CN113547831A - 光学胶贴合方法、显示屏及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种光学胶贴合方法、显示屏及其制备方法。待贴合光学胶的第一基板具有贴合区和凸起区，凸起区紧靠且突出于贴合区，光学胶的大小与贴合区相适配，该光学胶贴合方法包括如下步骤：对贴合环境进行抽真空处理，使所述第一贴合面贴合于所述贴合区，位于所述贴合区的所述光学胶突出于所述凸起区；在所述第一基板的凸起区上紧靠所述光学胶的区域涂布UV胶水，以紫外光照射所述UV胶水；使第二基板贴设于所述第二贴合面以及所述UV胶水远离所述第一基板的一侧表面。通过同时设置光学胶及紧靠光学胶的UV胶水，能够避免在贴合过程中产生气泡。

Description

光学胶贴合方法、显示屏及其制备方法

技术领域

本发明涉及光学胶技术领域，特别是涉及一种光学胶贴合方法、显示屏及其制备方法。

背景技术

OCA光学胶是具有光学透明性的一层双面胶，其优点是清澈度高、透光性高、黏着力高、耐候性高、耐水性高、耐高温性能好及抗紫外线等，长时间使用不易发生变质，因而常用作显示屏中的胶粘层，是显示屏的重要辅料之一。

光学胶的上下两层通常均预先贴附有离型膜，在实际使用过程中，需要先撕除其中一层的离型膜，并将由该离型膜覆盖的面贴合于基板上，再撕除另一层离型膜，并将由该离型膜覆盖的面贴合于另一个基板上。贴合工艺以辊轮式贴合为主，辊轮式贴合即采用辊轮沿特定方向辊压光学胶，以在将光学胶贴合于待贴附光学胶的基板表面的同时去除界面之间残留的气体。尽管传统的光学胶贴附方式已经较为成熟，但应用于某些场景时依然存在一些问题。例如光学胶被贴附于显示屏中的触控传感器面板或玻璃盖板的过程中，极容易产生气泡残留，导致需要进一步返工，不仅耗费工时，还增加了额外的生产成本。

发明内容

基于此，有必要提供一种避免贴合过程中产生气泡的光学胶贴合方法，进一步地，提供一种显示屏及显示屏的制备方法。

根据本发明的一个实施例，一种光学胶贴合方法，待与光学胶贴合的第一基板具有贴合区和凸起区，所述凸起区紧靠且突出于所述贴合区，所述光学胶具有相对的第一贴合面和第二贴合面，所述第一贴合面与所述贴合区相适配，该光学胶贴合方法包括如下步骤：

对贴合环境进行抽真空处理，使所述第一贴合面贴合于所述贴合区，位于所述贴合区的所述光学胶突出于所述凸起区；

在所述第一基板的凸起区上紧靠所述光学胶的区域涂布UV胶水，以紫外光照射所述UV胶水；

使第二基板贴设于所述第二贴合面以及所述UV胶水远离所述第一基板的一侧表面。

在其中一个实施例中，通过控制所述紫外光的光照强度，以控制所述UV胶水在经紫外光照射后于2min时的粘度为50000cp～100000cp。

在其中一个实施例中，在所述UV胶水完全固化之前，将所述第二基板与所述第二贴合面相贴合，在将所述第二基板与所述第二贴合面相贴合的过程中，使所述第二基板压设于所述UV胶水远离所述第一基板的一侧表面上，以辅助所述UV胶水定型。

在其中一个实施例中，在将所述第二基板贴设于所述第二贴合面以及所述UV胶水远离所述第一基板的一侧表面之后，还包括对所述第二基板与所述第二贴合面之间进行加压脱泡的步骤。

在其中一个实施例中，通过对所述光学胶整面加压的方式使所述第一贴合面整体贴合于所述贴合区。

在其中一个实施例中，所述光学胶为有机硅光学胶。

在其中一个实施例中，在使所述第一贴合面整体贴合于所述贴合区的过程中，控制整面加压的压力为0.01MPa～0.3MPa。

在其中一个实施例中，对所述光学胶整面加压的持续时间为5s～10s。

在其中一个实施例中，在使所述第一贴合面贴合于所述贴合区的过程中，先将所述光学胶的第二贴合面通过真空吸附的方式固定于光学胶治具上，再对所述第一基板施加朝向所述光学胶的压力以使所述光学胶贴合于所述第一基板上。

