JP2017003867A

JP2017003867A - 表面保護部材及びその製造方法ならびに情報表示装置

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Publication number: JP2017003867A
Application number: JP2015119317A
Authority: JP
Inventors: 大輔山川; Daisuke Yamakawa; 智古川; Satoshi Furukawa
Original assignee: DIC Corp; Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Current assignee: DIC Corp
Priority date: 2015-06-12
Filing date: 2015-06-12
Publication date: 2017-01-05

Abstract

【課題】本発明が解決しようとする課題は、エア抜け性に優れた表面保護部材を提供することである。【解決手段】本発明は、板状部材（Ａ）の一方の面（ａ）の外縁部に印刷層が設けられており、前記印刷層及び前記面（ａ）の表面に接着層（Ｂ）が設けられた表面保護部材であって、前記印刷層の厚さと、前記印刷層の表面に位置する接着層（Ｂ１）の厚さとの合計厚さ（Ｘ）、及び、前記面（ａ）の表面に位置する接着層（Ｂ２）のうち前記印刷層の端部から１ｍｍの距離にある接着層（Ｂ２）の厚さ（Ｙ）とが、特定の式を満たすものであることを特徴とする表面保護部材に関するものである。【選択図】図１

Description

本発明は、例えばディスプレイ等の情報表示部の傷つき等を防止可能な表面部材に関するものである。

従来、電子機器に搭載されるディスプレイの情報表示部には、その表面の傷つき等を防止することを目的として、強化ガラスの一方の面にハードコート層を有し、他方の面に粘着剤層を備えた表面保護部材が貼付されていることが多い。

前記表面保護部材には、通常、それを前記情報表示部の表面に貼付する際、それらの界面に気泡（エア）を巻き込みにくく、気泡を巻き込んだ場合であっても、気泡が速やかに抜けていく特性（エア抜け性）が求められる。

とりわけ、前記強化ガラスと両面粘着シートとからなる表面保護部材を、前記情報表示部に貼付する際、前記強化ガラスが剛体であるためローラー等を用いてそれらを圧着することができず、その結果、前記両面粘着シートと前記情報表示部との界面から、気泡を十分かつ速やかに除去することができない場合がある。

したがって、前記ローラー等を用いることなく、前記表面保護部材を前記情報表示部の表面に単に載置し貼付した場合であっても、それらの界面に気泡が残りにくく、気泡が残った場合であっても速やかに抜ける特性を備えることが、前記表面保護部材に求められる。

特に、高意匠性の表面保護部材を得るべく、前記表面保護部材を構成する強化ガラスの表面に印刷層が設けられている場合、前記印刷層を有する面に貼付された粘着シートは、印刷層と強化ガラスとの段差に起因して湾曲しやすく、その結果、前記情報表示部の表面と、前記表面保護部材との界面にエアが残存しやすいという問題があった。

前記粘着シートとしては、例えば支持体の両面に有する粘着層の少なくとも一方がシリコーン系粘着剤からなり、その粘着層にシロキサン骨格にフッ素含有側鎖を有するポリマーからなる離型剤で処理したセパレータを仮着してなることを特徴とする粘着シートが知られている（例えば特許文献１参照。）。

しかし、印刷層を有する強化ガラス部材の表面に貼付された前記粘着シートは、前記印刷層に起因した湾曲する場合があるため、前記粘着シートを用いて得られた前記表面保護部材を前記情報表示部の表面へ貼付した場合に、前記情報表示部の表面と、前記表面保護部材の粘着剤層との界面から、気泡（エア）が抜けにくく、残存しやすい場合があった。

特開平５−３２０５９２号公報

本発明が解決しようとする課題は、エア抜け性に優れた表面保護部材を提供することである。

本発明者等は、板状部材（Ａ）の一方の面（ａ）の外縁部に印刷層が設けられており、前記印刷層及び前記面（ａ）の表面に接着層（Ｂ）が設けられた表面保護部材であって、前記印刷層の厚さと、前記印刷層の表面に位置する接着層（Ｂ１）の厚さとの合計厚さ（Ｘ）、及び、前記面（ａ）の表面に位置する接着層（Ｂ２）のうち前記印刷層の端部から１ｍｍの距離にある接着層（Ｂ２）の厚さ（Ｙ）とが、以下の式を満たす表面保護部材によって、上記課題を解決した。
〔（Ｘ）−（Ｙ）〕≦７μｍ

