JP7153527B2

JP7153527B2 - 積層体の製造方法

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Publication number: JP7153527B2
Application number: JP2018195682A
Authority: JP
Inventors: 桂永田
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 2018-10-17
Filing date: 2018-10-17
Publication date: 2022-10-14
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Description

本発明は、積層体の製造方法に関する。

複数の基材が接着剤により接着された積層体は、各種産業製品に利用されている。例えば、複数のガラス板が接着剤により接着された合わせガラスは、自動車や建築物の窓ガラスなどに広く利用されている。

そのような合わせガラスの製造方法として、例えば、２枚の透明体の間に接着性合成樹脂中間膜を挟んだ積層体を真空パック袋に入れ、該真空パック袋内を真空にした後、真空パック袋を封止して、上記積層体を予備圧着し、次いで、予備圧着された積層体を加熱して本圧着することが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開昭６１－１３４２４９号公報

しかし、特許文献１に記載の合わせガラスの製造方法では、真空パック袋内を真空にしたときに、接着性合成樹脂中間膜中や透明体と接着性合成樹脂中間膜との界面から、空気を十分に除去できず、それらに気泡が残存する場合がある。

本発明は、簡易な方法でありながら、接着剤中や基材と接着剤との界面に気泡が残存することを抑制できる積層体の製造方法を提供する。

本発明［１］は、第１基材と第２基材とが接着剤により接着される積層体の製造方法であって、互いに向かい合う前記第１基材および前記第２基材と、前記第１基材と前記第２基材との間に位置する前記接着剤とを備え、前記第１基材および前記第２基材の間に空間が形成されている基材ユニットと、前記基材ユニットを収容し、柔軟性を有する包装袋とを備える真空包装準備体を準備する工程と、前記包装袋の内部を減圧しながら、前記第１基材および前記第２基材を互いに近接させて、前記第１基材および前記第２基材のそれぞれと前記接着剤とを密着させる工程とを含む、積層体の製造方法を含んでいる。

このような方法によれば、接着剤が第１基材と第２基材との間に位置し、かつ、第１基材および第２基材の間に空間が形成されている基材ユニットと、基材ユニットを収容する包装袋とを備える真空包装準備体が準備される。そして、包装袋の内部が減圧されたときに、第１基材と第２基材との間の空気が円滑に除去されながら、第１基材および第２基材が互いに近接して、第１基材および第２基材のそれぞれと接着剤とが密着する。

その結果、簡易な方法でありながら、接着剤中や、第１基材および第２基材のそれぞれと接着剤との界面に気泡が残存することを抑制できる。

本発明［２］は、前記第１基材と前記第２基材との間には、スペーサが挟まれるように配置されており、前記包装袋の内部を減圧する工程において、前記スペーサが、前記第１基材と前記第２基材との対向方向において小さくなる、上記［１］に記載の積層体の製造方法を含んでいる。

このような方法によれば、スペーサが、第１基材と第２基材との間に挟まれるので、第１基材および第２基材の間の空間を安定して確保することができる。そして、包装袋の内部を減圧する工程において、スペーサは、第１基材と第２基材との対向方向において小さくなるので、第１基材および第２基材が互いに近接することを許容することができる。

本発明［３］は、前記第１基材および／または前記第２基材における前記接着剤が配置される面は、凹凸を有する、上記［１］または［２］に記載の積層体の製造方法を含んでいる。

しかるに、基材の表面が凹凸を有する場合、基材の表面が平坦である場合と比較して、基材と接着剤との界面に気泡が残存しやすい。

一方、上記の方法によれば、第１基材および／または第２基材における接着剤が配置される面が凹凸を有していても、包装袋の内部が減圧されたときに、第１基材と第２基材との間の空気が円滑に除去されながら、第１基材および第２基材のそれぞれと接着剤とが密着するので、第１基材および第２基材のそれぞれと接着剤との界面に気泡が残存することを確実に抑制できる。

本発明［４］は、前記真空包装準備体を準備する工程は、前記第１基材および前記第２基材の少なくともいずれか一方に、前記接着剤を塗布する工程を含む、上記［１］～［３］のいずれか一項に記載の積層体の製造方法を含んでいる。

このような方法によれば、接着剤が第１基材および／または第２基材に塗布されるので、接着剤中や基材と接着剤との界面に気泡が残存することをより確実に抑制することができる。

本発明［５］は、前記接着剤は、硬化型接着剤を含む、上記［１］～［４］のいずれか一項に記載の積層体の製造方法を含んでいる。

このような方法によれば、第１基材および第２基材を確実に接着することができ、かつ、接着剤中に気泡が残存することをより確実に抑制することができる。

本発明［６］は、前記第１基材および前記第２基材のそれぞれと前記接着剤とを密着させた後、前記接着剤を硬化させる工程をさらに含む、上記［５］に記載の積層体の製造方法を含んでいる。