在其中一个实施例中，在使所述第一贴合面贴合于所述贴合区的过程中，控制所述贴合环境中的真空度≤-95kPa。

进一步地，一种显示屏的制备方法，其包括根据上述任一实施例所述的光学胶贴合方法。

一种显示屏，其包括第一基板、光学胶层、UV胶层与第二基板，所述第一基板上具有贴合区和凸起区，所述凸起区紧靠且突出于所述贴合区，所述光学胶层具有第一贴合面与第二贴合面，所述第一贴合面与所述贴合区相适配，所述光学胶层的第一贴合面贴合于所述贴合区，所述光学胶层突出于所述凸起区，所述UV胶层设置于所述凸起区上且紧靠所述光学胶层，所述第二基板贴合于所述光学胶层的第二贴合面上以及所述UV胶层远离所述第一基板的一侧表面。

在其中一个实施例中，所述第一基板为显示屏盖板或触控传感器面板。

发明人经过探究发现，显示面板的触控传感器面板和盖板上均具有显示区和无效区，ITO线路或油墨通常设于无效区上，并微微突出于显示区。传统的光学胶通常贴附于基板的整面，光学胶本身的流动性能差，当基板板面上存在细微的凸起时，光学胶难以填补这些凸起与基板板面的底部交界处，因而导致了气泡的产生。

上述实施例提供的光学胶贴合方法能够较好地解决该问题。上述实施例提供的光学胶贴合方法中，第一基板上具有贴合区和凸起区，光学胶仅贴附于贴合区中，凸起区上则通过在后涂覆的UV胶水进行填充。如此设置，在贴合过程中光学胶无需填补凸起区与贴合区之间的高度落差，因而能够从根本上克服由凸起落差导致的边缘气泡的问题。然而如果光学胶仅贴附于贴合区，则还会导致凸起区外露、贴合强度不足的问题。进一步地，在凸起区上涂覆紧靠光学胶的UV胶，不仅能够遮蔽第一基板的凸起区，还能够有效增强贴合强度。

进一步地，在辊轮式贴合的过程中，辊轮的压力并不均匀，在贴合硬质的光学胶时并不会产生明显影响，但在贴合新兴的软质光学胶时非常容易产生皱褶。在上述至少一个实施例中，由于光学胶仅贴合于贴合区，因此还可以通过按压的方式使所述光学胶的一侧表面整体贴合于所述贴合区，避免传统技术中产生褶皱的问题。

附图说明

图1示出了一种光学胶贴合方法的具体过程示意图；

图2示出了一种显示屏中含有光学胶的部分组件示意图；

其中，附图标记的序号及对应含义如下：

110、光学胶；120、顶层轻离型膜；130、底层轻离型膜；200、第一基板；201、贴合区；202、凸起区；300、光学胶治具；400、UV胶水；410、UV胶层；500、第二基板。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。文中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。本文所使用的“多”包括两个和多于两个的项目。本文所使用的“某数以上”应当理解为某数及大于某数的范围。

除非另有限定，在本发明的描述中，“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语为基于发明附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于和简化对发明内容进行描述，同时帮助阅读者结合附图进行理解，而不是限定或暗示所指的装置或元件必须具有的特定方位，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

根据本发明的一个实施例，一种光学胶贴合方法，待与光学胶贴合的第一基板具有贴合区和凸起区，凸起区紧靠且突出于贴合区，光学胶具有相对的第一贴合面和第二贴合面，第一贴合面与贴合区相适配，其特征在于，包括如下步骤：

对贴合环境进行抽真空处理，使第一贴合面贴合于贴合区，位于贴合区的光学胶突出于凸起区；

在第一基板的凸起区上涂布紧靠光学胶的UV胶水，采用紫外光照射UV胶水；

使第二基板贴设于第二贴合面以及UV胶水远离第一基板的一侧表面。

其中，光学胶是具有光学透明性的一层双面胶，常用于透光场景中作为相邻两个基板之间的胶粘层。光学胶可以是丙烯酸材质，也可以是有机硅材质。丙烯酸材质的光学胶硬度较高，较难发生形变，有机硅材质的光学胶硬度较低，较容易发生形变。

