KR20140045996A

KR20140045996A - 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 통합된 구조물 및 이의 제조 방법

Info

Publication number: KR20140045996A
Application number: KR1020147002254A
Authority: KR
Inventors: 겐 에가시라; 요리노부 다카마츠; 도모타카 아라키; 하루히코 미야자와
Original assignee: 쓰리엠 이노베이티브 프로퍼티즈 컴파니
Priority date: 2011-06-30
Filing date: 2012-06-27
Publication date: 2014-04-17
Also published as: CA2840390A1; EP2726268B1; JP2013014027A; WO2013003428A2; CN103702820A; WO2013003428A3; CN103702820B; US10252491B2; US20140162032A1; EP2726268A2; JP6005911B2

Abstract

구조물은 25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 접착 층 및 표면 층을 포함하는 장식 시트 및 25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 기재를 포함한다. 장식 시트와 기재는 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 통합된다.

Description

진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 통합된 구조물 및 이의 제조 방법{STRUCTURE INTEGRATED BY VACUUM PRESSURE FORMING OR VACUUM FORMING, AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 통합된 구조물 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.

페인트 코팅을 대체하기 위한 필름은 VOC(휘발성 유기 화합물)와 스프레이 미스트(spray mist)가 없기 때문에 작업 환경을 향상시키는데 효과적이다. 게다가, 크롬 도금을 대체하기 위한 필름은 유해한 크롬 도금 공정을 제거하기 위해 필요하다. 진공압 성형 방법 및 진공 성형 방법은 이들 장식 필름 및 시트에 대해 사용되는 방법으로서 널리 알려졌다. 디프 드로잉된(deep drawn) 3-차원 형상화된 대상물을 완전히 덮기 위하여, 이들 성형 방법(molding method)이 사용되어야 하고, 장식 필름 또는 시트는 통상적인 수동 작업을 사용하여 이 유형의 3-차원 형상화된 대상물에 도포될 수 없다.

폴리올레핀은 경량이고, 저렴하며, 안전하고, 이에 따라 자동차 구성요소용 수지로서 가장 선호된다. 그러나, 폴리올레핀 수지, 및 특히 폴리프로필렌 수지는 빈약한 접착 재료인 것으로 알려졌으며, 페인트, 금속, 필름 등을 도포하기가 어렵다.

일본 PCT 특허 출원 공보 제H2-503077호에는 자동차 외장 도포에 적합한 페인트 코트로 자동차의 플라스틱 외장 차량 패널을 페인팅하기 위한 방법이 개시된다. 이 방법은 얇은-필름 형상으로 연성 캐스트 시트(42)의 표면 상에 합성 수지성 재료를 도포하는 단계, 및 캐스팅 시트 상에서 투명 코트를 건조하는 단계를 포함한다. 시트의 표면은 자동차 외장 도포의 경우 건조된 투명 코트의 표면에 충분한 광택 수준을 전달하기 위하여 일정한 반사도를 갖는다. 방법은 또한, 건조되고 그 뒤에 투명 코트에 접합되는 착색된 합성 수지성 재료의 색상 코팅(46)을 형성하는 단계를 포함한다. 건조된 투명 코트 및 착색된 코팅은 합성 수지성 재료로 제조된 반경화 배킹 시트(72)에 전달되어 배킹 시트의 표면에 접합된 복합 페인트 코트(44)를 형성한다. 투명 코트는 전달된 페인트 코트 상에 외부 표면을 형성하고, 착색된 코팅은 투명 코트와 배킹 시트 사이에 접합되며, 투명 코트의 외부 표면은 본질적으로 캐스팅 시트로부터 투명 코트로 전달되는 광택을 유지한다. 배킹 시트와 복합 페인트 코트는 이 위에 열 성형되어 3-차원 형상화된 예비 성형된 라미네이트(116)를 형성한다. 예비 성형된 라미네이트는 몰드 내에 배열되고, 합성 수지성 기재(118)는 예비 성형된 라미네이트 상에 형성되어 완성된 자동차 외장 페인트 코트를 갖는 자동차 차체 외장 패널(130)을 형성한다. 투명 코트는 열 성형 공정 동안에 본질적으로 광택 수준을 유지시키는 재료를 함유한다. 배킹 시트는 기재 내에 존재하는 결함을 용인하기에 충분한 두께 및 충분한 신장력을 가지며, 본질적으로 라미네이트가 기재에 접합된 이후에 투명 코트의 표면 상에 결함이 없이 광택을 유지시킨다. 완성된 복합 페인트 코트는 자동차 외장 페인트 코트로서 사용하기에 충분한 외관과 내구성을 제공한다.

일본 특허 제3851523호에는 순차적으로 투명 열가소성 수지 필름, 금속 층, 접착 층 및 열가소성 수지 필름을 포함하는 3-차원 성형을 위한 금속 광택 시트가 개시된다. 투명 열가소성 수지 필름은 주 사슬 내에 벤젠 고리와 사이클로헥산 고리를 갖는 폴리에스테르 중합체 화합물, 또는 주 사슬 내에 벤젠 고리와 나프탈렌 고리를 갖는 폴리에스테르 중합체 화합물로 구성된다.

일본 미심사청구된 특허 출원 공보 제2006-341388호에는 열 성형을 위해 라미네이트 시트를 성형하는 방법이 개시된다. 그 방법에서, 1) 열가소성 수지 필름 층, 2) 결합제 수지와 얇은 금속 필름 부분을 함유하고 금속성 광택을 갖는 고 휘발성 잉크 층 또는 금속 기상 증착 층을 갖는 장식 층, 및 3) 지지 베이스 수지 층을 갖는 열 성형을 위한 라미네이트 시트가 (T₁ - 20)℃ 내지 (T₂ + 35)℃의 성형 온도에서 성형된다. T₁은 지지 기재 수지 층의 연화 온도 또는 열가소성 수지 필름 층의 연화 온도 중 더 높은 온도와 동일한 온도이며, T₂는 지지 기재 수지 층의 연화 온도 또는 열가소성 수지 필름 층의 연화 온도 중 더 낮은 온도와 동일한 온도이다.

