JP6466845B2 - 板状積層体の製造方法および装置 - Google Patents

Description

本発明は、一対の板状体を接着剤により貼り合わせてなる板状積層体の製造方法および装置に関し、例えば、液晶ディスプレイを構成する板状体を貼り合わせてなる板状積層体の製造方法および装置に関する。

液晶ディスプレイは、液晶層を形成した基板やカラーフィルター、バックライトなどからなる板状体である液晶モジュール（表示モジュール）に、表面保護用のカバーガラスや操作用のタッチパネルなどの板状体を積層して構成される。これら板状体の積層は、接着シートや液状の接着剤を用いて互いを貼り合わせることにより行うが、現在、液状の接着剤を用いる方法が主流となりつつある。この液状の接着剤を用いて貼り合わせを行う方法として、近年種々の方法が提案されている。

特許文献１は、表示パネルと保護板を、接着剤樹脂を塗布して貼り合わせ、その状態で接着剤樹脂を硬化させる平面表示装置の製造方法であって、保護板の矩形状の接着予定領域に、２方Ｙ字状ラインパターンを設定し、ドット状の複数の塗布パターンが、２方Ｙ字状ラインパターンの中央線上および枝線上またはこれらの近傍に配置され、かつ、矩形の中心線およびその垂直２等分線に対して対称に配置されることを特徴とする方法である。

特許文献２は、透明基板と偏光子とが接着剤を介して直接貼り合わせられた偏光板の製造方法であって、透明基板または偏光子に、任意の１点から３本以上の線が延出し、隣り合う２本の線のなす角がいずれも１８０°未満であるパターンで接着剤を塗布する第１工程と、透明基板と変更子とを接着剤を介して貼り合わせる第２工程とを有することを特徴とする方法である。

特許文献３は、表示パネルに接着剤を介して透明基板を貼り付けた表示装置の製造方法であって、表示パネルまたは透明基板に、格子状や複数のドットからなる所定のパターンで接着剤を塗布する塗布工程と、塗布工程よりも後に、表示パネルと透明基板とを接着剤を介して、大気圧よりも低い減圧雰囲気下で貼り合わせる貼り合わせ工程と、貼り合わせ工程よりも後に、紫外線を照射して接着剤を硬化させる硬化工程とを有することを特徴とする方法である。

特許文献４は、第一のパネルと、第一のパネルに対向して設けられた第二のパネルと、第一のパネルと第二のパネルとの間に設けられた透明な有機物層を有する表示装置の製造方法において、第一のパネル上に枠状に有機物を設ける工程と、第一のパネル上の有機物を硬化させて外側有機物層とする工程と、外側有機物層の内側に未硬化の有機物を充填した状態で第一のパネルと第二のパネルとを対向させる工程と、対向させた状態で、未硬化の有機物を硬化させる工程とを含む方法である。

特許文献５は、第１のワークにおける視野範囲の周囲に接着剤によりシール部を形成する工程と、シール部内に接着剤を充填する工程と、シール部及び接着剤充填部に第２のワークを貼り合わせる工程とを含み、シール部を形成する工程は、視野範囲を囲む線上に、第１のワークの平坦面から隆起した土手部を形成する工程と、土手部の一部が欠如した切欠部を形成する工程と、切欠部から流出した接着剤の流動方向を変換する第１の変換部を形成する工程と、第１の変換部から流出した接着剤の流動方向を変換する第２の変換部を形成する工程と、第２の変換部の接着剤の流路を延長する延長部を形成する工程と、を含む貼合構造体の製造方法である。

特開２０１１−１５０３３１号公報 特開２０１０−１９７８２０号公報 特開２００８−１５８２５１号公報 特開２０１１−２８２１５号公報 特開２０１３−７６９３４号公報

液晶ディスプレイの分野における一対の板状体（パネル）の貼り合わせは、一般的に、どちらか一方の板状体に接着剤を塗布した後、もう一方の板状体を重ね、押圧力をかけて接着剤を押し広げることにより行う。この際、接着剤は板状体の縁近くまで行き渡るのが好ましい。特に、液晶モジュールの表示領域は、均一な厚みの接着剤で満遍なく覆われることが好ましい。しかしながら、接着剤は液体であるので、角部は厳密な直角にならずに丸みが残る。その結果、図１８（ａ）の右図に点線で示すように、表示領域の角部が接着剤で満たされない状態が発生する。すると、角部においては、板状体同士を支え、補強するものがないので、少しの力で変形しやすく、その歪みにより色むらや破損のおそれという課題が発生する（課題１）。

かかる課題１の発生を避けるために、予め多めに接着剤を塗布することが考えられるが、表示領域が板状体の縁寸前のところまで形成されているため、図１８（ｂ）の右図に点線で示すように、貼り合わせる際、接着剤が角部以外の箇所も同時に広がり、板状体Ｂ２の外へはみ出してしまうという別の課題が発生する（課題２）。
図１８（ａ）の状態でも、貼り合わせ後にある程度の時間をおくことで、毛細管現象により角部まで液体を浸透させることは可能だが、これでは時間がかかりすぎ、また、時間に個体差によるバラツキがあるため、非現実的である。

そこで、本発明は、接着剤が板状体の縁近くまで行き渡り、特に、表示領域の角部まで満遍なく行き渡ることを可能とする方法および装置を提供することを目的とする。

発明者は、一対の板状体を接着剤により貼り合わせて板状積層体を製造する方法において、板状体に接着剤を面状塗布をすると四隅の角部が丸みをおびることの知見を得、四隅の角部に補充塗布を行うことにより良好な接着剤の塗布が得られるとの仮説の下、鋭意工夫の上、本発明を創作した。
すなわち、本発明は、以下の技術手段から構成される。

板状積層体の製造方法に係る本発明は、実質的に相似形である一対の板状体を接着剤により貼り合わせて板状積層体を製造する方法において、第一の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、方形状の吐出用溝部を有するノズルを走査させることにより方形状に接着剤を塗布する面状塗布工程、第一または第二の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、第一および第二の板状体の４つの角部の近傍かつ面状塗布工程で接着剤が塗布されていない部分または当該部分と対向する部分にそれぞれ接着剤を塗布する補充塗布工程、面状塗布工程および補充塗布工程を経た第一および第二の板状体を貼り合わせる貼合工程、を有し、前記面状塗布工程において、第一の板状体の幅方向に必要な量の接着剤を一回の走査により塗布することができる長さの吐出用溝部を有するノズルを、第一の板状体の幅方向と直交する方向に一回走査させることにより接着剤を塗布し、前記補充塗布工程において、４つの角部に点状塗布を行うこと、かつ、前記面状塗布工程で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤との距離が、点状塗布で形成する点の直径の半分以下となるように塗布する板状積層体の製造方法である。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記補充塗布工程において、塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となる塗布パターンにより接着剤を塗布することを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記補充塗布工程において、前記面状塗布工程で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤の側面が付着するように塗布することを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記面状塗布工程において、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の板状体の四辺の外縁から僅かに内側に位置する方形状、かつ、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の面積の８０％以上を占める面積となるように塗布することを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記補充塗布工程の塗布パターンが、点および／または線からなるパターンを含むことを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記補充塗布工程の塗布パターンが、Ｌ字状のパターンを含むことを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記補充塗布工程において、第一の板状体に接着剤を塗布することを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記補充塗布工程において、第二の板状体に接着剤を塗布することを特徴としてもよく、さらに、前記面状塗布工程と前記補充塗布工程とを、並列に実施することを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、前記ノズルの吐出用溝部が、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の幅よりも僅かに短い長さを有することを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造方法に係る本発明では、第一および第二の板状体を貼り合わせてなる板状積層体が、表示領域を有する液晶ディスプレイの部品であり、前記ノズルの吐出用溝部が、前記表示領域よりも幅広であることを特徴としてもよい。

