接着層Ｒ１の縁部の四隅に位置づけられ積層される。そのため、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅に補充用接着剤Ｒ１０を付着させれば、結果的に接着層Ｒ１の縁部の四隅に対して補充用接着剤Ｒ１０を供給することができる。

撮像処理、位置検出処理及び接着剤補充処理はそれぞれ別個に行っても良いが、コンベア４０の搬送方向への移動と撮像部５及び接着剤補充部６の横断方向への移動を組み合わせて、同時進行的に行うことができる。

例えば、図８（Ａ）に示すように、まず、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２を載置したコンベア４０の搬送方向に移動させ、パネルの上流側に位置する端部（以降、前端という）が撮像部５の下になる位置に停止させる。次に、図８（Ｂ）に示すように、撮像部５を装置手前側から奥側へ横断方向に移動させ、各隅の位置で停止して各隅を含む画像を取得する。なお、コンベア４０及び撮像部５の移動量及び停止位置は、パネルの寸法等に合わせて予め定めておき、制御装置７の記憶部に格納しておくことができる。

制御装置７は、撮像部５が各隅の画像を取得するごとに、位置検出処理を行う。位置検出は、公知の方法を用いることができる。例えば、液晶パネルＳ１については、画像を解析してパネルの輪郭を検出し、パネル二辺の交点を中心とした所定範囲を隅として特定し、その座標を求める。カバーパネルＳ２については、同様に画像を解析して内枠Ｆの輪郭を検出し、内枠Ｆの枠線二辺の交点を中心とした所定範囲を隅として特定し、その座標を求める。

補充用接着剤Ｒ１０の吐出が行われるパネルに対しては、位置検出処理の後、位置検出処理によって取得した座標に基づいて接着剤補充処理も行う。制御装置７において特定された隅の座標に、接着剤補充部６のディスペンサ６１を移動させる。そして、ディスペンサ６１から補充用接着剤Ｒ１０を吐出する。

カバーパネルＳ２に対して接着剤補充処理を行う場合は、図９（Ａ）に示すように、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの各隅の座標にディスペンサ６１を移動させて補充用接着剤Ｒ１０を吐出する。図９（Ｂ）に示すように、補充用接着剤Ｒ１０は、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの隅において、印刷枠Ｐに乗りかかるように付着する。

液晶パネルＳ１に対して接着剤補充処理を行う場合は、図１１（Ａ）に示すように、液晶パネルＳ１の各隅の座標にディスペンサ６１を移動させて、補充用接着剤Ｒ１０を吐出する。図１１（Ｂ）に示すように、補充用接着剤Ｒ１０は、液晶パネルＳ１の外縁間近まで延びている接着層Ｒ１の四隅に乗り上げるように付着する。接着層Ｒ１は接着剤塗布装置１において仮硬化されているため、補充用接着剤Ｒ１０が接着層Ｒ１に吸収されてしまうことはない。

なお、ディスペンサ６１は撮像部５に連結され、横断方向に隣接しているので、撮像部５で隅を撮像した後に、撮像部５を装置手前側又は奥側に移動させることで、ディスペンサ６１を容易に隅の座標に移動させることができる。

前端側の各隅に対して上述の処理が完了したら、図８（Ａ）に示すように、コンベア４０を搬送方向に移動して、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の下流側に位置する端部（以降、後端という）が撮像部５の下になる位置に停止させる。そして、図８（Ｂ）に示すように、装置奥側から手前側へ撮像部５を横断方向に移動しながら後端側の各隅を撮像する。前端側と同様に、隅の画像を取得するごとに制御装置７において位置検出処理を行い、さらに補充用接着剤Ｒ１０の供給が行われるパネルについては接着剤補充処理を行う。

なお、上述した各隅の処理の順序は一例であり、順序は適宜変更することができる。また、コンベア４０の移動や撮像部５及び接着剤補充部６の移動も相対的なもので良く、例えば撮像部５及び接着剤補充部６を横断方向だけでなく搬送方向や搬送方向の逆方向に移動させて処理を行うようにしても良い。