本発明の表面保護部材は、例えば指やローラー等で加圧せずとも、被着体との界面から速やかに気泡（エア）を抜くことができる。特に、強化ガラスの表面に印刷層が形成されている場合であっても、前記強化ガラスの表面と印刷層とによって形成される段差部に追従しやすいため、前記段差部周辺でのエアの残りを防止することができる。

本発明の表面保護部材の断面を示す概念図である。比較例１の表面保護部材の断面を示す概念図である。

本発明の表面保護部材は、板状部材（Ａ）の一方の面（ａ）の外縁部に印刷層が設けられており、前記印刷層及び前記面（ａ）の表面に接着層（Ｂ）が設けられた表面保護部材であって、前記印刷層の厚さと、前記印刷層の表面に位置する接着層（Ｂ１）の厚さとの合計厚さ（Ｘ）、及び、前記面（ａ）の表面に位置する接着層（Ｂ２）のうち前記印刷層の端部から１ｍｍの距離にある接着層（Ｂ２）の厚さ（Ｙ）とが、以下の式を満たすものであることを特徴とするものである。
〔（Ｘ）−（Ｙ）〕≦７μｍ

前記印刷層の厚さと、前記印刷層の表面に位置する接着層（Ｂ１）の厚さとの合計厚さ（Ｘ）は、例えば図２に示す厚さ１０を表す。すなわち、前記厚さ（Ｘ）は、前記面（ａ）の外縁部に設けられた印刷層の内側端部における印刷層及び接着層（Ｂ１）の合計厚さ１０を表す。

また、前記面（ａ）の表面に位置する接着層（Ｂ２）のうち前記印刷層の端部から１ｍｍの距離にある接着層（Ｂ２）の厚さ（Ｙ）は、図２に示す厚さ１１を表す。すなわち、前記厚さ（Ｙ）は、前記印刷層の内側端部から、前記面（ａ）に対し水平方向へ１ｍｍの距離１２にある接着層（Ｂ２）の厚さ１１を表す。

また、前記接着層（Ｂ）、接着層（Ｂ１）及び接着層（Ｂ２）は、いわゆる基材レスの接着シートによって構成される場合には、その接着層の総厚さを指し、基材（中芯）を有する接着シートによって構成される場合には、基材（中芯）及びその両面に存在する接着剤層の合計厚さをさす。

従来の表面保護部材では、前記印刷層と前記面（ａ）とによって形成される段差部の影響により、前記厚さ（Ｘ）と前記厚さ（Ｙ）との差がおよそ１０μｍ以上と大きくなる傾向にある。かかる表面保護部材を、ディスプレイ等の情報表示部の表面に貼付しようとすると、前記情報表示部の表面と前記接着層（Ｂ）との界面に気泡が残存しやすくなるという課題がある。

本発明の表面保護部材は、前記厚さ（Ｘ）と前記厚さ（Ｙ）との差を小さく設計することにより、前記気泡の残存を効果的に防止できるものである。

本発明の表面保護部材としては、前記厚さ（Ｘ）と前記厚さ（Ｙ）との差が、前記式〔（Ｘ）−（Ｙ）〕≦７μｍを満たすものを使用する。これにより、前記情報表示部の表面と前記接着層（Ｂ）との界面における気泡の残存を効果的に防止することができる。

前記厚さ（Ｘ）と前記厚さ（Ｙ）との差は、前記式〔（Ｘ）−（Ｙ）〕≦３μｍであることが好ましく、〔（Ｘ）−（Ｙ）〕≦２μｍであることが、前記情報表示部の表面と前記接着層（Ｂ）との界面、特に印刷層と前記面（ａ）との段差部に気泡が残存することを効果的に防止することができる。