[발명의 개요]

통상적인 방법에 따라, 표면에 접합된 장식 시트를 갖는 수지 구성요소는 예컨대, 인-몰드 사출 성형 방법(in-mold injection molding method)과 같은 용융된 수지 성형 방법과 장식 시트의 조합을 사용함으로써 제조된다. 장식 시트의 최대 연신율이 대략 50%를 초과하는 3-차원 형상을 갖는 수지 구성요소를 제조할 때, 장식 시트는 시트가 사출 성형 몰드 내에 개재되는 경우 몰드의 형상을 따르지 않는 동시에 여전히 평평한 시트와 같은 형태로 있으며, 이에 따라 장식 시트는 진공 성형 등에 의해 미리형성된 이차 몰드 내에 배열된다. 그러나, 미리형성된 장식 시트 및 사출 성형 몰드 캐비티의 크기는 반드시 정합될 필요는 없다. 게다가, 캐비티 내에 배열되는 장식 시트는 주입되는 고압 고속 용융된 수지의 유동에 의해 밀어넣어지거나 또는 잡아당겨지기 때문에 용융된 용품의 표면 상에 주름과 같은 외관 결함을 발생시킬 수 있다.

장식 시트가 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 미리 성형된 기재에 도포되는 방법은 몰드 사출 성형 방법의 전술된 문제점을 방지할 수 있다. 그러나, 진공압 성형 또는 진공 성형을 사용함으로써 도포할 때, 장식 시트는 미리 성형된 고상인 기재에 도포되고, 이에 따라 용융된 고온 수지가 장식 시트의 접착 층 표면과 접촉하는 용융 수지 성형 방법에 비해, 특히 빈약한 접착 재료로 제조된 폴리올레핀 수지 성형된 용품에 따라 기재와 장식 시트 사이에서 충분한 접착 강도를 얻지 못할 것으로 인식된다.

본 발명은 장식 시트가 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 빈약한 접착 재료인 폴리올레핀 수지를 사용하는 기재에, 특히 디프 드로잉된 형상과 같은 3-차원 형상을 갖는 성형된 용품에 도포되는 우수한 외관을 갖는 구조물을 제공할 수 있다.

본 발명의 발명자는 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유한 접착 층이 구비된 장식 시트가 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 빈약한 접착 재료인 폴리프로필렌 수지의 성형된 용품에 접합될 수 있는 것을 밝혀냄으로써 본 발명을 구현하였다.

본 발명의 일 양태는 구조물을 제공하며, 상기 구조물은 25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 접착 층 및 표면 층을 포함하는 장식 시트; 및 25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 기재를 포함하고, 장식 시트와 기재는 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 서로 통합된다.

본 발명의 다른 양태는 구조물의 제조 방법을 제공하며, 상기 제조 방법은 25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 접착 층 및 표면 층을 포함하는 장식 시트를 제조하는 단계; 25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 기재를 제조하는 단계; 및 장식 시트와 기재가 서로 통합되는 구조물을 진공압 성형 또는 진공 성형 및 성형함으로써 장식 시트를 기재에 도포하는 단계를 포함한다.

본 발명에 따라서, 장식 시트가 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 일반적으로 빈약한 접착 재료로 여겨지는 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유한 기재, 및 특히 디프 드로잉된 형상과 같은 3-차원 형상을 갖는 폴리프로필렌 수지 성형된 용품에 도포되는 구조물이 제공될 수 있다.

