WO2020203960A1 - 画像表示装置及び画像表示装置の製造方法 - Google Patents

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WO2020203960A1
WO2020203960A1 PCT/JP2020/014524 JP2020014524W WO2020203960A1 WO 2020203960 A1 WO2020203960 A1 WO 2020203960A1 JP 2020014524 W JP2020014524 W JP 2020014524W WO 2020203960 A1 WO2020203960 A1 WO 2020203960A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
image display
protective plate
transparent
transparent protective
display panel
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/014524
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English (en)
French (fr)
Inventor
理佐 満田
準平 澤田
千夏 三田
Original Assignee
三菱電機株式会社
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F9/00—Indicating arrangements for variable information in which the information is built-up on a support by selection or combination of individual elements

Definitions

  • the present disclosure relates to an image display device provided with a transparent protective plate that covers the display surface of the image display panel, and a method for manufacturing the image display device.
  • the image display device has an image display panel for displaying an image, a touch panel, and the like.
  • the image display panel is, for example, a liquid crystal display, an organic EL (Electro-Luminescence) display, or the like.
  • the manufacturing method of the image display device includes a technique of completely adhering and adhering the image display panel and the transparent protective plate with a transparent adhesive layer as an adhesive.
  • the transparent protective plate is a plate for protecting the image display panel.
  • the transparent protective plate is made of glass, transparent resin, or the like.
  • the transparent adhesive layer can eliminate the air layer between the image display panel and the transparent protective plate. As a result, the reflection of light is reduced and the visibility of the screen is improved. In addition, the impact applied from the outside can be mitigated.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose a configuration in which a liquid crystal display device is manufactured by the method for manufacturing an image display device as described above.
  • the configuration disclosed in Patent Document 1 is also referred to as “related configuration A”.
  • the configuration disclosed in Patent Document 2 is also referred to as “related configuration B”.
  • the related configuration A when a resin is used as the material constituting the transparent protective plate (protective panel), the adhesion of the transparent protective plate to the transparent adhesive layer is reduced. In this case, for example, there is a problem that the transparent protective plate may be peeled off from the transparent adhesive layer.
  • the related configuration B has a configuration that solves the problem.
  • An object of the present invention is to provide an image display device or the like that suppresses peeling.
  • the image display device includes an image display panel having a display surface which is a surface on the viewing side and a surface for displaying an image, and the image.
  • a transparent protective plate that covers the display surface of the display panel and a transparent adhesive layer as an adhesive are provided, and the back surface of the transparent protective plate that covers the display surface is coated with a transparent resin film.
  • the transparent adhesive layer is provided between the transparent resin film and the image display panel so that the transparent adhesive layer comes into contact with the transparent resin film of the transparent protective plate and the image display panel.
  • the transparent adhesive layer has a frame body portion which is a peripheral edge portion of the transparent adhesive layer and a filling portion surrounded by the frame body portion, and the frame body portion is separated from the filling portion. ..
  • the image display device includes an image display panel having a display surface, a transparent protective plate covering the display surface, and a transparent adhesive layer as an adhesive.
  • a transparent resin film is coated on the back surface of the transparent protective plate, which is a surface covering the display surface.
  • the transparent adhesive layer is provided between the transparent resin film and the image display panel so that the transparent adhesive layer comes into contact with the transparent resin film of the transparent protective plate and the image display panel.
  • the transparent adhesive layer has a frame body portion that is a peripheral edge portion of the transparent adhesive layer and a filling portion that is surrounded by the frame body portion. The frame body portion is separated from the filling portion.
  • the transparent protective plate coated with the transparent resin film is joined to the transparent adhesive layer as an adhesive via the transparent resin film.
  • the transparent resin film composed of resin easily adheres to the transparent adhesive layer as an adhesive. Therefore, in a situation where the peripheral edge portion (frame body portion) of the transparent adhesive layer is separated from the other portion (filling portion) of the transparent adhesive layer, the transparent protective plate coated with the transparent resin film is peeled off from the transparent adhesive layer. Can be suppressed.
  • FIG. It is a front view which shows the structure of the image display device which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is sectional drawing of the image display apparatus along line A1-A2 of FIG. It is sectional drawing of the image display apparatus along line B1-B2 of FIG. It is a flowchart of the manufacturing method Pr which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a perspective view for demonstrating the bonding process in manufacturing method Pr. It is sectional drawing of the image display panel along line C1-C2 of FIG. It is sectional drawing for demonstrating the filling process in manufacturing method Pr. It is a top view which shows the structure of the transparent adhesive layer in the modification 1.
  • FIG. It is sectional drawing which shows the structure of the image display apparatus in the modification 2.
  • FIG. 1 It is a front view which shows the structure of the image display device which concerns on Embodiment 2.
  • FIG. It is a flowchart of the manufacturing method Pra which concerns on Embodiment 2.
  • the expression “upper” in this specification also includes the situation where inclusions exist between the components.
  • the expression “B provided on A” also includes a situation in which another component C exists between A and B.
  • the expression “B provided on A” also includes a situation in which the component C does not exist between A and B.
  • each component exemplified in the embodiment may be appropriately changed depending on the configuration of the device, various conditions, and the like.
  • the dimensions of each component in each drawing may differ from the actual dimensions.
  • FIG. 1 is a front view showing the configuration of the image display device 100 according to the first embodiment.
  • the backlight unit, the housing, the display control board, the lighting control board, various connectors, and the cables are not shown in order to make the configuration of the image display device 100 easy to understand.
  • the display control board is a board that controls the display of images.
  • the lighting control board is a board that controls lighting of the backlight unit.
  • the X direction, the Y direction, and the Z direction are orthogonal to each other.
  • the X, Y, and Z directions shown in the figure below are also orthogonal to each other.
  • the direction including the X direction and the direction opposite to the X direction is also referred to as “X-axis direction”.
  • the direction including the Y direction and the direction opposite to the Y direction is also referred to as “Y-axis direction”.
  • the direction including the Z direction and the direction opposite to the Z direction ( ⁇ Z direction) is also referred to as “Z axis direction”.
  • the plane including the X-axis direction and the Y-axis direction is also referred to as an "XY plane”.
  • a plane including the X-axis direction and the Z-axis direction is also referred to as an “XZ plane”.
  • a plane including the Y-axis direction and the Z-axis direction is also referred to as a “YZ plane”.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the image display device 100 along the lines A1-A2 of FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the image display device 100 along the lines B1-B2 of FIG.
  • the image display device 100 includes a transparent protective plate 10, an image display panel 20, a transparent adhesive layer 30, and a transparent resin film 40.
  • the image display panel 20 is, for example, a liquid crystal display panel.
  • the image display panel 20 is not limited to the liquid crystal display panel.
  • the image display panel 20 may be, for example, an organic EL (electroluminescence) panel, a PDP (plasma display panel), or the like.
  • the image displayed by the image display device 100 is also referred to as a "display image”.
  • the side of the image display device 100 on which the user (observer) visually recognizes the displayed image is also referred to as a “viewing side” or a “front side”.
  • the visible side (front side) of the image display device 100 is, for example, the side of the image display device 100 on which a surface on which a display image is displayed is provided.
  • the side opposite to the visual viewing side of the image display device 100 is also referred to as a “back side”.
  • the surface on which the display image is displayed is also referred to as a “viewing side surface”.
  • the surface on the viewing side (front side) of the image display device 100 is referred to as the front surface or screen of the image display device 100.
  • the surface of the image display panel 20 on the visual side is referred to as the front surface or the screen of the image display panel 20.
  • the surface of the image display panel 20 opposite to the front surface is referred to as a back surface.
  • the surface on the viewing side (front side) is referred to as the front surface of the other constituent members.
  • the surface on the back surface side of the other constituent member is referred to as the back surface of the other constituent member.
  • the image display panel 20 has a display surface 20s.
  • the display surface 20s is a surface for displaying an image.
  • the display surface 20s is a surface on the viewing side. Further, the display surface 20s has an image display area 21.
  • the transparent protective plate 10 is arranged on the visual side (front side) of the image display panel 20. In a plan view (XY surface), the transparent protective plate 10 covers the display surface 20s of the image display panel 20. That is, the transparent protective plate 10 faces the display surface 20s of the image display panel 20.
  • the shape of the transparent protective plate 10 is plate-like. Further, the shape of the transparent protective plate 10 in a plan view is, as an example, a rectangle.
  • the transparent protective plate 10 has a front surface 10a and a back surface 10b.
  • the front surface 10a is a surface on the viewing side.
  • the back surface 10b is a surface of the transparent protective plate 10 that covers the display surface 20s.
  • the back surface 10b is coated with a transparent resin film 40. That is, a transparent resin film 40 is formed on the back surface 10b.
  • the transparent resin film 40 is made of resin.
  • the transparent resin film 40 made of resin easily adheres to the transparent adhesive layer 30 as an adhesive described later. Further, the transparent resin film 40 has a back surface 40b.
  • the transparent adhesive layer 30 functions as an adhesive.
  • the transparent adhesive layer 30 is provided between the transparent resin film 40 and the image display panel 20 so that the transparent adhesive layer 30 comes into contact with the transparent resin film 40 of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20. .. That is, the transparent resin film 40 is adhered to the image display panel 20 via the transparent adhesive layer 30 as an adhesive material.
  • the central portion of the transparent protective plate 10 in a plan view faces the image display area 21 of the image display panel 20.
  • the size of the transparent resin film 40 in a plan view is smaller than the size of the transparent protective plate 10 in a plan view (see FIG. 1).
  • the size of the transparent resin film 40 in a plan view may be the same as the size of the transparent protective plate 10 in a plan view.
  • the size of the transparent resin film 40 in a plan view is larger than the size of the image display panel 20 in a plan view (see FIG. 1).
  • the size of the transparent resin film 40 in a plan view may be the same as the size of the image display panel 20 in a plan view.
  • the transparent protective plate 10 is a transparent resin substrate having high light transmission.
  • the transparent protective plate 10 is made of a resin composition having high light transmission.
  • the transparent protective plate 10 is made of, for example, an acrylic resin or a polycarbonate resin.
  • the refractive index of the transparent protective plate 10 is preferably 1.4 or more and 1.6 or less. In the following, visible light having a wavelength of 400 nm or more and 800 nm or less is also referred to as “visible light A”.
  • the transparent protective plate 10 is a substrate having a visible light A transmittance of 90% or more.
  • the transparent protective plate 10 has a Young's modulus may be composed of more than 10 9 Pa hard materials.
  • the thickness of the transparent protective plate 10 can be appropriately selected depending on the screen size and application of the image display device 100.
  • the thickness of the transparent protective plate 10 is preferably 0.7 mm or more and 3 mm or less. As a result, the weight of the transparent protective plate 10 can be reduced.
  • the transparent protective plate 10 may be parallel to the image display panel 20. From another point of view, the shape of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 may be a flat shape. Further, the shape of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 may be a curved surface shape.
  • the shapes of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 in a plan view are quadrangular.
  • the shapes of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 are not limited to a quadrangle.
  • the shapes of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 may be irregular.
  • the transparent protective plate 10 is adhered to a housing (not shown) with an adhesive different from that of the transparent adhesive layer 30.
  • Antireflection treatment, antiglare treatment, hard coat treatment, etc. may be applied to each of the front side and the back side of the transparent protective plate 10.
  • the area of the back surface 10b of the transparent protective plate 10 that faces the image display area 21 is also referred to as a “opposing area”.
  • a light-shielding portion may be provided in the outer frame region surrounding the facing region.
  • the back surface 10b of the transparent protective plate 10 and the transparent resin film 40 may be subjected to any appropriate surface treatment.
  • the surface treatment includes, for example, plasma treatment, ultraviolet irradiation, chemical treatment, corona discharge treatment, flame treatment and the like.
  • the transparent resin film 40 is coated on the back surface 10b of the transparent protective plate 10.
  • the transparent resin film 40 may also be coated on the front surface 10a of the transparent protective plate 10.
  • the transparent resin film 40 may be coated on the entire back surface 10b of the transparent protective plate 10. Further, in a plan view, the transparent resin film 40 may be coated on the region of the back surface 10b inside the contour of the transparent protective plate 10.
  • the size of the transparent resin film 40 in a plan view is preferably larger than the size of the image display panel 20 in a plan view.
  • the film thickness of the transparent resin film 40 is 50 ⁇ m or less and 50 nm or more.
  • the thickness of the transparent resin film 40 is preferably 10 ⁇ m or less and 50 nm or more.
  • the transparent resin film 40 is a resin film having a transmittance of 90% or more of the above-mentioned visible light A. From the viewpoint of adhesiveness, the transparent resin film 40 is made of an acrylic resin.
  • the acrylic resin is, for example, a methacrylic resin.
  • the acrylic resin is, for example, an acrylate monomer.
  • the monomer of the acrylate is, for example, a silicone-modified acrylate, an epoxy acrylate, a urethane acrylate, a polyester acrylate, or the like.
  • the acrylate monomer is, for example, a copolymer acrylate, a polybutadiene acrylate, an amino resin acrylate, or the like.
  • the acrylate is, for example, methacrylate.
  • the acrylic resin may be, for example, an oligomer, a prepolymer, or the like. Further, the acrylic resin may be composed of any one of a monomer, an oligomer and a prepolymer as a material. Further, the acrylic resin may be composed of two or more kinds of materials such as a monomer, an oligomer and a prepolymer as a material.
  • the transparent resin film 40 may contain any suitable additive depending on the purpose.
  • the additive is an adhesive aid, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a plasticizer, a leveling agent, a dispersant, an antifoaming agent and the like.
  • the transparent resin film 40 contains a silane coupling agent as an adhesive auxiliary.
  • the silane coupling agent is, for example, a silane monomer, vinylsilane, methacrylicsilane, aminosilane, or the like.
  • the transparent resin film 40 is a curable compound that is cured by, for example, heat, light (ultraviolet rays, etc.), an electron beam, or the like.
  • the coating method of the transparent resin film 40 any coating method such as spray coating and immersion coating can be used.
  • the compound for forming a resin film may contain a solvent. The resin film forming compound does not have to contain a solvent.
  • the transparent adhesive layer 30 is filled between the back surface 40b of the transparent resin film 40 and the display surface 20s (front surface) of the image display panel 20 so as not to generate gaps and air bubbles.
  • the thickness of the transparent adhesive layer 30 is 0.05 mm or more and 20 mm or less.
  • the transparent adhesive layer 30 has a filling portion 31 and a frame body portion 32.
  • Each of the filling portion 31 and the frame body portion 32 is provided from the back surface 40b of the transparent resin film 40 to the display surface 20s (front surface) of the image display panel 20.
  • the frame body portion 32 is separated from the filling portion 31.
  • the frame body portion 32 is a peripheral edge portion of the transparent adhesive layer 30.
  • the filling portion 31 is surrounded by the frame body portion 32.
  • the shape of the frame body portion 32 in a plan view is, for example, a frame shape.
  • the frame body portion 32 defines a filling space Sp1 for filling the liquid resin material 35 described later (see FIG. 2).
  • the frame body portion 32 is provided on the peripheral edge portion (end portion) of the transparent resin film 40. Further, the frame body portion 32 is provided on the peripheral edge portion (end portion) of the display surface 20s of the image display panel 20.
  • the filling portion 31 is a cured liquid resin material 35.
  • the filling portion 31 is a gel-like substance.
  • the filling portion 31 is a member existing in the filling space Sp1.
  • the shape of the contour of the frame body portion 32 in a plan view is a square shape.
  • the filling portion 31 is in contact with the frame body portion 32.
  • the frame body portion 32 has a discontinuous portion 32b.
  • the discontinuous portion 32b is a part of the frame body portion 32 corresponding to one side of the square indicated by the outline of the frame body portion 32.
  • a part of the frame body portion 32 (discontinuous portion 32b) is composed of a plurality of members 32x.
