JP5816388B1 - 貼合デバイスの製造方法及び貼合デバイスの製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 第一ワーク及び第二ワークをそれぞれの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせる。【解決手段】 前工程で第一ワーク１の第一接合面１ａに形成された第一ワーク１の第一接着剤３１に対し、中間工程で液状の第二接着剤３２が第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給される。その次に第二接着剤３２に対し、第二ワーク２をその第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせることにより、第一接着剤３１の凸部３１ｂがスペーサーとなって、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。後工程で第二接着剤３２を硬化させることにより、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが、第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。【選択図】 図１
Description
本発明は、液晶モジュール（ＬＣＭ）やＬＣＭにバックライトを取り付けたＬＣＤモジュールとタッチパネルと間に接着剤を挟んで貼り合わせた液晶型又は有機ＥＬ型のタッチパネル式フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ），表示入力モジュール，３Ｄ（三次元）ディスプレイ，電子書籍，若しくはＬＣＭやＬＣＤモジュールとカバーガラスやカバーフィルムとの間に接着剤を挟んで貼り合わせた液晶型又は有機ＥＬ型の曲面状表示装置などのような、一対の板状ワークを接着剤で貼り合わせるために用いられる貼合デバイスの製造方法、及び、それを実施するための、貼合デバイスの製造装置に関する。
従来、この種の貼合デバイスの製造方法及びワーク貼合装置として、液晶ディスプレイの保護パネルと液晶モジュールのような表示装置を構成する一対のワークのうち、少なくとも一方のワークの片面に接着剤（ＵＶ硬化樹脂）を全面に接着剤が行き渡るように供給し、次に接着剤に対して他方のワークを貼り合わせ、その後、貼り合わされた一対のワークの少なくとも一方の面の全体に行き渡った接着剤の一部若しくは全部に対して、仮硬化用の電磁波（ＵＶ光）を照射することにより、仮硬化させて接着剤の流動によるはみ出しが防止され、その後、本硬化用電磁波の照射により接着剤の全部を本硬化させる、貼合装置及び貼合方法がある（例えば、特許文献１参照）。
また、曲面状の貼合デバイスとして、中央部が平坦で外形部が立ち上がり形状のガラス基材の内側面に、透明導電膜層及び加飾印刷層が形成されたフィルム基材の透明導電センサを、これらの間に光学透明両面テープ（ＯＣＡ）が挟まれるように重ね合わせ、弾性体のロールにより押圧して貼り付けた装飾付きタッチセンサがある（例えば、特許文献２参照）。
また、曲面状の貼合デバイスとして、中央部が平坦で外形部が立ち上がり形状のガラス基材の内側面に、透明導電膜層及び加飾印刷層が形成されたフィルム基材の透明導電センサを、これらの間に光学透明両面テープ（ＯＣＡ）が挟まれるように重ね合わせ、弾性体のロールにより押圧して貼り付けた装飾付きタッチセンサがある（例えば、特許文献２参照）。
貼合デバイスは、特許文献１のような平板状のものに限らず、近年では意匠性などの観点から特許文献２のような曲面状のものが注目されている。
しかし乍ら、特許文献２の場合には、ワーク同士の接着剤として光学透明両面テープ（ＯＣＡ）を用いるため、ワーク同士の貼り合わせに位置ズレが生じた時に貼り直しができず、リペア性に劣って歩留まりが著しく低下するとともに、ワークの接合面に段差があると、段差部分に気泡が入り易いという問題があった。
そこで、このような問題点を解決するため、ＯＣＡに代えて液状の光学透明樹脂（ＯＣＲ）を塗布し、紫外線の光エネルギーによって硬化させることが考えられる。
しかし、この場合には、一方のワークの曲面状となる接合面に沿って液状のＯＣＲを塗布しても、これに対して他方のワークの貼り合わせを完了させるまでの間に液状のＯＣＲが重力で流動してしまい、曲面状のワーク同士を均一な厚みで貼り合わせることが困難である。
また、スリットコーターなどの塗布器具で液状のＯＣＲを、一方のワークの曲面状となる接合面に沿って均一な厚みで塗布すると同時に、紫外線でＯＣＲを仮硬化して形状保持したうえで、他方のワークを重ね合わせ、仮硬化されたＯＣＲを本硬化して貼り付ける方法もある。
しかし、この場合には、二次元や三次元の曲面に対する塗布器具の動きが複雑になるため、塗布を行うには相当の制約が発生し、多種の曲面形状に対応できないという問題がある。さらに仮硬化されたＯＣＲを本硬化した場合の接着強度は、液状のＯＣＲを仮硬化せずに本硬化した場合の接着強度よりも劣るため、ワーク同士の貼り合せの強度が低下して剥離し易くなるおそれもあり、信頼性の低下に繋がる可能性もあるという問題がある。
しかし乍ら、特許文献２の場合には、ワーク同士の接着剤として光学透明両面テープ（ＯＣＡ）を用いるため、ワーク同士の貼り合わせに位置ズレが生じた時に貼り直しができず、リペア性に劣って歩留まりが著しく低下するとともに、ワークの接合面に段差があると、段差部分に気泡が入り易いという問題があった。
そこで、このような問題点を解決するため、ＯＣＡに代えて液状の光学透明樹脂（ＯＣＲ）を塗布し、紫外線の光エネルギーによって硬化させることが考えられる。
しかし、この場合には、一方のワークの曲面状となる接合面に沿って液状のＯＣＲを塗布しても、これに対して他方のワークの貼り合わせを完了させるまでの間に液状のＯＣＲが重力で流動してしまい、曲面状のワーク同士を均一な厚みで貼り合わせることが困難である。
また、スリットコーターなどの塗布器具で液状のＯＣＲを、一方のワークの曲面状となる接合面に沿って均一な厚みで塗布すると同時に、紫外線でＯＣＲを仮硬化して形状保持したうえで、他方のワークを重ね合わせ、仮硬化されたＯＣＲを本硬化して貼り付ける方法もある。
しかし、この場合には、二次元や三次元の曲面に対する塗布器具の動きが複雑になるため、塗布を行うには相当の制約が発生し、多種の曲面形状に対応できないという問題がある。さらに仮硬化されたＯＣＲを本硬化した場合の接着強度は、液状のＯＣＲを仮硬化せずに本硬化した場合の接着強度よりも劣るため、ワーク同士の貼り合せの強度が低下して剥離し易くなるおそれもあり、信頼性の低下に繋がる可能性もあるという問題がある。
本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、第一ワーク及び第二ワークをそれぞれの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせること、などを目的とするものである。
このような目的を達成するために本発明に係る貼合デバイスの製造方法は、対向する第一ワークと第二ワークを接着剤が挟まれるように重ね合わせ、前記接着剤の硬化により前記第一ワーク及び前記第二ワークを貼り合わせる貼合デバイスの製造方法であって、前記接着剤として表面に凹部及び凸部を有する第一接着剤を前記第一ワークの第一接合面に沿って形成する前工程と、前記接着剤として前記第二ワーク又は前記第一接着剤に供給される液状の第二接着剤を挟んで、前記第一ワークに対し前記第二ワークを、前記第二接着剤が前記第一接着剤の前記凹部を埋め、且つ前記第二ワークの前記第二接合面が前記第一接着剤の前記凸部と接触するように重ね合わせる中間工程と、前記第二接着剤を硬化させて前記第一ワークの前記第一接合面と前記第二ワークの前記第二接合面を貼り合わせる後工程と、を含むことを特徴とする。
また本発明に係る貼合デバイスの製造装置は、対向する第一ワークと第二ワークを接着剤が挟まれるように重ね合わせ、前記接着剤の硬化により前記第一ワーク及び前記第二ワークを貼り合わせる貼合デバイスの製造装置であって、前記接着剤として前記第一ワークの第一接合面に供給された液状の第一接着剤を部分的に半硬化又は硬化させることで、前記第二ワークの第二接合面と対向する表面に凹部及びスペーサーとなる凸部を形成する一次硬化用の硬化機構と、前記接着剤として前記第二ワーク又は前記第一接着剤に供給される液状の第二接着剤を挟んで、前記第一ワークに対し前記第二ワークを、前記第二接着剤が前記第一接着剤の前記凹部を埋め、且つ前記第二ワークの前記第二接合面が前記第一接着剤の前記凸部と接触するように重ね合わせる重合機構と、を備えることを特徴とする。
また本発明に係る貼合デバイスの製造装置は、対向する第一ワークと第二ワークを接着剤が挟まれるように重ね合わせ、前記接着剤の硬化により前記第一ワーク及び前記第二ワークを貼り合わせる貼合デバイスの製造装置であって、前記接着剤として前記第一ワークの第一接合面に供給された液状の第一接着剤を部分的に半硬化又は硬化させることで、前記第二ワークの第二接合面と対向する表面に凹部及びスペーサーとなる凸部を形成する一次硬化用の硬化機構と、前記接着剤として前記第二ワーク又は前記第一接着剤に供給される液状の第二接着剤を挟んで、前記第一ワークに対し前記第二ワークを、前記第二接着剤が前記第一接着剤の前記凹部を埋め、且つ前記第二ワークの前記第二接合面が前記第一接着剤の前記凸部と接触するように重ね合わせる重合機構と、を備えることを特徴とする。
前述した特徴を有する本発明に係る貼合デバイスの製造方法は、前工程で第一ワークの第一接合面に形成された第一ワークの第一接着剤に対し、中間工程で液状の第二接着剤が第一接着剤の凹部を埋めるように供給される。その次に第二接着剤に対し、第二ワークをその第二接合面が第一接着剤の凸部と接触するように重ね合わせることにより、第一接着剤の凸部がスペーサーとなって、第一ワークの第一接合面と第二ワークの第二接合面が所望の間隔で重ね合わされる。後工程で第二接着剤を硬化させることにより、第一ワークの第一接合面と第二ワークの第二接合面が、第一接着剤及び第二接着剤を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。
また、前述した特徴を有する本発明に係る貼合デバイスの製造装置は、第一ワークの第一接合面に供給された液状の第一接着剤を、一次硬化用の硬化機構で部分的に半硬化又は硬化させることにより、第二ワークの第二接合面と対向する表面に凹部及び凸部が形成される。その後、第一接着剤の凹部を埋めるように供給された液状の第二接着剤に対し、重合機構で第二ワークを第二接合面が第一接着剤の凸部と接触するように重ね合わせることにより、第一接着剤の凸部がスペーサーとなって、第一ワークの第一接合面と第二ワークの第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。その後、第二接着剤を硬化させることにより、第一ワークの第一接合面と第二ワークの第二接合面が、第一接着剤及び第二接着剤を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。