尚、前記厚さ（Ｘ）、及び、前記厚さ（Ｙ）は、非接触式表面形状観察装置（キーエンス社製、商品名：ＶＲ−３０００）を用いることによって測定した値をさす。

本発明の表面保護部材としては、板状部材（Ａ）と、前記接着層（Ｂ）を構成する接着シートとを、通常、ローラー等を用いて貼り合わせすることで製造することができる。

前記表面保護部材としては、前記接着シートが有する前記接着層（Ｂ）の表面に、予め前記板状部材（Ａ）を貼付したものを、オートクレーブ処理（例えば４０℃〜８０℃及び０．１ＭＰａ〜１ＭＰａの環境下に５分〜６０分間程度放置する処理）したものを使用することが、前記印刷層と面（ａ）とによって構成される段差部に対して、粘着剤層（Ｂ）が追従しやすくなるため好ましい。

また、前記表面保護部材としては、面（ａ）の外縁部に印刷層が設けられた板状部材（Ａ）の前記面（ａ）側に、接着シートを貼付することによって接着層（Ｂ）を形成する工程［１］、前記接着層（Ｂ）の表面に、情報表示部の表面形状に対応した形状を有する離型部材を貼付する工程［２］、及び、前記工程［２］で得たものを減圧または加熱処理する工程［３］を経ることによって得られたものを使用することが、前記厚さ（Ｘ）及び前記厚さ（Ｙ）を所定の範囲に調整でき、その結果、優れたエア抜け性を発現できるため好ましい。

前記工程［２］において、接着層（Ｂ）の前記離形部材に対する接着強さは、２Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましく、１Ｎ／２５ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５Ｎ／２５ｍｍ以下であることが、前記離形部材から容易に剥がしやすいため好ましい。

前記離形部材としては、プラスチックからなるもの使用することができ、透明であるものを使用することが、前記表面保護部材の外観評価を好適にでき、接着層（Ｂ）を紫外線等の照射で硬化させることができるため好ましい。

また、前記離型部材としては、例えば被着体である情報表示部の表面形状が平滑な面である場合には、表面形状が平滑な離型部材を使用することが好ましく、前記情報表示部の表面形状が、平滑面と曲面を有する場合には、表面形状が平滑で対応する曲面を有する離型部材を使用することが、前記接着層（Ｂ）の表面形状を、情報表示部の表面形状と対応させ、その結果、気泡の残留を効果的に防止するうえで好ましい。

また、前記工程［３］において、前記工程［２］で得たものを減圧または加熱処理する方法としては、例えば、オートクレーブ処理法（例えば４０℃〜８０℃及び０．１ＭＰａ〜１ＭＰａの環境下に５分〜６０分間程度放置する処理）が挙げられる。

前記表面保護部材は、もっぱら前記ディスプレイを構成する情報表示部の表面に、ローラー等を使用せず、手で容易に貼付することができる。本発明の表面保護部材であれば、前記貼付の際に、前記接着層（Ｂ）と、前記ディスプレイを構成する情報表示部の表面との面の気泡が入りにくく、また、気泡が入った場合であっても、速やかに抜ける（エア抜け性に優れる）ため、前記気泡に起因した見栄えの低下などを防止することができる。

また、前記表面保護部材は、従来の表面硬度２Ｈ程度のハードコート付き樹脂製保護フィルムに比べ、傷がつきにくく、透明性が高いため、ディスプレイ本体に貼り付けた場合に見栄えがよい。

前記表面保護部材が前記情報表示部の表面に貼付された電子機器は、前記エアの残留や粘着シートの歪み等に起因した映像等の鮮明性の低下を防止することができる。

前記電子機器としては、例えばスマートフォンやタブレット端末等の携帯電子端末、液晶テレビ等が挙げられる。

［板状部材（Ａ）］
前記板状部材（Ａ）としては、例えばガラスまたはプラスチックからなるもの使用することができる。前記板状部材（Ａ）としては、板状の剛体、一定の柔軟性を有するフィルムまたはシート状のものを使用することができる。

前記ガラスとしては、例えば強化ガラスが挙げられる。前記強化ガラスとしては、ガラス表面に圧縮応力層を設けた、通常の板ガラスより強度が高いガラスである。強化ガラスとしては、物理強化したガラスと化学強化したガラスがあるが、化学強化ガラスを使用することが好ましい。