このような方法によれば、接着剤が硬化型接着剤を含む場合において、接着剤を確実に硬化させることができ、第１基材および第２基材をより確実に接着することができる。

本発明の積層体の製造方法では、簡易な方法でありながら、接着剤中や、第１基材および第２基材のそれぞれと接着剤との界面に気泡が残存することを抑制できる。

図１は、本発明の積層体の製造方法の一実施形態を説明するための説明図であって、第１基材および第２基材のそれぞれに接着剤を配置する工程を示す。図２Ａは、図１に続いて、第１基材および第２基材の間に空間を形成するように、第１基材および第２基材を配置する工程を示す。図２Ｂは、図２Ａに示す第１基材の平面図を示す。図３は、図２Ａに続いて、第１基材および第２基材を包装袋に収容する工程を示す。図４は、図３に続いて、包装袋の内部を減圧する工程を示す。図５は、本発明の一実施形態によって製造される積層体の概略構成図である。図６は、本発明の他の実施形態によって製造される積層体（第１基材および第２基材のそれぞれが凹凸面を有する態様）の概略構成図である。

＜積層体の製造方法＞
本発明の積層体の製造方法の一実施形態は、図５に示すように、例えば、第１基材２と第２基材３とが接着剤４により接着される積層体１の製造方法である。

このような積層体１の製造方法は、図１～図４に示すように、互いに向かい合う第１基材２および第２基材３と、第１基材２と第２基材３との間に位置する接着剤４とを備える基材ユニット９と、基材ユニット９を収容する包装袋５とを備える真空包装準備体８を準備する準備工程と（図１～図３参照）と、包装袋５の内部を減圧する減圧工程（図４参照）と、を含んでいる。

本実施形態において、準備工程は、第１基材２および／または第２基材３に接着剤４を配置する接着剤配置工程（図１参照）と、第１基材２および第２基材３を互いに向かい合うように配置する基材配置工程（図２Ａ参照）と、第１基材２および第２基材３を包装袋５に収容する収容工程（図３参照）と、を順に含んでいる。

図１に示すように、接着剤配置工程では、まず、第１基材２および第２基材３を準備する。

第１基材２は、平板形状を有する。具体的には、第１基材２は、所定の厚みを有し、前記厚み方向と直交する所定方向に延びる表面２０（厚み方向の一方面）および裏面２１（厚み方向の他方面）を有している。本実施形態では、表面２０および裏面２１は、平坦面である。なお、以下において、第１基材２の厚み方向を単に厚み方向とする。

第１基材２の表面２０は、接着剤４により第２基材３と接着される接着面であって、接着剤配置領域２０Ａと、マージン領域２０Ｂとを含む。

接着剤配置領域２０Ａは、表面２０のうち接着剤４が配置される領域であって、表面２０の中央部分に区画される。接着剤配置領域２０Ａを厚み方向から見たときの形状は、特に制限されないが、例えば、多角形状（例えば、三角形状、矩形状、六角形状など）、円形状などが挙げられる。本実施形態では、図２Ａに示すように、接着剤配置領域２０Ａは、第１基材２の厚み方向から見て、矩形状を有する。

表面２０における接着剤配置領域２０Ａの面積割合は、例えば、１０面積％以上、好ましくは、６０面積％以上、例えば、９５面積％以下、好ましくは、８５面積％以下である。

マージン領域２０Ｂは、表面２０のうち接着剤４が配置されない領域であって、接着剤配置領域２０Ａの周囲を囲むように、表面２０の周端部分に区画される。マージン領域２０Ｂを厚み方向から見たときの形状は、例えば、接着剤配置領域２０Ａの形状に対応して適宜変更される。本実施形態では、マージン領域２０Ｂは、第１基材２の厚み方向から見て、矩形枠形状を有する。

表面２０におけるマージン領域２０Ｂの面積割合は、例えば、５面積％以上、好ましくは、１５面積％以上、例えば、９０面積％以下、好ましくは、４０面積％以下である。

このような第１基材２は、好ましくは、光透過性を有する。

第１基材２の光透過率は、第１基材２の厚みが２ｍｍの場合に、波長３８０～７８０ｎｍの光に対して、例えば、２０％以上、好ましくは、８０％以上である。

第１基材２の材料として、例えば、ガラス、樹脂などが挙げられ、好ましくは、樹脂が挙げられる。

樹脂として、例えば、（メタ）アクリル樹脂、チオウレタン樹脂、ウレタン樹脂、スチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アリル樹脂、アリルカーボネート樹脂、ポリオレフィン樹脂、環状オレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂などが挙げられる。

樹脂のなかでは、好ましくは、（メタ）アクリル樹脂が挙げられ、さらに好ましくは、メタクリル樹脂が挙げられる。なお、（メタ）アクリルとは、メタクリルおよび／またはアクリルを含む。