したがって、本発明に係る貼合デバイスの製造方法及び製造装置は、第一ワーク及び第二ワークをそれぞれの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、曲面状のワーク同士を光学透明両面テープ（ＯＣＡ）で貼り合わせる従来のものに比べ、少なくとも第二接着剤として光学透明樹脂（ＯＣＲ）を用い、曲面状の第一ワーク及び第二ワーク同士を均一な厚みで貼り合わせたり、第一ワークと第二ワークを曲面状や平面状などの設置場所に応じた形状で且つ任意な厚みに貼り合わせたりすることができる。それにより、リペア性に優れて歩留まりの向上が図れる。
また、二次元や三次元の曲面に対して第二接着剤を供給する塗布器具の動きに制約が少なく、曲面状の貼合デバイスを容易に製造できてコストの低減化が図れるともに、第二接着剤を仮硬化せずに本硬化させるため、第一ワーク及び第二ワーク同士の貼り合せ強度を高くして長期間に亘り剥離防止できる。
また、前述した特徴を有する本発明に係る貼合デバイスの製造装置は、第一ワークの第一接合面に供給された液状の第一接着剤を、一次硬化用の硬化機構で部分的に半硬化又は硬化させることにより、第二ワークの第二接合面と対向する表面に凹部及び凸部が形成される。その後、第一接着剤の凹部を埋めるように供給された液状の第二接着剤に対し、重合機構で第二ワークを第二接合面が第一接着剤の凸部と接触するように重ね合わせることにより、第一接着剤の凸部がスペーサーとなって、第一ワークの第一接合面と第二ワークの第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。その後、第二接着剤を硬化させることにより、第一ワークの第一接合面と第二ワークの第二接合面が、第一接着剤及び第二接着剤を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。
したがって、本発明に係る貼合デバイスの製造方法及び製造装置は、第一ワーク及び第二ワークをそれぞれの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、曲面状のワーク同士を光学透明両面テープ（ＯＣＡ）で貼り合わせる従来のものに比べ、少なくとも第二接着剤として光学透明樹脂（ＯＣＲ）を用い、曲面状の第一ワーク及び第二ワーク同士を均一な厚みで貼り合わせたり、第一ワークと第二ワークを曲面状や平面状などの設置場所に応じた形状で且つ任意な厚みに貼り合わせたりすることができる。それにより、リペア性に優れて歩留まりの向上が図れる。
また、二次元や三次元の曲面に対して第二接着剤を供給する塗布器具の動きに制約が少なく、曲面状の貼合デバイスを容易に製造できてコストの低減化が図れるともに、第二接着剤を仮硬化せずに本硬化させるため、第一ワーク及び第二ワーク同士の貼り合せ強度を高くして長期間に亘り剥離防止できる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法は、図１〜図４に示すように、対向する第一ワーク１と第二ワーク２を透明な接着剤３が挟まれるように重ね合わせ、接着剤３の硬化により第一ワーク１及び第二ワーク２を貼り合わせるワーク貼合方法である。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法は、接着剤３として第一接着剤３１を第一ワーク１の第一接合面１ａに形成する前工程と、接着剤３となる液状の第二接着剤３２を供給して第二接着剤３２が挟まれるように第一ワーク１及び第二ワーク２を重ね合わせる中間工程と、第二接着剤３２を硬化させて第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａを貼り合わせる後工程と、を含んでいる。
これら前工程，中間工程及び後工程のうち、少なくとも第一ワーク１及び第二ワーク２を重ね合わせる中間工程は、減圧可能な変圧室Ｂの内部で行うことが好ましい。
このようなワーク貼合方法を実施するには、搬送ロボットなどの搬送機構（図示しない）を備え、第一ワーク１及び第二ワーク２が変圧室Ｂ内に搬入され、前工程，中間工程及び後工程に亘り第一ワーク１や第二ワーク２をそれぞれ移送して受け渡すことが好ましい。後工程の完了後は、貼り合わされた第一ワーク１及び第二ワーク２（貼合デバイスＡ）を変圧室Ｂから搬出すれば、前述した作動を自動的に繰り返すことが可能になる。
本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法は、図１〜図４に示すように、対向する第一ワーク１と第二ワーク２を透明な接着剤３が挟まれるように重ね合わせ、接着剤３の硬化により第一ワーク１及び第二ワーク２を貼り合わせるワーク貼合方法である。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法は、接着剤３として第一接着剤３１を第一ワーク１の第一接合面１ａに形成する前工程と、接着剤３となる液状の第二接着剤３２を供給して第二接着剤３２が挟まれるように第一ワーク１及び第二ワーク２を重ね合わせる中間工程と、第二接着剤３２を硬化させて第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａを貼り合わせる後工程と、を含んでいる。
これら前工程，中間工程及び後工程のうち、少なくとも第一ワーク１及び第二ワーク２を重ね合わせる中間工程は、減圧可能な変圧室Ｂの内部で行うことが好ましい。
このようなワーク貼合方法を実施するには、搬送ロボットなどの搬送機構（図示しない）を備え、第一ワーク１及び第二ワーク２が変圧室Ｂ内に搬入され、前工程，中間工程及び後工程に亘り第一ワーク１や第二ワーク２をそれぞれ移送して受け渡すことが好ましい。後工程の完了後は、貼り合わされた第一ワーク１及び第二ワーク２（貼合デバイスＡ）を変圧室Ｂから搬出すれば、前述した作動を自動的に繰り返すことが可能になる。
貼合デバイスＡは、例えば液晶モジュール（ＬＣＭ）やＬＣＭにバックライトを取り付けたＬＣＤモジュールなどからなる表示体の表面と、カバーガラスやタッチパネルなどの表面とを貼り合わせることで、液晶型又は有機ＥＬ型のタッチパネル式フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）や表示入力モジュールや曲面状の表示装置などのような、構成部品が一体的に組み付けられた薄板状の構造体である。
第一ワーク１又は第二ワーク２のいずれか一方は、変形不能な硬質材料又は変形可能な軟質材料で形成されたカバーガラスやタッチパネルなどからなり、第一ワーク１又は第二ワーク２の他方は、変形不能な硬質材料又は変形可能な軟質材料で形成されたＬＣＭやＬＣＤモジュールを含む表示体などからなる。第一ワーク１の第一接合面１ａと、第二ワーク２の第二接合面２ａとを後述する接着剤３で位置ズレ不能に貼り合わせている。
第一ワーク１の第一接合面１ａ又は第二ワーク２の第二接合面２ａのいずれか一方若しくは両方は、図１（ａ）〜（ｇ）や図２（ａ）〜（ｇ）に示されるような平滑なものに限らず、図３（ｆ）（ｇ）や図４（ｆ）（ｇ）に示されるような、段差部２ｂや、段差部２ｂと連通する内部空間部２ｃなどを有するものであってもよい。
さらに、第一ワーク１及び第二ワーク２の外周部には、アライメントマーク（図示しない）が設けられ、これらアライメントマークにより高精度に位置合わせして貼り合わせることも可能である。
また、第一ワーク１や第二ワーク２としては、その製作段階で複数の第一ワーク１や第二ワーク２が並設される分離前の一枚ものを使用することも可能である。
なお、第一ワーク１及び第二ワーク２は、図１〜図４に示されるように、通常、上下方向へ対向するように配置され、上側の第一ワーク１と下側の第二ワーク２が貼り合わされる方向を以下「Ｚ方向」という。Ｚ方向と交差する第一ワーク１の第一接合面１ａ又は第二ワーク２の第二接合面２ａに沿った方向を以下「ＸＹ方向」という。
第一ワーク１又は第二ワーク２のいずれか一方は、変形不能な硬質材料又は変形可能な軟質材料で形成されたカバーガラスやタッチパネルなどからなり、第一ワーク１又は第二ワーク２の他方は、変形不能な硬質材料又は変形可能な軟質材料で形成されたＬＣＭやＬＣＤモジュールを含む表示体などからなる。第一ワーク１の第一接合面１ａと、第二ワーク２の第二接合面２ａとを後述する接着剤３で位置ズレ不能に貼り合わせている。
第一ワーク１の第一接合面１ａ又は第二ワーク２の第二接合面２ａのいずれか一方若しくは両方は、図１（ａ）〜（ｇ）や図２（ａ）〜（ｇ）に示されるような平滑なものに限らず、図３（ｆ）（ｇ）や図４（ｆ）（ｇ）に示されるような、段差部２ｂや、段差部２ｂと連通する内部空間部２ｃなどを有するものであってもよい。
さらに、第一ワーク１及び第二ワーク２の外周部には、アライメントマーク（図示しない）が設けられ、これらアライメントマークにより高精度に位置合わせして貼り合わせることも可能である。
また、第一ワーク１や第二ワーク２としては、その製作段階で複数の第一ワーク１や第二ワーク２が並設される分離前の一枚ものを使用することも可能である。
なお、第一ワーク１及び第二ワーク２は、図１〜図４に示されるように、通常、上下方向へ対向するように配置され、上側の第一ワーク１と下側の第二ワーク２が貼り合わされる方向を以下「Ｚ方向」という。Ｚ方向と交差する第一ワーク１の第一接合面１ａ又は第二ワーク２の第二接合面２ａに沿った方向を以下「ＸＹ方向」という。
接着剤３は、前工程で第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１と、中間工程で第一接着剤３１と接触する第二接着剤３２と、を有している。
接着剤３となる第一接着剤３１及び第二接着剤３２は、同じ材料からなり、その材料としては、紫外線（ＵＶ）などの光エネルギーを吸収して重合が進行することにより硬化して接着性を発現する、ＵＶ硬化性の光学透明樹脂（ＯＣＲ）などの光硬化型接着剤を用いることが好ましい。
詳しくは、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の材料として、それぞれの屈折率が一致する同じＯＣＲを用いることが好ましい。この場合には、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の硬化により両者が光学的に一体化されて、これらの境界面が見えなくなるために、光学的な特性を損なわないという利点がある。