其中，第一基板表面具有贴合区，在其中一个具体示例中，贴合区具有平滑连续的表面。平滑连续的表面指的是不具有高度突变、类阶梯状的表面。贴合区可以是平面，也可以是连续的曲面。凸起区突出于贴合区具体是指在贴合区边缘上的凸块。该凸块可以是在第一基板表面额外制备的物体，例如在触摸传感器面板外围的ITO导线，或是在玻璃盖板表面边缘部位的油墨。

其中，第一贴合面与贴合区相适配指的是，在不考虑公差的情况下，光学胶能够贴附于贴合区上。

在其中一个具体示例中，凸起区围绕贴合区设置。凸起区的高度高于围绕于凸起区的贴合区。贴合区一般包括功能区，而凸起区则一般为设置于功能区之外的无效区，设置凸起区围绕贴合区设置，能够避免凸起区对显示效果产生影响。

在其中一个具体示例中，在使光学胶的第一贴合面贴合于贴合区之前，还包括对第一基板进行清洗的步骤。对第一基板进行清洗的主要目的在于去除第一基板表面残留的灰尘和油脂，避免其影响第一基板表面的平整度，进而导致气泡产生。

在其中一个具体示例中，凸起区与和相邻的贴合区之间的高度差为5μm～100μm，进一步地，凸起区与和相邻的贴合区之间的高度差为10μm～100μm，更进一步地，凸起区与和相邻的贴合区之间的高度差为30μm～100μm。当凸起区突出的高度超过30μm时，传统的正面贴合的光学胶已经难以无气泡地贴附于第一基板上。

光学胶用于粘附位于其两侧的基板，传统技术中为了保证粘合强度，光学胶一般覆盖第一基板的一整个表面或绝大部分表面，然而在本发明提供的实施例的技术构思中，为了避免在凸起区与贴合区的分界处产生的气泡，将光学胶仅设置在了贴合区，这无疑会大幅降低光学胶对其两侧基板的粘合强度，另外由于凸起区未设置光学胶，还可能会产生边框外露的问题。因此为了解决该问题，上述实施例另辟蹊径，选用UV胶水作为填充材料，不仅仅能够遮挡边框、满足超窄屏幕贴合的要求，还能够借助UV胶水的粘性不强胶粘强度。

UV胶水是一种能够通过紫外光照射发生固化的胶粘剂。在紫外光照射之后，其中的光引发剂在紫外线的照射下吸收紫外光后产生活性自由基或阳离子，并引发单体聚合并交联最终固化。UV胶水经紫外光照射之后，需要一小段时间才能完全固化。在其中一个具体示例中，在UV胶水完全固化之前，还包括如下步骤：将第二基板贴合在光学胶与UV胶水远离第一基板的一侧表面上，并通过第二基板辅助UV胶水定型。在涂覆UV胶水的过程中，受限于实际的制备工艺，很难将UV胶水完全均匀涂覆，这使得涂覆的UV胶水表面容易产生沟壑。在UV胶水完全固化之前贴合第二基板，可以借助于第二基板的压迫辅助UV胶水定型，UV胶水表面会被压平，少量UV胶水还可能受压迫产生形变而完全填充其与光学胶之间的间隙，使UV胶水与光学胶之间的整体性更强。

在UV胶水的固化过程中，采用的紫外光能量越高、能量密度越高，UV胶水固化得就越快，由于还需要在后续过程中保持UV胶水具有一定的可塑性，因此，在其中一个具体实施中，控制紫外光的波长和/或光照强度，使得UV胶水在紫外光照射后经过2min时的粘度为50000cp～100000cp。紫外光的波长影响紫外光光子的能量，紫外光的光照强度影响紫外光光子的密度。通过控制改参数，能够尽可能减缓UV胶水的固化时间，使得UV胶水在紫外光照射后经过2min时的粘度为50000cp～100000cp。并且，在该粘度下的UV胶水既能够受压迫发生一定的形变，又不会发生散开的情况。