第１基材２の厚みは、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、２ｍｍ以上、例えば、１０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以下である。

なお、第１基材２および第２基材３は、互いに同じ構成を有する。そのため、第２基材３の説明を省略する。また、第２基材３の表面および裏面を、表面３０（厚み方向の一方面）および裏面３１（厚み方向の他方面）として、第１基材２の表面および裏面と区別する。また、第２基材３の表面３０が含む接着剤配置領域およびマージン領域を、接着剤配置領域３０Ａおよびマージン領域３０Ｂとして、第１基材２の表面２０が含む接着剤配置領域２０Ａおよびマージン領域２０Ｂと区別する。

次いで、図１に示すように、第１基材２および／または第２基材３に接着剤４を配置する。なお、本実施形態では、第１基材２および第２基材３の両方に同じ接着剤４が配置される。

接着剤４として、例えば、感圧接着剤、硬化型接着剤などが挙げられる。

感圧接着剤は、タック性（粘着性）を有し、そのタック性によって第１基材２および第２基材３を接着する。感圧接着剤として、例えば、（メタ）アクリル系感圧接着剤、シリコーン系感圧接着剤、ポリエステル系感圧接着剤などが挙げられる。

硬化型接着剤は、化学反応により硬化して、第１基材２および第２基材３を接着する。硬化型接着剤として、例えば、熱硬化型接着剤、光硬化型接着剤、常温硬化型接着剤などが挙げられる。

熱硬化型接着剤は、加熱により硬化する接着剤であって、例えば、エポキシ系熱硬化型接着剤、（メタ）アクリレート系熱硬化型接着剤、ポリウレタン系熱硬化型接着剤、ポリアミド系熱硬化型接着剤（例えば、ナイロン系接着剤など）、シリコーン系熱硬化型接着剤、不飽和ポリエステル系熱硬化型接着剤、変性オレフィン系熱硬化型接着剤などが挙げられる。

光硬化型接着剤は、ＵＶなどの光の照射により硬化する接着剤であって、例えば、エポキシ系光硬化型接着剤、（メタ）アクリレート系光硬化型接着剤、エン／チオール系光硬化型接着剤、オキセタン系光硬化型接着剤、エポキシ／オキセタン系光硬化型接着剤、ビニルエーテル系光硬化型接着剤などが挙げられる。

常温硬化型接着剤は、常温（２３℃）において硬化する接着剤であって、例えば、シアノアクリレート系常温硬化型接着剤、シリコーン系常温硬化型接着剤、ウレタン系常温硬化型接着剤などが挙げられる。

このような接着剤４は、単独使用または２種以上併用することができる。

このような接着剤４のなかでは、好ましくは、硬化型接着剤が挙げられ、さらに好ましくは、光硬化型接着剤が挙げられ、とりわけ好ましくは、（メタ）アクリレート系光硬化型接着剤が挙げられる。つまり、接着剤４は、好ましくは、硬化型接着剤を含み、さらに好ましくは、光硬化型接着剤を含み、とりわけ好ましくは、（メタ）アクリレート系光硬化型接着剤を含む。また、接着剤４は、好ましくは、硬化型接着剤（さらに好ましくは、光硬化型接着剤、とりわけ好ましくは、（メタ）アクリレート系光硬化型接着剤）からなる。

接着剤４が硬化型接着剤を含む場合、接着剤４が感圧接着剤を含む場合と比較して、第１基材２および第２基材３を確実に接着することができ、かつ、接着剤４中に気泡が残存することを確実に抑制することができる。

このような接着剤４を第１基材２および第２基材３に配置する方法（以下、接着剤４の配置方法とする。）は、常温（２３℃）における使用前（第１基材２および／または第２基材３に配置される前）の接着剤４の形状に応じて適宜選択される。常温（２３℃）における使用前の接着剤４の形状として、例えば、液体状、シート状などが挙げられる。

使用前の接着剤４が液体状である場合、液体状の接着剤４は、第１基材２および第２基材３のそれぞれに、公知の方法によって塗布される。より詳しくは、第１基材２の接着剤配置領域２０Ａに接着剤４を塗布するとともに、第２基材３の接着剤配置領域３０Ａに接着剤４を塗布する。

また、使用前の接着剤４がシート状である場合、シート状の接着剤４は、第１基材２および第２基材３のそれぞれに配置される。より詳しくは、第１基材２の接着剤配置領域２０Ａにシート状の接着剤４を配置するとともに、第２基材３の接着剤配置領域３０Ａにシート状の接着剤４を配置する。