板状積層体の製造装置に係る本発明は、実質的に相似形である一対の板状体を接着剤により貼り合わせて板状積層体を製造する装置であって、板状体に、方形状に接着剤を塗布する面塗布装置と、板状体の４つの角部の近傍にそれぞれ接着剤を塗布する角部塗布装置と、接着剤が塗布された第一および第二の板状体を貼り合わせる貼り合わせ装置と、面塗布装置、角部塗布装置および貼り合わせ装置を連絡する搬送装置と、制御装置と、を備え、第一の板状体の幅方向に必要な量の接着剤を一回の走査により塗布することができる長さの吐出用溝部を有するノズルを備えること、制御装置が、ａ）面塗布装置に、第一の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、前記ノズルを一回走査させることにより方形状に接着剤を塗布させる手段、ｂ）角部塗布装置に、第一または第二の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、第一および第二の板状体の４つの角部の近傍かつ面塗布装置により接着剤が塗布されていない部分または当該部分と対向する部分にそれぞれ接着剤を塗布させる手段、ｃ）貼り合わせ装置に、角部塗布装置により接着剤が塗布された一対の板状体の貼り合わせをさせる手段、を備え、前記ｂ）の手段が、角部塗布装置に、４つの角部に点状塗布をさせ、かつ、前記面塗布装置で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤との距離が、点状塗布で形成する点の直径の半分以下となるように塗布させることを特徴とする板状積層体の製造装置である。
上記板状積層体の製造装置に係る本発明では、前記ｂ）の手段が、角部塗布装置に、塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となる塗布パターンにより接着剤を塗布させることを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造装置に係る本発明では、前記ｂ）の手段が、角部塗布装置に、前記面塗布装置で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤の側面が付着するように塗布させることを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造装置に係る本発明では、前記ａ）の手段が、面塗布装置に、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の板状体の四辺の外縁から僅かに内側に位置する方形状、かつ、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の面積の８０％以上を占める面積となるように塗布させることを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造装置に係る本発明では、前記面塗布装置が、面状吐出装置と、被塗布物を載置するテーブルと、面状吐出装置とテーブルに載置された被塗布物とを相対動させる相対移動機構とを備え、前記角部塗布装置が、補充用吐出装置を、前記面塗布装置の相対移動機構に搭載することにより構成されることを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造装置に係る本発明では、前記面状吐出装置が、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の幅よりも僅かに短い長さを有する吐出用溝部を有するノズルを備えることを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造装置に係る本発明では、第一および第二の板状体を貼り合わせてなる板状積層体が、表示領域を有する液晶ディスプレイの部品であり、前記ノズルの吐出用溝部が、前記表示領域よりも幅広であることを特徴としてもよい。
上記板状積層体の製造装置に係る本発明では、さらに、板状体を上下反転する反転装置を備えることを特徴としてもよく、さらに、面塗布装置、角部塗布装置、貼り合わせ装置、反転装置および搬送装置が、同一の架台上に搭載されることを特徴としてもよい。

本発明によれば、板状積層体の角部付近まで接着剤を塗布をすることができるため、板状体同士の固定を強固に行うことができ、変形や破損を防止できる。また、接着剤のはみ出しの不良をなくすことができる。
さらに、板状体の外縁から所望の距離の外縁を有する接着剤を塗布することができるので、貼り合わせの際に必要な押圧力を最小限とすることができる。
複数種類の塗布を並列処理する構成を備える本発明によれば、塗布や貼り合わせに係る作業時間を短縮することが可能である。

本発明の実施形態に係る接着剤塗布方法の第一の態様を説明する説明図である。ここで、（ａ）は面塗布工程、（ｂ）は補充塗布工程、（ｃ）は貼り合わせ工程を表す。 貼り合わせ後の接着剤の形状を説明する説明図である。ここで、（ａ）は上面図、（ｂ）は側面図を表す。 本発明の実施形態に係る接着剤塗布方法の第二の態様を説明する説明図である。ここで、（ａ）は面塗布工程、（ｂ１）は補充塗布工程、（ｂ２）は反転工程、（ｃ）は貼り合わせ工程を表す。 本発明の実施形態に係る接着剤塗布方法の第三の態様を説明する説明図である。ここで、（ａ）は補充塗布工程、（ｂ１）は面塗布工程、（ｂ２）は反転工程、（ｃ）は貼り合わせ工程を表す。 補充塗布のバリエーションを説明する概略上面図である。ここで、（ａ）は複数点塗布を行った場合、（ｂ）は大きさの異なる複数点塗布を行った場合、（ｃ）は直線をＬ字状に塗布した場合、（ｄ）は線塗布と点塗布とを組み合わせた場合である。 実施例１に係る面状吐出装置の膜状塗布ノズルの断面図である。（ａ）は正面断面図、（ｂ）は（ａ）にＡ−Ａで示した線における断面図である。 実施例１に係る補充用吐出装置の概略断面図である。 実施例１に係る接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図である。ここで、（ａ）は面塗布装置、（ｂ）は角部塗布装置、（ｃ）は貼り合わせ装置を表す。 実施例１に係る貼り合わせ装置の概略断面図である。 実施例１に係る搬送装置の概略上面図である。ここで、（ａ）はロボット搬送の例、（ｂ）はコロ搬送の例である。 実施例２に係る接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図である。ここで、（ａ）は面および角部塗布装置、（ｂ）は貼り合わせ装置を表す。 実施例２に係る搬送装置の概略上面図である。ここで、（ａ）はロボット搬送の例、（ｂ）はコロ搬送の例である。 実施例３に係る接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図である。ここで、（ａ）は面塗布装置、（ｂ１）は角部塗布装置、（ｂ２）は反転装置、（ｃ）は貼り合わせ装置を表す。 実施例３に係る搬送装置の概略上面図である。ここで、（ａ）はロボット搬送の例、（ｂ）はコロ搬送の例である。 実施例４に係る接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図である。ここで、（ａ）は角部塗布装置、（ｂ１）は面塗布装置、（ｂ２）は反転装置、（ｃ）は貼り合わせ装置を表す。 実施例４に係る搬送装置の概略上面図である。ここで、（ａ）はロボット搬送の例、（ｂ）はコロ搬送の例である。 実施例５に係る塗布貼合装置の概略上面図である。 従来技術を説明する説明図である。ここで、（ａ）は表示領域角部に接着剤が満たされない場合、（ｂ）は板状体の外側へ接着剤がはみ出している場合を表す。

以下に、本発明を実施するための形態例を説明する。第一ないし第三の態様は、いずれも液晶モジュールとカバーガラス（ガラスパネル）の貼り合わせ方法を例示するものである。以下では、便宜上、第一の板状体を板状体Ａ１とし、第二の板状体を板状体Ｂ２として説明するが、第一の板状体を板状体Ｂ２とし、第二の板状体を板状体Ａ１としてもよい。
＜接着剤塗布方法＞
（１）第一の態様
図１に、本発明の実施形態に係る接着剤塗布方法の第一の態様を説明する説明図を示す。第一の態様は、一対の板状体のうち、どちらか一方の板状体に面状塗布と補充塗布の両方を行うものである。一対の板状体はいずれも方形の平板であり、一方の面積が他方の面積と比べ一回り小さくなっており、実質的に相似形である。
まず、図１（ａ）に示すように、例えば、液晶モジュールである板状体Ａ１の上を、面状吐出装置７が符号５で示す方向に一端から他端まで移動（片道走査）し、接着剤３を面状に塗布する。面状塗布は、貼り合わせの際に必要な押圧力を最小限とすることができるように、面積が小さい方の板状体の四辺の外縁から僅かに内側に位置する矩形状となるように塗布することが好ましい。このとき、塗布された接着剤３は、表示領域４の形状に沿う矩形状をなしているが、その四隅は完全な直角とはならずに丸みが残る。すなわち、本発明にいう面状塗布とは、角部が丸みを持った方形状の塗布を行うことをいう。ここで、面状塗布は、一対の板状体のいずれか小さい方の面積の例えば８０〜９０％以上を占める面積に行うようにする。面状吐出装置７のノズルは、板状体Ａ１の幅方向に必要な量の接着剤３を一度に塗布することができる長さをもった吐出用溝部１２を有している。面状吐出装置７については後述の実施例で詳説する。