  • the plurality of members 32x are arranged at intervals. There is an opening H1 between two adjacent members 32x.
  • the frame body portion 32 preferably exists inside the contour of the image display panel 20. Further, in a plan view, the frame body portion 32 preferably exists outside the contour of the image display area 21.
  • the refractive index of the frame body portion 32 is set to be the same as or equivalent to the refractive index of the filling portion 31. Further, the visible light transmittance of each of the frame body portion 32 and the filling portion 31 is preferably 90% or more.
  • the frame body portion 32 is harder than the filling portion 31. Specifically, the storage elastic modulus of the frame body portion 32 is larger than the storage elastic modulus of the filling portion 31. Storage modulus of the material constituting the frame portion 32 is greater than 10 3 Pa.
  • the frame body portion 32 has a property for suppressing the generation of air bubbles, peeling, etc. when the image display panel 20, the transparent protective plate 10, and the like are deformed.
  • the adhesive force of the frame body portion 32 is larger than the adhesive force of the filling portion 31.
  • the adhesive force of the frame body portion 32 to the resin plate, glass, etc. is 0.5 MPa or more.
  • the elongation rate of the frame body portion 32 is 200% or more.
  • the elongation rate of the frame body portion 32 is 500% or more.
  • FIG. 4 is a flowchart of the manufacturing method Pr according to the first embodiment.
  • FIG. 4 shows only the main steps included in the plurality of steps of the manufacturing method Pr.
  • a preparatory step is performed (step S110).
  • the preparation step is a step of preparing the image display panel 20 and the transparent protective plate 10 for covering the display surface 20s of the image display panel 20.
  • the coating step is a step of coating the back surface 10b of the transparent protective plate 10 with the transparent resin film 40.
  • the coating method of the transparent resin film 40 for example, any coating method such as a spin coater, spray coating, screen printing, and immersion coating can be used.
  • the compound for forming a resin film may contain a solvent.
  • the resin film forming compound does not have to contain a solvent.
  • the back surface 10b of the transparent protective plate 10 may be coated, printed, coated, or the like with a black frame printing portion or the like.
  • the black frame printing portion is present on the back surface 10b, the transparent resin film 40 is coated on the outside of the black frame printing portion in the coating step.
  • the state of the transparent protective plate 10 in which the back surface 10b is coated with the transparent resin film 40 is also referred to as a “coated state”. That is, the transparent resin film 40 is coated on the back surface 10b of the transparent protective plate 10 in the coated state.
  • the bonding step is to attach the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 by bringing the transparent adhesive layer 30 into contact with the transparent resin film 40 of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20. It is a process that can be combined. That is, the bonding step is a step of bonding the transparent protective plate 10 (transparent resin film 40) in the coated state to the image display panel 20 via the transparent adhesive layer 30.
  • FIG. 5 is a perspective view for explaining the bonding process in the manufacturing method Pr.
  • the frame body portion 32 is placed at a position closer to the center portion of the image display panel 20 than the position where the frame body portion 32 is actually arranged. Shown. Further, the frame body portion 32 is shown by a line for simplification.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view for explaining the bonding process.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the image display panel 20 on the XZ plane passing through the lines C1-C2 of FIG.
  • the frame body portion forming step is performed (step S131).
  • the frame body portion forming step is a step of forming the frame body portion 32 on the display surface 20s of the image display panel 20 (see FIG. 5).
  • the frame body portion 32 formed by the frame body portion forming step is a frame body portion 32 having the configuration shown in FIG.
  • the material used for forming the frame body portion 32 is also referred to as a “frame body portion material”.
  • the curing method may be any of heat curing, room temperature curing, moisture curing, and ultraviolet curing. In order to shorten the process time required for manufacturing and improve productivity, the curing method is preferably ultraviolet curing, which can cure the frame material in a short time.
  • the curable liquid resin adhesive is preferably an addition reaction type silicone gel.
  • the frame body material may contain inorganic fine particles having an average primary particle diameter of 1 nm or more and 50 nm or less.
  • the inorganic fine particles may be, for example, a metal oxide, a fluoride, a light metal carbonate, or the like.
  • the metal oxide is, for example, silica, zirconium oxide, titanium oxide, aluminum oxide and the like.
  • the fluoride is magnesium fluoride, calcium fluoride or the like.
  • the surface of the above-mentioned inorganic fine particles is hydrophobized.
  • the content of the inorganic fine particles is 1% by weight or more and 70% by weight or less. If the content of the inorganic fine particles exceeds 70% by weight, gelation, aggregation and precipitation, etc. are likely to occur, and the dispersibility is inferior. Therefore, the content of the inorganic fine particles is set as described above.
  • the adhesive strength of the frame material to the transparent resin film 40 is preferably larger than the adhesive strength of the liquid resin material 35 constituting the filling portion.
  • the frame body material may contain an adhesive aid or the like.
  • the adhesive aid is, for example, a silane coupling agent, silazane, fine powdered silica, a rosin-based tackifier resin, or the like.
  • the frame material is a curable liquid resin adhesive
  • the curable liquid resin adhesive is an addition reaction type silicone gel.
  • the liquid resin adhesive having fluidity is applied to a predetermined position on the display surface 20s of the image display panel 20 by using an air type or mechanical type dispenser.
  • the liquid resin adhesive to be applied has thixotropy.
  • the viscosity of the liquid resin adhesive at 25 degrees is 5,000 mPa ⁇ s or more.
  • the viscosity of the liquid resin adhesive at 25 degrees is 10,000 mPa ⁇ s or more. More preferably, the viscosity of the liquid resin adhesive at 25 degrees is 100,000 mPa ⁇ s or more.
  • the viscoelasticity of the resin material can be measured by, for example, the following method.
  • dynamic viscoelasticity measurement is performed using Rheosol-G5000 manufactured by UBM Co., Ltd. as a measuring device.
  • the measurement conditions are that the fundamental frequency is 1.0 Hz and a parallel plate is used as a jig.
  • the amount of liquid resin adhesive discharged from the nozzle of the dispenser per unit time is set to be constant, and the moving speed of the dispenser is also set to be constant. As a result, the height of the fluid, uncured frame portion 32 (liquid resin adhesive) formed on the display surface 20s of the image display panel 20 can be kept substantially constant.
  • the frame body portion 32 may be uncured. That is, the frame body portion 32 may be cured after the bonding process described later is performed. On the other hand, after the frame body portion 32 is cured, the bonding process described later may be performed.
  • the bonding process described later may be performed.
  • an example in which the bonding process is performed in a situation where the frame body portion 32 is uncured will be described.
  • the bonding process is performed.
  • the transparent protective plate 10 in the coated state is bonded to the image display panel 20 via the frame body 32 so that the transparent resin film 40 comes into contact with the frame body 32.
  • the transparent protective plate 10 is fixed.
  • the filling space Sp1 is surrounded by the frame body portion 32, the transparent resin film 40, and the image display panel 20.
  • a spacer may be installed on the outside of the frame body portion 32.
  • the spacer is a member for keeping the thickness of the transparent adhesive layer constant. It is preferable that the spacer is not in contact with the frame body portion 32. When the bonding process is performed, the spacer may not be installed.
  • the curing process is performed.
  • a process of curing the uncured frame body portion 32 is performed.
  • the liquid resin adhesive is, for example, a thermosetting liquid silicone resin
  • the curing treatment involves heat treatment for about 5 minutes.
  • the heat treatment for example, the liquid resin adhesive is heated at a temperature of 70 degrees or higher and 80 degrees or lower.
  • the liquid resin adhesive is cured, and the cured frame portion 32 is formed.
  • the formed frame body portion 32 is, for example, the frame body portion 32 of FIG.
  • the frame body material used for forming the frame body portion 32 is an adhesive or a silicone gel. In a situation where the frame body material is cured, it is preferable that the frame body material has adhesiveness and tackiness. Since the cured frame portion 32 has adhesiveness and tackiness, the transparent resin film 40 provided on the transparent protective plate 10 in the coated state and the image display panel 20 that come into contact with the frame portion 32 are fixed. Will be done. That is, the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 can be fixed. Further, a tackifier may be added to the frame body material used for forming the frame body portion 32.
  • the number of openings H1 provided in the discontinuous portion 32b of the frame body portion 32 is not limited to the number shown in FIG. As the number of openings H1 increases, the thickness of the transparent adhesive layer 30 can be kept more constant.
  • the plurality of openings H1 provided in the discontinuous portion 32b include an opening H1 as an injection port and an opening H1 as a ventilation port (gap).
  • the inlet is used to inject a liquid resin material.
  • the vent is for letting out gas.
  • Cured storage modulus of the frame body portion 32 is, for example, 10 4 Pa or more. Further, the frame body portion 32 is made of a silicone gel. The height of the frame body portion 32 corresponds to the thickness of the transparent adhesive layer 30 described above.
  • the liquid resin adhesive is, for example, an ultraviolet curable liquid silicone resin
  • the ultraviolet irradiation treatment is performed for several seconds.
  • the uncured frame portion 32 is irradiated with ultraviolet rays.
  • the liquid resin adhesive is cured, and the cured frame portion 32 is formed.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view for explaining the filling process in the manufacturing method Pr.
  • the filling step is a step of filling the filling space Sp1 with the liquid resin material 35.
  • the liquid resin material 35 is, for example, a silicone resin that is cured by an addition reaction.
  • the silicone resin is a two-component curable resin.
  • the cured liquid resin material 35 is a gel-like substance.
  • the injection nozzle 50 is arranged in the opening H1 of the frame body portion 32. Specifically, as shown in FIG. 7, the injection nozzle is such that the tip of the injection nozzle 50 is inserted between the transparent resin film 40 provided on the transparent protective plate 10 in the coated state and the image display panel 20. 50 is placed. The injection nozzle 50 may be in contact with the transparent resin film 40 and the image display panel 20.
  • the injection nozzle 50 is a metal nozzle or a resin nozzle.
  • the injection nozzle 50 is preferably a resin nozzle.
  • the resin may be either a thermoplastic resin or a thermosetting resin.
  • the shape of the injection nozzle 50 is preferably flat.
  • the shape of the injection nozzle 50 may be circular.
  • injection nozzle 50 Although one injection nozzle 50 is shown in FIG. 7, a plurality of injection nozzles 50 may be used. Further, in order to enlarge the injection port, it is preferable to use a thin film nozzle.
  • the liquid resin material 35 is then injected into the filling space Sp1 using the injection nozzle 50.
  • the opening H1 is used as an injection port, and the liquid resin material 35 is injected into the filling space Sp1. That is, as shown in FIG. 3, the liquid resin material 35 is injected into the filling space Sp1 from the portion corresponding to one side of the square indicated by the contour of the frame body portion 32 in the plan view. Therefore, the frame body portion 32 can prevent the liquid resin material 35 injected into the filling space Sp1 from flowing out.
  • the height of the frame body portion 32 corresponds to the thickness of the liquid resin material 35.
  • bubbles may be generated when the liquid resin material 35 is injected, the bubbles can be removed by the opening H1.
  • a pressurizing step and a depressurizing step using an autoclave may be carried out.
  • the pressurizing step and the depressurizing step may not be performed.
  • the filling portion forming step is a step of forming a filling portion 31 for fixing the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 by curing the liquid resin material 35.
  • the liquid resin material 35 is heated so that the liquid resin material 35 is cured. As a result, the liquid resin material 35 is cured.
  • the cured liquid resin material 35 is a gel-like substance.
  • the filling portion 31 formed by curing the liquid resin material 35 is a gel-like substance. As described above, the production of the image display device 100 is completed.
  • the liquid resin material 35 is more preferably a silicone resin that is cured by a hydrosilylation reaction.
  • the liquid resin material 35 has a curing shrinkage rate of 0.1% or less.
  • the liquid resin material 35 is a curable polyorganosiloxane composition.
  • the curable polyorganosiloxane composition comprises a polyorganosiloxane, a polyorganohydrogensiloxane, and a platinum-based catalyst.
  • the main skeleton of polyorganosiloxane is linear polydimethylsiloxane.
  • Polyorganosiloxane has an alkenyl group as a functional group.
  • Polyorganohydrogensiloxane has a hydrogen atom (SiH group) as a functional group.
  • the hydrogen atom is directly bonded to silicon in the main chain.
  • Functional groups may be provided on both or one of the ends and side chains of the materials described above.
  • Platinum-based catalyst is a compound that exhibits catalytic activity. Platinum-based catalysts include platinum, palladium, rhodium and the like.
  • the viscosity of the liquid resin material 35 at 25 degrees is preferably 5000 mPa ⁇ s or less.
  • the viscosity of the liquid resin material 35 at 25 degrees is preferably 2000 mPa ⁇ s or less. More preferably, the viscosity of the liquid resin material 35 at 25 degrees is 1000 mPa ⁇ s or less.
  • the viscosity of the liquid resin material can be measured by, for example, the following method. In this method, measurement is performed using VISCOMETER DV-II + Pro manufactured by BROOKFIELD as a measuring device. "DV-II +" is a registered trademark.
  • the measurement conditions are a temperature of 25 degrees and a rotation speed of 1.0 rpm.
  • As the spindle CPA-42Z or CPA-51Z is used.
  • the number average molecular weight of the liquid resin material 35 is preferably 2000 or more and 20000 or less.
  • the number average molecular weight is a value obtained by the gel permeation chromatography (GPC) method.
  • GPC gel permeation chromatography
  • the image display device 100 includes an image display panel 20 having a display surface 20s, a transparent protective plate 10 covering the display surface 20s, and a transparent adhesive layer 30 as an adhesive. And. Of the transparent protective plate 10, the back surface 10b, which is the surface covering the display surface 20s, is coated with the transparent resin film 40.
  • the transparent adhesive layer 30 is provided between the transparent resin film 40 and the image display panel 20 so that the transparent adhesive layer 30 comes into contact with the transparent resin film 40 of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20. ..
  • the transparent adhesive layer 30 has a frame body portion 32 which is a peripheral edge portion of the transparent adhesive layer 30 and a filling portion 31 surrounded by the frame body portion 32. The frame body portion 32 is separated from the filling portion 31.
  • the transparent protective plate 10 coated with the transparent resin film 40 is joined to the transparent adhesive layer 30 as an adhesive via the transparent resin film 40.
  • the transparent resin film 40 made of resin easily adheres to the transparent adhesive layer 30 as an adhesive. Therefore, in a situation where the peripheral edge portion (frame body portion 32) of the transparent adhesive layer 30 is separated from the other portion (filling portion 31) of the transparent adhesive layer 30, the transparent protective plate 10 coated with the transparent resin film 40 Can be prevented from peeling off from the transparent adhesive layer 30. Further, according to the above configuration, the adhesion of the transparent protective plate 10 to the transparent adhesive layer 30 can be improved. As described above, it is possible to reduce the defective rate in the image display device and improve the productivity of the image display device.
  • glass has been used as a material for forming a transparent protective plate for in-vehicle information terminals such as car navigation systems.
  • a transparent resin plate is often used as a transparent protective plate from the viewpoints of design, safety, weight reduction, and the like. Further, in a situation where the transparent protective plate (protective panel) is curved, the transparent resin plate has a greater degree of freedom of deformation than glass. Therefore, the number of situations where transparent resin plates are used is increasing.
  • the defect is, for example, a defect that outgas is generated from the transparent protective plate in a situation where the transparent protective plate is made of resin.
  • the transparent protective plate made of resin has higher gas permeability than the transparent protective plate made of glass. Therefore, in the configuration in which the transparent protective plate made of resin is directly bonded to the transparent adhesive layer, there is a problem that bubbles are generated at the interface between the transparent protective plate and the transparent adhesive layer.
  • the material constituting the transparent protective plate is preferably a transparent resin having a total light transmittance of 90% or more and reducing the occurrence of color unevenness.
  • the color unevenness is generated by haze, birefringence, or the like.