また、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の材料として、それぞれの屈折率が異なる別のＯＣＲを用いることも可能である。この場合には、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の硬化により両者の屈折率の差を利用して、認視可能な画像の角度を制限可能にするなどの光学的な付加価値を付与できるという利点がある。
なお、それ以外に第一接着剤３１及び第二接着剤３２の材料として光硬化型接着剤ではなく、熱エネルギーの吸収により重合が進行して硬化する熱硬化型接着剤などを用いることも可能である。
接着剤３となる第一接着剤３１及び第二接着剤３２は、同じ材料からなり、その材料としては、紫外線（ＵＶ）などの光エネルギーを吸収して重合が進行することにより硬化して接着性を発現する、ＵＶ硬化性の光学透明樹脂（ＯＣＲ）などの光硬化型接着剤を用いることが好ましい。
詳しくは、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の材料として、それぞれの屈折率が一致する同じＯＣＲを用いることが好ましい。この場合には、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の硬化により両者が光学的に一体化されて、これらの境界面が見えなくなるために、光学的な特性を損なわないという利点がある。
また、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の材料として、それぞれの屈折率が異なる別のＯＣＲを用いることも可能である。この場合には、第一接着剤３１及び第二接着剤３２の硬化により両者の屈折率の差を利用して、認視可能な画像の角度を制限可能にするなどの光学的な付加価値を付与できるという利点がある。
なお、それ以外に第一接着剤３１及び第二接着剤３２の材料として光硬化型接着剤ではなく、熱エネルギーの吸収により重合が進行して硬化する熱硬化型接着剤などを用いることも可能である。
第一接着剤３１は、前工程においてディスペンサなどからなる塗布器具（図示しない）などにより所定箇所に液状状態で供給され、所定の形状に塗布してから半硬化又は硬化させることにより、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って所定の形状に形成される。
第二接着剤３２は、中間工程においてディスペンサなどからなる塗布器具（図示しない）などにより所定箇所に液状状態で供給され、所定の形状に塗布してから、第一ワーク１及び第二ワーク２の重ね合わせ後の後工程で硬化させることにより、第一接着剤３１の表面と第二ワーク２の第二接合面２ａを接着している。
特に、前工程において液状の第一接着剤３１を供給し塗布する時と、中間工程において液状の第二接着剤３２を供給し塗布する時は、気泡の混入を防止することが好ましい。
例えば、液状の第一接着剤３１の供給及び塗布と、液状の第二接着剤３２の供給及び塗布は、変圧室Ｂ外の大気雰囲気ＡＰで行い、その後、塗布された第一接着剤３１と第二接着剤３２を変圧室Ｂ内に搬入し、減圧雰囲気ＤＰに減圧して脱泡することが好ましい。
また、その他の例として、第一接着剤３１の供給及び第二接着剤３２の供給を、塗布器具に代え、スクリーン印刷などの印刷法により所定の形状に転写することも可能である。
第二接着剤３２は、中間工程においてディスペンサなどからなる塗布器具（図示しない）などにより所定箇所に液状状態で供給され、所定の形状に塗布してから、第一ワーク１及び第二ワーク２の重ね合わせ後の後工程で硬化させることにより、第一接着剤３１の表面と第二ワーク２の第二接合面２ａを接着している。
特に、前工程において液状の第一接着剤３１を供給し塗布する時と、中間工程において液状の第二接着剤３２を供給し塗布する時は、気泡の混入を防止することが好ましい。
例えば、液状の第一接着剤３１の供給及び塗布と、液状の第二接着剤３２の供給及び塗布は、変圧室Ｂ外の大気雰囲気ＡＰで行い、その後、塗布された第一接着剤３１と第二接着剤３２を変圧室Ｂ内に搬入し、減圧雰囲気ＤＰに減圧して脱泡することが好ましい。
また、その他の例として、第一接着剤３１の供給及び第二接着剤３２の供給を、塗布器具に代え、スクリーン印刷などの印刷法により所定の形状に転写することも可能である。
さらに、第一接着剤３１は、前工程が完了した半硬化状態又は硬化状態において、第一ワーク１の第一接合面１ａと接する面と反対側の表面に、溝状の凹部３１ａと柱状の凸部３１ｂを有している。
凹部３１ａの深さ寸法と凸部３１ｂの高さ寸法は、貼合デバイスＡにおける第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａとの間隔（ギャップ）に相応（同寸法）し、ＸＹ方向へ均一となるように設定される。そのため、凹部３１ａ及び凸部３１ｂは、ＸＹ方向へそれぞれ所定間隔毎に複数個ずつ配置することが好ましい。
さらに、第一接着剤３１が、柱状のスペーサーとなる凸部３１ｂと、凸部３１ｂの周囲を額縁状に囲み且つ凸部３１ｂよりも第二ワーク２に向け突出するダム部３１ｃと、を有することが好ましい。
ダム部３１ｃは、少なくとも第一ワーク１や第二ワーク２の表示領域（表示体の表示部分）を囲むように矩形などの額縁状に形成され、第二ワーク２の第二接合面２ａに有する段差部２ｂに対して、その内側に入り込むように配置することが好ましい。
ダム部３１ｃの具体例として、図３（ｆ）や図４（ｆ）に示される例の場合には、第二ワーク２の第二接合面２ａにおいて外縁に突出形成される段差部２ｂの内側に嵌入させるように配置している。
凹部３１ａの深さ寸法と凸部３１ｂの高さ寸法は、貼合デバイスＡにおける第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａとの間隔（ギャップ）に相応（同寸法）し、ＸＹ方向へ均一となるように設定される。そのため、凹部３１ａ及び凸部３１ｂは、ＸＹ方向へそれぞれ所定間隔毎に複数個ずつ配置することが好ましい。
さらに、第一接着剤３１が、柱状のスペーサーとなる凸部３１ｂと、凸部３１ｂの周囲を額縁状に囲み且つ凸部３１ｂよりも第二ワーク２に向け突出するダム部３１ｃと、を有することが好ましい。
ダム部３１ｃは、少なくとも第一ワーク１や第二ワーク２の表示領域（表示体の表示部分）を囲むように矩形などの額縁状に形成され、第二ワーク２の第二接合面２ａに有する段差部２ｂに対して、その内側に入り込むように配置することが好ましい。
ダム部３１ｃの具体例として、図３（ｆ）や図４（ｆ）に示される例の場合には、第二ワーク２の第二接合面２ａにおいて外縁に突出形成される段差部２ｂの内側に嵌入させるように配置している。
前工程において第一ワーク１の第一接合面１ａに凹部３１ａ及び凸部３１ｂなどを形成する方法としては、成形機構４を用いることが好ましい。
前工程は、成形機構４に液状の第一接着剤３１を供給する工程と、成形機構４に第一ワーク１の第一接合面１ａを接触させる工程と、第一ワーク１の第一接合面１ａに接触した液状の第一接着剤３１を半硬化又は硬化させる工程と、半硬化又は硬化した第一接着剤３１を成形機構４から外す工程と、を含んでいる。
成形機構４の形態に応じて、成形型４１に液状の第一接着剤３１を供給する工程と、成形型４１に第一ワーク１の第一接合面１ａを接触させる工程は、それぞれを前後順次行うか、又は前後逆のタイミンクで行う。
前工程は、成形機構４に液状の第一接着剤３１を供給する工程と、成形機構４に第一ワーク１の第一接合面１ａを接触させる工程と、第一ワーク１の第一接合面１ａに接触した液状の第一接着剤３１を半硬化又は硬化させる工程と、半硬化又は硬化した第一接着剤３１を成形機構４から外す工程と、を含んでいる。
成形機構４の形態に応じて、成形型４１に液状の第一接着剤３１を供給する工程と、成形型４１に第一ワーク１の第一接合面１ａを接触させる工程は、それぞれを前後順次行うか、又は前後逆のタイミンクで行う。
成形機構４に対して液状の第一接着剤３１を先に供給する具体例として、図１（ａ）〜（ｄ）に示される例の場合には、成形機構４が剛性材料や感光性樹脂材料などの表面に凹凸模様をする成形型４１である。成形型４１の表面には、凹部３１ａに対応する突起４１ａと凸部３１ｂに対応する浅溝４１ｂが、予めそれぞれＸＹ方向へ形成されている。
図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示される例の場合には、突起４１ａ及び浅溝４１ｂに加えて、ダム部３１ｃに対応する額縁状の深溝４１ｃが予め形成されている。
詳しく説明すると、先ず成形型４１の表面に液状の第一接着剤３１を供給して、塗布具３ａの移動により引き延ばす。塗布具３ａは、スキージーなどから構成され、アクチュエーターなどの第一塗布用駆動部３ｂで自動的に作動制御することが好ましい。
その次に第一ワーク１を第一接合面１ａが第一接着剤３１と接触するように配置し、成形型４１に対して第一ワーク１を吸着又は粘着など保持手段（図示しない）や段部などの位置決め部（図示しない）で移動不能に支持してから、一次硬化用の硬化機構３Ｌにより半硬化又は硬化させている。
一次硬化用の硬化機構３Ｌとして、図示例のように第一接着剤３１がＯＣＲなどの光硬化型接着剤である場合には、ＵＶランプなどを有するユニットからなる光源が用いられ、その他に第一接着剤３１が熱硬化型接着剤である場合には、ヒータなどを有するユニットからなる熱源が用いられる。
これにより、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って、それと平行な面上に複数の凹部３１ａ及び複数の凸部３１ｂや額縁状のダム部３１ｃが同時に形成される。
特に、図１（ｃ）に示される第一接着剤３１の半硬化又は硬化時には、成形型４１を第一ワーク１と共にＺ方向へ反転し、一次硬化用の硬化機構３Ｌより上向きにＵＶ照射している。その後に成形型４１から第一ワーク１が外される。
また、その他の例として図示しないが、成形型４１の表面に沿って第一ワーク１を載置してから、成形型４１及び第一ワーク１をＺ方向へ反転せず、一次硬化用の光源３Ｌより下向きにＵＶ照射して、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させることも可能である。
図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示される例の場合には、突起４１ａ及び浅溝４１ｂに加えて、ダム部３１ｃに対応する額縁状の深溝４１ｃが予め形成されている。
詳しく説明すると、先ず成形型４１の表面に液状の第一接着剤３１を供給して、塗布具３ａの移動により引き延ばす。塗布具３ａは、スキージーなどから構成され、アクチュエーターなどの第一塗布用駆動部３ｂで自動的に作動制御することが好ましい。
その次に第一ワーク１を第一接合面１ａが第一接着剤３１と接触するように配置し、成形型４１に対して第一ワーク１を吸着又は粘着など保持手段（図示しない）や段部などの位置決め部（図示しない）で移動不能に支持してから、一次硬化用の硬化機構３Ｌにより半硬化又は硬化させている。