次いで、図１（ｂ）に示すように、板状体Ａ１上に面状に塗布された接着剤３の丸みの残る角部近傍の４点に、補充用吐出装置８が符号６で示す方向に移動しながら、接着剤３を角部に補充塗布する。第一の態様では、接着剤３の補充塗布を、各角部に一つの点を形成すること（以下、「点状塗布」という）により行う。このとき、点状の接着剤３の側面は、面状の接着剤３に付着してもよいし、離れていてもよい。なぜなら、通常、貼り合わせ時には、押圧力をかけて板状体を互いに押し付けるようにして、接着剤３を押しつぶして貼り合わせるからである。好ましくは、面状塗布された接着剤と点状塗布された接着剤との距離が、点状塗布で形成する点の直径の半分以下となるように補充塗布を行う。なお、補充用吐出装置８については後述の実施例で詳説する。
次いで、図１（ｃ）に示すように、例えば、カバーガラスである板状体Ｂ２を反転した状態で、面状および点状に接着剤３が塗布された板状体Ａ１に貼り合わせる。なお、貼り合わせ時には、接着剤３に気泡が混入しないよう、板状体周囲の環境を低圧（好ましくは絶対圧にて５００Ｐａ以下、より好ましくは１００Ｐａ以下、さらに好ましくは１０Ｐａ以下の低圧）あるいは真空状態とすることがある。この貼り合わせ作業には、貼り合わせ装置５５を用いる。貼り合わせ装置５５については後述の実施例で詳説する。また、上記では、板状体Ａ１を液晶モジュール、板状体Ｂ２をカバーガラスとしたが、逆でもよい。すなわち、板状体Ａ１をカバーガラス、板状体Ｂ２を液晶モジュールとしてもよい。

側面から見た貼り合わせ後の接着剤３は、図２（ｂ）で示すように、一対の板状体Ａ１と板状体Ｂ２とに挟まれ、板状体Ａ１の外縁と表示領域４の外縁との間に接着剤３の外縁が位置する形状となる。
上面から見た貼り合わせ後の接着剤３は、図２（ａ）で示すように、板状体Ａ１の４つの外縁辺から実質的に等しい距離の４つの外縁辺を有し、かつ、板状体Ａ１の四隅に向かって外縁辺から延出する略半円形の四隅を有する形状となる。別の観点からは、表示領域４の４つの外縁から実質的に等しい距離の４つの外縁辺を有し、表示領域４の四隅から外方に向かって延出する略半円形の四隅を有する形状となる。なお、図２中、接着剤３は点線、表示領域４は一点鎖線で表している。図２（ａ）を見ると分かるように、四隅に接着剤３を補充塗布することで、貼り合わせ後の表示領域４の角部までしっかりと接着剤３で満たすことができることが分かる。これは、以下に示す第二の態様（図３）や第三の態様（図４）の方法によっても同様の結果となる。

（２）第二の態様
図３に、本発明の実施形態に係る接着剤塗布方法の第二の態様を説明する説明図を示す。第二の態様は、一対の板状体において、一方の板状体に面状塗布、もう一方の板状体に補充塗布を行うものである。
まず、図３（ａ）に示すように、例えば、液晶モジュールである板状体Ａ１の上を、面状吐出装置７が符号５で示す方向に一端から他端まで移動し、接着剤３を面状に塗布する。このとき、塗布された接着剤３は、表示領域４の形状に沿う矩形状をなしているが、その四隅は完全な直角とはならずに丸みが残る。
次いで、図３（ｂ１）に示すように、例えば、カバーガラスである板状体Ｂ２の四隅に、補充用吐出装置８が符号６で示す方向に移動しながら、接着剤３を補充塗布する。第二の態様でも、接着剤３の補充塗布を、点状塗布により行う。塗布の位置は、一対の板状体１，２を貼り合わせたときに、板状体Ａ１上に面状に塗布された接着剤３の丸みの残る角部近傍の４点に相当する位置とする。ここで、板状体Ｂ２に点状塗布する接着剤３の位置は、その側面が板状体Ａ１に面状に塗布した接着剤３に付着する位置でもよいし、離れる位置でもよい。
次いで、図３（ｂ２）に示すように、四隅に点状塗布を行った板状体Ｂ２を、反転装置５６により塗布した面が下を向くよう反転させる。このとき、塗布した接着剤３の形状が崩れないよう、半硬化処理を行ってから板状体Ｂ２を反転させてもよい。なお、反転装置５６については後述の実施例で詳説する。
次いで、図３（ｃ）に示すように、貼り合わせ装置５５により、点状塗布を行い反転させた板状体Ｂ２を、面状塗布を行った板状体Ａ１に貼り合わせる。第一の態様と同様に、貼り合わせ時には、接着剤３に気泡が混入しないよう、板状体周囲の環境を低圧あるいは真空状態とすることがある。貼り合わせ後は、図２（ａ）に示すように、表示領域４の角部までしっかりと接着剤３で満たすことができる。面状塗布と点状塗布を別々の板状体に行う第２の態様では、接着剤３の塗布工程を並列に処理することで、作業時間を短縮することができる。

（３）第三の態様
図４に、本発明の実施形態に係る接着剤塗布方法の第三の態様を説明する説明図を示す。第三の態様は、第二の態様における板状体の種類と塗布の種類との組み合わせを入れ替えたものである。
まず、図４（ａ）に示すように、例えば、液晶モジュールである板状体Ａ１の四隅に、補充用吐出装置８が符号６で示す方向に移動しながら、接着剤３を補充塗布する。第三の態様でも、接着剤３の補充塗布を、点状塗布により行う。塗布の位置は、一対の板状体１，２を貼り合わせたときに、板状体Ｂ２上に面状に塗布される接着剤３の丸みの残る角部近傍の４点に相当する位置とする。ここで、板状体Ｂ２に点状塗布する接着剤３の位置は、その側面が板状体Ａ１に面状に塗布した接着剤３に付着する位置でもよいし、離れる位置でもよい。
次いで、図４（ｂ１）に示すように、例えば、カバーガラスである板状体Ｂ２の上を、面状吐出装置７が符号５で示す方向に一端から他端まで移動し、接着剤３を面状に塗布する。このとき、塗布された接着剤３は、表示領域４の形状に沿う矩形状をなしているが、その四隅は完全な直角とはならずに丸みが残る。
次いで、図４（ｂ２）に示すように、面状塗布を行った板状体Ｂ２を、反転装置５６により塗布した面が下を向くよう反転させる。このとき、塗布した接着剤３の形状が崩れないよう、半硬化処理を行ってから板状体Ｂ２を反転させてもよい。
次いで、図４（ｃ）に示すように、貼り合わせ装置５５により、面状塗布を行い反転させた板状体Ｂ２を、点状塗布を行った板状体Ａ１に貼り合わせる。第一の態様と同様に、貼り合わせ時には、接着剤３に気泡が混入しないよう、板状体周囲の環境を低圧あるいは真空状態とすることがある。貼り合わせ後は、図２に示すように、表示領域４の角部までしっかりと接着剤３で満たすことができる。また、この態様では、第二の態様と同様に、面状塗布と補充塗布を別々の板状体に行うことで、塗布工程を並列に処理することができるので、作業時間を短縮することができる。

（４）第四ないし第七の態様
第四ないし第七の態様では、補充塗布の塗布形状のバリエーションを説明する。第一ないし第三の態様では、補充塗布を各角部に一つの点を形成する点状塗布により行った。しかしながら、接着剤を面状塗布した際の角部の丸みが大きく、接着剤で満たされない領域が広い場合や、貼り合わせ後の形状をより直角に近付けたい場合などにおいては、各角部に一つの点を形成するよりも、他のパターンで塗布を行った方がよい場合がある。図５に示す第四ないし第七の態様は、角部の丸みが大きい面状塗布をした際に好適な塗布パターンを提供するものである。なお、図５では一つの角部のみを描いているが、実際は四隅に同じパターンで塗布を行うものとする。

（ａ）第四の態様［同一の大きさの複数点塗布］
角部の実質的な交点（頂点）に相当する点に１点と、その塗布点に隣接するように縦方向および横方向に各１点を塗布し、合計で３つの塗布点を形成する。第四の態様では、各塗布点は実質的に同じ大きさとする。３つの塗布点による補充塗布の場合は、各塗布点の中心を結んだときに直角三角形となるように配置することが好ましい。補充塗布で形成する塗布点の数は例示の３つに限定されず、例えば２つの塗布点または４つ以上の塗布点により補充塗布を行ってもよい。但し、補充塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となるように各塗布点を形成する。
（ｂ）第五の態様［異なる大きさの複数点塗布］
３つの点で補充塗布をする点は第四の態様と共通するが、異なる大きさの塗布点により補充塗布を行う点で第四の態様と相違する。第五の態様では実質的な交点の塗布点を大きく形成し、縦方向および横方向に隣接する各塗布点を小さく形成しているがこれに限定されず、交点の塗布点を小さく形成し、縦方向および横方向に隣接する各塗布点を大きく形成してもよい。但し、交点の塗布点と縦方向および横方向に隣接する各塗布点の大きさは、板状体の外縁からの距離を縦方向および横方向で等しくするために、同じ大きさとする。補充塗布で形成する塗布点の数は例示の３つに限定されず、例えば２つの塗布点または４つ以上の塗布点により補充塗布を行ってもよい。但し、補充塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となるように各塗布点を形成する。