このような接着剤４の配置方法のなかでは、好ましくは、液体状の接着剤４を第１基材２および第２基材３のそれぞれに塗布する方法が挙げられる。

つまり、接着剤４は、好ましくは、使用前かつ常温（２３℃）の状態において液体状を有し、接着剤配置工程において、第１基材２および第２基材３のそれぞれに塗布される。言い換えると、準備工程は、好ましくは、第１基材２および第２基材３の少なくともいずれか一方に、接着剤４を塗布する工程を含む。

液体状の接着剤４が基材（第１基材２および第２基材３のそれぞれ）に塗布されると、シート状の接着剤４が基材に配置される場合と比較して、接着剤４中や基材と接着剤４との界面に気泡が残存することをより確実に抑制することができる。

第１基材２および第２基材３のそれぞれに配置された接着剤４の厚み（つまり、接着剤４の塗膜の厚み、または、シート状の接着剤４の厚み）は、例えば、０．０１ｍｍ以上、好ましくは、０．１ｍｍ以上、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは、２ｍｍ以下である。

次いで、図２Ａに示すように、接着剤４が第１基材２と第２基材３との間に位置するように、第１基材２および第２基材３を互いに向かい合うように配置する（基材配置工程）。

より具体的には、第１基材２の接着剤配置領域２０Ａに配置された接着剤４（以下、第１接着剤４Ａとする。）と、第２基材３の接着剤配置領域３０Ａに配置された接着剤４（以下、第２接着剤４Ｂとする。）とが、厚み方向に互いに間隔を空けて向かい合うように、第１基材２および第２基材３を配置する。

これによって、第１基材２および第２基材３の間、より詳しくは、第１接着剤４Ａおよび第２接着剤４Ｂの間に、空間Ｓが形成される。

以上によって、互いに向かい合う第１基材２および第２基材３と、第１基材２と第２基材３との間に位置する接着剤４とを備え、第１基材２および第２基材３の間に空間Ｓが形成されている基材ユニット９が準備される。

また、基材配置工程において、好ましくは、第１基材２と第２基材３との間に挟まれるようにスペーサ６を配置する。つまり、基材ユニット９は、好ましくは、スペーサ６を備え、第１基材２と第２基材３との間には、好ましくは、スペーサ６が挟まれるように配置される。これによって、上記した空間Ｓを安定して確保することができる。

スペーサ６は、基材配置工程において、第１基材２と第２基材３との間隔を維持するように第１基材２および第２基材３を支持し、かつ、後述する減圧工程において収縮する。

本実施形態において、スペーサ６は、第１基材２のマージン領域２０Ｂと、第２基材３のマージン領域３０Ｂとの間に挟まれる。なお、マージン領域２０Ｂおよび／またはマージン領域３０Ｂは、スペーサ６を保持するための保持部（例えば、段差、窪みなど）を有してもよい。

図２Ｂに示すように、スペーサ６の個数は、特に制限されないが、好ましくは、２つ以上である。複数（２つ以上）のスペーサ６は、第１基材２の面方向において、互いに間隔を空けて配置される。本実施形態において、スペーサ６は、マージン領域２０Ｂの四隅に対応して、４つ設けられている。そして、スペーサ６は、マージン領域２０Ｂの各隅部（角部）と、マージン領域３０Ｂの各隅部（角部）との間に１つずつ配置されている。

スペーサ６の材料として、例えば、弾性部材が挙げられ、より具体的には、発泡体（スポンジ）、ゴムなどが挙げられる。スペーサ６の材料のなかでは、好ましくは、発泡体が挙げられる。

発泡体として、例えば、ポリウレタン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリオレフィン発泡体、クロロプレン発泡体、ポリエステル発泡体などが挙げられ、好ましくは、クロロプレン発泡体が挙げられる。

厚み方向におけるスペーサ６の寸法は、圧縮されていない状態において、第１接着剤４Ａの厚みおよび第２接着剤４Ｂの厚みの総和に対して、例えば、２倍以上、好ましくは、５倍以上、例えば、２０倍以下、好ましくは、１０倍以下である。厚み方向におけるスペーサ６の寸法は、圧縮されていない状態において、例えば、２ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上、例えば、２０ｍｍ以下、好ましくは、５ｍｍ以下である。

次いで、図３に示すように、基材ユニット９を、空間Ｓが維持された状態で、柔軟性を有する包装袋５に収容する（収容工程）。

包装袋５は、上記のように配置した第１基材２および第２基材３を収容可能な内容積を有し、第１基材２および第２基材３の通過を許容する開口５Ａを備える。

また、包装袋５は、好ましくは、ヒートシール性を有する。つまり、包装袋５は、好ましくは、加熱および加圧により熱融着可能である。

また、包装袋５は、好ましくは、光透過性を有する。包装袋５の光透過率は、包装袋５の厚みが０．６５ｍｍの場合に、波長３８０～７８０ｎｍの光に対して、例えば、５０％以上、好ましくは、８０％以上である。