具体的には、化学強化ガラスはガラスの融点以下の温度でイオン交換によりガラスの表面にイオン半径の大きいアルカリイオンを導入したガラスである。市販品としてはコーニング社のゴリラガラス等が挙げられる。

また、前記プラスチックとしては、例えばポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリウレタン等の樹脂からなるフィルムまたはシート状のものを使用することができる。

前記板状部材（Ａ）としては、０．１ｍｍ〜０．６ｍｍの厚さのものを使用することが好ましく、モバイル機器の表面保護に用いられる場合であれば、０．２ｍｍ〜０．５ｍｍの厚さのものを使用することがより好ましい。

前記板状部材（Ａ）としては、その表面硬度が５Ｈ以上であるものを使用することが好ましく、９Ｈ以上のものを使用することがより好ましい。

前記板状部材（Ａ）の一方の面（ａ）の外縁部に設けられた印刷層の厚さとしては、３μｍ〜２０μｍの範囲であることが好ましく、５μｍ〜１５μｍの範囲であることが、隠ぺい性とテープの薄膜化を両立でき、本発明の粘着シートが好適に追従できるためより好ましい。

［接着層（Ｂ）］
前記接着層（Ｂ）としては、ウレタン系接着シート、アクリル系接着シート、または、基材の一方の面側にシリコーン系接着層を有し、前記基材の他方の面側にウレタンまたはアクリル接着層を有する接着シートを使用することができる。

前記接着層（Ｂ）を構成する接着シートの製造に使用可能な粘着剤としては、例えば、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、シリコーン系接着剤を使用することができる。

前記ウレタン系接着剤としては、熱可塑性活性エネルギー線硬化性ポリウレタンを含有する接着剤を使用することが、前記厚さ（Ｘ）、及び、前記厚さ（Ｙ）を所定の範囲に調整し、好適なエア抜け性を付与するうえで好ましい。

前記ポリウレタンとしては、例えば重合性不飽和二重結合を有するポリウレタンを使用することができ、具体的にはポリオールとポリイソシアネートとを反応させることによって得られたイソシアネート基または水酸基を有するポリウレタンと、水酸基またはイソシアネート基と反応しうる官能基を有する（メタ）アクリル単量体とを反応させることによって得られるものを使用することができる。

また、前記接着層（Ｂ）の形成に使用可能な接着シートとしては、前記したとおりアクリル系接着シートを使用することもできる。前記アクリル系接着シートの形成に使用可能なアクリル系接着剤としては、例えばアクリル系重合体を含有するものを使用することができる。
前記アクリル系重合体としては、（メタ）アクリル系単量体を含有する単量体成分を重合して得られるものを使用することができる。

前記単量体としては、例えばエチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｓｅｃ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ラウリルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｓｅｃ−ブチルメタクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、イソノニルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート等の炭素原子数２〜１４のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステル等を、単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

また、前記単量体としては、前記したもののほかに、水酸基、カルボキシル基、アミノ基などの官能基を有する単量体を使用することができる。

前記水酸基を有する単量体としては、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等を使用することができる。カルボキシル基を有する単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、無水マレイン酸カルボキシプロピルアクリレート等を使用することができる。アミノ基を有する単量体としては、例えばジメチルアミノエチルアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、アクリロニトリル、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリルアミド、スチレン、酢酸ビニル、Ｎ−メチロールアクリルアマイド、グリシジルメタクリレート等を使用することができる。

また、前記接着層（Ｂ）を形成する接着シートとしては、基材の一方の面側にシリコーン系接着層を有し、前記基材の他方の面側にウレタンまたはアクリル接着層を有する接着シートを使用することができる。

前記ウレタンまたはアクリル接着層は、前記したウレタン系接着層及びアクリル系接着層と同様のものを使用することができる。

前記シリコーン系接着層の形成に使用する前記シリコーン系粘着剤としては、一般にガム成分及びレジン成分といわれるものを含有するものを使用することができる。また、前記シリコーン系粘着剤としては、前記した成分の他に、架橋剤や金属触媒等を含有するものを使用することができる。