不同波长的紫外光适用于不同体系的UV胶水，紫外光的波长可以根据所使用的UV胶水的具体参数进行选择。在其中一个具体示例中，照射UV胶水的紫外光波长为200nm～400nm。具体地，例如，照射UV胶水的紫外光波长为200nm、250nm、300nm、350nm、400nm，或上述各波长之间的范围。可选地，照射UV胶水的紫外光波长为300nm～400nm。

在其中一个具体示例中，通过对所述光学胶整面加压的方式使所述第一贴合面整体贴合于所述贴合区。传统技术中通常采用辊压的方式贴附光学胶，但是辊压过程中的压力仅作用于辊所处的位置，这样的贴附方式在辊压时会产生较大的应力，贴附软质光学胶时容易使软质光学胶产生褶皱，不适用于传统的软质光学胶的贴附。但由于第一基板表面存在凸起区，不采用辊压贴合的方式又难以将光学胶无缝贴附于第一基板表面，因而如何贴附软质光学胶一直是一个难题。本实施例创造性地更改光学胶的尺寸，将光学胶的尺寸改为仅契合于贴合区，因而可以通过整面加压的方式将光学胶无缝贴附于第一基板表面，避免辊压过程产生的应力。进一步地，整面加压的具体方式可以是采用重物作用于光学胶上。

在其中一个具体示例中，光学胶为有机硅光学胶。有机硅光学胶是包括有机硅材料的光学胶，进一步地，有机硅光学胶是以有机硅材料作为基材的光学胶。传统的光学胶多以丙烯酸材质(例如亚克力材质)为主，这样的光学胶为硬质光学胶。有机硅光学胶是一种典型的软质光学胶。

贴附软质光学胶时，对光学胶施加的压力不宜过小，否则光学胶难以稳定贴附在第一基板表面，施加的压力也不宜过大，否则软质光学胶会产生皱褶。在其中一个具体示例中，使光学胶的第一贴合面整体贴合于贴合区的过程中，控制整面加压的压力为0.01MPa～0.3MPa。可选地，控制整面加压的压力为0.01MPa、0.05MPa、0.1MPa、0.15MPa、0.2MPa、0.25MPa、0.3MPa或以上各压力之间的范围。光学胶与第一基板之间的压力是相互的，因此光学胶对第一基板的压力与第一基板对光学胶的压力是相同的。

进一步地，贴附软质光学胶时，对光学胶的整面持续施加压力一段时间，以稳定光学胶与第一基板之间的粘附效果。具体地，对所述光学胶整面加压的持续时间为5s～10s。

尽管以按压贴合的方式能够避免辊压造成的局部应力过大的问题，但是却会产生光学胶本身发生微小形变导致的贴附褶皱问题。在其中一个具体示例中，在使光学胶的第一贴合面贴合于贴合区的过程中，先将光学胶的第二贴合面通过真空吸附的方式固定于光学胶治具表面，再对第一基板施加朝向光学胶的压力以使光学胶贴合于第一基板上。将光学胶的第二贴合面预先以真空吸附的方式固定于光学胶治具表面，一方面能够固定光学胶，另一方面能够确保光学胶在贴附的过程中本身不发生形变，因而能够避免因形变产生的褶皱。

在其中一个具体示例中，控制贴合环境中的真空度≤-95kPa。其中，-95kPa是一种负压表示方式，意为贴合环境中的气压相对于一个标准大气压的差值为-95kPa。进一步地，可以控制贴合环境中的真空度为-96kPa、-97kPa、-98kPa、-99kPa、-100kPa、-101kPa，或上述各真空度之间的范围。在贴合过程中尽可能控制真空度降低，能够避免气体残留于光学胶与第一基板之间的界面中导致的气泡残留。

在其中一个具体示例中，在将第二基板贴设于第二贴合面以及UV胶水远离第一基板的一侧表面之后，还包括对第二基板与第二贴合面进行加压脱泡的步骤。加压脱泡的过程具体可以是：将包括第二基板、第一基板、光学胶与UV胶水的整体置于加压脱泡机内进行。