<도 1>
도 1은 본 개시의 일 실시 형태에 따른 구조물의 개략 단면도.
<도 2a>
도 2a는 본 개시의 일 실시 형태에 따른 장식 시트의 단면도.
<도 2b>
도 2b는 본 개시의 또 다른 실시 형태에 따른 장식 시트의 단면도.
<도 2c>
도 2c는 본 개시의 또 다른 실시 형태에 따른 장식 시트의 단면도.
<도 2d>
도 2d는 본 개시의 또 다른 실시 형태에 따른 장식 시트의 단면도.
<도 2e>
도 2e는 본 개시의 또 다른 실시 형태에 따른 장식 시트의 단면도.
<도 3a, 3b, 3c, 3d 및 3e>
도 3a, 3b, 3c, 3d 및 3e는 진공 가열 및 가압 장치를 사용하여 장식 시트를 기재에 도포하기 위한 공정을 개략적으로 도시하는 일련의 다이어그램 도.
[발명의 상세한 설명]
도 1은 본 개시의 일 실시 형태에 따른 구조물의 개략적인 단면도이다. 구조물(1)은 장식 시트(decorative sheet, 10)로 덮인 기재(20)를 포함한다. 장식 시트(10)는 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유한 접착 층 및 표면 층을 가지며, 기재는 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유한다. 장식 시트(10)는 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 기재(20)에 도포되어 통합된 구조물을 형성한다. 본 개시에 따라서, 예컨대 단지 평평한 형상 이외에 디프 드로잉된 형상과 같은 3-차원 형상을 갖는, 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유한 기재(20)는 장식 시트의 접착 층 내에 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 사용함으로써 진공압 성형 또는 진공 성형을 통하여 단부 부분으로부터 후방 표면(21)으로 장식 시트(10)의 랩핑에 의해 코팅될 수 있다.
프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 기재는 3-차원 형상 및 다양한 표면을 갖는 재료일 수 있다. 기재 내에 포함되는 폴리프로필렌 단위를 갖는 중합체의 예에는 폴리프로필렌(PP) 및 프로필렌을 함유하는 공중합체, 예컨대 에틸렌-프로필렌 공중합체, 프로필렌-α-올레핀 공중합체(예를 들어, 프로필렌/1-부텐 공중합체, 및 프로필렌/1-옥텐 공중합체), 에틸렌-프로필렌-α-올레핀 공중합체(예를 들어, 에틸렌/프로필렌/1-부텐 공중합체 및 에틸렌/프로필렌/1-옥텐 공중합체) 등 뿐만 아니라 폴리프로필렌과 다른 고무 공중합체의 블렌드인 폴리프로필렌을 함유하는 열가소성 폴리올레핀(TPO)이 포함된다. 폴리프로필렌을 함유하는 TPO를 포함한 고무 공중합체의 예에는 프로필렌을 함유하는 공중합체, 에틸렌/α-올레핀/다이엔 공중합체(예를 들어, 에틸렌/프로필렌/다이엔 단량체 공중합체(EPDM)), 부타다이엔 고무, 아이소프렌 고무, 천연 고무 등이 포함되며, 이들 고무 공중합체는 수화된 부가물(hydrogenated adduct)일 수 있으며 가교결합될 수 있다. 이들로부터, 폴리프로필렌, 에틸렌/프로필렌 공중합체, 및 프로필렌/α-올레핀 공중합체뿐만 아니라 이의 조합으로 구성된 군으로부터 선택된 프로필렌 단위를 갖는 중합체는 성형된 부분으로서 우수한 형상 안정성 및 내열성과 선호되는 사출 성형 특성을 갖는데 있어서 특히 바람직하다.
기재 내에 포함되는 프로필렌 단위를 갖는 중합체는 25 질량% 이상 내지 대략 100 질량% 이하의 프로필렌 단위를 함유한다. 이 중합체 내에 포함되는 프로필렌 단위의 양은 35 질량% 이상 또는 심지어 대략 50 질량% 이상일 수 있다.
도 2a에는 본 개시의 일 실시 형태에 따르는 장식 시트(10)의 단면도가 도시된다. 장식 시트(10)는 표면 층(11) 및 접착 층(12)을 포함한다. 또한 장식 시트(10)는 선택적 요소로서 예컨대, 디자인 층, 벌크 층, 접합 층 등과 같은 추가 층을 포함할 수 있다. 도 2b에 도시된 본 개시의 또 다른 실시 형태의 장식 시트(10)는 표면 층과 접착 층을 서로 접합하기 위해 표면 층(11)과 접착 층(12) 사이에 접합 층(15)을 갖는다. 도 2c에 도시된 바와 같이, 본 개시의 또 다른 실시 형태의 장식 시트(10)는 예컨대, 표면 층(11)과 접착 층(12) 사이의 페인팅된 색상, 금속 색상, 패턴 등과 같은 외관을 제공하는 디자인 층(13)을 갖는다. 도 2d에 도시된 본 개시의 또 다른 실시 형태의 장식 시트(10)는 예컨대, 표면 층(11)과 접착 층(12) 사이에 페인트 색상 등과 같은 외관을 제공하는 디자인 층(13)을 가지며, 접착 층(12)과 디자인 층(13) 사이에 그리고 표면 층(11)과 디자인 층(13) 사이에 접합 층(15)을 갖는다. 도 2e에 도시된 본 개시의 또 다른 실시 형태의 장식 시트(10)는 예컨대, 페인트 색상 등과 같은 외관을 제공하는 디자인 층(13)을 가지며, 접착 층(12)과 표면 층(11) 사이에서 장식 시트에 두께를 제공하는 벌크 층(14)을 가지며, 접착 층(12)과 벌크 층(14) 사이에 그리고 표면 층(11)과 디자인 층(13) 사이에 접합 층(15)을 갖는다. 장식 시트 내에서 층들의 개수, 유형, 배열 등은, 표면 층과 접착 층이 장식 시트의 최외측 층 상에 배치되는 한, 전술된 것에 제한되지 않는다.