［貼合処理］
液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の全ての四隅の撮像処理及び位置検出処理と、カバーパネルＳ２に対する接着剤補充処理が完了すると、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２はコンベア４０上を搬送され、不図示のピックアップ手段によって貼合装置２に搬入される。このとき、上述の位置検出処理で検出された各隅の座標が維持されるように、搬入が行われる。

図３（Ａ）に示すように、貼合装置２において、接着層Ｒ１が形成された液晶パネルＳ１が下側プレート２２に載置される。このとき、接着層Ｒ１が形成された表面が上を向くように載置される。カバーパネルＳ２は貼り合せる面が下を向くように反転されて、上側プレート２３に受け渡されて保持機構により保持される。両パネルは、搬送装置４において検出された位置情報を保つように受け渡しされる。

このとき、チャンバ２１は上方に移動しているため、下側プレート２２と上側プレート２３は開放されている。両パネルの搬送が完了するとチャンバ２１は下方に位置するように駆動され、下側プレート２２と上側プレート２３をチャンバ２１の内部に収容する。チャンバ２１内部には密閉空間が形成され、図示しない排気手段によって密閉空間内が減圧される。

液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２は、上述したように、それぞれの四隅を合わせるように積層されるが、それぞれの四隅の位置にずれが生じている可能性もあるため、貼り合せの前に、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の位置補正を行う。位置補正は、搬送装置４の位置検出処理で検出された各隅の座標に基づいて行われる。位置補正は公知の方法を用いることができるが、例えば、制御装置７の記憶部に各隅の位置基準値を予め格納しておき、その位置基準値と検出した各隅の座標との差分から位置補正量を算出することができる。

算出された位置補正量に基づいて、上側プレート２３をｘ，ｙ，θ方向に動かすことで、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の位置ずれを補正する。なお、ここでは上側プレート２３を動かして位置補正を行う例を説明したが、下側プレート２２の方、あるいは上側及び下側プレート２２，２３の両方を動かして位置補正を行っても良い。

位置ずれが補正された後、図３（Ｂ）に示すように、上側プレート２３が下側プレート２２に向かって下降し、上側プレート２３に保持されているカバーパネルＳ２を、下側プレート２２に支持されている液晶パネルＳ１に押し付ける。液晶パネルＳ１表面に形成された接着層Ｒ１は、液晶パネルＳ１を介して下側プレート２２に押圧され、両パネルに密着することにより、両パネルを貼り合せる。

上述の接着剤補充処理において、カバーパネルＳ２に対して接着剤補充処理を行った場合の貼り合せを、図１０に示している。両パネルが貼り合わされると、図１０（Ａ）に示すように、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅に付着していた補充用の接着剤が、Ｒが形成された接着層Ｒ１の縁部の四隅と、断面視略直角のカバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅の間に生じる隙間を埋める働きをする。これによって、図１０（Ｂ）に示すように、印刷枠Ｐと接着層Ｒ１との隙間のない、積層体Ｓ１０が出来上がる。なお、積層体Ｓ１０において、補充用接着剤Ｒ１０は接着層Ｒ１と一体化するため、実際には補充用接着剤Ｒ１０と接着層Ｒ１の境目は無くなる。そのため、図１０（Ｂ）において補充用接着剤の符号Ｒ１０はカッコ書きで示している。

上述の接着剤補充処理において、液晶パネルＳ１に対して接着剤補充処理を行った場合の貼り合せを、図１２に示している。両パネルが貼り合わされると、図１２（Ａ）に示すように、液晶パネルＳ１上に形成された接着層Ｒ１の四隅に付着している補充接着剤が、Ｒが形成された接着層Ｒ１の縁部の四隅と、断面視略直角のカバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅の間に生じる隙間を埋める働きをする。これによって、図１２（Ｂ）に示すように、印刷枠Ｐと接着層Ｒ１との隙間のない、積層体Ｓ１０が出来上がる。この積層体Ｓ１０においても、補充用接着剤Ｒ１０は接着層Ｒ１と一体化するため、図１２（Ｂ）においても、図１０（Ｂ）と同様に補充用接着剤の符号Ｒ１０はカッコ書きで示している。