（ｃ）第六の態様［直線Ｌ字形に塗布］
面状塗布した接着剤の丸みをもった角部に、Ｌ字の谷間が対向するように補充塗布を行う。ここにＬ字は縦方向および横方向の長さが同じであるＬ字であり、補充塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となるに塗布パターンが形成される。補充塗布により形成するＬ字の位置は、その側面が面状に塗布した接着剤３に付着する位置でもよいし、離れる位置でもよい。
（ｄ）第七の態様［線と点の組合せ］
第七の態様の補充塗布パターンは、角部の実質的な交点（頂点）に相当する塗布点と、その塗布点と面状に塗布した接着剤との間に位置する塗布線とから構成される。この塗布線は、面状に塗布した接着剤の角部の曲線に沿うような形状とすることが好ましい。

以上に説明した第四ないし第七の態様によれば、面状に塗布した接着剤の角部の丸みが大きく、接着剤で満たされない領域が広い場合でも接着剤を角部まで行き渡らせることができる。また、一対の板状体を貼り合わせ後の接着剤の塗布形状の角部をより直角に近付けることができる。
ここで、補充塗布の塗布パターンは上記のものに限定されず、補充塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となるに塗布パターンであれば足り、点や線の数を増減したり、様々な塗布形状を組み合わせたりできることは当然である。
補充塗布を行うにあたっては、例えば、ノズルに連通する流路の端部に設けられた弁座に高速前進する弁体を衝突させてまたは高速前進する弁体を弁座に衝突する寸前に停止させて接着剤をノズル先端より飛翔吐出させるジェット式の吐出装置、貯留容器内の接着剤に調圧されたエアを所望時間だけ印加してノズルから吐出を行うエア式の吐出装置を用いることが開示される。ここで、ジェット式の吐出装置は点を形成するのに優れているが、多数の点からなる直線により塗布パターンを実現することも可能である。

以下では、本発明の詳細を実施例により説明するが、本発明は何ら実施例により限定されるものではない。

＜吐出装置＞
（１）面状吐出装置
面状吐出装置７は、被塗布物の表面に広範囲にわたって膜状に均一な厚さで接着剤を塗布できる膜状塗布ノズルを備えている。この膜状塗布ノズルは、分岐路構造を有する分岐ブロックと、長手方向に幅広に形成された吐出口を有する先端部材と、前記分岐路構造に連通する細管流入口および前記先端部材の吐出口に連通する細管流出口を有する細管を複数本設けてなる管部とを備えている。ここで、分岐ブロックは、流入口に連通する流路を分岐させる室からなる分岐部を複数段備え、同一段に設けられた分岐部で分岐された流路の流出口までの長さは等しく構成されており、先端部材は、吐出口を構成する溝部を有しており、前記吐出口の端面の短手方向の長さＳが前記細管流出口の内径Ｄより長く構成されており、前記細管流出口が前記溝部の最奥面に略等間隔に配設されている。このような膜状塗布ノズルとしては、例えば、出願人に係る特開２０１２−２３９９３０に記載の膜状塗布ノズルを用いることが開示される。図６に実施例１に係る面状吐出装置の膜状塗布ノズル９の断面図を示す。

図６の膜状塗布ノズル９における分岐路構造は、一つの流入口１０から流入した接着剤３は、三段の分岐でそれぞれ分岐して、直線状に並んで配設されている合計十二本の細管１１から吐出用溝部１２へと流れて吐出するようになっている。詳細には、まず、一つの流入口１０から流入した接着剤３は、一段目の分岐ブロック１３に設けられた一つの分岐部１６で二つの均等で実質的に等長な流れ１９に分岐される。ついで、二段目の分岐ブロック１４に設けられた二つの分岐部１７のそれぞれで、一段目で分岐した接着剤３が更に二つずつの均等で実質的に等長な流れ２０に分岐される。ついで、三段目の分岐ブロック１５に設けられた四つの分岐部１８のそれぞれで、二段目で分岐した接着剤３が三つずつの均等で実質的に等長な流れ２１に分岐される。そして、三段目の分岐ブロック１５に設けられた四つの分岐部１８のそれぞれに連通する三本ずつの細管１１に流入し、細管１１の下部開口から吐出用溝部１２へと流出し、下方に開口する吐出用溝部１２から吐出される。ここで、同一の分岐ブロック内に設けられた分岐部相互間での分岐流の長さはともに等しくする。

このように構成することで、同一分岐ブロック内に設けられた分岐部内のいずれの分岐流も等しい管路摩擦を受けることになり、圧力損失もまた等しくなるので、幅方向に直線状に配設されている各細管１１からの吐出量、ひいては吐出用溝部１２への流れ込む接着剤３の量もほぼ等しくすることができる。そして、このことにより均一な厚さの膜状塗布を行うことができる。吐出用溝部１２の長さは、板状体Ａ１の幅より僅かに短く、板状体Ａ１の幅方向に必要な量の接着剤３を一度に塗布することができる長さとする。図２の例では、吐出用溝部１２の長さを表示領域４の左右方向の幅よりも数ｍｍ幅広としている。これにより、塗布された接着剤３が広がり、図２（ａ）に示す点線３の面状塗布を実現することが可能である。図１，３および４とは異なり、板状体Ａ１の短手方向に膜状塗布ノズル９を走査する場合には、吐出用溝部１２の長さを表示領域４の上下方向の幅よりも数ｍｍ幅広とする。
上記面状塗布を行うために、面状吐出装置７は、面塗布装置５３に搭載される。すなわち、面状吐出装置７に加え、接着剤３を貯留するタンク（不図示）と、タンクから供給される接着剤３をノズル９へ供給または停止する吐出バルブ（不図示）と、被塗布物を載置するテーブルと、ノズル９とテーブルに載置された被塗布物とを相対動させるＸＹＺ方向移動機構とを備える面塗布装置５３にて塗布を行う（図８参照）。

（２）補充用吐出装置
図７に実施例１に係る補充用吐出装置８の概略断面図を示す。補充塗布に用いる吐出装置８は、いわゆるジェット式吐出装置であり、弁体２３の側面が液室２４の内側面と非接触の状態で弁座部材２６に向けて高速移動し弁座部材２６に当接することにより、吐出口から液体材料を液滴の状態で吐出させることが可能である。また、急速前進する弁体２３を弁座部材２６に当接させることなく急激に停止させるための機構を設け、弁体２３を高速前進させ、次いで弁体２３を急停止させ、液体材料に慣性力を印加して液滴の状態で吐出させるようにしてもよい。
実施例１の補充用吐出装置８は、供給された接着剤３を吐出するための接液部２２と、ピストン３７および弁体２３を上下動させるための駆動部３６とを主要な構成要素とする。

接液部２２は、吐出装置８の本体６０のほぼ下半分を構成し、液室２４と、弁座部材２６と、ノズル部材２８と、キャップ状部材２９と、延設部材３３とを主に備えている。
液室２４内には弁体２３が上下動自在に挿設され、液室２４の上端には接着剤３が外へ漏れることを防ぐための第一のシール部材３４が配設されている。液室２４の下端には、すり鉢状の弁座を備える弁座部材２６が配設されている。
弁座部材２６は、その中心に設けられた連通孔２５を有し、弁体２３の先端が弁座部材２６の上面の中心に当接および離間することにより連通孔２５が開閉される。ノズル部材２８は、管状部材２７を有し、弁座部材２６の下面に当接するように配設される。管状部材２７の上部開口は連通孔２５と連通し、下部開口は外界と連通し吐出口を構成する。弁座部材２６およびノズル部材２８は、キャップ状部材２９に包摂された状態で、キャップ状部材２９を本体６０下部の突起に螺合することにより固定されている。
液室２４の側面は、本体６０に穿設された第二の流路３２の一方の開口と連通しており、接着剤３の供給を受ける。第二の流路３２の他方の開口は、延設部材３３に形成された第一の流路３１の一方の開口と連通している。第一の流路３１の他方の開口は、貯留容器３０と連通している。貯留容器３０には、第二の減圧弁４８により調圧された圧縮気体が第二の配管５０を通じて供給されている。