このような包装袋５の材料として、例えば、ポリアミド（例えば、ナイロンなど）、ポリオレフィンなどが挙げられ、耐熱性の観点から好ましくは、ポリアミドが挙げられる。

包装袋５の厚みは、例えば、０．０３ｍｍ以上、好ましくは、０．０５ｍｍ以上、例えば、０．３ｍｍ以下、好ましくは、０．１ｍｍ以下である。

これによって、準備工程が完了し、基材ユニット９と、基材ユニット９を収容し、柔軟性を有する包装袋５とを備える真空包装準備体８が準備される。

次いで、図４に示すように、包装袋５の内部を減圧する（減圧工程）。

具体的には、公知の減圧装置（例えば、真空ポンプなど）により、包装袋５の開口５Ａを介して、包装袋５の内部の空気を包装袋５の外部に排出して、包装袋５の内部圧力を下記の範囲に減圧する。

包装袋５の内部圧力として、例えば、１０００００Ｐａ以下、好ましくは、５００００Ｐａ以下である。

これにより、空間Ｓの空気が排出されるとともに、包装袋５が第１基材２および第２基材３の外面（裏面２１および裏面３１）に密着する。そして、包装袋５の内部と包装袋５の外部との圧力差により、第１基材２および第２基材３に均一に圧力が加えられ、第１基材２および第２基材３が互いに近接する。すると、空間Ｓがなくなるように第１接着剤４Ａおよび第２接着剤４Ｂが接触し、接着剤４が第１基材２および第２基材３に挟まれて、接着剤層４０を形成する。その結果、接着剤層４０と、第１基材２および第２基材３のそれぞれとが密着する。詳しくは、接着剤層４０の厚み方向の一方面が、第２基材３の接着剤配置領域３０Ａと密着し、接着剤層４０の厚み方向の他方面が、第１基材２の接着剤配置領域２０Ａと密着する。

また、第１基材２と第２基材３との間に複数のスペーサ６が挟まれている場合、空間Ｓの空気は、複数のスペーサ６の間の隙間から排出され、各スペーサ６は、上記した減圧工程において、厚み方向（第１基材２と第２基材３との対向方向）に収縮して、第１基材２および第２基材３の近接を許容する。

接着剤層４０と第１基材２および第２基材３のそれぞれとが密着した状態において、第１基材２と第２基材３との間の間隔は、接着剤層４０の厚みと同じであって、例えば、０．０１ｍｍ以上、好ましくは、０．１ｍｍ以上、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは、２ｍｍ以下である。

これによって、第１基材２と、第２基材３と、第１基材２および第２基材３と密着する接着剤層４０とを備える積層体１が形成される。積層体１は、厚み方向において、第１基材２と、接着剤層４０と、第２基材３とを順に備える。

次いで、必要により、包装袋５の開口５Ａを、例えば、公知のヒートシール装置により封止して、包装袋５の内部を減圧状態に維持することにより、真空包装体７が調製される。

真空包装体７は、積層体１と、積層体１を収容し、内部の圧力が上記範囲である包装袋５とを備える。

このような真空包装体７では、積層体１に圧力が加わっているため、第１基材２および第２基材３の横ずれや浮きを抑制でき、第１基材２および第２基材３の相対的な位置精度が低下すること抑制できる。そのため、真空包装体７は、取扱性が向上しており、好適に流通可能である。

なお、接着剤層４０が感圧接着剤を含有する場合、減圧工程の完了後の積層体１（好ましくは、真空包装体７が含む積層体１）において、接着剤層４０は、第１基材２および第２基材３を感圧接着している。そのため、図５に示すように、包装袋５から積層体１を取り出し、必要に応じてスペーサ６を除去することにより、積層体１が製造される。

一方、接着剤層４０が硬化型接着剤を含有する場合、減圧工程の完了後の積層体１（好ましくは、真空包装体７が含む積層体１）において、接着剤層４０は、未硬化状態であって、第１基材２および第２基材３を僅かに接着している。

そのため、積層体１の製造方法は、好ましくは、減圧工程が完了後（つまり、第１基材２および第２基材３のそれぞれと接着剤層４０とを密着させた後）、接着剤層４０を硬化させる硬化工程をさらに含む。

硬化型接着剤が熱硬化型接着剤である場合、例えば、真空包装体７を、包装袋５の耐熱温度未満、かつ、接着剤層４０の硬化温度以上に加熱して、接着剤層４０を硬化させる。

また、硬化型接着剤が常温硬化型接着剤である場合、例えば、真空包装体７を、常温（２３℃）において所定の硬化時間放置して、接着剤層４０を硬化させる。

また、硬化型接着剤が光硬化型接着剤である場合、例えば、真空包装体７に、硬化に必要な量の光（例えば、紫外光など）を照射して、接着剤層４０を硬化させる。

このように、包装袋５から積層体１を取り出すことなく、真空包装体７に硬化工程が実施されると、積層体１に圧力が加わった状態で接着剤層４０が硬化するので、基材の変形（例えば、反り）などを抑制でき、第１基材２および第２基材３の相対的な位置精度の向上を図ることができる。