液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２の貼り合せが完了すると、減圧状態が解除され、チャンバ２１を上方に移動し、密閉空間が開放される。積層体Ｓ１０は、貼合装置２から搬出され、再び搬送装置４で搬送される。続いて、不図示のピックアップ手段によって硬化装置３へ搬入される。なお、貼合装置２から硬化装置３への搬送の過程で、積層体Ｓ１０を一定時間、大気中で放置しても良い。この放置時間において、積層体Ｓ１０が大気圧によって押圧されて安定する。また、接着層Ｒ１にボイドが残留していても、十分な時間放置することによって、ボイドも低減させることができる。

［硬化処理］
硬化装置３においては、図４に示すように、積層体Ｓ１０は載置台３１に載置され、照射ユニット３３によって、仮硬化された接着層Ｒ１が完全に硬化するのに必要な強度の紫外線が照射され、接着層Ｒ１の本硬化が完了する。

［効果］
（１）本実施形態の表示装置用部材の製造装置１００は、表示装置を構成する一対のワークである液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２が接着剤Ｒを介して貼り合わされた表示装置用部材の製造装置１００であって、液晶パネルＳ１上に接着剤Ｒを面状に塗布して接着層Ｒ１を形成する塗布部としての接着剤塗布装置１と、液晶パネルＳ１又はカバーパネルＳ２に補充用接着剤Ｒ１０を供給する接着剤補充部６と、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２を接着層Ｒ１を介して貼り合わせる貼り合せ部としての貼合装置２と、を備える。補充用接着剤Ｒ１０は、貼合装置２において貼り合わされる液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２において、前記接着層Ｒ１の縁部の少なくとも一部である四隅とカバーパネルＳ２との間に生じる隙間を充填する。

表面張力のはたらきによって曲面形状になる接着層Ｒ１の四隅と、対向するカバーパネルＳ２との間に生じる隙間に接着剤を供給して隙間を充填することで、接着層部分からの剥離による破損が予防され、外観の良好な表示装置用部材Ｌを製造することができ、製品の歩留りも向上させることができる。なお、「隙間を充填する」というのは貼り合わせたのち最終的に生じた隙間を充填するという意味ではなく、補充用接着剤Ｒ１０を供給しなければ隙間が生じてしまうであろう場所に、予め接着剤を供給しておいて、最終的に隙間が発生することを防止するという意味である。

また、補充用接着剤Ｒ１０を供給することによって、接着剤塗布装置１における接着剤Ｒの塗布時、接着層Ｒ１の縁部の形状を厳密に制御する必要がなくなる。これによって、多様な種類の接着剤やパネルを適用することができ、接着剤の塗布環境変動の影響を低減し、メンテナンスや条件出しなどを簡易化することができる。したがって、表示装置用部材の製造装置の適用範囲が広がり、生産性も向上できる。

（２）接着剤補充部６は、接着層Ｒ１の四隅に対して直接的に補充用接着剤Ｒ１０の供給を行っても良い。これによって、接着層Ｒ１の四隅の曲面状態の程度によって、補充用接着剤Ｒ１０の位置や量を微調整することもできる。

（３）接着剤補充部６は、接着層Ｒ１の四隅に対応するカバーパネルの部分である内枠Ｆの四隅に対して補充用接着剤Ｒ１０を供給することで、接着層Ｒ１の四隅に対して補充用接着剤Ｒ１０を間接的に供給しても良い。曲面状態になっている接着層Ｒ１の四隅に直接接着剤を補充しなくても、カバーパネルＳ２の内枠Ｆの四隅に補充用接着剤Ｒ１０を供給しておけば、貼合装置２の貼り合せにおいて、結果的に接着層Ｒ１の四隅に接着剤が補充されることになる。内枠Ｆの四隅は平坦な状態であるため、補充用接着剤Ｒ１０が正確な位置へ吐出されるようにコントロールすることが容易になる。

なお、接着層Ｒ１に直接的に補充用接着剤Ｒ１０を供給する場合は、補充用接着剤Ｒ１０が接着層Ｒ１に吸収されないように接着剤塗布装置１において接着層Ｒ１を仮硬化した方が良いが、カバーパネルＳ２に補充用接着剤Ｒ１０を供給する場合は、補充用接着剤Ｒ１０が貼り合せ前に接着層Ｒ１に吸収されることはないため、接着剤の材質に応じて仮硬化を省くこともできる。