駆動部３６は、吐出装置８の本体６０のほぼ上半分を構成し、ピストン３７と、空気室３８と、バネ室３９とを主に備えている。
ピストン３７には、ピストン３７を貫通する弁体２３が固設されている。ピストン３７が本体６０の内部に設けられた円筒状空間を上下に移動することにより、弁体２３も上下に移動する。ピストン３７は、本体６０の内部に設けられた円筒状空間を、下方の空気室３８と上方のバネ室３９とに分断している。
空気室３８には、ピストン３７を上昇移動させるための圧縮気体が供給される。空気室３８は、第二のシール部材４３により気密になっている。ピストン３７を動作させるための圧縮気体が第一の減圧弁４７により調圧され、第一の配管４９を通じて切換弁４４へと供給されている。切換弁４４は空気孔４５と第一の配管４９および外界との連通を択一的に切り換えることができ、切換弁４４を切換動作することで、空気口４５を通じて空気室３８へと圧縮気体が供給され、或いは、空気室３８内の圧縮気体が外界へ排気される。切換弁４４は、制御装置５１により切換動作を制御される。
バネ室３９には、ピストン３７を下降移動させるためのバネ４０と、ピストン３７の移動距離を調整するための調整ネジ４１が収容されている。調整ネジ４１の上端には、ピストンの後退位置を調節するためのツマミ４２が設けられている。

上述の補充用吐出装置８は、次のように動作する。
初期状態（動作前の状態）は、空気室３８に圧縮気体を供給せず（外界と連通し）、ピストン３７がバネ４０の力により下方へ付勢され、弁体２３の先端が弁座２６に当接している状態とする。
始めに、切換弁４４を切換動作させ、第一の配管４９と空気口４５とを連通すると、第一の減圧弁４７により調圧された圧縮気体が空気室３８へと流入し、バネ４０の力に抗してピストン３７が上昇移動し、弁体２３の先端が弁座２６から離間する。このとき、貯留容器３０には第二の減圧弁４８により調圧された圧縮気体が供給されており、接着剤３は加圧状態にあるため、接着剤３が第一の流路３１および第二の流路３２を通り、液室２４へと流入する。さらに、弁体２３の先端が弁座２６から離間した状態を所定時間維持すると、接着剤３が弁座２６の連通孔２５および管状部材２７を通り、外へと流出する。さらに、所定時間経過後、切換弁４４を切換動作させ、第一の配管４９と空気口４５との連通を遮断し、空気室３８と外部とを連通して空気室３８内の圧縮空気を大気へと放出すると、ピストン３７はバネ４０の付勢力によりピストン３７が下降移動し、弁体２３の先端が弁座２６に当接する。これにより、管状部材２７から流出していた接着剤３が分断され、液滴３５になって吐出される。

以上が、一回の液滴吐出に係る一連の動作の流れである。複数回の液滴吐出を行う場合は、上記一連の動作を所望の回数繰り返す。また、液滴３５の大きさを調整するには、貯留容器３０に供給される圧縮気体の圧力の大きさ、切換弁４４を動作させて弁体２２の先端が弁座３６から離間している時間、ピストン３７及び弁体２３の移動距離などを調整する。
上記補充用吐出装置８は、角部塗布装置５４に搭載される。すなわち、補充用吐出装置８に加え、被塗布物を載置するテーブルと、補充用吐出装置８とテーブルに載置された被塗布物とを相対動させるＸＹＺ方向移動機構とを備える角部塗布装置５４にて塗布を行う（図８参照）。

＜接着剤塗布ライン＞
上述した図１〜４の接着剤塗布方法を実施する装置群（接着剤塗布ライン）について説明する。以下で説明する実施例１の接着剤塗布ラインは、単独の装置で全ての工程を実行するものではなく、各工程を実施する個別の装置が複数台、機能的に関連するようひとまとまりに構成した装置群であって、いわゆる生産ラインである。
図８に、本実施例の接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図を示す。図８に示す装置群は、図１に示した第一の態様の塗布方法を実施する装置群であり、面状吐出装置７を備えた面塗布装置５３と、補充用吐出装置８を備えた角部塗布装置５４と、一対の板状体（１、２）を貼り合わせる貼り合わせ装置５５と、これらの各装置（５３、５４、５５）を連絡し、板状体（１、２）を各装置間で受け渡しする搬送装置７０を備えてなる。
面塗布装置５３は、図６に示す膜状塗布ノズル９を有する面状吐出装置７と、被塗布物を載置するテーブルと、面状吐出装置７とテーブルに載置された被塗布物とを相対動させるＸＹＺ方向移動機構とを備えている。角部塗布装置５４は、補充用吐出装置８と、被塗布物を載置するテーブルと、補充用吐出装置８とテーブルに載置された被塗布物とを相対動させるＸＹＺ方向移動機構とを備えている。これらのＸＹＺ方向移動機構には、例えば、電動モータとボールネジの組み合わせ、リニアモータを用いた機構、ベルトやチェーンなどで動力を伝える機構を用いることができる。

貼り合わせ装置５５は、図９に示すように、貼り合わせる一方の板状体（例えば、板状体Ｂ２）を下面に吸着固定する上テーブル６１と、上テーブル６１を上下方向に移動する上駆動装置６３と、貼り合わせるもう一方の板状体（例えば、板状体Ａ１）を上面に吸着固定する下テーブル６２と、下テーブル６２を平面方向に直線移動（ＸＹ）および回転移動（θ）させる下駆動装置６４と、上下テーブル（６１、６２）を囲み、内部を真空状態にするための真空チャンバ６５と、貼り合わせる板状体（１、２）を搬入し、貼り合わせた後の板状積層体を搬出する搬入出口６６とを備えている。
貼り合わせ装置５５による貼り合わせ工程は、例えば次のとおりである。
まず、貼り合わせる板状体（１、２）が搬入出口よりそれぞれ搬入され、上テーブル６１および下テーブル６２にそれぞれ吸着固定される。次いで、下テーブル６２において、平面方向の直線移動（ＸＹ）および回転移動（θ）させて位置を調整しながら、上テーブル６１を下降していき、上テーブル６１に吸着固定した板状体Ｂ２と、下テーブル６２に吸着固定した板状体Ａ１とを接着剤３を介して接触させる。ここで、必要に応じて、上テーブル６１をさらに下降させ、押圧力をかける場合がある。但し、接着剤３を所定の厚さに塗布することができていれば、板状体Ｂ２の自重がかかるだけで、押圧力をほとんどかけなくても良い場合が多い。接着剤３との接触後、上テーブル６１の吸着固定を解除すれば、貼り合わせ作業は完了する。
なお、貼り合わせの際、接着剤３中に気泡等の混入を防ぐために、板状体（１、２）を搬入後、搬入出口６６を閉じて、真空チャンバ６５内を図示しない真空ポンプ等を用いて真空状態とすることが好ましい。
貼り合わせた後の板状積層体は、搬入出口６６より搬出されて、次の工程へと運ばれる。

各装置（５３、５４、５５）を連絡する搬送装置７０は、液晶パネル製造工程でよく見られる一般的な搬送装置を用いることができる。図１０（ａ）に吸着機構を有するハンド７２を備えた搬送ロボット７１により搬送を行う搬送装置７０の構成例を、図１０（ｂ）に板状体（１、２）の下面に接する複数のコロ７４の回転により搬送を行う搬送装置７０の構成例を示す。
図１０（ａ）に示す搬送ロボットにより搬送を行う搬送装置７０の場合、搬送ロボット７１が移動する軌道７３の両脇に塗布装置（５３、５４）や貼り合わせ装置５５などが配置され、搬送ロボット７１が備えるハンド７２により板状体（１、２）の搬入出および搬送が行われる。搬送ロボット７１は、ハンド７２の水平面内での直線移動、ハンド７２の水平面内での回転移動、ハンド７２の昇降移動（紙面に垂直な方向）が可能である。
図１０（ｂ）に示すコロの回転により搬送を行う搬送装置７０の場合、塗布装置（５３、５４）や貼り合わせ装置５５などの間に搬送装置７０が配置され、上流側から下流側へと（概ね）一方通行で板状体（１、２）が搬送される。そのため、各装置（５３、５４、５５）は、ほぼ作業工程の順番に並んでいる。