前記ガム成分としては、主に粘着剤のバインダー成分となるものを使用することができ、例えばポリオルガノシリコーン等を使用することができる。

前記ポリオルガノシリコーンとしては、過酸化物硬化型と付加硬化型が知られており、いずれも使用することができるが、前記所定範囲の引張強さを備えたシリコーン系粘着剤層を形成し、その結果、より一層優れた経時でのリワーク性及びエア抜け性を発現するうえで、付加硬化型のポリオルガノシリコーンを使用することが好ましい。

前記接着シートの製造に使用可能な基材としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、ジアセチルセルロースフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、アセチルセルロースブチレートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッソ樹脂フィルム、ナイロンフィルム、アクリル樹脂フィルム等を使用することができる。なかでも、前記基材としては、ポリエチレンテレフタレートを使用することが好ましく、前記シリコーン粘着剤層との密着性に優れた易接着処理されたポリエチレンテレフタレートを使用することがより好ましい。

前記基材としては、３８μｍ〜２００μｍの範囲の厚さのものを使用することが好ましく、３８μｍ〜１８８μｍの範囲の厚さのものを使用することがより好ましく、５０μｍ〜１５０μｍの範囲の厚さのものを使用することがさらに好ましく、７５μｍ〜１２５μｍの範囲の厚さのものを使用することが、前記表面保護部材の前記厚さ（Ｘ）、及び、前記厚さ（Ｙ）を所定の範囲に調整し、好適なエア抜け性を付与する上で好ましい。

また、前記接着層（Ｂ）または前記接着シートには、その一方の表面に、剥離ライナーが積層されていることが好ましい。

前記剥離ライナーとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン（オリエンテッドポリプロピレン（ＯＰＰ）、キャストポリプロピレン（ＣＰＰ））、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂フィルムのうち、シリコーン系樹脂等で剥離処理されたもの等を使用することができる。

前記接着層（Ｂ）の１Ｈｚ及び８０℃における貯蔵弾性率Ｇ’は１×１０^４Ｐａ以下であることが好ましく、１×１０^１Ｐａ〜５×１０^３Ｐａの範囲であるものを使用することが、前記表面保護部材の前記厚さ（Ｘ）、及び、前記厚さ（Ｙ）を所定の範囲に調整し、好適なエア抜け性を付与する上で好ましい。

なお、上記８０℃における貯蔵弾性率Ｇ’は、粘弾性試験機（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、商品名：ＡＲＥＳ−Ｇ２）を用い、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、温度８０℃、及び、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率と損失弾性率とを測定することによって得ることができる。なお、上記測定で使用する試験片としては、前記接着層（Ｂ）を厚さ１ｍｍ及び直径８ｍｍの大きさからなる円状に裁断したものを使用する。

前記接着層（B）は、その可視光における全光線透過率（ＪＩＳＫ７３６１）が８５％以上であることが好ましく、８８％以上であることがより好ましく、９０％以上であるものを使用することがさらに好ましい。また、その可視光におけるヘイズ（ＪＩＳＫ７１３６）が２％以下であるものを使用することが好ましく、１％以下であるものを使用することがより好ましく、０．８％以下であるものを使用することがさらに好ましい。

また、前記接着層（Ｂ）としては、１００μｍ〜４００μｍの厚さであることが好ましく、１２５μｍ〜３５０μｍの厚さであることがより好ましく、１５０μｍ〜３００μｍの厚さであることが、前記表面保護部材の前記厚さ（Ｘ）、及び、前記厚さ（Ｙ）を所定の範囲に調整し、好適なエア抜け性を付与する上で好ましい。

（情報表示部）
前記情報表示部は、もっぱら画像や映像等を表示可能な部位を指し、例えばディスプレイを構成する液晶パネルの表面、有機ＥＬパネルの表面等が挙げられる。前記情報表示部の最表面（前記粘着シートのシリコーン系粘着剤層が貼付される面）は、樹脂からなる面であっても、ガラスからなる面であってもよいが、ガラスからなる面であることが、前記シリコーン系粘着剤層との経時でのリワーク性やエア抜け性に優れるため好ましい。