표면 층은 진공압 성형 또는 진공 성형에 적합한 임의의 유형의 수지일 수 있고, 예에는 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA)를 함유하는 아크릴 수지, 폴리우레탄, 플루오린 수지, 예컨대 에틸렌/테트라플루오로에틸렌 공중합체(ETFE), 폴리비닐리덴 플루오라이드(PVDF), 메틸 메타크릴레이트/비닐리덴 플루오라이드 공중합체(PMMA/PVDF) 등, 폴리비닐 클로라이드(PVC), 폴리카보네이트(PC), 폴리올레핀, 예컨대 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP) 등, 폴리에스테르, 예컨대 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리에틸렌 나프탈레이트 등, 및 공중합체, 예컨대 에틸렌/아크릴산 공중합체(EAA) 및 이의 이오노머, 에틸렌/에틸 아크릴레이트 공중합체, 및 에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체 등이 포함된다. 아크릴 수지, 폴리우레탄, 플루오린 수지, 및 폴리비닐 클로라이드는 우수한 내후성을 갖는데 있어서 바람직할 수 있으며, 아크릴 수지 및 폴리우레탄은 폐기물로서 연소 또는 매립될 때 환경에 대한 최소한의 영향을 미치며 우수한 연마 저항성을 갖는데 있어서 보다 바람직할 수 있다.
표면 층은 장식 시트 내에 포함된 접착 층 상으로 또는 선택적 구성요소인 디자인 층, 벌크 층 등 상에 수지 조성물을 코팅함으로써 형성될 수 있다. 대안으로, 표면 층 필름은 또 다른 라이너 상으로 수지 조성물을 코팅하고, 접합 층을 통하여 접착 층, 디자인 층, 벌크 층 등 상으로 이 필름을 적층시킴으로써 형성될 수 있다. 접착 층, 디자인 층, 벌크 층 등이 라이너 상에 형성된 표면 층 필름에 대한 접착력을 갖는 경우에, 표면 층 필름은 접합 층을 개재시키지 않고 이들 층 상으로 직접 적층될 수 있다. 예를 들어, 표면 층 필름은 나이프 코팅, 바 코팅, 블레이드 코팅, 닥터 코팅, 롤러 코팅, 캐스트 코팅 등에 의해, 반응성 폴리우레탄 조성물 등과 같은 수지 재료를 라이너 등 상으로 코팅함으로써 형성될 수 있다.
반응성 폴리우레탄 조성물은 일반적으로 폴리올 및 가교결합제를 함유한다. 폴리올은 아크릴 폴리올, 폴리카프로락톤 다이올, 다른 폴리에스테르 폴리올, 폴리카보네이트 폴리올, 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 다른 폴리에테르 폴리올 등일 수 있다. 가교결합제는 폴리아이소시아네이트, 예컨대 헥사메틸렌 다이아이소시아네이트, 아이소포론 다이아이소시아네이트, 톨리렌 다이아이소시아네이트, 메틸렌 비스(4-페닐 아이소시아네이트), 수화된 MDI 뿐만 아니라 비우렛, 아이소시아누레이트, 또는 이의 부가물일 수 있다. 반응성 폴리우레탄 조성물은 수성 또는 비-수성일 수 있다. 수성 폴리우레탄 조성물은 폴리카보다이이미드, 아리지딘, 옥사졸린 등에 의해 추가로 가교결합될 수 있다. 조성물이 수성인 경우, 폴리카보다이이미드 및/또는 아리지딘과 폴리카보네이트의 조합이 특히 선호될 수 있으며, 조성물이 비-수성인 경우, 아이소포론 다이아이소시아네이트 및/또는 수화된 MDI와 폴리에스테르 및/또는 글리콜의 조합이 특히 선호될 수 있다.
표면 층은 압출, 인발 등에 의해 필름과 같이 미리 형성될 수 있다. 이들 필름은 접합 층을 통하여 접착 층, 디자인 층, 벌크 층 등 상으로 적층될 수 있다. 대안으로, 접착 층, 디자인 층, 벌크 층 등이 이 유형의 필름에 대해 접착력을 갖는 경우에, 필름은 접합 층을 개재시키지 않고 이들 층 상으로 직접 적층될 수 있다. 높은 편평도를 갖는 필름을 사용함으로써, 구조물은 더 높은 표면 편평도를 갖는 외관이 제공될 수 있다. 게다가, 표면 층은 다층 압출에 의해 다른 층과 함께 형성될 수 있다. 아크릴 필름은 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA) 수지, 폴리부틸렌 아크릴레이트 수지, 에틸렌/아크릴 공중합체 수지, 에틸렌 비닐 아세테이트/아크릴 공중합체 수지 등일 수 있다. 아크릴 필름은 우수한 투명도를 가지며, 열과 빛에 대해 강하고, 심지어 야외에서 사용 시에도 쉽사리 탈색되거나 또는 광택이 변하지 않을 것이다. 게다가, 아크릴 필름은 가소제를 사용하지 않지만 우수한 오염 방지 특성을 가지며, 게다가 이들 필름은 디프 드로잉 처리가 허용되는 우수한 몰드 처리 특성을 갖는다. 특히, PMMA는 주 구성요소로서 바람직할 수 있다.