（４）カバーパネルＳ２には、矩形の内枠Ｆが形成されている。接着剤塗布装置１は、液晶パネルＳ１上に内枠Ｆと相似形及び略同じ大きさの接着層Ｒ１を形成する。貼合装置２において、接着層Ｒ１が内枠Ｆ内に入るように液晶パネルＳ１とカバーパネルＳ２は貼り合わされる。接着剤補充部６は、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２が貼り合わされた積層体Ｓ１０において、接着層Ｒ１の各隅と内枠Ｆの各隅との間に最終的に生じる隙間を充填する補充用接着剤を供給する。

カバーパネルＳ２の矩形の内枠Ｆは、各隅がほぼ直角である。特に、表示領域を大きくするため四隅に設けられるＲもほとんどない。一方、矩形に塗布された接着層Ｒ１の縁部の各隅は塗布後曲面形状となる。接着層Ｒ１の縁部のなかでも、表面張力が大きくはたらく四隅はより大きな曲面が形成され、隙間が許容範囲を超えてしまう可能性も大きい。したがって、接着剤Ｒの塗布時あるいは塗布直後に接着層Ｒ１の縁部が許容範囲内の曲面に形成出来たとしても、四隅は許容範囲外となってしまう可能性がある。そこで、接着層Ｒ１の縁部のうちでも、特に四隅に対して補充を行うことによって、接着層Ｒ１の四隅が許容範囲外となることを防ぐことができる。つまり、補充用接着剤Ｒ１０を接着層Ｒ１の縁部全体に塗布しなくても、隙間による外観不良や剥がれによる破損が低減される高い品質の表示装置用部材Ｌを製造することができる。さらに、補充用接着剤Ｒ１０を接着層Ｒ１の縁部全体に塗布しなくてもよいので、接着剤補充処理の時間を短縮することができ、接着剤補充部６も簡単な構成とすることができる。

（５）表示装置用部材の製造装置１００は、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２を撮像する撮像部５を更に備える。接着剤補充部６は、撮像部５が撮像した液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の画像に基づいて補充用接着剤Ｒ１０の供給を行っても良い。これによって、正確な位置への接着剤の補充が可能となる。

（６）表示装置用部材の製造装置１００は、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２を接着剤塗布装置１と貼合装置２との間で搬送する搬送装置４を更に備え、撮像部５及び接着剤補充部６は、この搬送装置４に設けられている。貼合装置２は、撮像部５が撮像した液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の画像に基づいて、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２の位置合わせを行う。すなわち、撮像部５で撮像した画像は、補充用接着剤Ｒ１０の供給位置の決定だけではなく、貼り合せの際の位置合わせにも利用される。すなわち、それぞれの処理に対して複数の撮像部５を設ける必要がなく、製造効率を上げることができ、部品点数の低減にもつなげることができる。

［第２の実施形態］
［構成及び作用］
次に、第２の実施形態について、図１３を参照して説明する。なお、以降の実施形態においては、第１の実施形態の構成要素と同一の構成要素については、同一の符号を付与し詳細な説明を省略する。

第１の実施形態では、接着剤補充部６は搬送装置４に設けられていたが、第２の実施形態では、接着剤補充部６が接着剤塗布装置１に設けられている態様を説明する。図１３（Ａ）に示すように、接着剤補充部６は、支持ユニット１１の上方の、照射ユニット１３の下流側に設けられている。接着剤補充部６は、補充用接着剤Ｒ１０を収容するタンクＴ１０と、ディスペンサ６２とを備えている。第２の実施形態において、ディスペンサ６２は、図１３（Ｂ）に示すように、液晶パネルＳ１の横断方向に沿って延びる支持部に、２つのノズルが設けられた構成となっている。２つのノズルは液晶パネルＳ１の横断方向の幅と略同じ長さの間隔を空けて設けられており、液晶パネルＳ１が接着剤補充部６の下に位置したとき、それぞれのノズルが液晶パネルＳ１の横断方向に沿った辺上に位置するようになっている。