一次硬化用の硬化機構３Ｌとして、図示例のように第一接着剤３１がＯＣＲなどの光硬化型接着剤である場合には、ＵＶランプなどを有するユニットからなる光源が用いられ、その他に第一接着剤３１が熱硬化型接着剤である場合には、ヒータなどを有するユニットからなる熱源が用いられる。
これにより、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って、それと平行な面上に複数の凹部３１ａ及び複数の凸部３１ｂや額縁状のダム部３１ｃが同時に形成される。
特に、図１（ｃ）に示される第一接着剤３１の半硬化又は硬化時には、成形型４１を第一ワーク１と共にＺ方向へ反転し、一次硬化用の硬化機構３Ｌより上向きにＵＶ照射している。その後に成形型４１から第一ワーク１が外される。
また、その他の例として図示しないが、成形型４１の表面に沿って第一ワーク１を載置してから、成形型４１及び第一ワーク１をＺ方向へ反転せず、一次硬化用の光源３Ｌより下向きにＵＶ照射して、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させることも可能である。
成形機構４に対して第一ワーク１の第一接合面１ａを先に接触させる具体例として、図２（ａ）〜（ｄ）に示される例の場合には、成形機構４が板状のマスク４２である。マスク４２は、凹部３１ａに対応する箇所が塞がれ、凸部３１ｂに対応する箇所には貫通孔４２ａが開穿されている。
詳しく説明すると、先ず載置台４３の表面に第一ワーク１を、吸着又は粘着など保持手段（図示しない）や段部などの位置決め部（図示しない）で移動不能に支持してから、第一ワーク１の上にマスク４２を第一ワーク１に対して位置ズレしないように重ね合わせる。
その次にマスク４２の表面に液状の第一接着剤３１を供給し、塗布具３ａの移動により引き延ばしてから、一次硬化用の硬化機構３Ｌより下向きにＵＶ照射することで、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させている。
これにより、マスク４２で塞がれた箇所が複数の凹部３１ａとなると同時に、貫通孔４２ａの箇所が複数の凸部３１ｂとなり、それぞれが第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って同時に形成される。その後に第一ワーク１からマスク４２が外される。
また、その他の例として図示しないが、ダム部３１ｃに対応する箇所に通孔が開穿された第二マスクを用い、第一接着剤３１の供給と、塗布具３ａの移動による引き延ばしを繰り返し行って、前記通孔の通過箇所のみに額縁状のダム部３１ｃが形成されるように変更することも可能である。
詳しく説明すると、先ず載置台４３の表面に第一ワーク１を、吸着又は粘着など保持手段（図示しない）や段部などの位置決め部（図示しない）で移動不能に支持してから、第一ワーク１の上にマスク４２を第一ワーク１に対して位置ズレしないように重ね合わせる。
その次にマスク４２の表面に液状の第一接着剤３１を供給し、塗布具３ａの移動により引き延ばしてから、一次硬化用の硬化機構３Ｌより下向きにＵＶ照射することで、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させている。
これにより、マスク４２で塞がれた箇所が複数の凹部３１ａとなると同時に、貫通孔４２ａの箇所が複数の凸部３１ｂとなり、それぞれが第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って同時に形成される。その後に第一ワーク１からマスク４２が外される。
また、その他の例として図示しないが、ダム部３１ｃに対応する箇所に通孔が開穿された第二マスクを用い、第一接着剤３１の供給と、塗布具３ａの移動による引き延ばしを繰り返し行って、前記通孔の通過箇所のみに額縁状のダム部３１ｃが形成されるように変更することも可能である。
第二接着剤３２は、前工程の完了後の中間工程において、第二ワーク２の第二接合面２ａに対し供給されるか、又は前工程で第一ワーク１の第一接合面１ａに形成された第一ワーク１の第一接着剤３１に対し供給される。
中間工程は、第二ワーク２の第二接合面２ａ又は第一ワーク１の第一接着剤３１に液状の第二接着剤３２を供給する工程と、第二接着剤３２に対して第二ワーク２を重ね合わせる工程と、を含んでいる。
中間工程において、前工程で第一ワーク１の第一接合面１ａに形成された第一ワーク１の第一接着剤３１に対し、第二接着剤３２を供給する場合には、塗布器具３ｃの移動により液状状態ままで凹部３１ａを埋めるように塗布することが好ましい。塗布器具３ｃは、スリットコーターやディスペンサなどから構成され、アクチュエーターなどの第二塗布用駆動部３ｄで自動的に作動制御することが好ましい。
塗布器具３ｃによる第二接着剤３２の供給量（塗布量）は、凹部３１ａの容積の総量と略同じになるように設定される。そのため、第二接着剤３２の供給が完了して実行される、第二接着剤３２に対する第二ワーク２の重ね合わせにより、すべての凹部３１ａに対して第二接着剤３２がそれぞれが満杯となるように流入して、第一接着剤３１の凸部３１ｂが第二ワーク２の第二接合面２ａに当接しても、第二接着剤３２は溢れ出ることがない。
中間工程は、第二ワーク２の第二接合面２ａ又は第一ワーク１の第一接着剤３１に液状の第二接着剤３２を供給する工程と、第二接着剤３２に対して第二ワーク２を重ね合わせる工程と、を含んでいる。
中間工程において、前工程で第一ワーク１の第一接合面１ａに形成された第一ワーク１の第一接着剤３１に対し、第二接着剤３２を供給する場合には、塗布器具３ｃの移動により液状状態ままで凹部３１ａを埋めるように塗布することが好ましい。塗布器具３ｃは、スリットコーターやディスペンサなどから構成され、アクチュエーターなどの第二塗布用駆動部３ｄで自動的に作動制御することが好ましい。
塗布器具３ｃによる第二接着剤３２の供給量（塗布量）は、凹部３１ａの容積の総量と略同じになるように設定される。そのため、第二接着剤３２の供給が完了して実行される、第二接着剤３２に対する第二ワーク２の重ね合わせにより、すべての凹部３１ａに対して第二接着剤３２がそれぞれが満杯となるように流入して、第一接着剤３１の凸部３１ｂが第二ワーク２の第二接合面２ａに当接しても、第二接着剤３２は溢れ出ることがない。
第二接着剤３２の供給先及び重ね合わせ例として、図１（ｅ）（ｆ）や図２（ｅ）（ｆ）に示される場合には、第二ワーク２の第二接合面２ａに第二接着剤３２を塗布し、第二ワーク２上の第二接着剤３２に向け、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成された第一接着剤３１を、その凸部３１ｂが第二ワーク２の第二接合面２ａと接触するように重ね合わせている。
また、図３（ｅ）（ｆ）や図４（ｅ）（ｆ）に示される場合には、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１に向け第二接着剤３２を塗布し、第一接着剤３１上の第二接着剤３２に向けて、平板状の第二ワーク２をその第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせている。
第一ワーク１及び第二ワーク２の具体的な重ね合わせ方法としては、後述する重合機構５により第一ワーク１又は第二ワーク２のいずれか一方か若しくは両方を、Ｚ方向へ相対的に接近移動させるとともに、ＸＹθ方向へ相対的に位置合わせしてから、第一ワーク１と第二ワーク２を高精度に重ね合わせる（合着する）ことが好ましい。
また、図３（ｅ）（ｆ）や図４（ｅ）（ｆ）に示される場合には、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１に向け第二接着剤３２を塗布し、第一接着剤３１上の第二接着剤３２に向けて、平板状の第二ワーク２をその第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせている。
第一ワーク１及び第二ワーク２の具体的な重ね合わせ方法としては、後述する重合機構５により第一ワーク１又は第二ワーク２のいずれか一方か若しくは両方を、Ｚ方向へ相対的に接近移動させるとともに、ＸＹθ方向へ相対的に位置合わせしてから、第一ワーク１と第二ワーク２を高精度に重ね合わせる（合着する）ことが好ましい。
中間工程の完了後の後工程では、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが、第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで重ね合わされた状態で、後述する硬化機構６により第二接着剤３２を硬化させる。
第二接着剤３２の硬化方法として、図１（ｇ），図２（ｇ），図３（ｇ）及び図４（ｇ）に示される例の場合には、硬化機構６となる二次硬化用の光源によりＵＶ照射することで、第二接着剤３２を硬化させている。
これにより、第一接着剤３１の表面と第二ワーク２の第二接合面２ａが第二接着剤３２で接着され、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａを位置ズレ不能に貼り合わせている。
これに伴い、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａの間に、第一接着剤３１及び第二接着剤３２からなる封止空間を有する貼合デバイスＡが作製される。
さらに、後工程において第一ワーク１と第二ワーク２の貼り合わせが完了した後は、変圧室Ｂを大気雰囲気ＡＰに戻すことで、貼合デバイスＡの封止空間の内圧と圧力差が生じ、この圧力差により貼合デバイスＡを所定ギャップまで均等に押し潰すことが好ましい。
第二接着剤３２の硬化方法として、図１（ｇ），図２（ｇ），図３（ｇ）及び図４（ｇ）に示される例の場合には、硬化機構６となる二次硬化用の光源によりＵＶ照射することで、第二接着剤３２を硬化させている。
これにより、第一接着剤３１の表面と第二ワーク２の第二接合面２ａが第二接着剤３２で接着され、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａを位置ズレ不能に貼り合わせている。
これに伴い、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａの間に、第一接着剤３１及び第二接着剤３２からなる封止空間を有する貼合デバイスＡが作製される。
さらに、後工程において第一ワーク１と第二ワーク２の貼り合わせが完了した後は、変圧室Ｂを大気雰囲気ＡＰに戻すことで、貼合デバイスＡの封止空間の内圧と圧力差が生じ、この圧力差により貼合デバイスＡを所定ギャップまで均等に押し潰すことが好ましい。