図８を参照しながら、板状体Ａ１に接着剤３を塗布する工程例を説明する。板状体Ａ１は、例えば画面サイズが４インチ（約６０ｍｍ×約９０ｍｍ）から１８インチ（約２４０ｍｍ×約３６０ｍｍ）までの液晶モジュールである。なお、液晶モジュールの画面サイズは本実施例の大きさに限定されず、より大きな画面サイズを有する液晶モジュールにも、本実施例は適用可能である。
板状体Ａ１は、搬送装置７０により、最初に面塗布装置５３内に搬入される。面塗布装置５３では、面状吐出装置７とテーブルを相対移動しながら接着剤３が面状に塗布される（図８（ａ））。接着剤３は、例えば、屈曲率がガラスとほぼ同じである紫外線硬化型の接着剤である。接着剤３が面状に塗布された板状体Ａ１は、搬送装置７０により面塗布装置５３から搬出され、角部塗布装置５４に搬入される。角部塗布装置５４では、補充用吐出装置８とテーブルを相対移動しながら板状体Ａ１の四隅に接着剤３が補充塗布される（図８（ｂ））。実施例１では、補充塗布を角部に点を形成することにより行う。形成される接着剤の直径は、例えば１ｍｍ前後である。接着剤３が四隅に塗布された板状体Ａ１は、角部塗布装置５４から搬出された後、搬送装置７０により貼り合わせ装置５５に搬入される。また、貼り合わせ装置５５には、別の工程を経た貼り合わせ相手である板状体Ｂ２が搬送装置７０により搬入される。貼り合わせ装置５５では、接着剤３の塗布された板状体Ａ１と板状体Ｂ２が貼り合わされる（図８（ｃ））。貼り合わされた後の板状積層体は、搬送装置７０により次の工程（接着剤硬化など）へ向けて搬出される。
以上が、実施例１の接着剤塗布ラインによる一工程分の動作である。
なお、接着剤３は例示のものに限定されず、例えば２，０００ｃｐｓ〜２００，０００ｃｐｓの範囲のものを使用することが可能である。

なお、貼り合わせ装置５５に搬入される板状体Ｂ２は、反転させられた状態で搬入してもよいし、貼り合わせ装置５５内に反転装置５６を設け、貼り合わせ装５５置内で反転させてもよい。また、図１の説明でも述べたように、板状体Ａ１と板状体Ｂ２が入れ替わって、板状体Ｂ２に接着剤３を塗布するようにしても構わない。
板状体Ａ１と板状体Ｂ２とを貼り合わせた後、目視で確認したところ、接着剤が板状体Ａ１の四隅の角の直ぐ近くまで行き渡っていることが確認された。また、接着剤３の塗布が、位置ずれや気泡の混入もない良好な状態で行われていることが確認された。なお、膜厚測定器により接着剤３の膜厚を測定することにより、塗布の状態を検査するようにしてもよい。

以上に説明した実施例１の接着剤塗布ラインによれば、板状体の四隅に接着剤を塗布する角部塗布装置５４を備えているので、面状に塗布された接着剤３の丸みの残る角部近傍に、接着剤３を補充塗布する塗布方法を実行することができ、貼り合わせ後の表示領域４の角部までしっかりと接着剤３で満たすことができる。このため、板状体同士の固定を強固に行うことができ、変形や破損を防止できる。板状体が液晶モジュールである場合には、色むらの無い高品質な液晶モジュールを提供することが可能となる。

図１１に、実施例２に係る接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図を示す。実施例２の装置群（接着剤塗布ライン）は、実施例１の装置群において、面塗布装置５３および角部塗布装置５４に代えて、面および角部塗布装置５７を備えるものである。すなわち、実施例２の装置群は、面および角部塗布装置５７と、一対の板状体（１、２）を貼り合わせる貼り合わせ装置５５と、これらの各装置（５７、５５）を連絡し、板状体（１、２）を各装置間で受け渡しする搬送装置７０を備えてなる点で相違する。
面および角部塗布装置５７は、実施例１と同じ面状吐出装置７と、実施例１と同じ補充用吐出装置８と、被塗布物を載置するテーブルと、面状吐出装置７および補充用吐出装置８とテーブルに載置された被塗布物とを相対動させるＸＹＺ方向移動機構とを備え、一つの装置内で面状塗布および補充塗布を行うことが可能である。面状吐出装置７は、ＸＹＺ方向移動機構に設置され、２台の補充用吐出装置８は板状体の四隅に塗布を行うの必要な位置関係をもって面状吐出装置７に固設されている。補充用吐出装置８間の距離を補充塗布される接着剤３の間隔と同じにしておくことで、移動を一方向のみで済ませることができ、塗布時間の短縮が可能となる。
搬送装置７０は、実施例１と同様に、液晶パネル製造工程でよく見られる一般的な搬送装置を用いることができる。図１２（ａ）に吸着機構を有するハンド７２を備えた搬送ロボット７１により搬送を行う搬送装置７０の構成例を、図１２（ｂ）に板状体（１、２）の下面に接する複数のコロ７４の回転により搬送を行う搬送装置７０の構成例を示す。

図１１を参照しながら、板状体Ａ１に接着剤３を塗布する工程例を説明する。
板状体Ａ１は、搬送装置７０により、最初に面および角部塗布装置５７内に搬入される。面および角部塗布装置５７では、面状吐出装置７とテーブルを相対移動しながら、接着剤３が面状に塗布される。続けて、補充用吐出装置８とテーブルを相対移動しながら、接着剤３が四隅に補充塗布される（図１１（ａ））。ここでは、２台の補充用吐出装置８により、２点同時に塗布が行われる。次いで、板状体Ａ１は、搬送装置７０により面および角部塗布装置５７から搬出され、貼り合わせ装置５５に搬入される。また、貼り合わせ装置５５には、別の工程を経た貼り合わせ相手である板状体Ｂ２が搬送装置７０により搬入される。貼り合わせ装置５５では、接着剤３の塗布された板状体Ａ１と板状体Ｂ２が貼り合わされる（図１１（ｂ））。貼り合わされた後の板状積層体は、搬送装置７０により次の工程（接着剤硬化など）へ向けて搬出される。
以上が、実施例２の接着剤塗布ラインによる一工程分の動作である。

なお、第一の態様と同様に、貼り合わせ装置５５に搬入される板状体Ｂ２は、反転させられた状態で搬入してもよいし、貼り合わせ装置５５内に反転装置５６を設け、貼り合わせ装置５５内で反転させてもよい。また、図１の説明でも述べたように、板状体Ａ１と板状体Ｂ２とを入れ替えて、板状体Ｂ２に接着剤３を塗布するようにしても構わない。
以上に説明した実施例２では、実施例１に比べ、面塗布装置５３および角部塗布装置５４が面および角部塗布装置５７に置き換わり、搬送装置７０による連絡も一箇所経るので、設置スペースを節約することができる。

図１３に、実施例３に係る接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図を示す。実施例３の装置群（接着剤塗布ライン）は、図３に示した第二の態様の塗布方法を実施する装置群であり、面状吐出装置７を備えた面塗布装置５３と、補充用吐出装置８を備えた角部塗布装置５４と、一対の板状体（１、２）を貼り合わせる貼り合わせ装置５５と、反転装置５６とを備える。本実施例の装置群は、また、反転装置５６を設置する点と、面塗布装置５３および角部塗布装置５４の配置順序の点で実施例１の装置群と相違する。面塗布装置５３、角部塗布装置５４および貼り合わせ装置５５の構成については実施例１と同じであるので説明を割愛する。
搬送装置７０は、実施例１および２と同様に、液晶パネル製造工程でよく見られる一般的な搬送装置を用いることができる。図１４（ａ）に吸着機構を有するハンド７２を備えた搬送ロボット７１により搬送を行う搬送装置７０の構成例を、図１４（ｂ）に板状体（１、２）の下面に接する複数のコロ７４の回転により搬送を行う搬送装置７０の構成例を示す。