第２の実施形態において、接着剤補充処理は接着剤塗布処理の後に行われる。すなわち、ステージ１１ａが塗布ユニット１２と照射ユニット１３の下を移動し、ステージ１１ａ上に載置された液晶パネルＳ１に接着層Ｒ１が形成され、さらに接着層Ｒ１が仮硬化される。その後、ステージ１１ａは下流方向にさらに移動を継続し、液晶パネルＳ１の下流側の端部が接着剤補充部６の下に到達したところで停止する。

接着剤補充部６は、２つのノズルから補充用接着剤Ｒ１０を吐出する。補充用接着剤Ｒ１０は、液晶パネルＳ１の下流側端部の接着層Ｒ１の二隅に付着する。ステージ１１ａを再び下流方向移動させ、液晶パネルＳ１の上流側の端部が接着剤補充部６の下に到達したところでステージ１１ａを再び停止させる。接着剤補充部６が２つのノズルから補充用接着剤Ｒ１０を吐出することで、液晶パネルＳ１の上流側端部の接着層Ｒ１の二隅にも、補充用接着剤Ｒ１０を付着させる。

上述したステージ１１ａの移動量及び停止位置は、液晶パネルＳ１の寸法等に合わせて予め定めておき、制御装置７の記憶部に格納しておくことができる。

なお、ここでは、接着剤補充部６を２本のノズルから構成する例を説明したが、液晶パネルの四隅と対応する位置にそれぞれ配置された４本のノズルから構成しても良い。それによって、四隅に対する接着剤補充処理を一度に行うことができるため、製造時間の短縮となる。

［効果］
本実施形態において、接着剤塗布装置１は、液晶パネルＳ１上に接着剤Ｒを塗布する塗布ユニット１２と、塗布ユニット１２に隣接して設けられ、液晶パネルＳ１上に塗布された接着剤Ｒに対して、エネルギーを照射することにより接着剤Ｒを仮硬化させる照射ユニット１３と、液晶パネルＳ１を支持し、塗布ユニット１２及び照射ユニット１３に対して液晶パネルＳ１を相対的に移動させるステージ１１ａと、を含み、接着剤補充部６は、照射ユニット１３に対して移動方向の下流側に設けられ、照射ユニット１３によって仮硬化された接着層Ｒ１の四隅に補充用接着剤Ｒ１０を供給する。

接着剤補充部６を、接着剤塗布処理が行われるステージ１１ａの移動方向上に設けることで、撮像を行わなくても、比較的に正確な位置に接着剤の補充を行うことができる。また、接着剤補充部６を照射ユニット１３の下流側に設けることで、接着剤を仮硬化した後に接着剤の補充を行うことができる。これによって、補充用接着剤Ｒ１０が接着層Ｒ１に吸収されてしまうことが無い。

［その他の実施形態］
（１）上述の実施形態では、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２を搬送する搬送部としてコンベア４０を備えた搬送装置４の例を説明したが、これに限られない。搬送部は、例えば、図１４に示すように、上下に平行に配置された二本のアーム４１ａ，４１ｂを備えた保持手段４１を、レール４２上を走行可能に配置したものとしても良い。

液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２は、二本のアーム４１ａ，４１ｂのそれぞれに保持され、対向する形でレール４２上を搬送される。撮像部５及び接着剤補充部６は、レール４２上の二本のアーム４１ａ，４１ｂの間に位置するように配置される。この場合、撮像部５は、例えば上下両側にカメラを備えたものとすることができる。これによって、上下のパネルを同時に撮像することができる。

接着剤補充部６は、第１の実施形態と同様の構成とすることができるが、上側に保持されたパネルに対しても接着剤補充処理を行うことができるように、ジェットノズルを用いると良い。

（２）上述の実施形態では、接着層Ｒ１の縁部の四隅に対して補充用接着剤Ｒ１０の供給を行ったが、四隅のみに限られず、四隅以外の部分に供給しても良い。例えば、図１５に示すように、縁部全体に供給しても良い。その場合、接着剤補充部６は、上述の実施形態と同様の構成とすることができるが、少量の接着剤を連続的に塗布することができるマルチノズルやニードルノズルを用いると良い。また、Ｒの大きな接着層Ｒ１の四隅とその他の直線部分とでは、補充用接着剤Ｒ１０の塗布量を変えるようにしても良い。