以下に実施例及び比較例について具体的に説明する。

（ウレタン系接着剤ａ）
反応容器に、ポリプロピレングリコール（旭硝子ウレタン（株）製「エクセノール３０２０」、数平均分子量３２００）を９７．９８質量部、ジラウリル酸ジブチル錫０．１１質量部を添加した。

反応容器内の温度を７０℃に調整した後、イソホロンジイソシアネート８．６５質量部を前記反応容器に添加し、３時間撹拌することでウレタンプレポリマーを得た。

上記ウレタンプレポリマーを撹拌機、温度計、還流冷却器および窒素導入管を装備したフラスコに２００質量部仕込み、次に系内を８０℃まで昇温し、２−ヒドロキエチルアクリレート３．６９質量部、ハイドロキノンモノメチルエーテル０．２２質量部を加え、攪拌しながら保温（８０℃）し反応させることで、重量平均分子量２４０００のポリウレタン（１）を得た。

ポリウレタン（１）１００質量部と、酢酸エチル１００質量部とを供給し混合した。次に、前記混合物にイルガキュア１８４（ＢＡＳＦ社製）０．３質量部とペンタエリスリトールトリアクリレートとペンタエリスリトールテトラアクリレートの混合物（東亜合成株式会社製「アロニックスＭ−３０５」）２質量部を供給し攪拌することにより、ウレタン系接着剤ａを得た。

（アクリル系接着剤ｂ）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート９５質量部、アクリル酸４質量部、ヒドロキシエチルアクリレート１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．５質量部を酢酸エチル１００質量部に溶解し、窒素置換後、８０℃で８時間重合させることによって重量平均分子量２０万のアクリル系重合体（１）の溶液を得た。

上記アクリル共重合体（１）溶液の固形分１００質量部に対し、エポキシ系架橋剤（綜研化学株式会社製、Ｅ−２ＸＭ固形分２質量％）を０．３質量部添加し、攪拌機を用いて１５分間撹拌することによってアクリル系接着剤ｂを得た。

（アクリル系接着剤ｃ）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、２−エチルヘキシルアクリレート９５質量部、アクリル酸４質量部、ヒドロキシエチルアクリレート１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．５質量部を酢酸エチル１００質量部に溶解し、窒素置換後、８０℃で８時間重合させることによって重量平均分子量４０万のアクリル系重合体（２）の溶液を得た。

上記アクリル共重合体（２）溶液の固形分１００質量部に対し、エポキシ系架橋剤（綜研化学株式会社製、Ｅ−２ＸＭ固形分２質量％）を０．３質量部添加し、攪拌機を用いて１５分間撹拌することによってアクリル系接着剤ｃを得た。

（アクリル系接着剤ｄ）
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器に、ブチルアクリレート９５質量部、アクリル酸４質量部、ヒドロキシエチルアクリレート１質量部、重合開始剤として２，２’−アゾビスイソブチルニトリル０．２質量部を酢酸エチル１００質量部に溶解し、窒素置換後、８０℃で８時間重合させることによって重量平均分子量８０万のアクリル系重合体（３）の溶液を得た。

上記アクリル共重合体（３）溶液の固形分１００質量部に対し、エポキシ系架橋剤（綜研化学株式会社製、Ｅ−２ＸＭ固形分２質量％）を０．３質量部添加し、攪拌機を用いて１５分間撹拌することによってアクリル系接着剤ｄを得た。

（シリコーン系接着剤ｅ）
ガム成分として重量平均分子量２８万の付加硬化型ジメチルフェニルポリシロキサン９０質量部と、レジン成分として重量平均分子量５５０のジメチルフェニルポリシロキサン１０質量部と、トルエン２００質量部と、メチルエチルケトン３３質量部を混合したものに、触媒「ＣＡＴ−ＰＬ−５０Ｔ」（信越化学工業株式会社製、塩化白金酸とビニル基含有シロキサンとの反応物）０．６６６質量部を添加し、攪拌機を用い１５分撹拌することによってシリコーン系接着剤ｇを得た。