  • the material constituting the transparent protective plate is, for example, a resin such as an acrylic resin, a methacrylic resin, or a polycarbonate resin.
  • the transparent protective plate may be a multi-layer plate made of the resin.
  • the image display device 100 of the present embodiment has a configuration for achieving the above effects. Therefore, the image display device 100 of the present embodiment can solve the above problem.
  • the frame body portion 32 may be formed on the transparent resin film 40 provided on the transparent protective plate 10 in the coated state (hereinafter, also referred to as “configuration A”).
  • the frame body portion 32 is formed on the back surface 40b of the transparent resin film 40.
  • the back surface 40b is a back surface of the transparent resin film 40 for covering the display surface 20s of the image display panel 20.
  • a liquid resin adhesive having fluidity is applied to a predetermined position on the back surface 40b of the transparent resin film 40 by using a dispenser.
  • the amount of liquid resin adhesive discharged from the nozzle of the dispenser per unit time is set to be constant, and the moving speed of the dispenser is also set to be constant.
  • the height of the fluid, uncured frame portion 32 (liquid resin adhesive) formed on the back surface 40b of the transparent resin film 40 can be kept substantially constant.
  • the treatment when the liquid resin adhesive as the frame body material used for forming the frame body portion 32 is, for example, a thermosetting liquid silicone resin has been described.
  • the liquid resin adhesive as the frame material may be an ultraviolet curable adhesive.
  • an ultraviolet irradiation LED or the like is arranged near the nozzle of the dispenser.
  • the liquid resin adhesive can be cured while the nozzle of the dispenser applies the liquid resin adhesive. Therefore, the manufacturing process of the image display device 100 can be made more efficient.
  • the above-mentioned bonding step is performed under atmospheric pressure. This makes it possible to prevent the liquid resin material 35 filled in the filling space Sp1 from flowing out.
  • the filling portion 31 of the transparent adhesive layer 30 is preferably softer than the transparent protective plate 10.
  • the storage elastic modulus of the filling portion 31 is preferably smaller than the storage elastic modulus of the transparent protective plate 10.
  • Filling portion 31 is a a storage modulus 10 4 Pa or more, and is a 10 5 Pa or less, and there is loss modulus 10 3 Pa or more and a gel-like at 10 4 Pa or less It may be composed of a substance.
  • the low molecular weight siloxane content is preferably 5000 ppm or less.
  • the low molecular weight siloxane content corresponds to the total content of tetramers to tetramers as a value converted into the volume concentration of the cyclic siloxane tetramer.
  • the low molecular weight siloxane content is more preferably 2000 ppm or less.
  • the low molecular weight siloxane content is more preferably 350 ppm or less.
  • the low molecular weight siloxane content is a value determined by gas chromatography-mass spectrometry (GC / MS).
  • Configuration C1 applies to Configuration C1 (Embodiment 1).
  • FIG. 8 is a plan view showing the configuration of the transparent adhesive layer 30 in the first modification.
  • the shape of the frame body portion 32 in the plan view is a closed loop shape. That is, the frame body portion 32 corresponding to the peripheral edge portion of the transparent adhesive layer 30 is continuously formed. Therefore, in the configuration Cm1, the frame body portion 32 does not have the discontinuous portion 32b (opening H1).
  • the coating step is performed in the same manner as in the first embodiment.
  • the frame body portion 32 of FIG. 8 is formed on the display surface 20s of the image display panel 20.
  • the liquid resin material 35 is filled in the filling space Sp1 of the frame body portion 32.
  • the bonding process is performed. In the bonding process, the transparent protective plate 10 in the coated state is bonded to the image display panel 20 via the frame body 32 so that the transparent resin film 40 comes into contact with the frame body 32.
  • the filling portion forming step is performed as in the first embodiment. That is, by curing the liquid resin material 35, a filling portion 31 for fixing the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 is formed. As described above, the production of the image display device 100 is completed.
  • the filling portion forming step may be performed before the bonding process.
  • the shape of the frame body portion 32 is a closed loop shape. Therefore, the liquid resin material 35 can be filled in the filling space Sp1 before the bonding process. Further, a frame body portion 32 having the same elastic modulus exists on the entire peripheral edge portion of the transparent adhesive layer 30. Therefore, the stress balance in the image display device 100 becomes uniform.
  • Configuration Cm2 the configuration of this modification is also referred to as “configuration Cm2”.
  • the frame body portion 32 has a characteristic configuration.
  • Configuration Cm2 applies to Configuration C1 or Configuration Cm1.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing the configuration of the image display device 100 in the second modification.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the image display device 100 along the lines A3-A4 of FIG.
  • the frame body portion 32 has the adhesive layers 34a and 34b and the cured product 36.
  • Each of the adhesive layers 34a and 34b is an adhesive.
  • the cured product 36 is, for example, rubber, a resin molded product, or the like.
  • the cured product 36 may be grooved, for example, as an additional process. By grooving the cured product 36, it is possible to prevent the adhesive from squeezing out.
  • the cured product 36 is sandwiched between the adhesive layer 34a and the adhesive layer 34b.
  • One surface of the cured product 36 is adhered to the transparent resin film 40 by the adhesive layer 34a.
  • the other surface of the cured product 36 is adhered to the display surface 20s of the image display panel 20 by the adhesive layer 34b.
  • the adhesive layer 34a and the adhesive layer 34b are made of the same material.
  • the filling portion 31 is composed of a two-component cured resin.
  • the adhesive layer 34a is made of a material that does not inhibit the curing of the two-component cured resin.
  • the two-component curing resin is a resin that cures by a hydrosilylation reaction
  • a platinum catalyst is required at the time of curing.
  • Organic compounds, ionic compounds, compounds containing a large amount of unsaturated groups, etc. cause deactivation of the platinum catalyst.
  • the organic compound is a compound containing nitrogen, phosphorus, sulfur and the like.
  • the ionic compound is a compound of a metal such as tin or lead. Therefore, the adhesive layer 34a preferably does not contain the above materials.
  • the rubber is, for example, a compound having elasticity.
  • the elastic compound is, for example, silicon rubber, fluororubber, acrylic rubber, urethane rubber, nitrile rubber, chlorobrene rubber, butadiene rubber, styrene rubber and the like.
  • the material constituting the cured product 36 is preferably a material similar to the material constituting the transparent protective plate 10.
  • the similar material is an acrylic resin, a polycarbonate resin, or the like.
  • the cured product 36 is made of a material that does not inhibit the curing of the two-component cured resin used for forming the filling portion 31.
  • the frame body portion forming step for forming the frame body portion 32 is different from that of the manufacturing method Pr of the first embodiment.
  • the other steps in the manufacturing method Pr of the second modification are the same as those of the manufacturing method Pr of the first embodiment.
  • the cured product 36 is used as the material of the frame body portion 32. Therefore, it is possible to form a frame portion 32 having an irregular shape such as an uneven shape, which is difficult to form with a liquid adhesive.
  • the filling portion 31 is a thick film
  • the frame body portion 32 having a large thickness can be formed. That is, by using the cured product 36 as the material of the frame body portion 32, the degree of freedom of the shape of the frame body portion 32 is improved.
  • the cured product 36 may be a self-adhesive material.
  • the frame body portion 32 may not include the adhesive layers 34a and 34b.
  • Configuration Cm3 applies to configuration C1, configuration Cm1 or configuration Cm2.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing the configuration of the image display device 100 in the modified example 3.
  • the transparent protective plate 10 is curved. Specifically, in the configuration Cm3, as shown in FIG. 10, the transparent protection is protected so that the central portion of the transparent protective plate 10 is separated from the image display panel 20 and the end portion of the transparent protective plate 10 is close to the image display panel 20.
  • the plate 10 is curved. That is, the distance from the central portion of the transparent protective plate 10 in the plan view to the image display panel 20 is longer than the distance from the end portion of the transparent protective plate 10 in the plan view to the image display panel 20.
  • the thickness of the central portion of the transparent adhesive layer 30 in the plan view is larger than the thickness of the end portion of the transparent adhesive layer 30 in the plan view.
  • the manufacturing method Pr of the modified example 3 is different from the manufacturing method Pr of the first embodiment in that the transparent protective plate 10 of FIG. 10 is prepared in the preparation step.
  • the other steps in the manufacturing method Pr of the modified example 3 are the same as those of the manufacturing method Pr of the first embodiment.
  • Configuration Cm4 applies to configuration C1, configuration Cm1 or configuration Cm2.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing the configuration of the image display device 100 in the modified example 4.
  • the transparent protective plate 10 is curved.
  • the transparent protection plate 10 is protected so that the central portion of the transparent protective plate 10 approaches the image display panel 20 and the end portion of the transparent protective plate 10 separates from the image display panel 20.
  • the plate 10 is curved. That is, the distance from the central portion of the transparent protective plate 10 in the plan view to the image display panel 20 is shorter than the distance from the end portion of the transparent protective plate 10 in the plan view to the image display panel 20.
  • the thickness of the central portion of the transparent adhesive layer 30 in the plan view is smaller than the thickness of the end portion of the transparent adhesive layer 30 in the plan view.
  • the manufacturing method Pr of the modified example 4 is different from the manufacturing method Pr of the first embodiment in that the transparent protective plate 10 of FIG. 11 is prepared in the preparation step.
  • the other steps in the manufacturing method Pr of the modified example 4 are the same as those of the manufacturing method Pr of the first embodiment.
  • Configuration Cm5 applies to configuration C1, configuration Cm1 or configuration Cm2.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view showing the configuration of the image display device 100 in the modified example 5.
  • each of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 is curved.
  • the portion of the front surface 10a of the transparent protective plate 10 having the largest amount of warpage is also referred to as "maximum warp portion X1".
  • the transparent protective plate 10 is curved so that the shape of the maximum warped portion X1 of the front surface 10a is convex with respect to the viewing side.
  • the portion of the display surface 20s of the image display panel 20 having the largest amount of warpage is also referred to as "maximum warp portion X2".
  • the image display panel 20 is curved so that the shape of the maximum warped portion X2 of the display surface 20s is convex with respect to the viewing side.
  • the distance between the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 is constant.
  • the thickness of the transparent adhesive layer 30 can be made uniform.
  • the manufacturing method Pr of the modified example 5 is different from the manufacturing method Pr of the first embodiment in that the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 of FIG. 12 are prepared in the preparation step.
  • the other steps in the manufacturing method Pr of the modified example 5 are the same as those of the manufacturing method Pr of the first embodiment.
  • Configuration Cm6 applies to configuration C1, configuration Cm1 or configuration Cm2.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing the configuration of the image display device 100 in the modified example 6.
  • each of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 is curved.
  • the transparent protective plate 10 is curved so that the shape of the maximum warped portion X1 of the front surface 10a is concave with respect to the viewing side.
  • the image display panel 20 is curved so that the shape of the maximum warped portion X2 of the display surface 20s is concave with respect to the viewing side.
  • the distance between the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 is constant.
  • the thickness of the transparent adhesive layer 30 can be made uniform.
  • the manufacturing method Pr of the modified example 6 is different from the manufacturing method Pr of the first embodiment in that the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 of FIG. 13 are prepared in the preparation step.
  • the other steps in the manufacturing method Pr of the modified example 6 are the same as those of the manufacturing method Pr of the first embodiment.
  • FIG. 14 is a front view showing the configuration of the image display device 200 according to the second embodiment.
  • the backlight unit, the housing, the above-mentioned display control board, the above-mentioned lighting control board, various connectors, and the same as in the first embodiment, Cable is not shown.
  • the image display device 200 is, for example, the image display device 100 according to the above-mentioned modification 6. Therefore, the cross-sectional view showing the configuration of the image display device 200 is the same as that in FIG. Further, the configuration of the image display device 200 is the same as the configuration of the image display device 100 according to the modification 6. Therefore, the image display device 200 includes a transparent protective plate 10, an image display panel 20, a transparent adhesive layer 30, and a transparent resin film 40.
  • the image display panel 20 includes a glass substrate.
  • Each of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 included in the image display device 200 is curved.
  • the shape of the transparent protective plate 10 is, for example, concave.
  • the transparent protective plate 10 is a resin molded product made of resin.
  • the material constituting the transparent protective plate 10 is, for example, a resin such as an acrylic resin, a methacrylic resin, or a polycarbonate resin. Further, the transparent protective plate may be a multi-layer plate made of the resin.
  • the transparent protective plate 10 made of the resin is manufactured by injection molding, injection compression molding, or the like. Further, in order to impart a function to the surface of the transparent protective plate 10, the transparent protective plate 10 may be manufactured by film insert molding, in-mold molding, or the like. Further, in injection molding, when the size of the transparent protective plate is large, it is difficult to mold the multi-layer plate. Therefore, the transparent protective plate 10 may be manufactured by extrusion molding, press molding, or the like.
  • Antireflection treatment, antiglare treatment, hard coat treatment, etc. may be applied to each of the front side and the back side of the transparent protective plate 10.
  • a light-shielding portion On the back surface 10b of the transparent protective plate 10, a light-shielding portion may be provided in the outer frame region surrounding the above-mentioned facing region.
  • the light-shielding portion is formed by, for example, black frame printing or the like.
  • the back surface 10b of the transparent protective plate 10 and the transparent resin film 40 may be subjected to any appropriate surface treatment.
  • the surface treatment includes, for example, plasma treatment, ultraviolet irradiation, chemical treatment, corona discharge treatment, flame treatment and the like.
  • the shape of the transparent protective plate 10 is not limited to the concave shape.
  • the shape of the transparent protective plate 10 may be, for example, a different shape.
  • the shape of the transparent protective plate 10 may be a convex shape, an S shape, or the like as a three-dimensional shape.
  • the manufacturing method of the image display device 200 according to the second embodiment is also referred to as “manufacturing method Pra”. Next, the manufacturing method Pra will be described.
  • the materials constituting each component included in the image display device 200 and the shape of each component are the same as the materials and shapes described in the first embodiment or the sixth modification.
  • FIG. 15 is a flowchart of the manufacturing method Pra according to the second embodiment.
  • FIG. 15 shows only the main steps included in the plurality of steps of the manufacturing method Pra.
  • the process of the same step number as the step number of FIG. 4 is the same as the process described in the first embodiment, so that the detailed description is not repeated.
  • the differences from the first embodiment will be mainly described.
  • the preparation step is performed in the same manner as in the first embodiment (step S110).
  • the transparent protective plate 10 prepared in the preparation step is curved.
  • the image display panel 20 prepared in the preparation step is not curved. That is, the shape of the prepared image display panel 20 is flat.
  • the shape of the glass substrate included in the image display panel 20 is flat.
  • the coating step is performed in the same manner as in the first embodiment (step S120).
  • the coating step is a step of coating the back surface 10b of the transparent protective plate 10 with the transparent resin film 40.
  • the state of the transparent protective plate 10 in which the back surface 10b is coated with the transparent resin film 40 is also referred to as a “coating state”.
  • a frame body portion forming step of forming the frame body portion 32 is performed (S131).
  • the frame body portion 32 is formed on the display surface 20s of the image display panel 20 as in the first embodiment (see FIG. 5). That is, only the frame body portion 32 of the transparent adhesive layer 30 is formed on the display surface 20s of the image display panel 20.
  • the frame body portion 32 formed on the display surface 20s is an uncured frame body portion.
  • the contour shape of the frame body portion 32 in a plan view is a square shape.
  • the frame body portion 32 has a discontinuous portion 32b.
  • the discontinuous portion 32b is a part of the frame body portion 32 corresponding to one side of the square indicated by the outline of the frame body portion 32.
  • a part of the frame body portion 32 (discontinuous portion 32b) is composed of a plurality of members 32x.
  • the plurality of members 32x are arranged at intervals.
  • the opening H1 is an opening for injecting the liquid resin material 35 constituting the filling portion 31.
  • all of the portions corresponding to one side of the square indicated by the outline of the frame body portion 32 may be openings.