そして、本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法を実施するための製造装置は、対向する第一ワーク１と第二ワーク２を透明な接着剤３が挟まれるように重ね合わせ、接着剤３の硬化により第一ワーク１及び第二ワーク２を貼り合わせるワーク貼合装置である。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造装置は、接着剤３として第一ワーク１の第一接合面１ａに供給された液状の第一接着剤３１を部分的に半硬化又は硬化させることで、第二ワーク２の第二接合面２ａと対向する表面に凹部３１ａ及びスペーサーとなる凸部３１ｂを形成する一次硬化用の硬化機構３Ｌと、接着剤３として第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給して重ね合わせ後に硬化される液状の第二接着剤３２に対し、第二ワーク２を第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせる重合機構５と、を主要な構成要素として備えている。
また、貼合デバイスＡの製造装置は、接着剤３として表面に凹部３１ａ及び凸部３１ｂを有する第一接着剤３１を第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成する成形機構４と、接着剤３として第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給される液状の第二接着剤３２の表面３２ａに対し、第二ワーク２をその第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせる重合機構５と、第二接着剤３２を硬化させて第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａを貼り合わせる二次硬化用の硬化機構６と、を主要な構成要素として備えることも可能である。
さらに加えて、少なくとも一次硬化用の硬化機構３Ｌや重合機構５や二次硬化用の硬化機構６などをそれぞれ作動制御する制御部（図示しない）を備えることが好ましい。
詳しく説明すると、本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造装置は、接着剤３として第一ワーク１の第一接合面１ａに供給された液状の第一接着剤３１を部分的に半硬化又は硬化させることで、第二ワーク２の第二接合面２ａと対向する表面に凹部３１ａ及びスペーサーとなる凸部３１ｂを形成する一次硬化用の硬化機構３Ｌと、接着剤３として第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給して重ね合わせ後に硬化される液状の第二接着剤３２に対し、第二ワーク２を第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせる重合機構５と、を主要な構成要素として備えている。
また、貼合デバイスＡの製造装置は、接着剤３として表面に凹部３１ａ及び凸部３１ｂを有する第一接着剤３１を第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成する成形機構４と、接着剤３として第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給される液状の第二接着剤３２の表面３２ａに対し、第二ワーク２をその第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせる重合機構５と、第二接着剤３２を硬化させて第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａを貼り合わせる二次硬化用の硬化機構６と、を主要な構成要素として備えることも可能である。
さらに加えて、少なくとも一次硬化用の硬化機構３Ｌや重合機構５や二次硬化用の硬化機構６などをそれぞれ作動制御する制御部（図示しない）を備えることが好ましい。
重合機構５は、第一ワーク１を着脱自在に保持する第一保持部材５ａと、第二ワーク２を着脱自在に保持する第二保持部材５ｂと、第一保持部材５ａ又は第二保持部材５ｂのいずれか一方若しくは両方をＺ方向へ相対的に接近移動して均等に押圧する接離用駆動部５ｃと、を有している。
接離用駆動部５ｃは、アクチュエーターなどから構成され、後述する制御部により制御される。
二次硬化用の硬化機構６として、図示例のように第二接着剤３２がＯＣＲなどの光硬化型接着剤である場合には、ＵＶランプなどを有するユニットからなる光源が用いられ、その他に第二接着剤３２が熱硬化型接着剤である場合には、ヒータなどを有するユニットからなる熱源が用いられ、後述する制御部により制御される。
制御部は、一次硬化用の硬化機構３Ｌ、重合機構５の接離用駆動部５ｃ、二次硬化用の硬化機構６などとそれぞれ電気的に接続するだけでなく、変圧室Ｂ内を大気雰囲気ＡＰから所定真空度の減圧雰囲気ＤＰに調整する室圧調整手段（図示しない）、変圧室Ｂに対して第一ワーク１と第二ワーク２を出し入れや受け渡し行う搬送機構、第一接着剤３１の供給用塗布器具及び塗布具３ａの第一塗布用駆動部３ｂ、第二接着剤３２の塗布器具３ｃの第二塗布用駆動部３ｄなどにも電気的に接続するコントローラーである。
制御部となるコントローラーは、その制御回路（図示しない）に予め設定されたプログラムに従って、予め設定されたタイミングで前述した前工程，中間工程及び後工程を順次実行する。
さらに、貼合デバイスＡの製造装置の具体例として、図１〜図４に示される例の場合には、一次硬化用の硬化機構３Ｌ，成形機構４，重合機構５，二次硬化用の硬化機構６などが、それぞれ別個に構成され、変圧室Ｂ内の所定位置にそれぞれ別々に設置している。
また、貼合デバイスＡの製造装置の変形例として図示しないが、一次硬化用の硬化機構３Ｌ，成形機構４，重合機構５，二次硬化用の硬化機構６などの構成要素の一部を、変圧室Ｂの外部に設置したり、一次硬化用の硬化機構３Ｌ，成形機構４，重合機構５及び二次硬化用の硬化機構６などの構成要素のすべて又は一部を、一体的に組み付けて設置したり変更することも可能である。
接離用駆動部５ｃは、アクチュエーターなどから構成され、後述する制御部により制御される。
二次硬化用の硬化機構６として、図示例のように第二接着剤３２がＯＣＲなどの光硬化型接着剤である場合には、ＵＶランプなどを有するユニットからなる光源が用いられ、その他に第二接着剤３２が熱硬化型接着剤である場合には、ヒータなどを有するユニットからなる熱源が用いられ、後述する制御部により制御される。
制御部は、一次硬化用の硬化機構３Ｌ、重合機構５の接離用駆動部５ｃ、二次硬化用の硬化機構６などとそれぞれ電気的に接続するだけでなく、変圧室Ｂ内を大気雰囲気ＡＰから所定真空度の減圧雰囲気ＤＰに調整する室圧調整手段（図示しない）、変圧室Ｂに対して第一ワーク１と第二ワーク２を出し入れや受け渡し行う搬送機構、第一接着剤３１の供給用塗布器具及び塗布具３ａの第一塗布用駆動部３ｂ、第二接着剤３２の塗布器具３ｃの第二塗布用駆動部３ｄなどにも電気的に接続するコントローラーである。
制御部となるコントローラーは、その制御回路（図示しない）に予め設定されたプログラムに従って、予め設定されたタイミングで前述した前工程，中間工程及び後工程を順次実行する。
さらに、貼合デバイスＡの製造装置の具体例として、図１〜図４に示される例の場合には、一次硬化用の硬化機構３Ｌ，成形機構４，重合機構５，二次硬化用の硬化機構６などが、それぞれ別個に構成され、変圧室Ｂ内の所定位置にそれぞれ別々に設置している。
また、貼合デバイスＡの製造装置の変形例として図示しないが、一次硬化用の硬化機構３Ｌ，成形機構４，重合機構５，二次硬化用の硬化機構６などの構成要素の一部を、変圧室Ｂの外部に設置したり、一次硬化用の硬化機構３Ｌ，成形機構４，重合機構５及び二次硬化用の硬化機構６などの構成要素のすべて又は一部を、一体的に組み付けて設置したり変更することも可能である。
このような本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法によると、前工程において第一ワーク１の第一接合面１ａに形成された第一ワーク１の第一接着剤３１に対し、中間工程において液状の第二接着剤３２が第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給される。
その次に、第二接着剤３２の表面３２ａに対し、第二ワーク２をその第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせる。
これにより、第一接着剤３１の凸部３１ｂが柱状のスペーサーとなって、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。
特に、図示例のように複数の凸部３１ｂを密に配置した場合には、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａ同士が均一な厚みで重ね合わせ可能になる。
これに続く後工程では、第二接着剤３２を硬化させることにより、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが、第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。
また、このような本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造装置によると、第一ワーク１の第一接合面１ａに供給された液状の第一接着剤３１を、一次硬化用の硬化機構３Ｌで部分的に半硬化又は硬化させることにより、第二ワーク２の第二接合面２ａと対向する表面に凹部３１ａ及び凸部３１ｂが形成される。その後、第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給された液状の第二接着剤３２に対し、重合機構５で第二ワーク２を第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせることにより、第一接着剤３１の凸部３１ｂがスペーサーとなって、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。その後、第二接着剤３２を硬化させることにより、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが、第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。
したがって、本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法及びその製造装置は、第一ワーク１及び第二ワーク２をそれぞれの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、少なくとも第二接着剤３２として光学透明樹脂（ＯＣＲ）を用い、曲面状の第一ワーク１及び第二ワーク２同士を均一な厚みで貼り合わせたり、第一ワーク１と第二ワーク２を曲面状や平面状などの設置場所に応じた形状で且つ任意な厚みに貼り合わせたりすることができる。それにより、リペア性に優れて歩留まりの向上が図れる。