표면 층의 두께는 선택적이지만 일반적으로 대략 5 ㎛ 이상, 대략 10 ㎛ 이상, 또는 대략 25 ㎛ 이상, 및 대략 500 ㎛ 이하, 대략 200 ㎛ 이하, 또는 대략 100 ㎛ 이하이다. 장식 시트가 복합 형상을 갖는 기재에 도포되는 경우에, 형상에 정합되는 관점(perspective)으로부터 더 얇은 표면 층이 선호되고, 예를 들어, 대략 200 ㎛ 이하, 또는 대략 100 ㎛ 이하가 바람직할 수 있다. 다른 한편, 구조물에 대해 높은 내광성 및/또는 내후성을 제공하기 위하여, 더 두꺼운 표면 층이 선호되고, 예를 들어, 대략 10 ㎛ 이상, 또는 대략 25 ㎛ 이상이 바람직할 수 있다.
필요 시에, 표면 층은 또한 예컨대, 벤조트리아졸, 티누빈(Tinuvin) 1130(바스프(BASF)의 제품) 등과 같은 자외선 광 흡수제 또는 예컨대, 티누빈 292(바스프의 제품) 등과 같은 장애 아민 광 안정화제(HALS)를 포함할 수 있다. 자외선 광 흡수제, 장애 아민 광 안정화제 등을 사용함으로써, 장식 시트가 디자인 층 또는 다른 착색된 층을 갖는 경우, 변색, 퇴색, 열화 등이 그 층 내에 포함되는 착색제, 특히 예컨대, 자외선 광 등과 같은 광에 비교적 영향받기 쉬운 유기 안료 중에서 효과적으로 방지될 수 있다. 표면 층은 또한 하드 코트 재료 또는 광택-향상제를 포함할 수 있고, 또한 추가 하드 코트 층을 가질 수 있다. 표면 층은 의도된 외관을 제공하기 위하여 투명, 반투명 또는 불투명할 수 있다. 장식 시트가 디자인 층 또는 다른 착색된 층을 갖는 경우, 표면 층은 바람직하게는 투명하다.
접착 층은 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유한다. 폴리프로필렌 단위를 갖는 중합체의 예에는 폴리프로필렌(PP) 및 프로필렌 예컨대, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 프로필렌-α-올레핀 공중합체(예를 들어, 프로필렌/1-부텐 공중합체, 및 프로필렌/1-옥텐 공중합체), 에틸렌-프로필렌-α-올레핀 공중합체(예를 들어, 에틸렌/프로필렌/1-부텐 공중합체 및 에틸렌/프로필렌/1-옥텐 공중합체) 등을 함유하는 공중합체뿐만 아니라 폴리프로필렌 및 다른 고무 공중합체의 블렌드인 폴리프로필렌을 함유하는 열가소성 폴리올레핀(TPO)이 포함된다. 폴리프로필렌을 함유하는 TPO를 포함한 고무 공중합체의 예에는 프로필렌을 함유하는 공중합체, 에틸렌/α-올레핀/다이엔 공중합체(예를 들어, 에틸렌/프로필렌/다이엔 단량체 공중합체(EPDM)), 부타다이엔 고무, 아이소프렌 고무, 천연 고무 등이 포함되며, 이들 고무 공중합체는 수화된 부가물(hydrogenated adduct)일 수 있으며 가교결합될 수 있다. 이들로부터, 폴리프로필렌, 에틸렌/프로필렌 공중합체, 및 프로필렌/α-올레핀 공중합체로 구성된 군으로부터 선택된 프로필렌 단위를 갖는 중합체뿐만 아니라 이의 조합이 압출된 필름을 제조할 때 바람직한 성형 특성을 가질 뿐만 아니라 우수한 몸체, 수축 저항성 및 내열성을 가지며, 상용 제품으로서 용이하게 제조되는 데 있어서 특히 바람직할 수 있다.
접착 층의 용융점이 낮은 경우에, 필름 상의 응력이 끌어당겨지고 가해지기 때문에 박리 및 편이가 발생될 것이다. 자동차 외장에 대한 내열 시험은 통상적으로 하절기 일광 하에서 도달되는 평평한 페인팅된 표면의 최대 온도를 기초로 80 ℃이다. 게다가, 일부 제조자는 90 ℃ 또는 심지어 100 ℃를 요구한다. 자동차 외장에 대한 내열 시험은 하절기에 달성되는 대쉬보드의 최대 온도를 기초로 적어도 100 ℃, 및 대개 110 ℃인 것으로 요구된다. 오랜 기간 동안 이들 열을 견디기 위해, 접착 층은 시험 온도보다 대략 20 ℃ 이상 높은 용융점을 가져야 하며, 이에 따라 접착 층의 용융점은 바람직하게는 대략 100 ℃ 이상, 대략 110 ℃ 이상, 대략 120 ℃ 이상, 또는 대략 130 ℃ 이상이다. 또한 동일한 요인이 기재에 적용되어 기재의 용융점은 바람직하게는 대략 100 ℃ 이상, 대략 110 ℃ 이상, 대략 120 ℃ 이상, 또는 대략 130 ℃ 이상이다. 접착 층 및 기재 둘 모두가 대략 130 ℃ 이상의 용융점을 갖는 것이 특히 바람직할 수 있다. 접착 층과 기재의 용융점은 시차 주사 열량계(TA 인스트러먼츠(TA Instruments)에 의해 제조된 Q2000 DSC 장치)를 사용하여 결정체의 용융으로 인한 열 흡수 피크(용융점)의 온도 및 결정화도(ΔH (J/G))를 측정함으로써 결정된다. 접착 층과 기재의 용융점은 50 ㎖/분의 유동 속도에서 질소 가스 환경에서 10 ℃/분의 승온 속도에서 0 ℃ 내지 20 ℃의 측정 온도 범위에 걸쳐 3 ㎎의 샘플을 사용하여 측정된다.