（接着シートＢ−１）
基材であるポリエステルフィルム（東洋紡株式会社製、Ａ４３００＃５０、厚さ５０μｍ）の一方の面に、リップコーターを用いて、前記シリコーン系接着剤ｅを、乾燥後のシリコーン系粘着剤層の厚さが３５μｍになるよう接着層塗工し、１４０℃で２分乾燥させることによってシリコーン系接着層を形成した。

前記シリコーン系接着層の表面に、離型ライナーとしてポリエステルフィルム（東洋紡株式会社製、Ｅ５０００＃５０）を貼り合せることによって片面粘着テープを得た。

次に、前記ウレタン系接着剤ａを、剥離ライナー（藤森工業株式会社製、７５Ｅ−００１０ＧＴ）上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが１００μｍとなるようにリップコーターを用いて塗工し、１００℃で３分間乾燥させることによってウレタン系接着層を形成した。

次に、前記片面接着テープを構成する前記基材の他方の面に、前記ウレタン系接着層を貼付することによって、接着シート（Ｂ−１）を得た。

（接着シートＢ−２）
基材であるポリエステルフィルム（東洋紡株式会社製、Ａ４３００＃５０、厚さ５０μｍ）の一方の面に、リップコーターを用いて、前記シリコーン系接着剤ｅを、乾燥後のシリコーン系粘着剤層の厚さが３５μｍになるよう塗工し、１４０℃で２分乾燥させることによってシリコーン系接着層を形成した。

次に、前記アクリル系接着剤ｂを、剥離ライナー（藤森工業株式会社製、７５Ｅ−００１０ＧＴ）上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが１００μｍとなるようにリップコーターを用いて塗工し、１００℃で３分間乾燥させることによってウレタン系接着層を形成した。

次に、前記片面接着テープを構成する前記基材の他方の面に、前記ウレタン系接着層を貼付することによって、接着シート（Ｂ−２）を得た。

（接着シートＢ−３）
基材であるポリエステルフィルム（東洋紡株式会社製、Ａ４３００＃１００、厚さ１００μｍ）の一方の面に、リップコーターを用いて、前記シリコーン系接着剤ｅを、乾燥後のシリコーン系粘着剤層の厚さが３５μｍになるよう塗工し、１４０℃で２分乾燥させることによってシリコーン系接着層を形成した。

次に、前記アクリル系接着剤ｃを、剥離ライナー（藤森工業株式会社製、７５Ｅ−００１０ＧＴ）上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが１７５μｍとなるようにリップコーターを用いて塗工し、１００℃で３分間乾燥させることによってウレタン系接着層を形成した。

次に、前記片面接着テープを構成する前記基材の他方の面に、前記ウレタン系接着層を貼付することによって、接着シート（Ｂ−３）を得た。

（接着シートＢ−４）
基材であるポリエステルフィルム（東洋紡株式会社製、Ａ４３００＃１００、厚さ１００μｍ）の一方の面に、リップコーターを用いて、前記シリコーン系接着剤ｅを、乾燥後のシリコーン系粘着剤層の厚さが３５μｍになるよう塗工し、１４０℃で２分乾燥させることによってシリコーン系接着層を形成した。

次に、前記アクリル系接着剤ｄを、剥離ライナー（藤森工業株式会社製、７５Ｅ−００１０ＧＴ）上に、乾燥後の粘着剤層の厚さが１７５μｍとなるようにリップコーターを用いて塗工し、１００℃で３分間乾燥させることによってウレタン系接着層を形成した。

次に、前記片面接着テープを構成する前記基材の他方の面に、前記ウレタン系接着層を貼付することによって、接着シート（Ｂ−４）を得た。

（実施例１）
縦１０ｃｍ、横６ｃｍ及び厚さ０．５ｍｍである強化ガラスの外縁部に印刷層（厚さ１５μｍ及び幅４ｍｍ）を有する部材（Ａ−１）の前記印刷層を有する面に、前記接着シート（Ｂ−１）のウレタン接着剤層ａを貼付し、その上面（シリコーン系粘着剤層の表面に設けられた離型ライナーからなる面）で、２ｋｇローラーを一往復させることによってそれらを貼り合わせ、次に、前記貼り合わせたものを、オートクレーブ処理(５０℃及び０．５ＭＰａの環境下に１０分間放置)する。