その後、包装袋５を開封して、包装袋５から積層体１を取り出し、必要に応じてスペーサ６を除去する。

なお、予め包装袋５から積層体１を取り出し、必要に応じてスペーサ６を除去した後、接着剤層４０を上記のように硬化させることもできる。

以上によって、硬化型接着剤が硬化して、接着剤層４０が第１基材２および第２基材３を接着する積層体１が製造される。

このような積層体１は、各種産業製品に利用でき、例えば、合わせガラス、透明光学粘着フィルム（ＯＣＡフィルム）、透明光学樹脂フィルム（ＯＣＲフィルム）などとして好適に用いることができる。

＜作用効果＞
積層体１の製造方法では、図３に示すように、接着剤４が第１基材２と第２基材３との間に位置し、かつ、第１基材２および第２基材３の間に空間Ｓが形成されている基材ユニット９と、基材ユニット９を収容する包装袋５とを備える真空包装準備体８が準備される。そして、包装袋５の内部が減圧されたときに、第１基材２と第２基材３との間の空気が円滑に除去されるとともに、第１基材２および第２基材３に均一に圧力が加わる。その結果、第１基材２および第２基材３が互いに近接して、第１基材２および第２基材３のそれぞれと接着剤４とが密着する。

これによって、簡易な方法でありながら、接着剤層４０中や第１基材２および第２基材３のそれぞれと接着剤層４０との界面に気泡が残存することを抑制でき、気泡を含まない積層体１を円滑に製造することができる。

また、このような積層体１の製造方法は、簡易な製造装置（具体的には、包装袋５と、減圧装置と、必要に応じてヒートシール装置とを備える製造装置）により、円滑に実施できるので、積層体１の製造コストの低減を図ることができる。

＜変形例＞
上記した実施形態では、第１基材２の表面２０および第２基材３の表面３０のそれぞれは、平坦面であるが、表面２０および／または表面３０は、図６に示すように、凹凸を有していてもよい。つまり、第１基材２および／または第２基材３のそれぞれにおける接着剤配置領域（接着剤４が配置される面）は、凹凸を有する。凹凸の形状は特に制限されない。なお、図６では、便宜上、表面２０および表面３０の両方が、凹凸を有するが、これに限定されず、表面２０および表面３０のいずれか一方のみが、凹凸を有してもよい。

このような凹凸を有する第１基材２および第２基材３を備える積層体１の用途として、例えば、立体像結像装置、液晶ディスプレー（ＬＣＤ）、有機ＥＬディスプレー（ＯＬＥＤ）、タッチパネルなどが挙げられる。

また、上記した実施形態では、接着剤配置工程において、図１に示すように、第１基材２および第２基材３の両方に接着剤４が配置されるが、これに限定されず、接着剤４は、接着剤配置工程において、第１基材２および第２基材３のいずれか一方のみに配置されてもよい。

例えば、接着剤４が第１基材２のみに配置される場合、基材配置工程において、接着剤配置領域２０Ａに配置された接着剤４と接着剤配置領域３０Ａとが厚み方向に互いに間隔を空けて向かい合うように、第１基材２および第２基材３を配置する。これによって、第１基材２に配置された接着剤４と、第２基材３との間に、空間Ｓが形成される。

また、上記した実施形態では、基材配置工程において、第１基材２に配置される接着剤４と、第２基材３に配置される接着剤４とが同じであるが、第１基材２および第２基材３に配置される接着剤は、互いに異なってもよい。

また、上記した実施形態では、図２Ａに示すように、スペーサ６が、第１基材２のマージン領域２０Ｂと、第２基材３のマージン領域３０Ｂとの間に挟まれるが、スペーサ６の配置は、これに限定されない。スペーサ６は、第１基材２の接着剤配置領域２０Ａと、第２基材３の接着剤配置領域３０Ａと重なるように配置されてもよい。

また、上記した実施形態では、図４に示すように、減圧工程において、スペーサ６を減圧により収縮させたが、スペーサ６を第１基材２および第２基材３の対向方向に小さくできれば、これに限定されない。スペーサ６は、減圧により座屈してもよい。

また、上記した実施形態では、図２に示すように、スペーサ６により、第１基材２および第２基材３の間に空間Ｓを形成するが、空間Ｓを形成する構成は、これに限定されない。例えば、接着剤４が第１基材２と第２基材３との間に位置するように、第１基材２および第２基材３を対向方向に伸縮可能な固定冶具に固定し、その第１基材２および第２基材３を包装袋５内に収容した後、包装袋５の内部を減圧し、その後、固定冶具を収縮させて、接着剤４を第１基材２と第２基材３との間に挟んで、接着剤層４０を形成してもよい。