进一步地，本发明还提供了一种显示屏的制备方法，其包括根据上述实施例的光学胶贴合方法。

进一步地，一种显示屏，其包括第一基板、光学胶层、UV胶层与第二基板，第一基板上具有贴合区和凸起区，凸起区紧靠且突出于贴合区，光学胶层具有第一贴合面与第二贴合面，第一贴合面与贴合区相适配，光学胶层的第一贴合面贴合于贴合区，光学胶层突出于凸起区，UV胶层设置于凸起区上且紧靠光学胶层，第二基板贴合于光学胶层的第二贴合面上以及UV胶层远离第一基板的一侧表面。

在其中一个具体示例中，第一基板为显示屏盖板或触控传感器面板。显示屏盖板的表面上涂覆有油墨，油墨构成显示屏盖板上的凸起区，未涂覆油墨的区域则构成显示屏盖板上的贴合区。触控传感器面板的表面上设置有导电线路，导电线路构成显示屏盖板上的凸起区，未设置导电线路的区域则构成显示屏盖板上的贴合区。

为了更易于理解及实现本发明，以下还提供了如下较易实施的、更为具体详细的实施例作为参考。

请参照图1，其示出了一种光学胶贴合方法的具体过程。

步骤S1，将光学胶110与第一基板200的贴合区201对位设置。

其中，第一基板200朝下设置，第一基板200上具有贴合区201和凸起区202。凸起区202紧靠贴合区201设置。进一步地，凸起区202围绕贴合区201设置，贴合区201为由凸起区202围成的凹槽。具体地，第一基板200为显示屏盖板，在显示屏盖板上设置有油墨，油墨形成凸起区202，被油墨围起来的部分形成贴合区201。

其中，第一基板200的材质为玻璃。在其他的实施方式中，第一基板200的材质还可以是塑料或陶瓷。

其中，光学胶110具有靠上设置的第一贴合面和靠下设置的第二贴合面，第一贴合面和第二贴合面上均贴附有离型膜，第一贴合面上贴附的离型膜为顶层轻离型膜120，第二贴合面上贴附的离型膜为底层重离型膜。

将光学胶110与贴合区201对位设置指的是，将光学胶110正对于第一基板200的贴合区201，以便于后续的贴合过程。

其中，光学胶110被置于光学胶治具300上。光学胶治具300的形状与光学胶110的形状相适配，光学胶治具300用于承载该光学胶110。光学胶治具300具有置物台，具体地，光学胶110第二贴合面上的底层重离型膜接触光学胶治具300的置物台。置物台上具有通气孔，该通气孔进一步连接有抽气装置，用于对置物台表面抽真空。光学胶110通过真空吸附的方式被固定于置物台表面。

进一步地，在在将光学胶110与第一基板200对位设置的过程中或之后，撕除位于光学胶110第一贴合面上的顶层轻离型膜120。

步骤S2，将光学胶110的第一贴合面贴合于第一基板200的贴合区201。

将光学胶110与第一基板200的贴合区201对位设置之后，可以通过上移光学胶治具300或下移第一基板200的方式进行贴合。在本实施方式中，通过下压第一基板200的方式，使光学胶110贴合于第一基板200的贴合区201。

进一步地，在下压第一基板200的过程中，还包括对贴合环境进行抽真空处理的步骤。贴合环境可以是一个整体密闭的腔体，例如手套箱等。进一步地，抽真空处理时，控制贴合环境的压强≤-95kPa。

进一步地，通过在第一基板200上放置重物的方式对第一基板200第一贴合面整体施压，由于第一基板200自身的重力以及重物的重力，第一基板200对光学胶110的第一贴合面会产生压力，同时置物台也会对光学胶110表面产生支持力，挤压光学胶110与第一基板200。光学胶110表面本身即存在粘附性，因此光学胶110的第一贴合面能够贴附于第一基板200表面。可以理解，可通过控制重物的重量以控制光学胶110与第一基板200表面之间的压力。在此过程中，控制重物的重量以控制光学胶110与第一基板200之间的压力为0.2MPa。进一步地，压力的持续时间8s。