접착 층은 압출, 인발 등에 의해 필름과 같이 미리 형성될 수 있다. 이 필름은 접합 층을 통하여 표면 층, 디자인 층, 벌크 층 등 상으로 적층될 수 있다. 대안으로, 표면 층, 디자인 층, 벌크 층 등이 필름에 대해 접착력을 갖는 경우에, 이들 층은 접합 층을 개재시키지 않고 필름 상으로 직접 적층될 수 있다. 압출된 필름, 특히 비인발되고 압출된 필름은 바람직할 수 있는데, 이는 결정화도가 낮고 기재에 대한 접착력이 우수해지기 때문이다. 접착 층을 형성하는 구성요소를 함유하는 용매 희석 조성물은 라이너 상으로 코팅될 수 있으며, 그 뒤에 용매가 제거되어 접착 층 필름을 형성하고, 이 필름은 접합 층을 통하여 접착 층, 디자인 층, 벌크 층 등 상으로 적층될 수 있다. 대안으로, 디자인 층, 벌크 층 등이 표면 층 필름에 대한 접착력을 갖는 경우에, 이들 층들은 접합 층을 개재시키지 않고 접착 층 필름 상으로 직접 적층 또는 코팅될 수 있다. 접착 층은 다층 압출에 의해 다른 층과 함께 형성될 수 있다.
접착 층 내에 포함되는 프로필렌 단위를 갖는 중합체는 대략 25 질량% 이상 내지 대략 100 질량% 이하의 프로필렌 단위를 함유한다. 이 중합체 내에 포함되는 프로필렌 단위의 양은 대략 35 질량% 이상 또는 심지어 대략 50 질량% 이상일 수 있다.
접착 층으로서 사용될 수 있는 필름은 상용 폴리프로필렌 필름, RXC-3 (폴리프로필렌 및 에틸렌/프로필렌/1-부텐 공중합체 블렌드, 82 질량%의 프로필렌 단위의 비율, 미쯔이 케미컬즈 토셀로, 인코포레이티드(Mitsui Chemicals Tohcello, Inc)의 제품), FX-333 (폴리프로필렌 및 에틸렌/프로필렌/1-부틸렌 공중합체 블렌드, 95 질량%의 프로필렌 단위의 비율, OJK 컴퍼니, 리미티드(Co., Ltd)의 제품) 등일 수 있다.
접착 층은 또한 다층 압출, 적층 등에 의해 형성된 다층 필름일 수 있다. 다층 압출된 필름은 바람직할 수 있는데 이는 결정화도가 낮고 기재에 대한 접착력이 우수해지기 때문이다. 예를 들어, 100 질량%의 프로필렌 단위를 함유하는 폴리프로필렌 수지는 전체 장식 시트의 인장 강도를 증가시킴으로써 전체 장식 시트에 몸체를 제공하고 처리 특성을 증가시키기 위하여 코어로서 사용될 수 있으며, 100 질량% 미만의 프로필렌 단위, 예를 들어 85 질량%를 함유하는 폴리올레핀 수지가 다층 필름 내에서 다른 층에 대한 접착력을 증가시키고 표면을 연화시키기 위하여 스킨으로서 사용될 수 있다. 따라서, 형성된 다층 필름은 동시에 이들 상반된 특성 각각을 취할 수 있다. 게다가, 코어가 예를 들어, 85 질량%의 프로필렌 단위를 함유하는 폴리올레핀 수지 내에 분산된 30 질량%의 산화티타늄을 갖고, 예를 들어, 스킨이 85 질량%의 프로필렌 단위를 함유하는 폴리올레핀 수지인 경우에, 형성된 다출 압출은 은폐 특성을 갖지만 표면 상에서 노출된 이산화티타늄 입자를 갖지 않는 착색된 장식 시트를 형성할 수 있다.
접착 층의 두께는 선택적이지만, 일반적으로 대략 5 ㎛ 이상, 대략 20 ㎛ 이상, 또는 대략 50 ㎛ 이상, 및 대략 1 ㎜ 이하, 대략 500 ㎛ 이하, 또는 대략 250 ㎛ 이하이다. 접착 층의 두께가 대략 20 ㎛ 이상, 또는 대략 50 ㎛ 이상인 경우에, 더 큰 접착력이 수득될 수 있다. 다른 한편, 접착 층의 두께가 대략 500 ㎛ 이하, 또는 대략 250 ㎛ 이하인 경우에, 기재에 정합되는 장식 시트의 능력이 추가로 향상될 수 있다.
선택적 요소인 디자인 층은 그림, 로고 등, 또는 패턴, 예컨대 나무결, 대리석 결 등을 갖는 구조물을 제공하는 패턴화된 층일 수 있거나, 또는 디자인 층은 페인트 색상, 금속 색상 등을 제공하는 착색된 층일 수 있다. 색상 층은 결합제 수지 내에 분산된 안료일 수 있고, 안료는 무기 안료, 예컨대, 산화티타늄, 카본 블랙, 크롬 옐로(chrome yellow), 황색 산화철, 레드 옥사이드(red oxide), 레드 산화철 등; 유기 안료, 예컨대 프탈로시아닌 블루(phthalocyanine blue), 프탈로시아닌 그린(phthalocyanine green), 다른 프탈로시아닌 안료, 아조 레이크 안료, 인디고 안료, 페린온 안료, 페릴렌 안료, 퀴노프탈론 안료, 다이옥사진 안료, 퀴나크리돈 레드(quinacridone red), 및 다른 퀴나크리돈 안료; 진주광택 증백제(pearlescent brightening agent), 예컨대 알루미나 플레이크, 알루미나 플레이크 증착물, 금속 옥사이드 코팅된 알루미나 플레이크, 착색된 알루미나 플레이크, 다른 알루미늄 증백제, 산화티타늄 또는 산화철과 같은 금속 옥사이드가 코팅된 플레이크 형상의 미카 및 합성 미카 등일 수 있다. 패턴 층은 인쇄된 패턴을 갖는 필름, 시트, 또는 금속 포일 등일 수 있다. 디자인 층의 두께는 선택적이지만, 일반적으로 대략 5 ㎛ 이상, 대략 10 ㎛ 이상, 또는 대략 10 ㎛ 이상, 및 대략 300 ㎛ 이하, 대략 200 ㎛ 이하, 또는 대략 100 ㎛ 이하이다. 색상 층은 또한 장식 시트의 또 다른 층 상에 기상 층착에 의해 형성된 얇은 금속 필름일 수 있다. 이 경우에, 디자인 층의 두께는 대략 0.1 ㎛ 이상, 대략 0.5 ㎛ 이상, 또는 대략 1 ㎛ 이상, 및 대략 50 ㎛ 이하, 대략 20 ㎛ 이하, 또는 대략 10 ㎛ 이하일 수 있다.