また、第１基材２と第２基材３との間には、スペーサ６とともに、減圧工程において、第１基材２と第２基材３との対向方向において長さが変化しないスペーサ（以下、非可変スペーサ）が挟まれるように配置されていてもよい。

非可変スペーサの併用により、第１基材２と第２基材３との間隔を任意のサイズに調整することが容易になる。

非可変スペーサは真空圧力でへこまなければよく、その材料としては、例えば、ガラス、プラスチックなどが挙げられる。また、非可変スペーサの個数や位置は特に制限はなく、第１基材２と第２基材３との間隔が均一になるように個数、位置を選択すればよい。

また、上記した実施形態では、図５に示すように、積層体１は、第１基材２と、第２基材３と、接着剤層４０とを備えるが、これに限定されず、積層体１は、第１基材２、第２基材３および接着剤４に加えて、その他の層（例えば、基材、接着剤層など）を備えてもよい。その他の層の積層方法は、特に制限されず、上記した本発明と同様の方法であってもよく、公知の積層方法であってもよい。

また、上記した実施形態では、図１～図３に示すように、準備工程が、接着剤配置工程と、基材配置工程と、収容工程とを順に含むが、それら工程の順序は特に制限されず、準備工程は適宜変更できる。

例えば、第１基材２および第２基材３を互いに向かい合うように配置した後、第１基材２および第２基材３の少なくともいずれか一方に接着剤４を配置して、接着剤４を第１基材２と第２基材３との間に位置させるとともに、第１基材２および第２基材３の間に空間Ｓを形成し、その後、第１基材２および第２基材３を包装袋５に収容してもよい。

また、第１基材２および第２基材３を包装袋５に収容した状態で、互いに向かい合うように配置した後、第１基材２および第２基材３の少なくともいずれか一方に接着剤４を配置して、接着剤４を第１基材２と第２基材３との間に位置させるとともに、第１基材２および第２基材３の間に空間Ｓを形成してもよい。

一方、作業性の観点から、準備工程が、接着剤配置工程と、基材配置工程と、収容工程とを順に含む上記した実施形態が好ましい。

このような変形例によっても、上記した実施形態と同様の作用効果を奏することができる。また、上記した実施形態および変形例は、適宜組み合わせることができる。

以下に実施例を示し、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、それらに限定されない。以下の記載において用いられる配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上記の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなど該当記載の上限値(「以下」、「未満」として定義されている数値）または下限値(「以上」、「超過」として定義されている数値）に代替することができる。なお、「部」および「％」は、特に言及がない限り、質量基準である。

実施例１
１００ｍｍ×１００ｍｍのサイズを有するポリメチルメタクリレート基板（ポリＭＭＡ基板、厚み２．５ｍｍ）を２枚準備した。

次いで、各ポリＭＭＡ基板の厚み方向一方面における中央部分に、アクリレート系光硬化型接着剤を塗布した。

各ポリＭＭＡ基板の厚み方向一方面において、アクリレート系光硬化型接着剤が塗布された接着剤配置領域は、厚み方向から見て矩形状を有しており、その面積割合は、８２面積％であった。また、ポリＭＭＡ基板に塗布されたアクリレート系光硬化型接着剤の厚み（２つの接着剤の塗膜の厚みの総和）は、２ｍｍであった。

また、各ポリＭＭＡ基板の厚み方向一方面において、アクリレート系光硬化型接着剤が塗布されず、アクリレート系光硬化型接着剤の周囲を囲むマージン領域は、厚み方向から見て矩形枠形状を有しており、その面積割合は、１８面積％であった。

次いで、２つのポリＭＭＡ基板のうち一方のポリＭＭＡ基板が有するマージン領域の四隅のそれぞれに、１０ｍｍ×１０ｍｍのすきまテープ（スペーサ、材料：クロロプレン発泡体、厚み：５ｍｍ）を貼り付けた。

次いで、アクリレート系光硬化型接着剤が２つのポリＭＭＡ基板の間に位置するように、２つのポリＭＭＡ基板を重ねた。なお、４つのスペーサは、２つのポリＭＭＡ基板のマージン領域の間に挟まれていた。

また、２つのポリＭＭＡ基板のうち、一方のポリＭＭＡ基板に配置されたアクリレート系光硬化型接着剤と、他方のポリＭＭＡ基板に配置されたアクリレート系光硬化型接着剤との間に、空間が形成された。厚み方向における空間の最小寸法は、３ｍｍであった。

次いで、２つのポリＭＭＡ基板（基材ユニット）を、上記した空間を維持した状態で、真空パック袋（包装袋、福助工業社製、厚み：０．０７５ｍｍ、材料：ナイロン）に収容した。