  • the discontinuous frame body portion 32 may be formed.
  • the frame body portion 32 is harder than the filling portion 31. Specifically, the storage elastic modulus of the frame body portion 32 is larger than the storage elastic modulus of the filling portion 31. Storage modulus of the material constituting the frame portion 32 is greater than 10 3 Pa.
  • the adhesive force of the frame body portion 32 is larger than the adhesive force of the filling portion 31.
  • the adhesive force of the frame body portion 32 to the resin plate, glass, etc. is 0.5 MPa or more.
  • the frame body portion 32 is deformed due to the deformation of the image display panel 20, the transparent protective plate 10, and the like, thereby suppressing the above-mentioned peeling. Therefore, the elongation rate of the frame body portion 32 is, for example, 200% or more. Preferably, the elongation rate of the frame body portion 32 is 500% or more.
  • step S131A the bonding step A is performed (step S131A).
  • the bonding step A is curved by bringing the frame portion 32, which is a part of the transparent adhesive layer 30, into contact with the transparent resin film 40 of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20. This is a step of sticking the protective plate 10 and the image display panel 20 together.
  • the image display panel 20 is curved via the frame body portion 32 so that the transparent resin film 40 comes into contact with the frame body portion 32, and the transparent protective plate 10 in a coated state is formed. It is pasted on.
  • the state in which the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 are bonded together is also referred to as a “bonded state”.
  • the frame body portion 32 is provided at the end portion (peripheral portion) of the image display panel 20.
  • the glass substrate included in the image display panel 20 is deformed, and stress is generated in the glass substrate. Therefore, it is preferable that the glass substrate is thin.
  • the thickness of the glass substrate is 0.5 mm or less.
  • bonding is performed while the image display panel 20 is deformed by a roller or the like so that the shape of the image display panel 20 follows the shape of the curved transparent protective plate 10.
  • the back surface 10b of the transparent protective plate 10 is coated with the transparent resin film 40. Therefore, the adhesion of the frame body portion 32 to the transparent protective plate 10 can be improved.
  • the transparent resin film 40 is an acrylic resin film.
  • the acrylic resin film contains an adhesion aid such as vinylethoxysilane and an epoxysilane coupling agent. Therefore, the adhesive force of the glass to the transparent resin film 40 and the adhesive force of the transparent resin film 40 to the frame body portion 32 can be improved.
  • the material constituting the frame body portion 32 is preferably a UV curable silicone resin.
  • the silane coupling agent contained in the transparent resin film 40 can improve the adhesion of the frame body portion 32 containing silicone to the transparent resin film 40.
  • the frame body portion 32 may also contain a silane coupling agent. Further, the frame body portion 32 may contain a pigment.
  • the pigment may contain inorganic fine particles having an average primary particle diameter of 1 nm or more and 50 nm or less.
  • the inorganic fine particles may be, for example, metal oxides, fluorides, light metal carbonates, carbon black and the like.
  • the metal oxide is, for example, silica, zirconium oxide, titanium oxide, aluminum oxide and the like.
  • the fluoride is magnesium fluoride, calcium fluoride or the like.
  • the frame body hardening step is performed (step S131B).
  • the frame body portion curing step is a step of curing the uncured frame body portion 32 and fixing the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 by the frame body portion 32.
  • the frame body curing step a process of curing the uncured frame body portion 32 is performed.
  • the frame body 32 is made of a UV curable silicone resin
  • the uncured frame body 32 is irradiated with ultraviolet rays in the frame body curing step.
  • the uncured frame body portion 32 is cured. That is, the cured frame body portion 32 is formed. Therefore, the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 are fixed by the frame body portion 32.
  • the processes described in the bonding step A and the frame body curing step are not limited to the above processes.
  • laminating may be performed after irradiation with ultraviolet rays using a delayed curing type UV curable silicone resin or the like.
  • the frame body portion 32 is a light-shielding portion such as a black frame printing portion printed on the transparent protective plate 10.
  • the situation is, for example, a situation in which a resin plate that does not transmit ultraviolet rays is used.
  • the frame body portion 32 may be formed on the back surface 40b of the transparent resin film 40 of the transparent protective plate 10.
  • the filling step is performed in the same manner as in the first embodiment (step S132).
  • the filling space Sp1 is filled with the liquid liquid resin material 35 so that gaps and bubbles are not generated in the filling space Sp1.
  • the filling portion forming step is a step of forming a filling portion 31 for fixing the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 by curing the liquid resin material 35.
  • the liquid resin material 35 is heated or irradiated with ultraviolet rays. As a result, the liquid resin material 35 is cured to form the filling portion 31.
  • the formed filling portion 31 is a gel-like compound.
  • the thickness of the formed filling portion 31 (transparent adhesive layer 30) is 0.05 mm or more and 20 mm or less. As described above, the production of the image display device 200 is completed.
  • the image display device 200 can be manufactured by using the curved transparent protective plate 10.
  • the filling step (S132) of the manufacturing method Pra of the present embodiment is performed in a state where the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 are stuck together only by the frame body portion 32. If the adhesive force of the frame body portion 32 is weak, for example, a jig or the like is used to maintain the curved shape of the image display panel 20 or the like until the curing of the liquid resin material 35 is completed.
  • the transparent protective plate 10 is coated with the transparent resin film 40, so that the adhesive force between the frame body portion 32 and the transparent protective plate 10 can be strengthened. Therefore, the above-mentioned curved shape can be maintained only by the frame body portion 32. Therefore, in the step after the frame body portion 32 is formed on the transparent protective plate 10 by the frame body portion forming step (S131), the jig for maintaining the curved shape is unnecessary.
  • the thickness of the transparent adhesive layer 30 is 0.05 mm or more and 20 mm or less. As a result, the reflectance of light at the interface between the transparent resin film 40 coated on the back surface 10b of the transparent protective plate 10 and the transparent adhesive layer 30 can be significantly reduced. Therefore, good visibility can be obtained.
  • the transparent protective plate 10 is coated with the transparent resin film 40. Therefore, the adhesive force of the filling portion 31 to the transparent protective plate 10 (transparent resin film 40) is strong. Therefore, even in the presence of the following deformation stress, the occurrence of peeling of the transparent adhesive layer 30 can be suppressed, and the generation of bubbles can also be suppressed.
  • the deformation stress is, for example, the deformation stress of the transparent protective plate 10 generated by heating the transparent protective plate 10 in a situation where a high temperature test is performed.