선택적 요소인 벌크 층은 진공압 성형 또는 진공 성형에 적합한 임의의 유형의 수지일 수 있고, 예에는 폴리메틸 메타크릴레이트(PMMA), 폴리우레탄, 폴리비닐 클로라이드(PVC), 폴리카보네이트(PC), 아크릴로니트릴/부타다이엔/스티렌 공중합체(ABS), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 다른 폴리올레핀, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌 나프탈레이트, 다른 폴리에스테르, 및 에틸렌/아크릴산 공중합체, 에틸렌/에틸 아크릴레이트 공중합체, 및 에틸렌/비닐 아세테이트 공중합체 등을 함유하는 아크릴 수지가 포함된다. 폴리우레탄, PVC, PET, ABS, 및 폴리카보네이트는 바람직하게는 강도 및 충격 저항의 관점으로부터 벌크 층으로서 사용될 수 있다. 벌크 층은, 성형 중에 균일한 확산을 제공하고 디자인 층인, 인쇄 필름 또는 금속성 얇은 필름에 대한 지지 층이며, 또한 외부 충격 및 천공으로부터 구조물을 보다 효과적으로 보호하는 보호 층으로서 기능을 할 수 있다. 게다가, 장식 시트의 두께는 접착 층 또는 표면 층의 두께를 증가시키기보다는 벌크 층에 의해 증가될 수 있다. 두꺼운 장식 시트는 기재 표면 상에 요철(unevenness)을 은폐시킴으로써 구조물의 표면을 매끄럽게 할 수 있다. 벌크 층의 두께는 선택적이지만 일반적으로 대략 200 ㎛ 이상, 대략 500 ㎛ 이상, 또는 대략 1 ㎜ 이상, 및 대략 4 ㎜ 이하, 또는 대략 3 ㎜ 이하이다.
접합 층은 전술된 층들을 접합하기 위해 사용될 수 있다. 접합 층은 예컨대, 아크릴계, 폴리올레핀계, 폴리우레탄계, 폴리에스테르계, 또는 고무계 접착제 등과 같이 일반적으로 사용되는 용매 유형, 유제 유형, 감압 유형, 감열 유형, 또는 열 또는 자외선 광 경화 유형의 접착제를 사용할 수 있고, 열경화성 유형의 폴리우레탄 접착제가 바람직하게는 사용될 수 있다. 접합 층의 두께는 일반적으로 대략 5 ㎛ 이상, 대략 10 ㎛ 이상, 또는 대략 20 ㎛ 이상, 및 대략 300 ㎛ 이하, 대략 200 ㎛ 이하, 또는 대략 100 ㎛ 이하이다.
표면 층, 접착 층, 벌크 층, 접합 층, 및/또는 기재는 또한 예컨대 동일한 무기 안료, 유기 안료, 알루미늄 증백제, 진주광택 증백제, 및 디자인 층에 대해 기재된 유사한 것과 같은 착색제를 함유할 수 있다. 접착 층이 다층 접착 층인 경우에, 착색제는 접착 층 내의 제1 층 또는 복수의 층 내에 포함될 수 있다. 전술된 층들이 착색제를 함유하는 경우, 미적 품질이 디자인 층을 사용하지 않고 구조물에 제공될 수 있다. 색상 층 등과 같은 디자인 층을 갖는 장식 시트는 이 시트의 면적 연신(area elongation)이 큰 경우에 디자인 층의 색상 변화로 인하여 기저 재료인 기재를 은폐시키기 위한 성능이 상실될 수 있거나, 또는 다시 말해서 시트가 넓게 신장되지만 산화티타늄으로 기재와 디자인 층 사이에 배치된 접착 층을 착색시킴으로써 심지어 접착력 또는 성형성에 영향을 미치지 않고 높은 연신 상태에서 높은 은폐 특성이 달성될 수 있다. 이 경우에, 접착 층의 두께는 바람직하게는 대략 25 ㎛ 이상, 대략 50 ㎛ 이상, 또는 대략 75 ㎛ 이상, 및 대략 1 ㎜ 이하, 대략 500 ㎛ 이하, 또는 대략 250 ㎛ 이하이고, 접착 층 내에 포함된 산화티타늄의 양은 바람직하게는 대략 2 질량% 이상, 대략 5 질량% 이상, 또는 대략 12 질량% 이상, 및 대략 80 질량% 이하, 대략 70 질량% 이하, 또는 대략 60 질량% 이하이다. 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 기재가 산화티타늄으로 착색되는 경우, 높은 은폐 특성 및 접착력이 심지어 높은 신장에도 수득될 수 있다. 기재 내에 포함된 산화티타늄의 양은 바람직하게는 대략 2 질량% 이상, 대략 5 질량% 이상, 또는 대략 12 질량% 이상, 및 대략 80 질량% 이하, 대략 70 질량% 이하, 또는 대략 60 질량% 이하이다.
본 개시에 따라서, 진공압 성형 또는 진공 성형을 이용하여 기재에 도포될 수 있는 장식 시트의 두께는 상당히 넓은 범위를 갖는다. 예를 들어, 대략 10 ㎛ 이상, 대략 20 ㎛ 이상, 또는 대략 30 ㎛ 이상, 및 대략 7 ㎜ 이하, 대략 5 ㎜ 이하, 또는 대략 3 ㎜ 이하의 넓은 범위의 두께를 갖는 장식 시트가 기재에 도포될 수 있다. 본 개시에 따라서, 장식 시트는 복합 형상을 갖는 기재에 충분히 정합될 수 있으며, 대략 30 ㎛ 이상 내지 대략 350 ㎛ 이하의 두께를 갖는 장식 시트를 사용함으로써 구조물에 우수한 외관을 제공할 수 있다. 게다가, 이 방식으로 얇은 장식 시트를 사용함으로써, 예비 진공 성형 및 사출 성형을 조합할 때보다 더 적은 재료로 동일한 장식 수준이 달성될 수 있으며, 가열 시간은 성형 중에 단축되어 택트 타임(tact time)이 단축될 수 있다. 