次いで、２つのポリＭＭＡ基板を収容する真空パック袋（真空包装準備体）を、真空包装機（ＴＭ－Ｈ、古川製作所社製）にセットした。

次いで、真空包装機が備える真空ポンプにより、真空パック袋の開口を介して、真空パック袋の内部の空気を真空パック袋の外部に、９０秒間排出して、真空パック袋の内部圧力を、５００００Ｐａに減圧した。

このとき、２つのポリＭＭＡ基板が互いに近接するとともに、４つのスペーサが収縮した。これによって、アクリレート系光硬化型接着剤が２つのポリＭＭＡ基板に挟まれて層状に形成され、層状に形成されたアクリレート系光硬化型接着剤（接着剤層）と、２つのポリＭＭＡ基板とが密着した。

これによって、２つのポリＭＭＡ基板と、層状のアクリレート系光硬化型接着剤とを備える積層体を形成した。層状のアクリレート系光硬化型接着剤の厚みは、１ｍｍであった。

次いで、真空包装機が備えるヒートシール装置により、４秒間加熱および加圧して、真空パック袋の開口を封止した。これによって、積層体と、積層体を収容する真空パック袋とを備える真空包装体を調製した。

次いで、真空包装体を真空包装機から取り出し、真空包装体に、紫外光照射装置により、紫外光を１０００ｍＪ照射して、層状のアクリレート系光硬化型接着剤を硬化させた。

その後、真空パック袋を開封して、真空パック袋から積層体を取り出して、積層体を得た。

実施例２
各ポリＭＭＡ基板の厚み方向一方面が、格子状の溝を有すること（つまり凹凸を有すること）以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。

比較例１
各ポリＭＭＡ基板のマージン領域にすきまテープを設けず、２つのポリＭＭＡ基板を重ねるときに、各ポリＭＭＡ基板に配置されたアクリレート系光硬化型接着剤を互いに接触させたこと以外は、実施例１と同様にして、積層体を得た。

＜評価＞
各実施例および比較例の積層体について、アクリレート系光硬化型接着剤中、および、アクリレート系光硬化型接着剤とポリＭＭＡ基板との界面における気泡の有無について目視により確認した。

各実施例の積層体では、アクリレート系光硬化型接着剤中、および、アクリレート系光硬化型接着剤とポリＭＭＡ基板との界面において、気泡は確認されなかった。

比較例の積層体では、アクリレート系光硬化型接着剤中、および、アクリレート系光硬化型接着剤とポリＭＭＡ基板との界面において、気泡が確認された。

１積層体
２第１基材
３第２基材
４接着剤
５包装袋
６スペーサ
７真空包装体
８真空包装準備体
９基材ユニット

Claims

第１基材と第２基材とが接着剤により接着される積層体の製造方法であって、
互いに向かい合う前記第１基材および前記第２基材と、前記第１基材と前記第２基材との間に位置する前記接着剤とを備え、前記第１基材および前記第２基材の間に空間が形成されている基材ユニットと、前記基材ユニットを収容し、柔軟性を有する包装袋とを備える真空包装準備体を準備する工程と、
前記包装袋の内部を減圧しながら、前記第１基材および前記第２基材を互いに近接させて、前記第１基材および前記第２基材のそれぞれと前記接着剤とを密着させる工程とを含み、
前記第１基材と前記第２基材との間には、スペーサが挟まれるように配置されており、
前記包装袋の内部を減圧する工程において、前記スペーサが、前記第１基材と前記第２基材との対向方向において小さくなり、
前記真空包装準備体を準備する工程は、前記第１基材および前記第２基材のそれぞれに、前記接着剤を配置する接着剤配置工程と、前記第１基材に配置された前記接着剤と、前記第２基材に配置された前記接着剤とが、厚み方向に互いに間隔を空けて向かい合うように、前記第１基材および前記第２基材を配置し、前記第１基材に配置された前記接着剤および前記第２基材に配置された前記接着剤の間に、前記空間を形成する基材配置工程とを含み、
前記第１基材および前記第２基材のそれぞれと前記接着剤とを密着させる工程では、前記空間がなくなるように、前記第１基材に配置された前記接着剤と、前記第２基材に配置された前記接着剤とが接触し、前記接着剤が、前記第１基材および前記第２基材に挟まれて、接着剤層を形成することを特徴とする、積層体の製造方法。
前記第１基材および／または前記第２基材における前記接着剤が配置される面は、凹凸を有することを特徴とする、請求項１に記載の積層体の製造方法。
前記接着剤は、硬化型接着剤を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の積層体の製造方法。
前記第１基材および前記第２基材のそれぞれと前記接着剤とを密着させた後、前記接着剤を硬化させる工程をさらに含むことを特徴とする、請求項３に記載の積層体の製造方法。