また、上述の実施形態では、例えば図１７や図１０のように、サイズの小さい液晶パネルＳ１のほぼ全面に接着層Ｒ１を設けた例を説明したが、サイズの大きなカバーパネルＳ２の方に接着層Ｒ１を設けても良い。その場合は、貼り合わせる液晶パネルＳ１のサイズに応じた大きさの接着層Ｒ１をカバーパネルＳ２に面状に設けることは自明である。

また、上述の実施形態では、カバーパネルＳ２の内枠Ｆは、矩形状で四隅に丸みがつき、断面視直角なものを例に説明したが、これに限られない。例えば、四隅に丸みが無いもの、すなわち水平視略直角なものを用いても良い。あるいは、断面視略直角ではなく、例えばＲ形状等の様々な形状のものを用いても良い。

（３）表示装置用部材の製造装置１００は接着剤塗布装置１、貼合装置２及び硬化装置３の前後又はその間に別の工程を行う装置を備えても良い。例えば、完成した液晶表示パネルを梱包するテーピングユニット等を備えても良い。また、接着剤の種類によって硬化処理が不要な場合や、硬化処理を別体の装置で行う場合等には、硬化装置３の無い表示装置用部材の製造装置１００としても良い。

（４）上述の実施形態では、液晶パネルＳ１及びカバーパネルＳ２を貼り合せ対象となるワークの一例として説明したが、表示装置を構成する積層体となる部材であって、片面に接着剤Ｒを面状に塗布して貼り合わせるものであれば、種類、大きさ、形状、材質等は問わない。もちろん、印刷枠の無いワークを貼り合せても良い。例えば、偏光板等を含む表示パネル、操作用のタッチパネル、表面を保護するカバーパネルＳ２、平板状のバックライトやバックライトの導光板等、これらの少なくとも２種を貼合して表示装置用部材Ｌを構成するものであればよい。表示装置としても、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等、貼り合わされる平板状のワークを有し、現在又は将来において利用可能な表示装置を広く含む。

（５）また、互いに貼り合わされる一対のワークは、１枚であっても、複数枚の積層体であってもよい。表示パネル、駆動回路、プリント基板を貼合した積層体に、さらに、タッチパネル、保護パネル又は複合パネルを貼合する等であってもよい。すなわち、表示装置用部材Ｌとして積層されるワークの積層数は、特定の数には限定されない。

（６）上述の実施形態では、矩形状のワークの貼り合せであったため、接着層Ｒ１を矩形状に塗布したが、ワークの形状に合わせて、接着層Ｒ１は円形状や多角形状に形成しても良い。そして、補充用接着剤Ｒ１０の供給位置は、接着層Ｒ１と貼り合せられるワークの形状に応じて、接着層Ｒ１と対向するワークとの間の生じる隙間が充填されるように適宜決定することができる。例えば、三角形、五角形又は六角形の接着層Ｒ１であれば、その各隅に対して補充用接着剤Ｒ１０を供給しても良い。また、例えば、円形状の接着層Ｒ１であれば、縁部全周に渡って補充用接着剤Ｒ１０を供給しても良い。

（７）上述の実施形態では、接着剤塗布装置１において、接着剤Ｒの塗布後に仮硬化を行ったが、例えば接着剤Ｒの粘度が高く、塗布形状が崩れにくいような場合には、仮硬化を行わなくても良い。また、貼合装置２のチャンバ２１内部を減圧して真空下で貼り合せを行ったが、大気下で貼り合せを行っても良い。これらの場合は、仮硬化や密閉し減圧する空間を形成するために必要な手段を設けなくて済むので、より低コストに装置を構成でき、低コストで表示パネルを製造できる。

１ 接着剤塗布装置
２ 貼合装置
３ 硬化装置
４ 搬送装置
５ 撮像部
６ 接着剤補充部
７ 制御装置
１１ 支持ユニット
１１ａ ステージ
１１ｂ 駆動機構
１２ 塗布ユニット
１３ 照射ユニット
１４ ディスペンサ
２１ チャンバ
２２ 下側プレート
２３ 上側プレート
２５ 駆動機構
３１ 載置台
３３ 照射ユニット
４０ コンベア
５１ａ カメラ本体
５１ｂ レンズ鏡筒
６１，６２ ディスペンサ
１００ 表示装置用部材の製造装置
２００ ローダ
３００ アンローダ
Ｓ１ 液晶パネル
Ｓ２ カバーパネル
Ｐ 印刷枠
Ｆ 内枠
Ｓ１０ 積層体
Ｌ 表示装置用部材
Ｒ 接着剤
Ｒ１ 接着層
Ｒ１０ 補充用接着剤
Ｔ，Ｔ１０ タンク