図１３を参照しながら、板状体Ａ１に接着剤３を塗布する工程例を説明する。
板状体Ａ１は、搬送装置７０により、最初に面塗布装置５３内に搬入される。面塗布装置５３では、面状吐出装置７とテーブルを相対移動しながら接着剤３が面状に塗布される（図１３（ａ））。接着剤３が面状に塗布された板状体Ａ１は、搬送装置７０により面塗布装置５３から搬出され、貼り合わせ装置５５に搬入される。一方、別の工程を経た板状体Ｂ２は、搬送装置７０により角部塗布装置５４内に搬入される。角部塗布装置５４では、補充用吐出装置８とテーブルを相対移動しながら接着剤３が点状に塗布される（図１３（ｂ１））。接着剤３が補充塗布された板状体Ｂ２は、搬送装置７０により角部塗布装置５４から搬出され、反転装置５６に搬入される。反転装置５６では、板状体Ｂ２が、接着剤３が塗布された面が下を向くよう反転される（図１３（ｂ２））。このとき、塗布した接着剤３の形状が崩れないよう、半硬化処理を行ってから板状体Ｂ２を反転させてもよい。次いで、反転させられた板状体Ｂ２は、搬送装置７０により反転装置５６から搬出され、貼り合わせ装置５５に搬入される。貼り合わせ装置５５には、板状体Ａ１が既に搬入されており、板状体Ａ１と板状体Ｂ２とが貼り合わされる（図１３（ｃ））。貼り合わされた後の板状積層体は、搬送装置７０により次の工程（接着剤硬化など）へ向けて搬出される。
以上が、実施例３の接着剤塗布ラインによる一工程分の動作である。
実施例３では、面状塗布と補充塗布を別々の板状体に行うことで、塗布工程を並列に処理することができるので、作業時間を短縮することができる。

図１５に、実施例４に係る接着剤塗布方法を実施する装置群の説明図を示す。実施例４の装置群（接着剤塗布ライン）は、図４に示した第三の態様の塗布方法を実施する装置群であり、実施例３の面塗布装置５３と角部塗布装置５４の配置を入れ替えたものとなる。すなわち、実施例４の装置群は、面状吐出装置７を備えた面塗布装置５３と、補充用吐出装置８を備えた角部塗布装置５４と、一対の板状体（１、２）を貼り合わせる貼り合わせ装置５５と、反転装置５６とを備えてなる。面塗布装置５３、角部塗布装置５４および貼り合わせ装置５５の構成については実施例１と同じであるので説明を割愛する。
搬送装置７０は、実施例１〜３と同様に、液晶パネル製造工程でよく見られる一般的な搬送装置を用いることができる。図１６（ａ）に吸着機構を有するハンド７２を備えた搬送ロボット７１により搬送を行う搬送装置７０の構成例を、図１６（ｂ）に板状体（１、２）の下面に接する複数のコロ７４の回転により搬送を行う搬送装置７０の構成例を示す。

図１５を参照しながら、板状体Ａ１に接着剤３を塗布する工程例を説明する。
板状体Ａ１は、搬送装置７０により、最初に角部塗布装置５４内に搬入される。角部塗布装置５４では、補充用吐出装置８とテーブルを相対移動しながら接着剤３が角部に補充塗布される（図１５（ａ））。接着剤３が四隅に補充塗布がされた板状体Ａ１は、搬送装置７０により角部塗布装置５４から搬出され、貼り合わせ装置５５に搬入される。一方、別の工程を経た板状体Ｂ２は、搬送装置７０により面塗布装置５３内に搬入される。面塗布装置５３では、面状吐出装置７とテーブルを相対移動しながら接着剤３が面状に塗布される（図１５（ｂ１））。接着剤３が面状に塗布された板状体Ｂ２は、搬送装置７０により面塗布装置５３から搬出され、反転装置５６に搬入される。反転装置５６では、板状体Ｂ２が、接着剤３が塗布された面が下を向くよう反転される（図１５（ｂ２））。このとき、塗布した接着剤３の形状が崩れないよう、半硬化処理を行ってから板状体Ｂ２を反転させてもよい。次いで、反転させられた板状体Ｂ２は、搬送装置７０により反転装置５６から搬出され、貼り合わせ装置５５に搬入される。貼り合わせ装置５５には、板状体Ａ１が既に搬入されており、板状体Ａ１と板状体Ｂ２とが貼り合わされる（図１５（ｃ））。貼り合わされた後の板状積層体は、搬送装置７０により次の工程（接着剤硬化など）へ向けて搬出される。
以上が、実施例４の接着剤塗布ラインによる一工程分の動作である。
実施例４では、実施例３と同様に、面状塗布と補充塗布を別々の板状体に行うことで、塗布工程を並列に処理することができるので、作業時間を短縮することができる。

実施例５は、一つの装置内で塗布および貼り合わせ工程を実施することが可能な塗布貼合装置に関する。
実施例５に係る塗布貼合装置８０は、図１７に示すように、板状体（１、２）が載置される２つのテーブル（８１、８２）と、面状吐出装置７と、接着剤硬化装置８８と、上テーブルおよび上テーブル駆動装置（いずれも図示せず）と、反転装置８９と、架台９０と、制御装置（図示せず）とを主に備える。
架台９０は、面状吐出装置７が配設される面塗布部８３と、補充用吐出装置８が配設される補充塗布部８４と、接着剤硬化装置８８が配設される仮硬化部８５と、上テーブルおよび上テーブル駆動装置（いずれも図示せず）が配設される貼り合わせ部８６と、反転装置８９が配設される反転部８７とに区画されている。架台９０には、面状吐出装置７（面塗布装置）、補充用吐出装置８（角部塗布装置）、上テーブルおよび上テーブル駆動装置（貼り合わせ装置に相当）、反転装置８９および搬送装置（８１、８２、９１、９２）が搭載されている。架台９０は、複数の部材を接続して構成してもよい。
図示しない制御装置は、各装置の動作を制御する制御プログラムを格納する記憶装置、および、記憶装置から読み出した制御プログラムを実行する演算装置を備えている。

面塗布部８３および仮硬化部８５は、一対のスライドレールＡ９１により連絡されており、テーブルＡ８１は面塗布部８３および仮硬化部８５の間を自由に移動することが可能である。同様に、補充塗布部８４および貼り合わせ部８６は、一対のスライドレールＢ９２により連絡されており、テーブルＢ８２は補充塗布部８４および貼り合わせ部８６の間を自由に移動することが可能である。また、仮硬化部８５にある仮硬化の終わった板状体は、反転装置８９により貼り合わせ部８６に搬送される。このように、本実施例では、スライドレールＡ９１、Ｂ９２およびテーブルＡ８１、Ｂ８２に装着されたスライダー並びに反転装置８９が搬送装置を構成する。

面状吐出装置７は、実施例１〜４と同様であり、テーブルＡ８１と相対移動できるようになっている。
補充用吐出装置８は、実施例１〜４と同様であり、テーブルＢ８２と相対移動できるようになっている。
接着剤硬化装置８８は、紫外線照射部を有し、紫外線照射部とテーブルとを相対移動できるようになっている。
反転装置８９は、吸着機構を有するハンドと、ハンドの直線移動を可能とする直動装置と、ハンドによる反転動作を可能とする上下回動装置９３と、ハンドの水平回転移動を可能とする水平回動装置９４と、ハンドの昇降移動を可能とする昇降装置とを備えている。反転装置８９は、吸着機構により板状体を保持し、ハンドの根元に設けられた回動装置で板状体を回転して反転することが可能である。
図示しない上テーブルは、板状体を吸着固定する吸着機構を有している。図示しない上テーブル駆動装置は、上テーブルを上下に移動させることが可能である。本実施例では、上テーブルおよび上テーブル駆動装置が貼り合わせ装置を構成する。

本実施例の塗布貼合装置８０は次のように動作する。
テーブルＡ８１に一方の板状体（以下では板状体１とする）が載置されると、制御装置はテーブルＡ８１を面塗布部８３まで移動し、面状吐出装置７により接着剤３を板状体１に面状塗布する。面状塗布が完了すると、制御装置は板状体１が載置されたテーブルＡ８１を仮硬化部８５まで移動し、接着剤硬化装置８８により塗布された接着剤３を仮硬化（半硬化）する。次いで、制御装置は、反転装置８９により仮硬化の終わった板状体１を仮硬化部８５より取り出し、反転した後、貼り合わせ部８６に搬入する。貼り合わせ部８６に搬入された板状体１は、上テーブルに吸着固定される。
テーブルＢ８２にもう一方の板状体（以下では板状体２とする）が載置されると、制御装置はテーブルＢ８２を補充塗布部８４まで移動し、補充用吐出装置８により接着剤３を板状体２に補充塗布をする。補充塗布が完了すると、制御装置は板状体２が載置されたテーブルＢ８２を貼り合わせ部８６まで移動する。
貼り合わせ部８６に、板状体１および板状体２が搬入されると、制御装置は、上テーブル駆動装置により上テーブルを下降させ、２枚の板状体を貼り合わせる。貼り合わせを終えた板状積層体は、次の工程へと搬出される。
以上に説明した本実施例の塗布貼合装置８０によれば、塗布から貼り合わせまでを一つの装置内で行うことができるので、搬送装置の設置スペースおよび設置コストを削減することができる。また、搬送中の不具合（例えば、落下や取り違え）を防ぐことが可能となる。