其中，由于光学胶110的厚度厚于凸起区202的高度，因此在涂覆光学胶110之后，光学胶110的突出于该凸起区202。

步骤S3，紧靠光学胶110，在凸起区202上涂覆UV胶水400，并采用紫外光照射UV胶水400。

其中，可以通过点胶的方式在凸起区202上涂覆UV胶水400。在点胶过程中，可以通过控制点胶针头直径、高度、点胶速度等参数以调整实际的点胶量。点胶量应尽可能满足在后续压合第二基板500的过程中不发生溢胶、渗胶和气泡等不良情况。

其中，采用紫外光照射UV胶水400的过程中，采用光照强度较低的紫外光照射UV胶水400，以延缓UV胶水400的固化时间。具体地，可以通过控制紫外光的光照强度，以控制UV胶水400在紫外光照射后经过2min时的粘度为50000cp～100000cp。针对不同体系、不同辅料的UV胶水400，所用的紫外光光照强度也有所不同，但技术人员可以根据实际的经验对光照强度进行具体选取。

传统技术中UV胶水400的固化速度极快，而本实施方式尽可能延缓UV胶水400的固化速度，是因为在后续设置第二基板500的过程中，还需要通过第二基板500压迫未定型的UV胶水400发生形变。

其中，在涂覆UV胶水400之前，还包括去除底层重离型膜的步骤。

步骤S4，将第二基板500贴合在光学胶110与UV胶水400的下表面上。

其中，在贴合第二基板500之前，将第二基板500与第一基板200对位设置。

其中，贴合第二基板500的步骤应在UV胶水400完全固化之前进行，以便于通过第二基板500对UV胶水400定型，定型后的UV胶水400再发生完全固化。

将第二基板500与光学胶110和UV胶水400贴合时，还包括对第二基板500朝向光学胶110和UV胶水400的方向施加压力，以压迫UV胶水400定型。例如，第二基板500贴合的一面为平面，则在第二基板500的压迫下，UV胶水400靠近第二基板500的一面与光学胶110靠近第二基板500的一面持平，同时UV胶水400也紧紧粘附于光学胶110的侧边，与光学胶110构成一个整体。

其中，将第二基板500与光学胶110贴合时，可以采用高压脱泡的工艺去除第二基板500与光学胶110之间的气泡。

上述的光学胶110贴合方法应用于显示屏盖板与光学胶110及对应的第二基板500的贴合工艺中，可以理解，其也可以应用于触控传感器面板与光学胶110及对应的第二基板500的贴合工艺中。有所区别的是，显示屏盖板上的凸起区202由印刷的油墨形成，而触控传感器面板上的凸起区202则是由导线形成。

上述实施例提供的光学胶110贴合方法中，第一基板200上具有贴合区201和凸起区202，光学胶110仅贴附于贴合区201中，凸起区202上则通过在后涂覆的UV胶水400进行填充。如此设置，在贴合过程中光学胶110无需填补凸起区202与贴合区201之间的高度落差，因而能够从根本上克服由凸起落差导致的边缘气泡的问题。然而如果光学胶110仅贴附于贴合区201，则还会导致凸起区202外露、贴合强度不足的问题。进一步地，在凸起区202上涂覆紧靠光学胶110的UV胶，不仅能够遮蔽第一基板200的凸起区202，还能够有效增强贴合强度。

同时，在辊轮式贴合的过程中，辊轮的压力并不均匀，在贴合硬质的光学胶110时并不会产生明显影响，但在贴合新兴的软质光学胶110时非常容易产生皱褶。在上述至少一个实施例中，由于光学胶110仅贴合于贴合区201，因此还可以通过按压的方式使光学胶110的一侧表面整体贴合于贴合区201，避免传统技术中产生褶皱的问题。

进一步地，本发明的又一实施例还提供了一种显示屏的制备方法，其包括上述实施例中光学胶110的贴合方法。

对应地，请参照图2，一种显示屏中含有光学胶110的部分组件的示意图，其包括第一基板200、光学胶110层、UV胶层410与第二基板500，第一基板200上具有贴合区201和凸起区202，凸起区202紧靠且突出于贴合区201，光学胶110层贴合于贴合区201，光学胶110层突出于凸起区202，UV胶层410设置于凸起区202上且紧靠光学胶110层，第二基板500贴合于光学胶110层与UV胶层410远离第一基板200的一侧表面。