Claims (7)

1. 表示装置を構成する一対のワークが接着剤を介して貼り合わされた表示装置用部材の製造装置であって、
   前記一対のワークのいずれか一方のワーク上に前記接着剤を面状に塗布して接着層を形成する塗布部と、
   前記一対のワークのいずれか一方のワークに補充用接着剤を供給する接着剤補充部と、
   前記一対のワークを、前記接着層を介して貼り合わせる貼り合せ部と、
   前記一対のワークを撮像する撮像部とを、備え、
   前記接着剤補充部は、前記接着層の縁部上において、前記補充用接着剤を供給しなければ前記貼り合せ部によって前記一対のワークが貼り合わされたときに前記接着層の縁部と当該縁部に対向するワークとの間に隙間が生じるであろう部分に、前記補充用接着剤を供給するものであって、前記撮像部が撮像した前記一対のワークの画像に基づいて、前記隙間が生じるであろう部分に前記補充用接着剤を供給する
   ことを特徴とする表示装置用部材の製造装置。
2. 前記接着剤補充部は、前記隙間が生じるであろう部分に対応する前記接着層の縁部上に直接的に前記補充用接着剤の供給を行うことを特徴とする請求項１記載の表示装置用部材の製造装置。
3. 前記接着剤補充部は、前記隙間が生じるであろう部分に対応する、前記一方のワークに貼り合わされる他方のワークの部分に対して前記補充用接着剤を供給することで、前記接着層の縁部において前記隙間が生じるであろう部分に補充用接着剤を間接的に供給することを特徴とする請求項１記載の表示装置用部材の製造装置。
4. 前記接着が塗布される前記一方のワークに貼り合わされる、他方のワークの面上には、多角形状の内枠が形成され、
   前記塗布部は、前記一方のワーク上に前記内枠と相似形及び同じ大きさの前記接着層を形成し、
   前記貼り合せ部は、前記接着層が前記内枠内に入るように前記一対のワークを貼り合わせ、
   前記接着剤補充部は、前記接着層の縁部上において、前記貼り合せ部によって一対のワークが貼り合わされたときに前記補充用接着剤を供給しなければ前記接着層の縁部と前記内枠との間に隙間が生じるであろう部分に、前記補充用接着剤を供給することを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の表示装置用部材の製造装置。
5. 前記隙間が生じるであろう部分は、前記内枠と相似形された前記接着層の各隅であり、
   前記接着剤補充部は、前記接着層の各隅に前記補充用接着剤を供給することを特徴とする請求項４に記載の表示装置用部材の製造装置。
6. 前記一対のワークを、前記塗布部と前記貼り合せ部との間で搬送する搬送部を更に備え、前記撮像部及び前記接着剤補充部とが隣接した状態で、当該搬送部に設けられ、
   前記貼り合せ部は、前記撮像部が撮像した前記一対のワークの画像に基づいて、前記一対のワークの位置合わせを行うことを特徴とする請求項１〜５記載の表示装置用部材の製造装置。
7. 前記塗布部は、
   前記一方のワーク上に前記接着剤を面状に塗布する塗布ユニットと、
   前記塗布ユニットに隣接して設けられ、前記一方のワーク上に塗布された前記接着剤に対して、エネルギーを照射することにより前記接着剤を仮硬化させる照射ユニットと、
   前記一方のワークを支持し、前記塗布ユニット及び前記照射ユニットに対して前記一方のワークを相対的に移動させる支持ユニットと、を含み、
   前記接着剤補充部は、前記照射ユニットに対して前記ワークの相対的な移動方向の下流側に設けられ、前記照射ユニットによって仮硬化された前記接着層の縁部における前記隙間が生じるであろう部分に対して前記補充用接着剤を供給することを特徴とする請求項１〜２及び４〜６のいずれか一項に記載の表示装置用部材の製造装置。

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