また、二次元や三次元の曲面に対して第二接着剤３２を供給する塗布器具３ｃの動きに制約が少なく、曲面状の貼合デバイスＡを容易に製造できてコストの低減化が図れるともに、第二接着剤３２を仮硬化せずに本硬化させるため、第一ワーク１及び第二ワーク２同士の貼り合せ強度を高くして長期間に亘り剥離防止できる。
その次に、第二接着剤３２の表面３２ａに対し、第二ワーク２をその第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせる。
これにより、第一接着剤３１の凸部３１ｂが柱状のスペーサーとなって、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。
特に、図示例のように複数の凸部３１ｂを密に配置した場合には、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａ同士が均一な厚みで重ね合わせ可能になる。
これに続く後工程では、第二接着剤３２を硬化させることにより、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが、第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。
また、このような本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造装置によると、第一ワーク１の第一接合面１ａに供給された液状の第一接着剤３１を、一次硬化用の硬化機構３Ｌで部分的に半硬化又は硬化させることにより、第二ワーク２の第二接合面２ａと対向する表面に凹部３１ａ及び凸部３１ｂが形成される。その後、第一接着剤３１の凹部３１ａを埋めるように供給された液状の第二接着剤３２に対し、重合機構５で第二ワーク２を第二接合面２ａが第一接着剤３１の凸部３１ｂと接触するように重ね合わせることにより、第一接着剤３１の凸部３１ｂがスペーサーとなって、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。その後、第二接着剤３２を硬化させることにより、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが、第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで所望の間隔に保たれた状態で貼り合わされる。
したがって、本発明の実施形態に係る貼合デバイスＡの製造方法及びその製造装置は、第一ワーク１及び第二ワーク２をそれぞれの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、少なくとも第二接着剤３２として光学透明樹脂（ＯＣＲ）を用い、曲面状の第一ワーク１及び第二ワーク２同士を均一な厚みで貼り合わせたり、第一ワーク１と第二ワーク２を曲面状や平面状などの設置場所に応じた形状で且つ任意な厚みに貼り合わせたりすることができる。それにより、リペア性に優れて歩留まりの向上が図れる。
また、二次元や三次元の曲面に対して第二接着剤３２を供給する塗布器具３ｃの動きに制約が少なく、曲面状の貼合デバイスＡを容易に製造できてコストの低減化が図れるともに、第二接着剤３２を仮硬化せずに本硬化させるため、第一ワーク１及び第二ワーク２同士の貼り合せ強度を高くして長期間に亘り剥離防止できる。
さらに、第一接着剤３１が、スペーサーとなる凸部３１ｂと、凸部３１ｂの周囲を額縁状に囲み且つ凸部３１ｂよりも第二ワーク２に向け突出するダム部３１ｃと、を有することが好ましい。
この場合には、中間工程で第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１に対し、液状の第二接着剤３２を凹部３１ａが埋められるように供給することにより、第二接着剤３２がダム部３１ｃで囲まれて流れ出ない。その次の第二ワーク２との重ね合わせに伴い、ダム部３１ｃが潰れ変形して、凸部３１ｂを第二ワーク２の第二接合面２ａに当接させ、スペーサーとして機能する。これにより、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。
したがって、第二接着剤３２の漏れ出しを防止しながら第一ワーク１及び第二ワーク２を所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、図３（ａ）〜（ｄ）や図４（ａ）〜（ｄ）に示されるように、第二ワーク２の第二接合面２ａに段差部２ｂがあっても、少なくとも第一ワーク１や第二ワーク２の表示領域（表示体の表示部分）に形成されるダム部３１ｃを、段差部２ｂの内側に入り込むように配置することで、前記表示体の表示部分において第二接着剤３２が段差部２ｂよりも厚くなるように供給可能となる。そのため、第二ワーク２の第二接合面２ａと第二接着剤３２との間の前記表示体の表示部分を無気泡にして、高品質な貼合デバイスＡを容易に製作できる。
さらに、第二ワーク２の第二接合面２ａの内部空間部２ｃに液状の第二接着剤３２が侵入することを完全に防止できる。
この場合には、中間工程で第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１に対し、液状の第二接着剤３２を凹部３１ａが埋められるように供給することにより、第二接着剤３２がダム部３１ｃで囲まれて流れ出ない。その次の第二ワーク２との重ね合わせに伴い、ダム部３１ｃが潰れ変形して、凸部３１ｂを第二ワーク２の第二接合面２ａに当接させ、スペーサーとして機能する。これにより、第一ワーク１の第一接合面１ａと第二ワーク２の第二接合面２ａが所望の間隔で重ね合わされる。
したがって、第二接着剤３２の漏れ出しを防止しながら第一ワーク１及び第二ワーク２を所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、図３（ａ）〜（ｄ）や図４（ａ）〜（ｄ）に示されるように、第二ワーク２の第二接合面２ａに段差部２ｂがあっても、少なくとも第一ワーク１や第二ワーク２の表示領域（表示体の表示部分）に形成されるダム部３１ｃを、段差部２ｂの内側に入り込むように配置することで、前記表示体の表示部分において第二接着剤３２が段差部２ｂよりも厚くなるように供給可能となる。そのため、第二ワーク２の第二接合面２ａと第二接着剤３２との間の前記表示体の表示部分を無気泡にして、高品質な貼合デバイスＡを容易に製作できる。
さらに、第二ワーク２の第二接合面２ａの内部空間部２ｃに液状の第二接着剤３２が侵入することを完全に防止できる。
また、前工程において、成形型４に液状の第一接着剤３１を供給する工程と、成形型４に第一ワーク１の第一接合面１ａを接触させる工程と、第一ワーク１の第一接合面１ａに接触した液状の第一接着剤３１を半硬化又は硬化させる工程と、半硬化又は硬化した第一接着剤３１を成形型４から外す工程と、を含むことが好ましい。
この場合には、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させることにより、凹部３１ａ及び凸部３１ｂを有する第一接着剤３が第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って一体的に型成形される。
したがって、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って凹部３１ａ及び凸部３１ｂを成形型４の型形状に合わせて容易に形成することができる。
その結果、図１（ａ）〜（ｄ），図２（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示されるように、第一ワーク１に沿って第一接着剤３１の凹部３１ａ及び凸部３１ｂを所定の厚みで容易に作製することができる。
特に、図１（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示されるように、成形機構４（成形型４１）に供給された液状の第一接着剤３１と接触するように第一ワーク１を配置した後に、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させる場合には、凹部３１ａ及び凸部３１ｂやダム部３１ｃが複雑な形状であっても、第一ワーク１及び第二ワーク２の形状に関係なく容易に型成形できる。
さらに、図２（ａ）〜（ｄ）に示されるように、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って接触するように配置された成形機構（板状のマスク４２）に対し、液状の第一接着剤３１を供給した後に、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させる場合には、スペーサーとなる均一な厚みの凸部３１ｂを非常に簡単な加工で容易に型成形できる。
この場合には、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させることにより、凹部３１ａ及び凸部３１ｂを有する第一接着剤３が第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って一体的に型成形される。
したがって、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って凹部３１ａ及び凸部３１ｂを成形型４の型形状に合わせて容易に形成することができる。
その結果、図１（ａ）〜（ｄ），図２（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示されるように、第一ワーク１に沿って第一接着剤３１の凹部３１ａ及び凸部３１ｂを所定の厚みで容易に作製することができる。
特に、図１（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示されるように、成形機構４（成形型４１）に供給された液状の第一接着剤３１と接触するように第一ワーク１を配置した後に、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させる場合には、凹部３１ａ及び凸部３１ｂやダム部３１ｃが複雑な形状であっても、第一ワーク１及び第二ワーク２の形状に関係なく容易に型成形できる。