  • the deformation stress is, for example, the deformation stress of the glass substrate or the like existing in the image display panel 20 in order to maintain the curved shape.
  • each embodiment and each modification can be freely combined, and each embodiment and each modification can be appropriately modified or omitted.
  • both or one of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 is configured to be curved in one direction, but the present invention is not limited to this.
  • Both or one of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 may be curved in two or more directions.
  • the transparent protective plate 10 and / or one of the image display panel 20 may be curved in each of the longitudinal direction and the lateral direction of the rectangle.
  • both or one of the transparent protective plate 10 and the image display panel 20 may be curved so as to draw an S-shape having different curvatures in the uniaxial direction.

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Abstract

画像表示装置１００は、表示面２０ｓを有する画像表示パネル２０と、表示面２０ｓを覆う透明保護板１０と、接着剤としての透明接着層３０とを備える。透明保護板１０のうち、表示面２０ｓを覆う面である背面１０ｂには、透明樹脂膜４０がコーティングされている。透明接着層３０が透明保護板１０の透明樹脂膜４０と画像表示パネル２０とに接触するように、当該透明接着層３０は当該透明樹脂膜４０および当該画像表示パネル２０の間に設けられている。透明接着層３０は、当該透明接着層３０の周縁部である枠体部３２と、枠体部３２により囲まれている充填部３１とを有する。枠体部３２は、充填部３１と分かれている。

Description

画像表示装置及び画像表示装置の製造方法
　本開示は、画像表示パネルの表示面を覆う透明保護板を備える画像表示装置及び画像表示装置の製造方法に関する。
　画像表示装置は、画像を表示する画像表示パネル、タッチパネル等を有する。画像表示パネルは、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）ディスプレイ等である。
　画像表示装置の製造方法には、接着剤としての透明接着層により、画像表示パネルと透明保護板とを全面的に接着し、貼り合せる技術がある。当該透明保護板は、画像表示パネルを保護するための板である。また、当該透明保護板は、ガラス、透明樹脂等で構成される。当該技術では、透明接着層により、画像表示パネルと透明保護板との間の空気層をなくすことができる。これにより、光の反射が低減し、画面の視認性が向上する。また、外部から加えられる衝撃を緩和することができる。
　特許文献１，２には、上記のような、画像表示装置の製造方法により、液晶表示装置を製造する構成が開示されている。以下においては、特許文献１に開示されている構成を、「関連構成Ａ」ともいう。また、以下においては、特許文献２に開示されている構成を、「関連構成Ｂ」ともいう。
特許第３３２１７１８号公報 特開２０１６－００６４６５号公報
　関連構成Ａにおいて、透明保護板（保護パネル）を構成する材料として、樹脂が使用された場合、透明接着層に対する透明保護板の密着力が低下する。この場合、例えば、透明保護板が透明接着層から剥がれる状況が発生するという問題がある。関連構成Ｂは、当該問題を解決する構成を有する。
　ところで、透明保護板の形状によっては、例えば、透明接着層の周縁部が、当該透明接着層の他の部分と分かれていることが必要な場合がある。この場合、透明接着層の周縁部が、当該透明接着層の他の部分と分かれている状況において、透明保護板が透明接着層から剥がれることを抑制することが要求される。関連構成Ｂは、この要求を満たすことはできない。
　本開示は、このような問題を解決するためになされたものであり、透明接着層の周縁部が、当該透明接着層の他の部分と分かれている状況において、透明保護板が透明接着層から剥がれることを抑制した画像表示装置等を提供することを目的とする。
　上記目的を達成するために、本開示の一態様に係る画像表示装置は、視認側の面であって、かつ、画像を表示するための面である表示面を有する画像表示パネルと、前記画像表示パネルの前記表示面を覆う透明保護板と、接着剤としての透明接着層と、を備え、前記透明保護板のうち、前記表示面を覆う面である背面には、透明樹脂膜がコーティングされており、前記透明接着層が前記透明保護板の前記透明樹脂膜と前記画像表示パネルとに接触するように、当該透明接着層は当該透明樹脂膜および当該画像表示パネルの間に設けられており、前記透明接着層は、当該透明接着層の周縁部である枠体部と、前記枠体部により囲まれている充填部とを有し、前記枠体部は、前記充填部と分かれている。
　本開示によれば、画像表示装置は、表示面を有する画像表示パネルと、前記表示面を覆う透明保護板と、接着剤としての透明接着層と、を備える。前記透明保護板のうち、前記表示面を覆う面である背面には、透明樹脂膜がコーティングされている。前記透明接着層が前記透明保護板の前記透明樹脂膜と前記画像表示パネルとに接触するように、当該透明接着層は当該透明樹脂膜および当該画像表示パネルの間に設けられている。前記透明接着層は、当該透明接着層の周縁部である枠体部と、前記枠体部により囲まれている充填部とを有する。前記枠体部は、前記充填部と分かれている。
　すなわち、透明樹脂膜がコーティングされた透明保護板は、当該透明樹脂膜を介して、接着剤としての透明接着層に接合される。樹脂で構成される透明樹脂膜は、接着剤としての透明接着層と密着しやすい。そのため、透明接着層の周縁部（枠体部）が、当該透明接着層の他の部分（充填部）と分かれている状況において、透明樹脂膜がコーティングされた透明保護板が透明接着層から剥がれることを抑制することができる。
　本開示の目的、特徴、局面、および利点は、以下の詳細な説明と添付図面とによって、より明白となる。
実施の形態１に係る画像表示装置の構成を示す正面図である。 図１のＡ１－Ａ２線に沿った、画像表示装置の断面図である。 図２のＢ１－Ｂ２線に沿った、画像表示装置の断面図である。 実施の形態１に係る製造方法Ｐｒのフローチャートである。 製造方法Ｐｒにおける貼り合わせ工程を説明するための斜視図である。 図５のＣ１－Ｃ２線に沿った、画像表示パネルの断面図である。 製造方法Ｐｒにおける充填工程を説明するための断面図である。 変形例１における透明接着層の構成を示す平面図である。 変形例２における画像表示装置の構成を示す断面図である。 変形例３における画像表示装置の構成を示す断面図である。 変形例４における画像表示装置の構成を示す断面図である。 変形例５における画像表示装置の構成を示す断面図である。 変形例６における画像表示装置の構成を示す断面図である。 実施の形態２に係る画像表示装置の構成を示す正面図である。 実施の形態２に係る製造方法Ｐｒａのフローチャートである。
　以下、図面を参照しつつ、実施の形態について説明する。以下の図面では、同一の各構成要素には同一の符号を付してある。同一の符号が付されている各構成要素の名称および機能は同じである。したがって、同一の符号が付されている各構成要素の一部についての詳細な説明を省略する場合がある。
　また、本明細書における、「～上」という表現は、構成要素間に介在物が存在する状況も含む。例えば、「Ａ上に設けられたＢ」という表現は、ＡとＢとの間に、他の構成要素Ｃが存在する状況も含む。なお、「Ａ上に設けられたＢ」という表現は、ＡとＢとの間に構成要素Ｃが存在しない状況も含む。
　なお、実施の形態において例示される各構成要素の寸法、材質、形状、当該各構成要素の相対配置などは、装置の構成、各種条件等により適宜変更されてもよい。また、各図における各構成要素の寸法は、実際の寸法と異なる場合がある。
　＜実施の形態１＞
　まず、実施の形態１に係る画像表示装置１００の構成を説明する。図１は、実施の形態１に係る画像表示装置１００の構成を示す正面図である。なお、図１では、画像表示装置１００の構成を分かりやすくするために、バックライトユニット、筐体、表示制御基板、点灯制御基板、各種コネクタ、および、ケーブルは図示していない。表示制御基板は、画像の表示制御を行う基板である。点灯制御基板は、バックライトユニットを点灯させる制御を行う基板である。
　図１において、Ｘ方向、Ｙ方向およびＺ方向は、互いに直交する。以下の図に示されるＸ方向、Ｙ方向およびＺ方向も、互いに直交する。以下においては、Ｘ方向と、当該Ｘ方向の反対の方向（－Ｘ方向）とを含む方向を「Ｘ軸方向」ともいう。また、以下においては、Ｙ方向と、当該Ｙ方向の反対の方向（－Ｙ方向）とを含む方向を「Ｙ軸方向」ともいう。また、以下においては、Ｚ方向と、当該Ｚ方向の反対の方向（－Ｚ方向）とを含む方向を「Ｚ軸方向」ともいう。
　また、以下においては、Ｘ軸方向およびＹ軸方向を含む平面を、「ＸＹ面」ともいう。また、以下においては、Ｘ軸方向およびＺ軸方向を含む平面を、「ＸＺ面」ともいう。また、以下においては、Ｙ軸方向およびＺ軸方向を含む平面を、「ＹＺ面」ともいう。
　図２は、図１のＡ１－Ａ２線に沿った、画像表示装置１００の断面図である。図３は、図２のＢ１－Ｂ２線に沿った、画像表示装置１００の断面図である。
　図１および図２に示されるように、画像表示装置１００は、透明保護板１０と、画像表示パネル２０と、透明接着層３０と、透明樹脂膜４０とを備える。
　画像表示パネル２０は、例えば、液晶表示パネルである。なお、画像表示パネル２０は、液晶表示パネルに限定されない。画像表示パネル２０は、例えば、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）パネル、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）等であってもよい。
　以下においては、画像表示装置１００が表示する画像を、「表示画像」ともいう。また、以下においては、画像表示装置１００のうち、ユーザー（観察者）が表示画像を視認する側を、「視認側」または「前面側」ともいう。画像表示装置１００の視認側（前面側）とは、例えば、画像表示装置１００において、表示画像が表示される面が設けられている側である。また、以下においては、画像表示装置１００のうち、視認側の反対側を、「背面側」ともいう。また、以下においては、画像表示装置１００に含まれる構成要素において、表示画像が表示される面を、「視認側の面」ともいう。
　画像表示装置１００の視認側（前面側）の面を、画像表示装置１００の前面または画面という。また、画像表示パネル２０の視認側の面を、画像表示パネル２０の前面または画面という。また、画像表示パネル２０のうち、当該前面と反対側の面を、背面という。また、他の構成部材においても、視認側（前面側）の面を、当該他の構成部材の前面という。また、他の構成部材の背面側の面を、当該他の構成部材の背面という。
　画像表示パネル２０は、表示面２０ｓを有する。表示面２０ｓは、画像を表示するための面である。表示面２０ｓは、視認側の面である。また、表示面２０ｓは、画像表示領域２１を有する。
　透明保護板１０は画像表示パネル２０の視認側（前面側）に配置されている。平面視（ＸＹ面）において、透明保護板１０は、画像表示パネル２０の表示面２０ｓを覆う。すなわち、透明保護板１０は、画像表示パネル２０の表示面２０ｓに対向している。透明保護板１０の形状は、板状である。また、平面視における透明保護板１０の形状は、一例として、矩形である。
　透明保護板１０は、前面１０ａおよび背面１０ｂを有する。前面１０ａは、視認側の面である。背面１０ｂは、透明保護板１０のうち、表示面２０ｓを覆う面である。背面１０ｂには、透明樹脂膜４０がコーティングされている。すなわち、背面１０ｂには、透明樹脂膜４０が形成されている。詳細は後述するが、透明樹脂膜４０は樹脂で構成される。樹脂で構成される透明樹脂膜４０は、後述の接着剤としての透明接着層３０と密着しやすい。また、透明樹脂膜４０は、背面４０ｂを有する。
　透明接着層３０は、接着剤として機能する。透明接着層３０が透明保護板１０の透明樹脂膜４０と画像表示パネル２０とに接触するように、当該透明接着層３０は当該透明樹脂膜４０および当該画像表示パネル２０の間に設けられている。すなわち、透明樹脂膜４０は、接着材としての透明接着層３０を介して、画像表示パネル２０に接着されている。
　平面視における透明保護板１０の中央部は、画像表示パネル２０の画像表示領域２１に対向している。平面視における透明樹脂膜４０のサイズは、平面視における透明保護板１０のサイズより小さい（図１参照）。なお、平面視における透明樹脂膜４０のサイズは、平面視における透明保護板１０のサイズと同じであってもよい。
　また、平面視における透明樹脂膜４０のサイズは、平面視における画像表示パネル２０のサイズより大きい（図１参照）。なお、平面視における透明樹脂膜４０のサイズは、平面視における画像表示パネル２０のサイズと同じであってもよい。
　透明保護板１０は、光透過性の高い透明樹脂基板である。透明保護板１０は、光透過性の高い樹脂組成物で構成されている。透明保護板１０は、例えば、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂で構成されている。透明保護板１０の屈折率は、１．４以上であって、かつ、１．６以下であることが好ましい。以下においては、波長が、４００ｎｍ以上であって、かつ、８００ｎｍ以下である可視光を、「可視光Ａ」ともいう。透明保護板１０は、可視光Ａの透過率が９０％以上である基板である。
　なお、画像表示装置１００の前面に加えられた力が、画像表示パネル２０の前面側に伝わることを防止されることが望ましい。そのため、透明保護板１０は、ヤング率が１０９Ｐａ以上の硬質材料で構成されてもよい。
　透明保護板１０の厚みは、画像表示装置１００の画面サイズおよび用途によって適宜選択することができる。重量の増加を抑制しつつ画像表示パネル２０を衝撃から保護するためには、透明保護板１０の厚みは、０．７ｍｍ以上であって、かつ、３ｍｍ以下であることが好ましい。それにより、透明保護板１０の軽量化が実現できる。
　図２に示されるように、透明保護板１０は、画像表示パネル２０と平行であってもよい。別の観点から言えば、透明保護板１０および画像表示パネル２０の形状は、フラット形状であってもよい。また、透明保護板１０および画像表示パネル２０の形状は、曲面形状であってもよい。
　図１のように、平面視における、透明保護板１０および画像表示パネル２０各々の形状は四角形である。なお、透明保護板１０および画像表示パネル２０の形状は、四角形に限定されない。透明保護板１０および画像表示パネル２０の形状は、異形状であってもよい。また、透明保護板１０は、透明接着層３０と異なる接着剤によって、図示しない筐体に接着されている。
　透明保護板１０の前面側および背面側の各々に、反射防止処理、アンチグレア処理、ハードコート処理などが施されてもよい。以下においては、透明保護板１０の背面１０ｂのうち、画像表示領域２１と対向する領域を、「対向領域」ともいう。背面１０ｂにおいて、対向領域を取り囲む外枠領域には、遮光部が設けられてもよい。
　また、透明保護板１０の背面１０ｂと透明樹脂膜４０との接着性の向上のために、当該背面１０ｂに、任意の適切な表面処理が施されてもよい。当該表面処理は、例えば、プラズマ処理、紫外線照射、化学薬品処理、コロナ放電処理、火炎処理などである。
　なお、図２を用いて説明したように、透明樹脂膜４０は、透明保護板１０の背面１０ｂにコーティングされている。なお、透明樹脂膜４０は、透明保護板１０の前面１０ａにもコーティングされても良い。
　また、透明樹脂膜４０は、透明保護板１０の背面１０ｂの全体にコーティングされていても良い。また、平面視において、背面１０ｂのうち、透明保護板１０の輪郭より内側の領域に、透明樹脂膜４０がコーティングされても良い。平面視における透明樹脂膜４０のサイズは、平面視における画像表示パネル２０のサイズより大きいことが好ましい。
　また、透明樹脂膜４０の膜厚は、５０μｍ以下であって、かつ、５０ｎｍ以上である。なお、好ましくは、透明樹脂膜４０の膜厚は、１０μｍ以下であって、かつ、５０ｎｍ以上である。
　透明樹脂膜４０の屈折率は、１．４以上であって、かつ、１．６以下であることが望ましい。また、透明樹脂膜４０は、前述の可視光Ａの透過率が９０％以上である樹脂膜である。接着性の観点から、透明樹脂膜４０は、アクリル系樹脂で構成されている。アクリル系樹脂は、例えば、メタクリル樹脂である。
　また、アクリル系樹脂は、例えば、アクリレートのモノマーである。アクリレートのモノマーは、例えば、シリコーン変性アクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート等である。
　また、アクリレートのモノマーは、例えば、共重合系アクリレート、ポリブタジエンアクリレート、アミノ樹脂アクリレート等である。また、アクリレートは、例えば、メタクリレートである。