次に、シリコーン接着層面をポリメタクリレートから成る離形部材（三菱レイヨン株式会社製、商品名：アクリライトＭＲ２００、厚み０．５ｍｍ）に貼り合わせた後、オートクレーブ処理(５０℃及び０．５ＭＰａの環境下に１０分間放置)することで、表面保護部材を得た。

（実施例２）
接着シートＢ−１の代わりに接着シートＢ−２を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で表面保護部材を得た。

（実施例３）
接着シートＢ−１の代わりに接着シートＢ−３を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で表面保護部材を得た。

（比較例１）
接着シートＢ−１の代わりに接着シートＢ−４を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で表面保護部材を得た。

（表面保護部材の厚み測定）
実施例及び比較例で作成した表面保護部材の接着層から離形フィルムを剥がし、３−ＤＬａｓｅｒｓｃａｎｎｉｇｓｐｒａｙ（Ｌａｓｅｒｄｅｓｉｇｎ社製、商品名：３−ＤＬａｓｅｒｓｃａｎｎｉｇＡｎｔｉ−Ｇｌａｒｅ−Ｓｐｒａｙ）を用いて表面処理した。

次に、非接触式表面形状観察装置（キーエンス社製、商品名：ＶＲ−３０００）を用いて、表面保護部材の印刷層の厚さと、印刷層の表面に位置する接着層の厚さとの合計厚さ（Ｘ）、及び、印刷層の端部から１ｍｍの距離にある接着層の厚さ（Ｙ）を測定し、以下の式で厚み差を測定した。〔（Ｘ）−（Ｙ）〕

（エア抜け性）
実施例及び比較例で作成した表面保護部材の接着層と、厚さ１ｍｍで平滑な板ガラスとを手で貼り合わせることによって試験片を得た。次に、前記試験片を黒色のポリエチレンテレフタレートの上に置いた。

前記保護部材を前記板ガラスの表面に置いた時から、前記シリコーン系粘着剤層と前記板ガラスとの界面に巻き込まれた気泡（エア）がすべて抜けたことを目視で確認できた時までの時間を測定した。
◎：３時間以内に全ての気泡（エア）が抜けた。
○：３時間を超え、２４時間以内に全ての気泡（エア）が抜けた。
×：２４時間を超えた後も気泡（エア）が一部、残った。

１板状部材
２印刷層
３接着層

Claims

板状部材（Ａ）の一方の面（ａ）の外縁部に印刷層が設けられており、前記印刷層及び前記面（ａ）の表面に接着層（Ｂ）が設けられた表面保護部材であって、
前記印刷層の厚さと、前記印刷層の表面に位置する接着層（Ｂ１）の厚さとの合計厚さ（Ｘ）、及び、前記面（ａ）の表面に位置する接着層（Ｂ２）のうち前記印刷層の端部から１ｍｍの距離にある接着層（Ｂ２）の厚さ（Ｙ）とが、以下の式を満たすものであることを特徴とする表面保護部材。
〔（Ｘ）−（Ｙ）〕≦７μｍ
前記板状部材（Ａ）がガラスまたはプラスチックからなるものである請求項１に記載の表面保護部材。
前記印刷層の厚さが３μｍ以上である請求項１または２に記載の表面保護部材。
前記接着層（Ｂ）が、ウレタン系接着シート、アクリル系接着シート、または、基材の一方の面側にシリコーン系接着層を有し、前記基材の他方の面側にウレタンまたはアクリル接着層を有する接着シートである請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面保護部材。
情報表示部の表面に請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面保護部材が貼付された構成を有する情報表示装置。
面（ａ）の外縁部に印刷層が設けられた板状部材（Ａ）の前記面（ａ）側に、接着シートを貼付することによって接着層（Ｂ）を形成する工程［１］、前記接着層（Ｂ）の表面に、情報表示部の表面形状に対応した形状を有する離型部材を貼付する工程［２］、及び、前記工程［２］で得たものを減圧または加熱処理する工程［３］を有することを特徴とする表面保護部材の製造方法。