１：板状体Ａ、２：板状体Ｂ、３：接着剤、４：表示領域、５：面塗布方向、６：補充塗布方向、７：面状吐出装置、８：補充用吐出装置、９：膜状塗布ノズル、１０：流入口、１１：細管、１２：吐出用溝部、１３：一段目の分岐ブロック、１４：二段目の分岐ブロック、１５：三段目の分岐ブロック、１６：一段目の分岐部、１７：二段目の分岐部、１８：三段目の分岐部、１９：一段目の分岐流、２０：二段目の分岐流、２１：三段目の分岐流、２２：接液部、２３：弁体、２４：液室、２５：連通孔、２６：弁座部材、２７：管状部材、２８：ノズル部材、２９：キャップ状部材、３０：貯留容器、３１：第一の流路、３２：第二の流路、３３：延設部材、３４：第一のシール部材、３５：液滴、３６：駆動部、３７：ピストン、３８：空気室、３９：バネ室、４０：バネ、４１：調整ネジ、４２：ツマミ、４３：第二のシール部材、４４：切換弁、４５：空気口、４６：圧縮気体源、４７：第一の減圧弁、４８：第二の減圧弁、４９：第一の配管、５０：第二の配管、５１：制御装置、５２：接着剤塗布装置（ライン）、５３：面塗布装置、５４：角部塗布装置、５５：貼り合わせ装置、５６：反転装置、５７：面および角部塗布装置、５８：表示領域角部、５９：接着剤のはみ出し、６０：本体、６１：上テーブル、６２：下テーブル、６３：上駆動装置、６４：下駆動装置、６５：真空チャンバ、６６：搬入出口、７０：搬送装置、７１：搬送ロボット、７２：ハンド、７３：軌道、７４：コロ、８０：塗布貼合装置、８１：テーブルＡ、８２：テーブルＢ、８３：面塗布部、８４：補充塗布部、８５：仮硬化部、８６：貼り合わせ部、８７：反転部、８８：接着剤硬化装置、８９：反転装置、９０：架台、９１：スライドレールＡ、９２：スライドレールＢ、９３：反転回動装置、９４：水平回動装置

Claims (20)

1. 実質的に相似形である一対の板状体を接着剤により貼り合わせて板状積層体を製造する方法において、
   第一の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、方形状の吐出用溝部を有するノズルを走査させることにより方形状に接着剤を塗布する面状塗布工程、
   第一または第二の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、第一および第二の板状体の４つの角部の近傍かつ面状塗布工程で接着剤が塗布されていない部分または当該部分と対向する部分にそれぞれ接着剤を塗布する補充塗布工程、
   面状塗布工程および補充塗布工程を経た第一および第二の板状体を貼り合わせる貼合工程、
   を有し、
   前記面状塗布工程において、第一の板状体の幅方向に必要な量の接着剤を一回の走査により塗布することができる長さの吐出用溝部を有するノズルを、第一の板状体の幅方向と直交する方向に一回走査させることにより接着剤を塗布し、
   前記補充塗布工程において、４つの角部に点状塗布を行うこと、かつ、前記面状塗布工程で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤との距離が、点状塗布で形成する点の直径の半分以下となるように塗布する板状積層体の製造方法。
2. 前記補充塗布工程において、塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となる塗布パターンにより接着剤を塗布することを特徴とする請求項１に記載の板状積層体の製造方法。
3. 前記補充塗布工程において、前記面状塗布工程で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤の側面が付着するように塗布することを特徴とする請求項１または２に記載の板状積層体の製造方法。
4. 前記面状塗布工程において、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の板状体の四辺の外縁から僅かに内側に位置する方形状、かつ、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の面積の８０％以上を占める面積となるように塗布することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の板状積層体の製造方法。
5. 前記補充塗布工程の塗布パターンが、点および／または線からなるパターンを含むことを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の板状積層体の製造方法。
6. 前記補充塗布工程の塗布パターンが、Ｌ字状のパターンを含むことを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の板状積層体の製造方法。
7. 前記補充塗布工程において、第一の板状体に接着剤を塗布することを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の板状積層体の製造方法。
8. 前記補充塗布工程において、第二の板状体に接着剤を塗布することを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の板状積層体の製造方法。
9. 前記面状塗布工程と前記補充塗布工程とを、並列に実施することを特徴とする請求項８に記載の板状積層体の製造方法。
10. 前記ノズルの吐出用溝部が、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の幅よりも僅かに短い長さを有することを特徴とする請求項１ないし９のいずれかに記載の板状積層体の製造方法。
11. 第一および第二の板状体を貼り合わせてなる板状積層体が、表示領域を有する液晶ディスプレイの部品であり、
    前記ノズルの吐出用溝部が、前記表示領域よりも幅広であることを特徴とする請求項１０に記載の板状積層体の製造方法。
12. 実質的に相似形である一対の板状体を接着剤により貼り合わせて板状積層体を製造する装置であって、
    板状体に、方形状に接着剤を塗布する面塗布装置と、
    板状体の４つの角部の近傍にそれぞれ接着剤を塗布する角部塗布装置と、
    接着剤が塗布された第一および第二の板状体を貼り合わせる貼り合わせ装置と、
    面塗布装置、角部塗布装置および貼り合わせ装置を連絡する搬送装置と、
    制御装置と、を備え、
    第一の板状体の幅方向に必要な量の接着剤を一回の走査により塗布することができる長さの吐出用溝部を有するノズルを備えること、
    制御装置が、ａ）面塗布装置に、第一の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、前記ノズルを一回走査させることにより方形状に接着剤を塗布させる手段、ｂ）角部塗布装置に、第一または第二の板状体に、第一および第二の板状体の外縁からはみ出さないように、第一および第二の板状体の４つの角部の近傍かつ面塗布装置により接着剤が塗布されていない部分または当該部分と対向する部分にそれぞれ接着剤を塗布させる手段、ｃ）貼り合わせ装置に、角部塗布装置により接着剤が塗布された一対の板状体の貼り合わせをさせる手段、を備え、
    前記ｂ）の手段が、角部塗布装置に、４つの角部に点状塗布をさせ、かつ、前記面塗布装置で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤との距離が、点状塗布で形成する点の直径の半分以下となるように塗布させることを特徴とする板状積層体の製造装置。
13. 前記ｂ）の手段が、角部塗布装置に、塗布の対象となる角部の頂点を含む対角線を挟んだ形状が対称となる塗布パターンにより接着剤を塗布させることを特徴とする請求項１２に記載の板状積層体の製造装置。
14. 前記ｂ）の手段が、角部塗布装置に、前記面塗布装置で塗布された方形状の接着剤と点状塗布された接着剤の側面が付着するように塗布させることを特徴とする請求項１２または１３に記載の板状積層体の製造装置。
15. 前記ａ）の手段が、面塗布装置に、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の板状体の四辺の外縁から僅かに内側に位置する方形状、かつ、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の面積の８０％以上を占める面積となるように塗布させることを特徴とする請求項１２ないし１４のいずれかに記載の板状積層体の製造装置。
16. 前記面塗布装置が、面状吐出装置と、被塗布物を載置するテーブルと、面状吐出装置とテーブルに載置された被塗布物とを相対動させる相対移動機構とを備え、
    前記角部塗布装置が、補充用吐出装置を、前記面塗布装置の相対移動機構に搭載することにより構成されることを特徴とする請求項１２ないし１５のいずれかに記載の板状積層体の製造装置。
17. 前記面状吐出装置が、第一および第二の板状体のいずれか小さい方の幅よりも僅かに短い長さを有する吐出用溝部を有するノズルを備えることを特徴とする請求項１６に記載の板状積層体の製造装置。
18. 第一および第二の板状体を貼り合わせてなる板状積層体が、表示領域を有する液晶ディスプレイの部品であり、
    前記ノズルの吐出用溝部が、前記表示領域よりも幅広であることを特徴とする請求項１７に記載の板状積層体の製造装置。
19. さらに、板状体を上下反転する反転装置を備えることを特徴とする請求項１２ないし１８のいずれかに記載の板状積層体の製造装置。
20. 面塗布装置、角部塗布装置、貼り合わせ装置、反転装置および搬送装置が、同一の架台上に搭載されることを特徴とする請求項１９に記載の板状積層体の製造装置。