　また、アクリル系樹脂は、例えば、オリゴマー、プレポリマー等であってもよい。また、アクリル系樹脂は、材料としてのモノマー、オリゴマーおよびプレポリマーのいずれか１つの材料で構成されてもよい。また、アクリル系樹脂は、材料としてのモノマー、オリゴマーおよびプレポリマーのうちの２種類以上の材料で構成されてもよい。
　透明樹脂膜４０には、目的に応じ、任意の適切な添加剤が含有されてもよい。例えば、当該添加剤は、接着助剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、レベリング剤、分散剤、消泡剤等である。また、透明樹脂膜４０と透明接着層３０との接着力向上のために、当該透明樹脂膜４０には、接着助剤として、シランカップリング剤が含有されている。当該シランカップリング剤は、例えば、シランモノマー、ビニルシラン、メタクリルシラン、アミノシラン等である。
　また、透明樹脂膜４０は、例えば、熱、光（紫外線等）、電子線等により硬化する硬化性化合物である。透明樹脂膜４０のコーティング方法は、スプレー塗布、浸漬塗布等の任意のコーティング方法を用いることができる。また、樹脂膜形成用化合物は溶媒を含んでいてもよい。なお、樹脂膜形成用化合物は、溶媒を含んでいなくてもよい。
　図２に示されるように、透明接着層３０は、透明樹脂膜４０の背面４０ｂと、画像表示パネル２０の表示面２０ｓ（前面）との間に、隙間および気泡が発生しないように、充填される。透明接着層３０の厚さは、０．０５ｍｍ以上であって、かつ、２０ｍｍ以下である。これにより、透明保護板１０の背面１０ｂにコーティングされた透明樹脂膜４０と透明接着層３０との界面における光の反射率を大幅に低下させることができる。したがって、良好な視認性を得ることができる。
　図２および図３のように、透明接着層３０は、充填部３１と、枠体部３２とを有する。充填部３１および枠体部３２の各々は、透明樹脂膜４０の背面４０ｂから、画像表示パネル２０の表示面２０ｓ（前面）に渡って設けられる。枠体部３２は、充填部３１と分かれている。
　図３のように、枠体部３２は、透明接着層３０の周縁部である。充填部３１は、枠体部３２により囲まれている。平面視における枠体部３２の形状は、例えば、額縁状である。枠体部３２は、後述の液体樹脂材料３５を充填するための充填空間Ｓｐ１を規定する（図２参照）。枠体部３２は、透明樹脂膜４０の周縁部（端部）に設けられている。また、枠体部３２は、画像表示パネル２０の表示面２０ｓの周縁部（端部）に設けられている。充填部３１は、硬化した液体樹脂材料３５である。充填部３１は、ゲル状物質である。充填部３１は、充填空間Ｓｐ１に存在する部材である。平面視における枠体部３２の輪郭の形状は、四角である。充填部３１は、枠体部３２に接している。
　なお、枠体部３２は、不連続部３２ｂを有する。不連続部３２ｂは、枠体部３２の輪郭が示す四角の１辺に相当する、枠体部３２の一部である。当該枠体部３２の一部（不連続部３２ｂ）は、複数の部材３２ｘで構成されている。当該複数の部材３２ｘは、間隔を空けて配置されている。隣接する２つの部材３２ｘの間には、開口部Ｈ１が存在する。
　なお、平面視において、枠体部３２は、画像表示パネル２０の輪郭の内側に存在することが好ましい。また、平面視において、枠体部３２は、画像表示領域２１の輪郭の外側に存在することが好ましい。
　なお、平面視において、画像表示領域２１の輪郭の内側に、当該枠体部３２の一部または全体が存在してもよい。この場合、枠体部３２の屈折率は、充填部３１の屈折率と同じまたは同等に設定される。また、枠体部３２および充填部３１の各々の可視光透過率は９０％以上であることが好ましい。
　なお、枠体部３２は、充填部３１よりも硬い。具体的には、枠体部３２の貯蔵弾性率は、充填部３１の貯蔵弾性率よりも大きい。枠体部３２を構成する材料の貯蔵弾性率は、１０３Ｐａよりも大きい。
　また、枠体部３２は、画像表示パネル２０、透明保護板１０等が変形した際、気泡、剥がれ等の発生を抑制するための特性を有する。例えば、枠体部３２の接着力は、充填部３１の接着力より大きい。具体的には、樹脂板、ガラス等に対する、枠体部３２の接着力は、０．５ＭＰａ以上である。また、枠体部３２の伸び率は、２００％以上である。好ましくは、枠体部３２の伸び率は、５００％以上である。
　（製造方法）
　以下においては、画像表示装置１００の製造方法を、「製造方法Ｐｒ」ともいう。次に、製造方法Ｐｒについて説明する。図４は、実施の形態１に係る製造方法Ｐｒのフローチャートである。図４では、製造方法Ｐｒの複数の工程に含まれる、主要な工程のみを示している。
　図４を参照して、製造方法Ｐｒでは、準備工程が行われる（ステップＳ１１０）。準備工程は、画像表示パネル２０、および、画像表示パネル２０の表示面２０ｓを覆うための透明保護板１０を準備する工程である。
　次に、コーティング工程が行われる（ステップＳ１２０）。コーティング工程は、透明保護板１０の背面１０ｂに、透明樹脂膜４０をコーティングする工程である。透明樹脂膜４０のコーティング方法は、例えば、スピンコーター、スプレー塗布、スクリーン印刷、浸漬塗布等の任意のコーティング方法を用いることができる。また、樹脂膜形成用化合物は溶媒を含んでいてもよい。なお、樹脂膜形成用化合物は、溶媒を含んでいなくてもよい。
　また、透明保護板１０の背面１０ｂには、黒枠印刷部等のコーティング、印刷、塗布等が行われていてもよい。背面１０ｂに当該黒枠印刷部が存在する場合、コーティング工程では、透明樹脂膜４０は黒枠印刷部の外側にコーティングされる。
　以下においては、背面１０ｂに透明樹脂膜４０がコーティングされている透明保護板１０の状態を、「コーティング状態」ともいう。すなわち、コーティング状態の透明保護板１０の背面１０ｂには、透明樹脂膜４０がコーティングされている。
　次に、貼り合わせ工程が行われる（ステップＳ１３０）。貼り合わせ工程は、要約すれば、透明接着層３０を、透明保護板１０の透明樹脂膜４０と画像表示パネル２０とに接触させることにより、当該透明保護板１０と当該画像表示パネル２０とを貼り合せる工程である。すなわち、貼り合わせ工程は、画像表示パネル２０に、透明接着層３０を介して、コーティング状態の透明保護板１０（透明樹脂膜４０）を貼り合せる工程である。
　図５は、製造方法Ｐｒにおける貼り合わせ工程を説明するための斜視図である。なお、図５では、枠体部３２の構成を分かりやすくするために、当該枠体部３２が実際に配置される位置よりも、画像表示パネル２０の中央部に近い位置に枠体部３２を示している。また、枠体部３２は、簡略化して、線で示されている。図６は、貼り合わせ工程を説明するための断面図である。図６は、図５のＣ１－Ｃ２線を通るＸＺ面における、画像表示パネル２０の断面図である。
　貼り合わせ工程では、まず、枠体部形成工程が行われる（ステップＳ１３１）。枠体部形成工程は、画像表示パネル２０の表示面２０ｓに、枠体部３２を形成する工程である（図５参照）。枠体部形成工程により形成される枠体部３２は、図３で示した構成を有する枠体部３２である。以下においては、枠体部３２の形成に使用される材料を、「枠体部材料」ともいう。
　なお、枠体部材料として、硬化型液状樹脂接着剤を用いることが可能である。硬化型液状樹脂接着剤を用いる場合、硬化方式は、加熱硬化、室温硬化、湿気硬化および紫外線硬化のいずれでもよい。製造にかかるプロセスタイムを短縮し、生産性を向上させるために、硬化方式は、短時間で枠体部材料が硬化可能な紫外線硬化が好ましい。硬化型液状樹脂接着剤は、付加反応型のシリコーンゲルであることが好ましい。
　また、枠体部材料は、平均一次粒子径が、１ｎｍ以上であって、かつ、５０ｎｍ以下である無機微粒子を含有していてもよい。当該無機微粒子は、例えば、金属酸化物、フッ化物、軽金属炭酸塩などであってもよい。当該金属酸化物は、例えば、シリカ、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化アルミニウム等である。当該フッ化物は、フッ化マグネシウム、フッ化カルシウム等である。
　なお、上記の無機微粒子の表面が疎水化処理されていることが好ましい。また、無機微粒子の含有率は、１重量％以上であって、かつ、７０重量％以下である。なお、無機微粒子の含有率が７０重量％を超えると、ゲル化、凝集沈殿等が生じやすく、分散性が劣る。そのため、無機微粒子の含有率は、前述のように設定される。
　また、透明保護板の端部（周縁部）から透明接着層が剥がれる状況、気泡の発生等を防ぐ必要がある。そのため、透明樹脂膜４０に対する枠体部材料の接着力は、充填部を構成する液体樹脂材料３５の接着力より大きいことが好ましい。また、枠体部材料の接着力向上のため、当該枠体部材料は、接着助剤等を含有していてもよい。接着助剤は、例えば、シランカップリング剤、シラザン、微粉末シリカ、ロジン系粘着付与樹脂等である。
　ここで、枠体部材料が硬化型液状樹脂接着剤であり、当該硬化型液状樹脂接着剤は、付加反応型シリコーンゲルであると仮定する。この場合、枠体部形成工程では、エア式またはメカ式のディスペンサを用いて、流動性を有する液状樹脂接着剤が、画像表示パネル２０の表示面２０ｓの所定位置に塗布される。
　塗布される液状樹脂接着剤はチクソ性を有する。２５度における液状樹脂接着剤の粘度は、５，０００ｍＰａ・ｓ以上である。好ましくは、２５度における液状樹脂接着剤の粘度は、１０，０００ｍＰａ・ｓ以上である。より好ましくは、２５度における液状樹脂接着剤の粘度は、１００，０００ｍＰａ・ｓ以上である。
　樹脂材料の粘弾性は、たとえば、以下の方法により測定することができる。当該方法では、測定装置として、株式会社ユービーエム製のRheosol-G5000を使用して、動的粘弾性測定を行う。測定条件は、基本周波数が１．０Ｈｚであり、冶具としてパラレルプレートを使用するという条件である。
　なお、ディスペンサのノズルからの、単位時間あたりの液状樹脂接着剤の排出量が一定に設定され、かつ、ディスペンサの移動速度も一定に設定される。これにより、画像表示パネル２０の表示面２０ｓに形成される、流動性を有する、未硬化の枠体部３２（液状樹脂接着剤）の高さをほぼ一定に保持することができる。
　後述の貼り合わせ処理が行われる場合、枠体部３２は未硬化でもよい。すなわち、後述の貼り合わせ処理が行われた後に、枠体部３２が硬化されてもよい。一方、枠体部３２が硬化した後に、後述の貼り合わせ処理が行われてもよい。ここでは、一例として、枠体部３２が未硬化である状況において、貼り合わせ処理が行われる例を説明する。
　次に、貼り合わせ処理が行われる。貼り合わせ処理では、枠体部３２に透明樹脂膜４０が接触するように、コーティング状態の透明保護板１０が、枠体部３２を介して、画像表示パネル２０に貼り合わせられる。これにより、透明保護板１０が固定される。その結果、充填空間Ｓｐ１が、枠体部３２、透明樹脂膜４０、および、画像表示パネル２０により囲まれる。
　なお、貼り合わせ処理が行われる場合、枠体部３２の外側にスペーサが設置されてもよい。当該スペーサは、透明接着層の厚みを一定に保つための部材である。スペーサは枠体部３２に接していないことが好ましい。なお、貼り合わせ処理が行われる場合、スペーサが設置されなくてもよい。
　次に、硬化処理が行われる。硬化処理では、未硬化の枠体部３２を硬化させる処理が行われる。液状樹脂接着剤が、例えば、熱硬化型の液状シリコーン樹脂である場合、硬化処理では、加熱処理が約５分程度行われる。加熱処理では、例えば、７０度以上であって、かつ、８０度以下の温度で、液状樹脂接着剤が加熱される。これにより、当該液状樹脂接着剤が硬化し、硬化した枠体部３２が形成される。形成された枠体部３２は、例えば、図３の枠体部３２である。
　なお、枠体部３２の形成に使用される枠体部材料は、前述したように、接着剤、または、シリコーンゲルである。枠体部材料が硬化した状況において、当該枠体部材料が粘着性およびタック性を有していることが好ましい。硬化した枠体部３２が粘着性およびタック性を有することで、当該枠体部３２に接触する、コーティング状態の透明保護板１０に設けられた透明樹脂膜４０、および、画像表示パネル２０が固定される。すなわち、透明保護板１０と画像表示パネル２０とを固定することができる。また、枠体部３２の形成に使用される枠体部材料には、粘着性付与剤が添加されてもよい。
　なお、枠体部３２の不連続部３２ｂに設けられる開口部Ｈ１の数は、図３に示される数に限定されない。開口部Ｈ１の数が多い程、透明接着層３０の厚みを、より一定に保つことができる。不連続部３２ｂに設けられる複数の開口部Ｈ１は、注入口としての開口部Ｈ１と、通気口（間隙）としての開口部Ｈ１とを含む。当該注入口は、液状樹脂材料を注入するために使用される。通気口は、気体を逃がすためのものである。
　硬化した枠体部３２の貯蔵弾性率は、例えば、１０４Ｐａ以上である。また、当該枠体部３２は、シリコーンゲルからなる。なお、枠体部３２の高さは、前述の透明接着層３０の厚みに相当する。
　なお、液状樹脂接着剤が、例えば、紫外線硬化型の液状シリコーン樹脂である場合、紫外線照射処理が数秒間行われる。紫外線照射処理では、未硬化の枠体部３２に紫外線が照射される。これにより、当該液状樹脂接着剤が硬化し、硬化した枠体部３２が形成される。
　次に、充填工程が行われる（ステップＳ１３２）。図７は、製造方法Ｐｒにおける充填工程を説明するための断面図である。充填工程は、充填空間Ｓｐ１に液体樹脂材料３５を充填する工程である。液体樹脂材料３５は、例えば、付加反応により硬化するシリコーン樹脂である。当該シリコーン樹脂は、２液性硬化樹脂である。硬化した液体樹脂材料３５は、ゲル状物質である。
　充填工程では、まず、枠体部３２の開口部Ｈ１に注入ノズル５０が配置される。具体的には、図７のように、注入ノズル５０の先端が、コーティング状態の透明保護板１０に設けられた透明樹脂膜４０と、画像表示パネル２０との間に入るように、当該注入ノズル５０が配置される。なお、注入ノズル５０は、透明樹脂膜４０および画像表示パネル２０と接していてもよい。
　注入ノズル５０は、金属製ノズルまたは樹脂製ノズルである。注入ノズル５０は、好ましくは、樹脂製ノズルである。注入ノズル５０が、樹脂製ノズルである場合、パネルに傷がつくという不具合の発生が減少する。また、当該樹脂は、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂のいずれでもよい。注入面積を大きくするために、注入ノズル５０の形状は、扁平状であることが好ましい。なお、注入ノズル５０の形状は、円管状でもよい。
　なお、図７では、１つの注入ノズル５０が示されているが、複数の注入ノズル５０が用いられても構わない。また、注入口を大きくするために、薄膜のノズルが用いられることが好ましい。
　充填工程では、次に、注入ノズル５０を用いて、充填空間Ｓｐ１に液体樹脂材料３５が注入される。この場合、開口部Ｈ１が注入口として使用され、液体樹脂材料３５が充填空間Ｓｐ１に注入される。すなわち、図３のように、平面視における枠体部３２の輪郭が示す四角の１辺に相当する部分から、充填空間Ｓｐ１に液体樹脂材料３５が注入される。したがって、枠体部３２によって、充填空間Ｓｐ１に注入される液体樹脂材料３５の流出を防止することができる。
　また、枠体部３２の高さは、液体樹脂材料３５の厚みに相当する。なお、液体樹脂材料３５の注入時に、気泡が発生することがあるが、開口部Ｈ１により当該気泡を除去することができる。
　液体樹脂材料３５の注入後に、オートクレーブを用いた加圧工程および減圧工程が実施されてもよい。加圧工程および減圧工程が行われることにより、気泡の発生を抑制することができる。なお、加圧工程および減圧工程は、実施されなくてもよい。
　次に、充填部形成工程が行われる（ステップＳ１３３）。充填部形成工程は、液体樹脂材料３５を硬化させることにより、透明保護板１０と画像表示パネル２０とを固定する充填部３１を形成する工程である。充填部形成工程では、例えば、液体樹脂材料３５が硬化するように、当該液体樹脂材料３５が加熱される。これにより、当該液体樹脂材料３５が硬化する。硬化した液体樹脂材料３５は、ゲル状物質である。言い換えれば、液体樹脂材料３５を硬化させることにより、形成された充填部３１は、ゲル状物質である。以上により、画像表示装置１００の製造が完了する。
　なお、液体樹脂材料３５が、付加反応により硬化した場合、硬化収縮率が小さくなる。そのため、画像表示パネル２０へのストレスが小さくなる。液体樹脂材料３５は、より好ましくは、ヒドロシリル化反応により硬化するシリコーン樹脂である。
　液体樹脂材料３５は、硬化収縮率が０.１％以下である。具体的には、液体樹脂材料３５は、硬化性ポリオルガノシロキサン組成物である。硬化性ポリオルガノシロキサン組成物は、ポリオルガノシロキサンと、ポリオルガノハイドロジェンシロキサンと、白金系触媒とを含む。
　ポリオルガノシロキサンの主骨格は、直鎖状ポリジメチルシロキサンである。ポリオルガノシロキサンは、官能基として、アルケニル基を有する。ポリオルガノハイドロジェンシロキサンは、官能基として、水素原子（ＳｉＨ基）を有する。当該水素原子は、主鎖のケイ素に直接結合したものである。官能基は、上記の材料の末端および側鎖の両方または一方に設けられていてもよい。
　白金系触媒は、触媒活性を示す化合物である。白金系触媒は、白金、パラジウム、ロジウム等を含む。液体樹脂材料３５の２５度における粘度は、５０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。液体樹脂材料３５の２５度における粘度は、好ましくは、２０００ｍＰａ・ｓ以下である。より好ましくは、液体樹脂材料３５の２５度における粘度は、１０００ｍＰａ・ｓ以下である。
　液体樹脂材料の粘度は、たとえば以下の方法により測定することができる。当該方法では、測定装置として、BROOKFIELD製のVISCOMETER DV-II+ Proを使用して、測定が行われる。「DV-II+」は登録商標である。
　測定条件は、温度２５度、回転数１．０ｒｐｍという条件である。スピンドルとして、ＣＰＡ－４２ＺまたはＣＰＡ－５１Ｚが使用される。また、液体樹脂材料３５の数平均分子量は、２０００以上であって、かつ、２００００以下であることが好ましい。
　数平均分子量とは、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により求められる値である。液体樹脂材料３５として低粘度材料を用いることにより、注入を容易にすることができる。その結果、充填空間Ｓｐ１の隅々まで、隙間なく、液体樹脂材料３５を充填しやすくなる。また、気泡も抜けやすくなる。