さらに、図２（ａ）〜（ｄ）に示されるように、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って接触するように配置された成形機構（板状のマスク４２）に対し、液状の第一接着剤３１を供給した後に、第一接着剤３１を半硬化又は硬化させる場合には、スペーサーとなる均一な厚みの凸部３１ｂを非常に簡単な加工で容易に型成形できる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
この実施例１は、図１（ｅ）（ｆ）又は図２（ｅ）（ｆ）に示すように、中間工程において、変形可能な第二ワーク２の第二接合面２ａに第二接着剤３２を供給し、その次に第二ワーク２上の第二接着剤３２と、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１とを、第二接着剤３２が第一接着剤３１の凹部３１ａに流入して埋めるとともに、第一接着剤３１の凸部３１ｂが第二ワーク２の第二接合面２ａと当接するように重ね合わせ第二接着剤３２と、第二ワーク２と重ね合わせるものである。
図１（ａ）〜（ｇ）又は図２（ａ）〜（ｇ）に示される例では、第一ワーク１としてカバーガラスやタッチパネルなどからなる曲面板１１，１２を用い、曲面板１１，１２は二次元や三次元の曲面状に形成されている。
これに伴い、成形型４の表面全体と、曲面板１１，１２を保持する第一保持部材５ａの保持面などが、曲面板１１，１２と同じ曲面形状及び曲率となるように予め形成されている。
第二ワーク２としては、曲面板１１，１２と同じ曲面形状及び曲率に変形可能な表示体２１，２２を用い、曲面板１１，１２と曲面状の表示体２１，２２が第一接着剤３１及び第二接着剤３２により貼り合わされる。これにより、断面弓形の貼合デバイスＡ１，Ａ２を製作している。
この実施例１は、図１（ｅ）（ｆ）又は図２（ｅ）（ｆ）に示すように、中間工程において、変形可能な第二ワーク２の第二接合面２ａに第二接着剤３２を供給し、その次に第二ワーク２上の第二接着剤３２と、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１とを、第二接着剤３２が第一接着剤３１の凹部３１ａに流入して埋めるとともに、第一接着剤３１の凸部３１ｂが第二ワーク２の第二接合面２ａと当接するように重ね合わせ第二接着剤３２と、第二ワーク２と重ね合わせるものである。
図１（ａ）〜（ｇ）又は図２（ａ）〜（ｇ）に示される例では、第一ワーク１としてカバーガラスやタッチパネルなどからなる曲面板１１，１２を用い、曲面板１１，１２は二次元や三次元の曲面状に形成されている。
これに伴い、成形型４の表面全体と、曲面板１１，１２を保持する第一保持部材５ａの保持面などが、曲面板１１，１２と同じ曲面形状及び曲率となるように予め形成されている。
第二ワーク２としては、曲面板１１，１２と同じ曲面形状及び曲率に変形可能な表示体２１，２２を用い、曲面板１１，１２と曲面状の表示体２１，２２が第一接着剤３１及び第二接着剤３２により貼り合わされる。これにより、断面弓形の貼合デバイスＡ１，Ａ２を製作している。
さらに、図１（ｅ）又は図２（ｅ）に示す第二接着剤３２の供給時において、第二ワーク２（表示体２１，２２）を支持するために用いられる載置台を、図１（ｆ）又は図２（ｆ）に示す第一ワーク１（曲面板１１，１２）と第二ワーク２（表示体２１，２２）の重ね合わせ時に用いられる第二保持部材５ｂのように変形可能にすれば、共用できて部品点数を減らすことが可能になる。
それに加えて、図２（ａ）〜（ｇ）に示される例の場合には、図２（ａ）〜（ｄ）に示す第一ワーク１（曲面板１２）を支持するために用いられる載置台４３を、図２（ｆ）に示す第一ワーク１（曲面板１２）と第二ワーク２（表示体２２）の重ね合わせ時に用いられる第一保持部材５ａと共用できて、部品点数を減らすことが可能になる。
また、その他の例として図示しないが、曲面板１１，１２に部分的な平面部を形成するなど、曲面板１１，１２や成形機構４（成形型４１の表面又はマスク４２）や第一保持部材５ａの曲面形状及び曲率を、図示例以外のものに変更したり、第二接着剤３２の供給時に用いられる第二ワーク２（表示体２１，２２）の載置台と、第一ワーク１（曲面板１１，１２）と第二ワーク２（表示体２１，２２）の重ね合わせ時に用いられる第二保持部材５ｂを別個に備えたり変更することも可能である。
それに加えて、図２（ａ）〜（ｇ）に示される例の場合には、図２（ａ）〜（ｄ）に示す第一ワーク１（曲面板１２）を支持するために用いられる載置台４３を、図２（ｆ）に示す第一ワーク１（曲面板１２）と第二ワーク２（表示体２２）の重ね合わせ時に用いられる第一保持部材５ａと共用できて、部品点数を減らすことが可能になる。
また、その他の例として図示しないが、曲面板１１，１２に部分的な平面部を形成するなど、曲面板１１，１２や成形機構４（成形型４１の表面又はマスク４２）や第一保持部材５ａの曲面形状及び曲率を、図示例以外のものに変更したり、第二接着剤３２の供給時に用いられる第二ワーク２（表示体２１，２２）の載置台と、第一ワーク１（曲面板１１，１２）と第二ワーク２（表示体２１，２２）の重ね合わせ時に用いられる第二保持部材５ｂを別個に備えたり変更することも可能である。
このような本発明の実施例１に係る貼合デバイスＡ１，Ａ２の製造方法及びその製造装置によると、第二ワーク２の第二接合面２ａが第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで、第一ワーク１の第一接合面１ａの形状に沿って変形する。
したがって、第一ワーク１の形状に沿って第二ワーク２を所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、図１（ａ）〜（ｇ）又は図２（ａ）〜（ｇ）に示されるように、曲面状の第一ワーク１に沿って曲面状の第二ワーク２を均一な厚みで貼り合わせ可能になるという利点がある。
したがって、第一ワーク１の形状に沿って第二ワーク２を所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、図１（ａ）〜（ｇ）又は図２（ａ）〜（ｇ）に示されるように、曲面状の第一ワーク１に沿って曲面状の第二ワーク２を均一な厚みで貼り合わせ可能になるという利点がある。
この実施例２は、図３（ｅ）（ｆ）に示すように、中間工程において、第一ワーク１の第一接合面１ａに沿って形成される第一接着剤３１に対し、第二接着剤３２を凹部３１ａが埋められるように供給し、その次に第一接着剤３１上の第二接着剤３２と、平板状の第二ワーク２とを、第一接着剤３１の凸部３１ｂが第二ワーク２の第二接合面２ａと当接するように重ね合わせる構成が、図１又は図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１又は図２に示した実施例１と同じものである。
図３（ａ）〜（ｇ）に示される例では、第一ワーク１としてカバーガラスやタッチパネルなどからなる曲面板１３を用い、第二ワーク２として、第二接合面２ａに段差部２ｂが形成された平板状の表示体２３を用いている。曲面板１３と平板状の表示体２３が第一接着剤３１及び第二接着剤３２で貼り合わされて、第一ワーク１側が断面円弧状に膨出する貼合デバイスＡ３を製作している。
図３（ａ）〜（ｇ）に示される例では、第一ワーク１としてカバーガラスやタッチパネルなどからなる曲面板１３を用い、第二ワーク２として、第二接合面２ａに段差部２ｂが形成された平板状の表示体２３を用いている。曲面板１３と平板状の表示体２３が第一接着剤３１及び第二接着剤３２で貼り合わされて、第一ワーク１側が断面円弧状に膨出する貼合デバイスＡ３を製作している。
図３（ｆ）（ｇ）に示される例では、平板状の表示体２３が、液晶パネル２３ａに駆動回路（図示しない）や駆動用プリント基板（図示しない）などを重ね合わせるとともにそれらを額縁状のケース２３ｂに収容して支持したＬＣＭである場合を示している。
平板状の表示体２３において第二接合面２ａの外縁には、ケース２３ｂが突出して段差部２ｂとなっている。
ケース２３ｂの突出による段差部２ｂとＺ方向へ対向するように、第一接着剤３１には、凸部３１ｂよりも第二接合面２ａに向け突出するダム部３１ｃを、凸部３１ｂの周囲を額縁状に囲むように形成している。ダム部３１ｃは、中間工程において段差部２ｂの内側に嵌入するように配置されている。
また、その他の例として図示しないが、曲面板１３に部分的な平面部を形成するなど、曲面板１３や成形機構４（成形型４１）の表面全体の曲面形状及び曲率を図示例以外のものに変更したり、平板状の表示体２３をＬＣＭ以外のものに置き換えたり、ダム部３１ｃの形状や突出量を変更することも可能である。
平板状の表示体２３において第二接合面２ａの外縁には、ケース２３ｂが突出して段差部２ｂとなっている。
ケース２３ｂの突出による段差部２ｂとＺ方向へ対向するように、第一接着剤３１には、凸部３１ｂよりも第二接合面２ａに向け突出するダム部３１ｃを、凸部３１ｂの周囲を額縁状に囲むように形成している。ダム部３１ｃは、中間工程において段差部２ｂの内側に嵌入するように配置されている。
また、その他の例として図示しないが、曲面板１３に部分的な平面部を形成するなど、曲面板１３や成形機構４（成形型４１）の表面全体の曲面形状及び曲率を図示例以外のものに変更したり、平板状の表示体２３をＬＣＭ以外のものに置き換えたり、ダム部３１ｃの形状や突出量を変更することも可能である。
このような本発明の実施例２に係る貼合デバイスＡ３の製造方法及びその製造装置によると、平板状の第二ワーク２の第二接合面２ａが第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで、第一ワーク１の第一接合面１ａに貼り合わされる。
したがって、平板状の第二ワーク２を第一ワーク１の第一接合面１ａの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、図３（ａ）〜（ｇ）に示されるように、曲面状の第一ワーク１に沿って平板状の第二ワーク２を貼り合わせ可能になるという利点がある。
特に、図示例では、図３（ｆ）に示す第一ワーク１（曲面板１３）と第二ワーク２（表示体２３）の重ね合わせ時において、ダム部３１ｃが第二接合面２ａに当接して潰れ変形しても、第二接着剤３２が漏れ出ず、第二接合面２ａの段差部２ｂから内部空間部２ｃに液状の第二接着剤３２が侵入することもない。
したがって、第二接着剤３２の流出による厚み減少の防止と、第二接着剤３２の侵入による故障などの不具合の発生防止を同時に達成できるという利点もある。
したがって、平板状の第二ワーク２を第一ワーク１の第一接合面１ａの形状に関係なく所望の厚みで確実に貼り合わせることができる。
その結果、図３（ａ）〜（ｇ）に示されるように、曲面状の第一ワーク１に沿って平板状の第二ワーク２を貼り合わせ可能になるという利点がある。
特に、図示例では、図３（ｆ）に示す第一ワーク１（曲面板１３）と第二ワーク２（表示体２３）の重ね合わせ時において、ダム部３１ｃが第二接合面２ａに当接して潰れ変形しても、第二接着剤３２が漏れ出ず、第二接合面２ａの段差部２ｂから内部空間部２ｃに液状の第二接着剤３２が侵入することもない。