可以理解，在该实施方式中，显示屏中的第一基板200指的是设置有油墨层的显示屏玻璃盖板，第二基板500则是位于显示屏玻璃盖板下的其他底层基材。但在其他实施方式中，第一基板200也可以是设置有导线的触控传感器面板，对应地，第二基板500则是位于触控传感器面板下的其他底层基材。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (13)

1.一种光学胶贴合方法，待与光学胶贴合的第一基板具有贴合区和凸起区，所述凸起区紧靠且突出于所述贴合区，所述光学胶具有相对的第一贴合面和第二贴合面，所述第一贴合面与所述贴合区相适配，其特征在于，包括如下步骤：

对贴合环境进行抽真空处理，使所述第一贴合面贴合于所述贴合区，位于所述贴合区的所述光学胶突出于所述凸起区；

在所述第一基板的凸起区上紧靠所述光学胶的区域涂布UV胶水，以紫外光照射所述UV胶水；

使第二基板贴设于所述第二贴合面以及所述UV胶水远离所述第一基板的一侧表面。

2.根据权利要求1所述的光学胶贴合方法，其特征在于，通过控制所述紫外光的光照强度，以控制所述UV胶水在经紫外光照射后于2min时的粘度为50000cp～100000cp。

3.根据权利要求2所述的光学胶贴合方法，其特征在于，在所述UV胶水完全固化之前，将所述第二基板与所述第二贴合面相贴合，在将所述第二基板与所述第二贴合面相贴合的过程中，使所述第二基板压设于所述UV胶水远离所述第一基板的一侧表面上，以辅助所述UV胶水定型。

4.根据权利要求1所述的光学胶贴合方法，其特征在于，在将所述第二基板贴设于所述第二贴合面以及所述UV胶水远离所述第一基板的一侧表面之后，还包括对所述第二基板与所述第二贴合面之间进行加压脱泡的步骤。

5.根据权利要求1～4任一项所述的光学胶贴合方法，其特征在于，通过对所述光学胶整面加压的方式使所述第一贴合面整体贴合于所述贴合区。

6.根据权利要求5所述的光学胶贴合方法，其特征在于，所述光学胶为有机硅光学胶。

7.根据权利要求6所述的光学胶贴合方法，其特征在于，在使所述第一贴合面整体贴合于所述贴合区的过程中，控制整面加压的压力为0.01MPa～0.3MPa。

8.根据权利要求6所述的光学胶贴合方法，其特征在于，对所述光学胶整面加压的持续时间为5s～10s。

9.根据权利要求5所述的光学胶贴合方法，其特征在于，在使所述第一贴合面贴合于所述贴合区的过程中，先将所述光学胶的第二贴合面通过真空吸附的方式固定于光学胶治具上，再对所述第一基板施加朝向所述光学胶的压力以使所述光学胶贴合于所述第一基板上。

10.根据权利要求1～4及6～9任一项所述的光学胶贴合方法，其特征在于，在使所述第一贴合面贴合于所述贴合区的过程中，控制所述贴合环境中的真空度≤-95kPa。

11.一种显示屏的制备方法，其特征在于，包括根据权利要求1～10任一项所述的光学胶贴合方法。

12.一种显示屏，其特征在于，包括第一基板、光学胶层、UV胶层与第二基板，所述第一基板上具有贴合区和凸起区，所述凸起区紧靠且突出于所述贴合区，所述光学胶层具有第一贴合面与第二贴合面，所述第一贴合面与所述贴合区相适配，所述光学胶层的第一贴合面贴合于所述贴合区，所述光学胶层突出于所述凸起区，所述UV胶层设置于所述凸起区上且紧靠所述光学胶层，所述第二基板贴合于所述光学胶层的第二贴合面上以及所述UV胶层远离所述第一基板的一侧表面。

13.根据权利要求12所述的显示屏，其特征在于，所述第一基板为显示屏盖板或触控传感器面板。

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