　以上説明したように、本実施の形態によれば、画像表示装置１００は、表示面２０ｓを有する画像表示パネル２０と、表示面２０ｓを覆う透明保護板１０と、接着剤としての透明接着層３０とを備える。透明保護板１０のうち、表示面２０ｓを覆う面である背面１０ｂには、透明樹脂膜４０がコーティングされている。透明接着層３０が透明保護板１０の透明樹脂膜４０と画像表示パネル２０とに接触するように、当該透明接着層３０は当該透明樹脂膜４０および当該画像表示パネル２０の間に設けられている。透明接着層３０は、当該透明接着層３０の周縁部である枠体部３２と、枠体部３２により囲まれている充填部３１とを有する。枠体部３２は、充填部３１と分かれている。
　すなわち、透明樹脂膜４０がコーティングされた透明保護板１０は、当該透明樹脂膜４０を介して、接着剤としての透明接着層３０に接合される。樹脂で構成される透明樹脂膜４０は、接着剤としての透明接着層３０と密着しやすい。そのため、透明接着層３０の周縁部（枠体部３２）が、当該透明接着層３０の他の部分（充填部３１）と分かれている状況において、透明樹脂膜４０がコーティングされた透明保護板１０が透明接着層３０から剥がれることを抑制することができる。また、上記構成によれば、透明接着層３０に対する透明保護板１０の密着力を向上させることができる。以上により、画像表示装置における不良率の減少、および、画像表示装置の生産性の向上を実現できる。
　なお、従来では、カーナビゲーションなどの車載用情報端末の透明保護板を構成する材料には、ガラスが用いられていた。近年では、意匠性、安全性、軽量化等の観点から、透明保護板として、透明樹脂板が使用される場面が多い。また、透明保護板（保護パネル）が湾曲した状況では、透明樹脂板は、ガラスよりも、変形の自由度が大きい。そのため、透明樹脂板が使用される場面が増えている。
　また、前述したように、透明保護板を構成する材料として、樹脂が使用された場合、透明接着層に対する透明保護板の密着力が低下する。この状況では、前述した「剥がれ」以外に、以下の不具合が生じる。
　当該不具合は、例えば、透明保護板が樹脂で構成された状況において、当該透明保護板からアウトガスが発生するという不具合である。また、樹脂で構成された透明保護板は、ガラスで構成された透明保護板よりも、気体の透過性が高い。したがって、樹脂からなる透明保護板を、直接、透明接着層に接合した構成では、当該透明保護板と当該透明接着層との界面において気泡が発生するという問題がある。
　透明保護板を構成する材料は、全光線透過率が９０％以上の透明樹脂であり、かつ、色ムラの発生が軽減される透明樹脂が好ましい。当該色ムラは、ヘイズ、複屈折等により発生する。透明保護板を構成する材料は、例えば、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂である。また、透明保護板は、当該樹脂で構成される複層板であってもよい。
　また、前述の関連構成Ａ，Ｂにおいて、湾曲した透明保護板が使用される場合、当該透明保護板の端部（周縁部）に応力が集中しやすい。そのため、透明保護板の端部から、透明接着層が剥がれる状況が発生するという問題がある。
　そこで、本実施の形態の画像表示装置１００は、上記の効果を奏するための構成を有する。そのため、本実施の形態の画像表示装置１００により、上記の問題を解決することができる。
　なお、上記の製造方法Ｐｒでは、枠体部３２を画像表示パネル２０に形成する処理を説明したが、これに限定されない。枠体部３２が、コーティング状態の透明保護板１０に設けられた透明樹脂膜４０に形成される構成（以下、「構成Ａ」ともいう）としてもよい。
　構成Ａにおける枠体部形成工程では、透明樹脂膜４０の背面４０ｂに、枠体部３２が形成される。当該背面４０ｂは、透明樹脂膜４０のうち、画像表示パネル２０の表示面２０ｓを覆うための背面である。構成Ａにおける枠体部形成工程では、具体的には、ディスペンサを用いて、流動性を有する液状樹脂接着剤が、透明樹脂膜４０の背面４０ｂの所定位置に塗布される。
　なお、構成Ａにおいても、ディスペンサのノズルからの、単位時間あたりの液状樹脂接着剤の排出量が一定に設定され、かつ、ディスペンサの移動速度も一定に設定される。これにより、透明樹脂膜４０の背面４０ｂに形成される、流動性を有する、未硬化の枠体部３２（液状樹脂接着剤）の高さをほぼ一定に保持することができる。
　また、前述の製造方法Ｐｒでは、枠体部３２の形成に使用される枠体部材料としての液状樹脂接着剤が、例えば、熱硬化型の液状シリコーン樹脂である場合の処理について説明した。なお、枠体部材料としての液状樹脂接着剤は、紫外線硬化型の接着剤であってもよい。この場合、ディスペンサのノズル付近に紫外線照射ＬＥＤなどが配置される。
　これにより、ディスペンサのノズルが液状樹脂接着剤を塗布しながら、当該液状樹脂接着剤を硬化させることもできる。そのため、画像表示装置１００の製造工程を効率化することができる。
　なお、前述の貼り合わせ工程は、大気圧下において行われることが好ましい。これにより、充填空間Ｓｐ１に充填される液体樹脂材料３５の流出を防止することができる。
　なお、透明接着層３０の充填部３１は、透明保護板１０よりも柔らかいことが好ましい。具体的には、充填部３１の貯蔵弾性率は、透明保護板１０の貯蔵弾性率よりも小さいことが好ましい。充填部３１は、貯蔵弾性率が１０４Ｐａ以上であって、かつ、１０５Ｐａ以下であり、かつ、損失弾性率が１０３Ｐａ以上であって、かつ、１０４Ｐａ以下であるゲル状物質で構成されてもよい。
　充填部３１として、シリコーンゲルを用いる場合、低分子シロキサンの揮発による電子部品の接点障害を防ぐ必要がある。そのため、低分子シロキサン含有量は５０００ｐｐｍ以下であることが好ましい。低分子シロキサン含有量とは、環状シロキサン４量体の体積濃度に換算した値として、４量体から１０量体の総含有量に相当する。
　低分子シロキサン含有量は、より好ましくは、２０００ｐｐｍ以下である。低分子シロキサン含有量は、さらに好ましくは、３５０ｐｐｍ以下である。低分子シロキサン含有量とは、ガスクロマトグラフィー質量分析法（ＧＣ／ＭＳ）により求められる値である。
　＜変形例１＞
　以下においては、実施の形態１の構成を、「構成Ｃ１」ともいう。また、以下においては、本変形例の構成を「構成Ｃｍ１」ともいう。構成Ｃｍ１は、構成Ｃ１（実施の形態１）に適用される。
　図８は、変形例１における透明接着層３０の構成を示す平面図である。図８を参照して、構成Ｃｍ１では、平面視における枠体部３２の形状は、閉ループ状である。すなわち、透明接着層３０の周縁部に相当する枠体部３２は、連続的に形成されている。したがって、構成Ｃｍ１では、枠体部３２は、不連続部３２ｂ（開口部Ｈ１）を有さない。
　変形例１における製造方法Ｐｒでは、実施の形態１と同様に、コーティング工程が行われる。その後、画像表示パネル２０の表示面２０ｓに、図８の枠体部３２が形成される。次に、枠体部３２の充填空間Ｓｐ１に液体樹脂材料３５が充填される。次に、貼り合わせ処理が行われる。貼り合わせ処理では、枠体部３２に透明樹脂膜４０が接触するように、コーティング状態の透明保護板１０が、枠体部３２を介して、画像表示パネル２０に貼り合わせられる。
　次に、実施の形態１と同様に、充填部形成工程が行われる。すなわち、液体樹脂材料３５を硬化させることにより、透明保護板１０と画像表示パネル２０とを固定する充填部３１が形成される。以上により、画像表示装置１００の製造が完了する。
　なお、充填部形成工程は、貼り合わせ処理の前に行われてもよい。
　以上説明したように、本変形例によれば、枠体部３２の形状は、閉ループ状である。そのため、貼り合わせ処理の前に、充填空間Ｓｐ１に液体樹脂材料３５を充填することができる。また、透明接着層３０の周縁部全体に、同一の弾性率を有する枠体部３２が存在する。そのため、画像表示装置１００における応力のバランスが均等となる。
　＜変形例２＞
　以下においては、本変形例の構成を「構成Ｃｍ２」ともいう。構成Ｃｍ２は、枠体部３２が、特徴的な構成を有する。構成Ｃｍ２は、構成Ｃ１または構成Ｃｍ１に適用される。
　図９は、変形例２における画像表示装置１００の構成を示す断面図である。図９は、図１のＡ３－Ａ４線に沿った、画像表示装置１００の断面図である。
　構成Ｃｍ２では、枠体部３２は、接着層３４ａ，３４ｂと、硬化物３６とを有する。接着層３４ａ，３４ｂの各々は、接着剤である。硬化物３６は、例えば、ゴム、樹脂成形品等である。なお、硬化物３６には、例えば、追加工として、溝加工が施されていてもよい。硬化物３６に溝加工が施されることにより、接着剤のはみ出しを抑制できる。
　硬化物３６は、接着層３４ａおよび接着層３４ｂに挟まれる。硬化物３６の一方の面は、接着層３４ａにより、透明樹脂膜４０に接着されている。また、硬化物３６の他方の面は、接着層３４ｂにより、画像表示パネル２０の表示面２０ｓに接着されている。接着層３４ａおよび接着層３４ｂは、同じ材料で構成される。
　ここで、充填部３１が、２液性硬化樹脂で構成されていると仮定する。この場合、接着層３４ａは、２液性硬化樹脂の硬化を阻害しない材料で構成されることが望ましい。２液性硬化樹脂が、ヒドロシリル化反応により硬化する樹脂である場合、硬化時に白金触媒が必要である。有機化合物、イオン性化合物、不飽和基を多く含有する化合物などは、白金触媒の失活を招く。当該有機化合物は、窒素、リン、硫黄などを含む化合物である。当該イオン性化合物は、スズ、鉛などの金属の化合物である。そのため、接着層３４ａは、上記の材料を含まないことが好ましい。
　硬化物３６がゴムである場合、当該ゴムは、例えば、弾性を有する化合物である。弾性を有する化合物は、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、ニトリルゴム、クロロブレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンゴムなどである。
　なお、硬化物３６が樹脂成形品である場合、当該樹脂成形品として、熱可塑性樹脂および熱硬化性樹脂のいずれも使用可能である。具体的には、硬化物３６を構成する材料は、透明保護板１０を構成する材料と類似の材料であることが好ましい。当該類似の材料は、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂などである。ただし、硬化物３６は、充填部３１の形成に用いる２液性硬化樹脂の硬化を阻害しない材料で構成されることが望ましい。
　変形例２の製造方法Ｐｒでは、実施の形態１の製造方法Ｐｒと比較して、枠体部３２を形成する枠体部形成工程が異なる。変形例２の製造方法Ｐｒにおけるそれ以外の工程は、実施の形態１の製造方法Ｐｒと同様である。
　変形例２の枠体部形成工程では、枠体部３２の材料として、硬化物３６が使用される。そのため、液状接着剤では形成が困難である、凹凸形状などの異形状の枠体部３２を形成することができる。
　また、充填部３１が厚膜である場合、枠体部３２の厚みも大きくする必要がある。枠体部３２の材料として、硬化物３６を用いることにより、厚みの大きい枠体部３２を形成することができる。つまり、枠体部３２の材料として、硬化物３６を用いることにより、枠体部３２が有する形状の自由度が向上する。
　なお、硬化物３６は、自己粘着性を有する材料であってもよい。この場合、枠体部３２は、接着層３４ａ，３４ｂを含まなくてもよい。
　次に、以下の変形例３から６において、画像表示装置１００が湾曲した構成を説明する。
　＜変形例３＞
　以下においては、本変形例の構成を「構成Ｃｍ３」ともいう。構成Ｃｍ３は、構成Ｃ１、構成Ｃｍ１または構成Ｃｍ２に適用される。
　図１０は、変形例３における画像表示装置１００の構成を示す断面図である。構成Ｃｍ３では、透明保護板１０は湾曲している。具体的には、構成Ｃｍ３では、図１０のように、透明保護板１０の中央部が画像表示パネル２０から離れ、透明保護板１０の端部が画像表示パネル２０に近づくように、当該透明保護板１０は湾曲している。すなわち、平面視における透明保護板１０の中央部から画像表示パネル２０までの距離は、平面視における当該透明保護板１０の端部から当該画像表示パネル２０までの距離より長い。
　また、平面視における透明接着層３０の中央部の厚みは、平面視における透明接着層３０の端部の厚みより大きい。
　変形例３の製造方法Ｐｒでは、実施の形態１の製造方法Ｐｒと比較して、準備工程において、図１０の透明保護板１０が準備される点が異なる。変形例３の製造方法Ｐｒにおけるそれ以外の工程は、実施の形態１の製造方法Ｐｒと同様である。
　＜変形例４＞
　以下においては、本変形例の構成を「構成Ｃｍ４」ともいう。構成Ｃｍ４は、構成Ｃ１、構成Ｃｍ１または構成Ｃｍ２に適用される。
　図１１は、変形例４における画像表示装置１００の構成を示す断面図である。構成Ｃｍ４では、透明保護板１０は湾曲している。具体的には、構成Ｃｍ４では、図１１のように、透明保護板１０の中央部が画像表示パネル２０に近づき、透明保護板１０の端部が画像表示パネル２０から離れるように、当該透明保護板１０は湾曲している。すなわち、平面視における透明保護板１０の中央部から画像表示パネル２０までの距離は、平面視における当該透明保護板１０の端部から当該画像表示パネル２０までの距離より短い。
　また、平面視における透明接着層３０の中央部の厚みは、平面視における透明接着層３０の端部の厚みより小さい。
　変形例４の製造方法Ｐｒでは、実施の形態１の製造方法Ｐｒと比較して、準備工程において、図１１の透明保護板１０が準備される点が異なる。変形例４の製造方法Ｐｒにおけるそれ以外の工程は、実施の形態１の製造方法Ｐｒと同様である。
　＜変形例５＞
　以下においては、本変形例の構成を「構成Ｃｍ５」ともいう。構成Ｃｍ５は、構成Ｃ１、構成Ｃｍ１または構成Ｃｍ２に適用される。
　図１２は、変形例５における画像表示装置１００の構成を示す断面図である。構成Ｃｍ５では、透明保護板１０および画像表示パネル２０の各々は湾曲している。
　以下においては、透明保護板１０の前面１０ａのうち、反り量が最も大きい部分を、「最大反り部Ｘ１」ともいう。具体的には、構成Ｃｍ５では、前面１０ａの最大反り部Ｘ１の形状が、視認側に対して凸状になるように、透明保護板１０は湾曲している。
　また、以下においては、画像表示パネル２０の表示面２０ｓのうち、反り量が最も大きい部分を、「最大反り部Ｘ２」ともいう。具体的には、構成Ｃｍ５では、表示面２０ｓの最大反り部Ｘ２の形状が、視認側に対して凸状になるように、画像表示パネル２０は湾曲している。
　なお、透明保護板１０と画像表示パネル２０との距離は一定であることが好ましい。透明保護板１０と画像表示パネル２０との距離が一定であることにより、透明接着層３０の厚みを均一にすることが可能となる。
　変形例５の製造方法Ｐｒでは、実施の形態１の製造方法Ｐｒと比較して、準備工程において、図１２の透明保護板１０および画像表示パネル２０が準備される点が異なる。変形例５の製造方法Ｐｒにおけるそれ以外の工程は、実施の形態１の製造方法Ｐｒと同様である。
　＜変形例６＞
　以下においては、本変形例の構成を「構成Ｃｍ６」ともいう。構成Ｃｍ６は、構成Ｃ１、構成Ｃｍ１または構成Ｃｍ２に適用される。
　図１３は、変形例６における画像表示装置１００の構成を示す断面図である。構成Ｃｍ６では、透明保護板１０および画像表示パネル２０の各々は湾曲している。具体的には、構成Ｃｍ６では、前面１０ａの最大反り部Ｘ１の形状が、視認側に対して凹状になるように、透明保護板１０は湾曲している。また、構成Ｃｍ６では、表示面２０ｓの最大反り部Ｘ２の形状が、視認側に対して凹状になるように、画像表示パネル２０は湾曲している。
　なお、透明保護板１０と画像表示パネル２０との距離は一定であることが好ましい。透明保護板１０と画像表示パネル２０との距離が一定であることにより、透明接着層３０の厚みを均一にすることが可能となる。
　変形例６の製造方法Ｐｒでは、実施の形態１の製造方法Ｐｒと比較して、準備工程において、図１３の透明保護板１０および画像表示パネル２０が準備される点が異なる。変形例６の製造方法Ｐｒにおけるそれ以外の工程は、実施の形態１の製造方法Ｐｒと同様である。
　＜実施の形態２＞
　以下においては、実施の形態２に係る画像表示装置を、「画像表示装置２００」ともいう。次に、実施の形態２に係る画像表示装置２００の構成を説明する。図１４は、実施の形態２に係る画像表示装置２００の構成を示す正面図である。なお、図１４では、画像表示装置２００の構成を分かりやすくするために、実施の形態１と同様、バックライトユニット、筐体、前述の表示制御基板、前述の点灯制御基板、各種コネクタ、および、ケーブルは図示していない。
　画像表示装置２００は、一例として、前述の変形例６に係る画像表示装置１００である。そのため、画像表示装置２００の構成を示す断面図は、図１３と同一である。また、画像表示装置２００の構成は、変形例６に係る画像表示装置１００の構成と同一である。そのため、画像表示装置２００は、透明保護板１０と、画像表示パネル２０と、透明接着層３０と、透明樹脂膜４０とを備える。画像表示パネル２０は、ガラス基板を含む。
　画像表示装置２００に含まれる透明保護板１０および画像表示パネル２０の各々は湾曲している。透明保護板１０の形状は、例えば、凹状である。透明保護板１０は、樹脂で構成される樹脂成形品である。
　透明保護板１０を構成する材料は、例えば、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂である。また、透明保護板は、当該樹脂で構成される複層板であってもよい。当該樹脂で構成される透明保護板１０は、射出成形、射出圧縮成形等で製造される。また、透明保護板１０の表面に機能を付与するために、当該透明保護板１０は、フィルムインサート成形、インモールド成形等で製造されてもよい。また、射出成形では、透明保護板のサイズが大きい場合、複層板を成形することは困難である。そのため、透明保護板１０は、押出成形、プレス成形等で製造されてもよい。
　透明保護板１０の前面側および背面側の各々に、反射防止処理、アンチグレア処理、ハードコート処理などが施されてもよい。透明保護板１０の背面１０ｂにおいて、前述の対向領域を取り囲む外枠領域には、遮光部が設けられてもよい。当該遮光部は、例えば、黒枠印刷等により構成される。