したがって、第二接着剤３２の流出による厚み減少の防止と、第二接着剤３２の侵入による故障などの不具合の発生防止を同時に達成できるという利点もある。
この実施例３は、図４（ａ）〜（ｇ）に示すように、第一ワーク１としてカバーガラスやタッチパネルなどからなる平面板１４を用い、第二ワーク２として、第二接合面２ａに段差部２ｂと内部空間部２ｃが形成された平板状の表示体２４を用い、平面板１４と平板状の表示体２４が第一接着剤３１及び第二接着剤３２で貼り合わされて、平面状の貼合デバイスＡ４を製作した構成が、図１又は図２に示した実施例１や図３に示した実施例２とは異なり、それ以外の構成は図１又は図２に示した実施例１や図３に示した実施例２と同じものである。
図４（ｆ）（ｇ）に示される例では、平板状の表示体２４が、偏向板２４ａを有する液晶パネル２４ｂとバックライトユニット２４ｃを重ね合わせるとともにそれらの外縁を額縁状のベゼル２４ｄで支持したＬＣＤモジュールや有機ＥＬ型のモジュールである場合を示している。
平板状の表示体２４において第二接合面２ａの外縁には、ベゼル２４ｄが突出して段差部２ｂとなり、ベゼル２４ｄの内側に形成される内部空間部２ｃと外部がベゼル２４ｄの境界面を介して連通している。
ベゼル２４ｄの突出による段差部２ｂとＺ方向へ対向するように、第一接着剤３１のダム部３１ｃを、中間工程において段差部２ｂの内側に嵌入するように配置している。
また、その他の例として図示しないが、平板状の表示体２４をＬＣＤモジュールや有機ＥＬ型のモジュール以外のものに置き換えたり、ダム部３１ｃの形状や突出量を変更したりすることも可能である。
平板状の表示体２４において第二接合面２ａの外縁には、ベゼル２４ｄが突出して段差部２ｂとなり、ベゼル２４ｄの内側に形成される内部空間部２ｃと外部がベゼル２４ｄの境界面を介して連通している。
ベゼル２４ｄの突出による段差部２ｂとＺ方向へ対向するように、第一接着剤３１のダム部３１ｃを、中間工程において段差部２ｂの内側に嵌入するように配置している。
また、その他の例として図示しないが、平板状の表示体２４をＬＣＤモジュールや有機ＥＬ型のモジュール以外のものに置き換えたり、ダム部３１ｃの形状や突出量を変更したりすることも可能である。
このような本発明の実施例３に係る貼合デバイスＡ４の製造方法及びその製造装置によると、第二ワーク２（表示体２４）の第二接合面２ａが第一接着剤３１及び第二接着剤３２を挟んで、第一ワーク１（平面板１４）の第一接合面１ａに貼り合わされる。
したがって、第二ワーク２（表示体２４）を第一ワーク１（平面板１４）の第一接合面１ａの形状に関係なく所望の均一な厚みで確実に貼り合わせることができる。
特に、図示例では、図４（ｆ）に示す第一ワーク１（平面板１４）と第二ワーク２（表示体２４）の重ね合わせ時において、ベゼル２４ｄによる段差部２ｂの突出量が約１ｍｍ以上であっても、第二接着剤３２が漏れ出ず、ベゼル２４ｄの境界面を伝わって内部空間部２ｃ液状の第二接着剤３２が侵入することもない。
したがって、第二接着剤３２の流出による厚み減少の防止と、第二接着剤３２の侵入による故障や表示ムラなどの不具合の発生防止を同時に達成できるという利点がある。
したがって、第二ワーク２（表示体２４）を第一ワーク１（平面板１４）の第一接合面１ａの形状に関係なく所望の均一な厚みで確実に貼り合わせることができる。
特に、図示例では、図４（ｆ）に示す第一ワーク１（平面板１４）と第二ワーク２（表示体２４）の重ね合わせ時において、ベゼル２４ｄによる段差部２ｂの突出量が約１ｍｍ以上であっても、第二接着剤３２が漏れ出ず、ベゼル２４ｄの境界面を伝わって内部空間部２ｃ液状の第二接着剤３２が侵入することもない。
したがって、第二接着剤３２の流出による厚み減少の防止と、第二接着剤３２の侵入による故障や表示ムラなどの不具合の発生防止を同時に達成できるという利点がある。
なお、前述した実施例１では、成形機構４として成形型４１が用いられた例と、成形機構４として板状のマスク４２が用いられた例の両方を示したが、これに限定されず、実施例２や実施例３においても、実施例１と同様に、図２（ａ）〜（ｄ）に示された板状のマスク４２を用いても良い。
さらに、図１（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示された例では、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も凹んだ断面円弧状の曲面状に形成しているが、これに限定されず、図２（ａ）〜（ｄ）に示された例のような、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も膨出した断面円弧状の曲面状に変更しても良い。
また、図２（ａ）〜（ｄ）に示された例では、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も膨出した断面円弧状の曲面状に形成しているが、これに限定されず、図１（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示された例のような、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も凹んだ断面円弧状の曲面状に変更しても良い。
またさらに、図示例では、断面弓形の貼合デバイスＡ１，Ａ２、第一ワーク１側が断面円弧状に膨出する貼合デバイスＡ３、平面状の貼合デバイスＡ４を製作したが、これに限定されず、部分的に曲面部を有するものなどのように図示例とはこれらと異なる形状の貼合デバイスＡを作製しても良い。
さらに、図１（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示された例では、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も凹んだ断面円弧状の曲面状に形成しているが、これに限定されず、図２（ａ）〜（ｄ）に示された例のような、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も膨出した断面円弧状の曲面状に変更しても良い。
また、図２（ａ）〜（ｄ）に示された例では、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も膨出した断面円弧状の曲面状に形成しているが、これに限定されず、図１（ａ）〜（ｄ），図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｄ）に示された例のような、第一ワーク１を第一接合面１ａ側の中央部位が最も凹んだ断面円弧状の曲面状に変更しても良い。
またさらに、図示例では、断面弓形の貼合デバイスＡ１，Ａ２、第一ワーク１側が断面円弧状に膨出する貼合デバイスＡ３、平面状の貼合デバイスＡ４を製作したが、これに限定されず、部分的に曲面部を有するものなどのように図示例とはこれらと異なる形状の貼合デバイスＡを作製しても良い。
Ａ 貼合デバイス １ 第一ワーク
１ａ 第一接合面 ２ 第二ワーク
２ａ 第二接合面 ３ 接着剤
３１ 第一接着剤 ３１ａ 凹部
３１ｂ 凸部 ３１ｃ ダム部
３２ 第二接着剤 ３Ｌ 一次硬化用の硬化機構
４ 成形機構 ５ 重合機構
６ 二次硬化用の硬化機構
１ａ 第一接合面 ２ 第二ワーク
２ａ 第二接合面 ３ 接着剤
３１ 第一接着剤 ３１ａ 凹部
３１ｂ 凸部 ３１ｃ ダム部
３２ 第二接着剤 ３Ｌ 一次硬化用の硬化機構
４ 成形機構 ５ 重合機構
６ 二次硬化用の硬化機構
Claims (6)
- 対向する第一ワークと第二ワークを接着剤が挟まれるように重ね合わせ、前記接着剤の硬化により前記第一ワーク及び前記第二ワークを貼り合わせる貼合デバイスの製造方法であって、
前記接着剤として表面に凹部及び凸部を有する第一接着剤を前記第一ワークの第一接合面に沿って形成する前工程と、
前記接着剤として前記第二ワーク又は前記第一接着剤に供給される液状の第二接着剤を挟んで、前記第一ワークに対し前記第二ワークを、前記第二接着剤が前記第一接着剤の前記凹部を埋め、且つ前記第二ワークの前記第二接合面が前記第一接着剤の前記凸部と接触するように重ね合わせる中間工程と、
前記第二接着剤を硬化させて前記第一ワークの前記第一接合面と前記第二ワークの前記第二接合面を貼り合わせる後工程と、を含むことを特徴とする貼合デバイスの製造方法。 - 前記第一接着剤が、スペーサーとなる前記凸部と、前記凸部の周囲を額縁状に囲み且つ前記凸部よりも前記第二ワークに向け突出するダム部と、を有することを特徴とすることを特徴とする請求項１記載の貼合デバイスの製造方法。
- 前記前工程において、成形機構に液状の前記第一接着剤を供給する工程と、前記成形機構に前記第一ワークの前記第一接合面を接触させる工程と、前記第一ワークの前記第一接合面に接触した前記第一接着剤を半硬化又は硬化させる工程と、半硬化又は硬化した前記第一接着剤を前記成形機構から外す工程と、を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の貼合デバイスの製造方法。
- 前記中間工程において、変形可能な前記第二ワークの前記第二接合面に前記第二接着剤を供給し、その次に前記第二接着剤と、前記第一ワークの前記第一接合面に沿って形成される前記第一接着剤とを、前記第二接着剤が前記第一接着剤の前記凹部に流入して埋めるとともに、前記第一接着剤の前記凸部が前記第二ワークの前記第二接合面と当接するように重ね合わせることを特徴とする請求項１、２又は３記載の貼合デバイスの製造方法。
- 前記中間工程において、前記第一ワークの前記第一接合面に沿って形成される前記第一接着剤に対し、前記第二接着剤を前記凹部が埋められるように供給し、その次に前記第二接着剤と、平板状の前記第二ワークとを、前記第一接着剤の前記凸部が前記第二ワークの前記第二接合面と当接するように重ね合わせることを特徴とする請求項１、２又は３記載の貼合デバイスの製造方法。
- 対向する第一ワークと第二ワークを接着剤が挟まれるように重ね合わせ、前記接着剤の硬化により前記第一ワーク及び前記第二ワークを貼り合わせる貼合デバイスの製造装置であって、
前記接着剤として前記第一ワークの第一接合面に供給された液状の第一接着剤を部分的に半硬化又は硬化させることで、前記第二ワークの第二接合面と対向する表面に凹部及びスペーサーとなる凸部を形成する一次硬化用の硬化機構と、
前記接着剤として前記第二ワーク又は前記第一接着剤に供給される液状の第二接着剤を挟んで、前記第一ワークに対し前記第二ワークを、前記第二接着剤が前記第一接着剤の前記凹部を埋め、且つ前記第二ワークの前記第二接合面が前記第一接着剤の前記凸部と接触するように重ね合わせる重合機構と、を備えることを特徴とする貼合デバイスの製造装置。
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