　また、透明保護板１０の背面１０ｂと透明樹脂膜４０との接着性の向上のために、当該背面１０ｂに、任意の適切な表面処理が施されてもよい。当該表面処理は、例えば、プラズマ処理、紫外線照射、化学薬品処理、コロナ放電処理、火炎処理などである。
　また、透明保護板１０の形状は、凹状に限定されない。透明保護板１０の形状は、例えば、異形状であってもよい。また、透明保護板１０の形状は、３次元形状としての、凸状、Ｓ字状等であってもよい。
　（製造方法）
　以下においては、実施の形態２に係る画像表示装置２００の製造方法を、「製造方法Ｐｒａ」ともいう。次に、製造方法Ｐｒａについて説明する。画像表示装置２００に含まれる各構成要素を構成する材料、および、当該各構成要素の形状は、実施の形態１または変形例６で説明した材料および形状と同様である。
　図１５は、実施の形態２に係る製造方法Ｐｒａのフローチャートである。図１５では、製造方法Ｐｒａの複数の工程に含まれる、主要な工程のみを示している。図１５において、図４のステップ番号と同じステップ番号の処理は、実施の形態１で説明した処理と同様な処理が行われるので詳細な説明は繰り返さない。以下、実施の形態１と異なる点を主に説明する。
　図１５を参照して、製造方法Ｐｒａでは、実施の形態１と同様に、準備工程が行われる（ステップＳ１１０）。準備工程において準備される透明保護板１０は湾曲している。また、準備工程において準備される画像表示パネル２０は湾曲していない。すなわち、準備される画像表示パネル２０の形状は、平坦状である。画像表示パネル２０に含まれるガラス基板の形状は、平坦状である。
　次に、実施の形態１と同様に、コーティング工程が行われる（ステップＳ１２０）。コーティング工程は、透明保護板１０の背面１０ｂに、透明樹脂膜４０をコーティングする工程である。前述したように、背面１０ｂに透明樹脂膜４０がコーティングされている透明保護板１０の状態を、「コーティング状態」ともいう。
　次に、枠体部３２を形成する枠体部形成工程が行われる（Ｓ１３１）。枠体部形成工程では、実施の形態１と同様に、画像表示パネル２０の表示面２０ｓに、枠体部３２が形成される（図５参照）。すなわち、画像表示パネル２０の表示面２０ｓには、透明接着層３０における、枠体部３２のみが形成される。表示面２０ｓに形成された枠体部３２は、未硬化の枠体部である。
　図３および図５のように、平面視における枠体部３２の輪郭の形状は、四角である。枠体部３２は、不連続部３２ｂを有する。不連続部３２ｂは、枠体部３２の輪郭が示す四角の１辺に相当する、枠体部３２の一部である。当該枠体部３２の一部（不連続部３２ｂ）は、複数の部材３２ｘで構成されている。当該複数の部材３２ｘは、間隔を空けて配置されている。隣接する２つの部材３２ｘの間には、開口部Ｈ１が存在する。開口部Ｈ１は、充填部３１を構成する液体樹脂材料３５を注入するための開口である。
　なお、枠体部３２の輪郭が示す四角の１辺に相当する部分の全てが、開口であってもよい。また、不連続な枠体部３２が形成されていてもよい。
　なお、枠体部３２は、充填部３１よりも硬い。具体的には、枠体部３２の貯蔵弾性率は、充填部３１の貯蔵弾性率よりも大きい。枠体部３２を構成する材料の貯蔵弾性率は、１０３Ｐａよりも大きい。
　また、画像表示パネル２０、透明保護板１０等が変形した際、透明保護板１０の端部に応力が集中しやすい。そのため、当該端部における、透明接着層３０の剥離が進行しやすい。そこで、枠体部３２により、気泡、剥がれ等の発生を抑制する必要がある。そのため、例えば、枠体部３２の接着力は、充填部３１の接着力より大きい。具体的には、樹脂板、ガラス等に対する、枠体部３２の接着力は、０．５ＭＰａ以上である。
　また、画像表示パネル２０、透明保護板１０等の変形に伴い、枠体部３２が変形することにより、上記の剥離を抑制する。そのため、枠体部３２の伸び率は、例えば、２００％以上である。好ましくは、枠体部３２の伸び率は、５００％以上である。
　次に、貼り合わせ工程Ａが行われる（ステップＳ１３１Ａ）。貼り合わせ工程Ａは、要約すれば、透明接着層３０の一部である枠体部３２を、透明保護板１０の透明樹脂膜４０と画像表示パネル２０とに接触させることにより、湾曲した当該透明保護板１０と当該画像表示パネル２０とを貼り合せる工程である。
　具体的には、貼り合わせ工程Ａでは、枠体部３２に透明樹脂膜４０が接触するように、画像表示パネル２０が、枠体部３２を介して、湾曲した、コーティング状態の透明保護板１０に貼り合わせられる。
　以下においては、透明保護板１０と画像表示パネル２０とが貼り合せられた状態を、「貼り合せ状態」ともいう。貼り合せ状態では、画像表示パネル２０の端部（周縁部）に、枠体部３２が設けられている。
　貼り合わせ工程Ａにおいて、画像表示パネル２０に含まれるガラス基板は変形し、当該ガラス基板に応力が発生する。そのため、当該ガラス基板は薄い方が好ましい。当該ガラス基板の厚みは０．５ｍｍ以下である。貼り合わせ工程Ａでは、画像表示パネル２０の形状が湾曲した透明保護板１０の形状に沿うように、ローラー等により画像表示パネル２０を変形させながら、貼り合わせが行われる。
　貼り合せ状態では、湾曲した画像表示パネル２０の形状が、平坦状に戻るための応力が透明保護板１０に発生する。貼り合せ状態において、透明保護板１０の端部（周縁部）に生じる応力は、特に大きい。貼り合わせ工程Ａが行われるとき、画像表示パネル２０の表示面２０ｓには、透明接着層３０の枠体部３２のみが形成されている。そのため、枠体部３２のみで、画像表示パネル２０を、透明保護板１０に固定する必要がある。
　本実施の形態では、透明保護板１０の背面１０ｂに透明樹脂膜４０がコーティングされている。そのため、透明保護板１０に対する枠体部３２の密着力を向上させることができる。透明樹脂膜４０は、アクリル系樹脂膜である。当該アクリル系樹脂膜は、ビニルエトキシシラン、エポキシシランカップリング剤等の接着助剤を含有している。そのため、透明樹脂膜４０に対するガラスの密着力、および、枠体部３２に対する透明樹脂膜４０の密着力を向上させることができる。
　また、枠体部３２を構成する材料は、ＵＶ硬化型シリコーン樹脂であることが好ましい。透明樹脂膜４０に含有されるシランカップリング剤により、透明樹脂膜４０に対する、シリコーンを含む枠体部３２の密着力を向上させることができる。
　なお、枠体部３２にも、シランカップリング剤が含有されてもよい。また、枠体部３２は、顔料を含有していてもよい。当該顔料は、平均一次粒子径が、１ｎｍ以上であって、かつ、５０ｎｍ以下である無機微粒子を含有していてもよい。当該無機微粒子は、例えば、金属酸化物、フッ化物、軽金属炭酸塩、カーボンブラック等であってもよい。当該金属酸化物は、例えば、シリカ、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化アルミニウム等である。当該フッ化物は、フッ化マグネシウム、フッ化カルシウム等である。
　次に、枠体部硬化工程が行われる（ステップＳ１３１Ｂ）。枠体部硬化工程は、未硬化の枠体部３２を硬化させて、枠体部３２により透明保護板１０と画像表示パネル２０とを固定する工程である。
　枠体部硬化工程では、未硬化の枠体部３２を硬化させる処理が行われる。枠体部３２がＵＶ硬化型シリコーン樹脂で構成される場合、枠体部硬化工程では、未硬化の枠体部３２に対し、紫外線が照射される。これにより、未硬化の枠体部３２が硬化する。すなわち、硬化した枠体部３２が形成される。そのため、枠体部３２により透明保護板１０と画像表示パネル２０とが固定される。
　なお、貼り合わせ工程Ａおよび枠体部硬化工程で説明した処理は、上記の処理に限定されない。例えば、以下の状況では、遅延硬化型のＵＶ硬化型シリコーン樹脂等を用いて、紫外線が照射された後に、貼り合わせが行われても良い。当該状況は、例えば、枠体部３２が、透明保護板１０に印刷された黒枠印刷部等の遮光部であるという状況である。また、当該状況は、例えば、紫外線が透過しない樹脂板が使用されるという状況である。
　また、枠体部３２は、透明保護板１０の透明樹脂膜４０の背面４０ｂに形成されてもよい。
　次に、実施の形態１と同様に、充填工程が行われる（ステップＳ１３２）。充填工程では、充填空間Ｓｐ１に隙間および気泡が発生しないように、当該充填空間Ｓｐ１に、液状の液体樹脂材料３５が充填される。
　次に、実施の形態１と同様に、充填部を形成する充填部形成工程が行われる（ステップＳ１３３）。充填部形成工程は、液体樹脂材料３５を硬化させることにより、透明保護板１０と画像表示パネル２０とを固定する充填部３１を形成する工程である。充填部形成工程では、液体樹脂材料３５に対し、加熱または紫外線照射が行われる。これにより、液体樹脂材料３５が硬化して、充填部３１が形成される。形成された当該充填部３１は、ゲル状化合物である。形成された充填部３１（透明接着層３０）の厚さは、０．０５ｍｍ以上であって、かつ、２０ｍｍ以下である。以上により、画像表示装置２００の製造が完了する。
　以上説明したように、本実施の形態によれば、湾曲した透明保護板１０を使用して、画像表示装置２００を製造することができる。
　ところで、本実施の形態の製造方法Ｐｒａの充填工程（Ｓ１３２）は、透明保護板１０と画像表示パネル２０とが枠体部３２のみで貼り合わされた状態において、行われる。仮に、枠体部３２の接着力が弱い場合、液体樹脂材料３５の硬化が完了するまで、画像表示パネル２０等の湾曲形状を維持するために、例えば、治具等が使用される。
　一方、本実施の形態では、透明保護板１０に透明樹脂膜４０がコーティングされることにより、枠体部３２と透明保護板１０との接着力を強くすることができる。そのため、枠体部３２のみで、上記の湾曲形状を維持することができる。したがって、枠体部形成工程（Ｓ１３１）により、透明保護板１０に枠体部３２が形成された後の工程において、上記の湾曲形状を維持するための治具は不要である。
　そのため、製造途中の部材等の搬送が容易である。また、充填部形成工程（Ｓ１３３）において、加熱が行われる場合、治具の熱容量を考慮する必要がなく、加熱炉を小型化できる。また、充填部形成工程において、紫外線照射が行われる場合、画像表示装置の製造に使用される生産装置を小型化することができる。
　また、前述したように、透明接着層３０の厚さは、０．０５ｍｍ以上であって、かつ、２０ｍｍ以下である。これにより、透明保護板１０の背面１０ｂにコーティングされた透明樹脂膜４０と透明接着層３０との界面における光の反射率を大幅に低下させることができる。したがって、良好な視認性を得ることができる。
　また、本実施の形態では、透明保護板１０に透明樹脂膜４０がコーティングされる。そのため、透明保護板１０（透明樹脂膜４０）に対する充填部３１の接着力は強い。したがって、以下の変形応力が存在する状況においても、透明接着層３０の剥離の発生を抑制することができ、気泡の発生も抑制できる。当該変形応力は、例えば、高温試験が行われる状況において、透明保護板１０が加熱されることにより生じる、当該透明保護板１０の変形応力である。当該変形応力は、例えば、上記の湾曲形状を維持するために、画像表示パネル２０に存在するガラス基板等の変形応力である。
　なお、各実施の形態、各変形例を自由に組み合わせたり、各実施の形態、各変形例を適宜、変形、省略することが可能である。
　例えば、図１０から図１３を用いて説明したように、透明保護板１０および画像表示パネル２０の両方または一方は、一方向において湾曲する構成としたがこれに限定されない。透明保護板１０および画像表示パネル２０の両方または一方は、二方向以上において湾曲してもよい。この場合、たとえば、透明保護板１０および画像表示パネル２０の両方または一方は、長方形の長手方向および短手方向の各々において湾曲してもよい。また、単軸方向において異なる曲率を有するＳ字形状を描くように、透明保護板１０および画像表示パネル２０の両方または一方は湾曲してもよい。
　本開示は詳細に説明されたが、上記した説明は、すべての局面において、例示であって、限定的なものではない。例示されていない無数の変形例が、想定され得るものと解される。すなわち、本開示の範囲は上記した説明だけでなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれる。
　１０　透明保護板、２０　画像表示パネル、３０　透明接着層、３１　充填部、３２　枠体部、３４ａ，３４ｂ　接着層、３５　液体樹脂材料、３６　硬化物、４０　透明樹脂膜、１００，２００　画像表示装置、Ｈ１　開口部。

Claims (13)

  1. 　視認側の面であって、かつ、画像を表示するための面である表示面を有する画像表示パネルと、
    　前記画像表示パネルの前記表示面を覆う透明保護板と、
    　接着剤としての透明接着層と、を備え、
    　前記透明保護板のうち、前記表示面を覆う面である背面には、透明樹脂膜がコーティングされており、
    　前記透明接着層が前記透明保護板の前記透明樹脂膜と前記画像表示パネルとに接触するように、当該透明接着層は当該透明樹脂膜および当該画像表示パネルの間に設けられており、
    　前記透明接着層は、
    　　当該透明接着層の周縁部である枠体部と、
    　　前記枠体部により囲まれている充填部とを有し、
    　前記枠体部は、前記充填部と分かれている、
    　画像表示装置。
  2. 　前記枠体部の一部は、複数の部材で構成されており、
    　前記複数の部材は、間隔を空けて配置されている、
    　請求項１に記載の画像表示装置。
  3. 　平面視における前記枠体部の形状は、閉ループ状である
    　請求項１に記載の画像表示装置。
  4. 　前記透明保護板は湾曲しており、
    　平面視における前記透明保護板の中央部から前記画像表示パネルまでの距離は、平面視における当該透明保護板の端部から当該画像表示パネルまでの距離より長い、
    　請求項１から３のいずれか１項に記載の画像表示装置。
  5. 　前記透明保護板は湾曲しており、
    　平面視における前記透明保護板の中央部から前記画像表示パネルまでの距離は、平面視における当該透明保護板の端部から当該画像表示パネルまでの距離より短い、
    　請求項１から３のいずれか１項に記載の画像表示装置。
  6. 　前記透明保護板は、視認側の面である前面を有し、
    　前記透明保護板および前記画像表示パネルの各々は湾曲しており、
    　前記透明保護板の前記前面のうち、反り量が最も大きい部分の形状が、視認側に対して凸状になるように、当該透明保護板は湾曲しており、
    　前記画像表示パネルの前記表示面のうち、反り量が最も大きい部分の形状が、視認側に対して凸状になるように、当該画像表示パネルは湾曲している、
    　請求項１から３のいずれか１項に記載の画像表示装置。
  7. 　前記透明保護板は、視認側の面である前面を有し、
    　前記透明保護板および前記画像表示パネルの各々は湾曲しており、
    　前記透明保護板の前記前面のうち、反り量が最も大きい部分の形状が、視認側に対して凹状になるように、当該透明保護板は湾曲しており、
    　前記画像表示パネルの前記表示面のうち、反り量が最も大きい部分の形状が、視認側に対して凹状になるように、当該画像表示パネルは湾曲している、
    　請求項１から３のいずれか１項に記載の画像表示装置。
  8. 　前記透明樹脂膜は、アクリル系樹脂で構成されており、
    　前記透明樹脂膜には、シランカップリング剤が含有されている、
    　請求項１から７のいずれか１項に記載の画像表示装置。
  9. 　前記透明保護板は、樹脂で構成される樹脂成形品であり、
    　前記透明保護板は、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂で構成されている、
    　請求項１から８のいずれか１項に記載の画像表示装置。
  10. 　画像表示装置の製造方法であって、
    　前記画像表示装置は、
    　　視認側の面であって、かつ、画像を表示するための面である表示面を有する画像表示パネルと、
    　　前記画像表示パネルの前記表示面を覆うための透明保護板と、
    　　接着材としての透明接着層と、を備え、
    　前記透明接着層は、
    　　当該透明接着層の周縁部である枠体部と、
    　　前記枠体部により囲まれている充填部とを有し、
    　前記枠体部は、前記充填部と分かれており、
    　前記製造方法は、
    　（ａ）前記画像表示パネルおよび前記透明保護板を準備する工程と、
    　（ｂ）前記透明保護板の背面に、透明樹脂膜をコーティングする工程と、
    　（ｃ）前記透明接着層を、前記透明保護板の前記透明樹脂膜と前記画像表示パネルとに接触させることにより、当該透明保護板と当該画像表示パネルとを貼り合せる工程とを備える、
    　画像表示装置の製造方法。
  11. 　前記工程（ｃ）は、
    　（ｃ－１）前記透明樹脂膜のうち、前記画像表示パネルの前記表示面を覆うための別の背面、または、当該画像表示パネルの当該表示面に、液体樹脂材料を充填するための充填空間を規定する前記枠体部を形成する工程と、
    　（ｃ－２）前記充填空間に前記液体樹脂材料を充填する工程と、
    　（ｃ－３）前記液体樹脂材料を硬化させることにより、前記透明保護板と前記画像表示パネルとを固定する前記充填部を形成する工程とを有する、
    　請求項１０に記載の画像表示装置の製造方法。
  12. 　前記液体樹脂材料は、付加反応により硬化するシリコーン樹脂であり、
    　前記液体樹脂材料を硬化させることにより、形成された前記充填部は、ゲル状物質である、
    　請求項１１に記載の画像表示装置の製造方法。
  13. 　前記工程（ａ）において準備される前記透明保護板は、樹脂で構成される樹脂成形品であり、かつ、当該透明保護板は湾曲しており、
    　前記製造方法は、
    　　前記枠体部を形成する工程と、
    　　前記透明保護板と前記画像表示パネルとを貼り合せる前記工程（ｃ）と、
    　　前記枠体部が硬化して、当該枠体部により前記透明保護板と前記画像表示パネルとが固定された後に行われる、前記充填部を形成する工程とを備える、
    　請求項１０に記載の画像表示装置の製造方法。
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