본 개시와 비교 시에, 장식 시트가 상부에서 기저 재료 수지를 예비 성형하고 그 뒤에 사출 성형함으로써 제조되고, 대략 350 ㎛ 미만의 두께를 갖는 장식 시트가 사용되는 경우에, 예비 성형된 시트의 형상은 사출 성형 몰드의 캐비티와 정합되도록 유지되지 않을 수 있으며, 이에 따라 주름 등이 사출 성형 중에 장식 시트 내에서 생성될 수 있다. 다른 한편, 본 개시에 따라서 구조물은 대략 800 ㎛ 이상 내지 대략 3 ㎜ 이하의 두께를 갖는 장식 시트를 사용함으로써 외부 천공 및 충격으로부터 보다 효과적으로 보호될 수 있다. 게다가, 기재 표면의 요철이 은폐될 수 있고, 구조물 표면은 대략 1.5 ㎜ 이상 내지 대략 3 ㎜ 이하의 예비-성형 두께, 및 대략 370 ㎛ 이상 내지 대략 3 ㎜ 이하의 사후 성형 두께를 갖는 장식 시트를 사용함으로써 편평해질 수 있다. 본 개시와 비교 시에, 장식 시트가 상부에서 기저 재료 수지를 예비 성형하고 그 뒤에 사출 성형함으로써 제조되고, 대략 800 m 초과의 두께를 갖는 장식 시트가 사용되는 경우에, 사출 성형 몰드 내에서의 배열(setting)이 가능하지 않거나 또는 사출되고 용융된 수지의 유동이 방지될 수 있다.
장식 시트에 대한 제조 방법은 특히 제한되지 않는다. 각각의 층은 전술된 바와 같이 제조될 수 있다. 장식 시트는 표면 상에서 이형 처리된 PET 필름과 같이 라이너 상에 각각의 층을 성형하고, 그 뒤에 필름들을 서로 적층함으로써 제조될 수 있다. 대안으로, 각각의 층은 필요 시에 단일의 라이너 상에서 코팅 공정, 그 뒤에 경화 공정을 반복적으로 수행함으로써 적절히 적층될 수 있다. 장식 시트는 또한 각각의 층의 재료를 다층 압출시킴으로써 형성될 수 있다.
진공압 성형 방법을 사용하여 기재에 장식 시트를 도포하는 방법은 도 3a 내지 도 3e를 참조하여 예시로서 하기에 기재될 것이다.
도 3a에 도시된 바와 같이, 진공 가열 장치(30)는 상부 및 하부 제1 진공 챔버(31)와 제2 진공 챔버(32)를 가지며, 상부 진공 챔버와 하부 진공 챔버 사이에 부착된 바와 같이 기재(20)에 도포된 장식 시트(10)를 고정하기 위한 고정구(fixture)를 갖는다. 게다가, 파티션 플레이트(partition plate, 34)와 스탠드(stand, 33)는 하부 측면 상에서 제1 진공 챔버(31) 내에서 수직 방향으로 상승 및 하강할 수 있는 상승 및 하강 스탠드(35)(도면에 도시되지 않음) 상에 제공되고, 3-차원 대상물 등과 같은 기재(20)가 이 스탠드(33) 상에 배열된다. 이 유형의 진공 가열 및 가압 장치는 이중 표면 진공 머신 (퓨-세 배큠 포밍(Fu-se Vacuum Forming)의 제품) 등과 같은 상용 제품일 수 있다.
도 3a에 도시된 바와 같이, 우선 장식 시트(10)는, 진공 가열 및 가압 장치(30)의 제1 진공 챔버(31)와 제2 진공 챔버(32)가 대기압으로 개방되는 조건에서, 상부 진공 챔버와 하부 진공 챔버 사이에 배열된다. 기재(20)는 제1 진공 챔버(31) 내에서 스탠드(33) 상에 배열된다.
다음으로, 도 3b에 도시된 바와 같이, 제1 진공 챔버(31)와 제2 진공 챔버(32)가 밀폐되고, 양 챔버 내에서 진공이 달성될 때까지(예를 들어, 대기압이 0 kPa (0 atm)인 경우, -101 kPa (-1 atm)) 양 챔버 내에서의 압력이 감소된다. 시트는 그 후에 또는 동시에 가열되어 진공이 형성된다. 다음으로, 도 3c에 도시된 바와 같이, 상승 및 하강 스탠드(35)가 기재(22)를 제2 진공 챔버(32)까지 밀어 넣도록 상승된다. 제2 진공 챔버(32)의 천장에 설치된 램프 히터(lamp heater)에 의해 가열이 수행될 수 있다.
가열된 장식 시트(10)가 기재(20)의 표면 상으로 압축됨으로써 신장된다. 신장 이후에 또는 이와 동시에, 제2 진공 챔버(32)의 내측은 도 3d에 도시된 바와 같이 적절한 압력으로 가압된다(예를 들어, 203 kPa로부터 0 kPa로(2 atm으로부터 0 atm로)). 장식 시트(10)는 압력 차이에 의해 기재(20)의 노출된 표면 상으로 타이트하게 압축되고, 노출된 표면의 리세스 및 돌출부 형상과 정합되도록 연신되어 기재의 표면 상에 밀착 코팅이 형성된다. 도 3b의 조건에서 압력을 감소시키고 가열한 후에, 제2 진공 챔버(32)의 내측은 이 조건에서 가압되고, 이에 따라 기재(20)의 노출된 표면이 장식 시트(10)에 의해 코팅될 수 있다.
그 후에, 상부 및 하부 제1 진공 챔버(31)와 제2 진공 챔버가 재차 대기압으로 개방되고, 장식 시트(10)로 코팅된 기재(20)가 제거된다. 도 3e에 도시된 바와 같이, 기재(20)의 표면에 밀착된 장식 시트(10)의 에지가 트리밍되어 진공압 성형 공정이 완료된다. 이 방식으로, 적절히 랩핑 및 코팅된 구조물(1)이 이의 후방 표면(21)에 대해 기재(20)의 에지 주위에서 장식 시트(10)를 랩핑하고 전체적으로 노출된 표면을 코팅함으로써 수득될 수 있다.
제2 진공 챔버가 없는 것을 제외하고 진공압 성형 방법에 대해 사용된 장치와 동일한 장치를 사용하여 진공 성형 방법이 수행될 수 있다. 예를 들어, 진공 성형 방법에 따라 기재를 갖지 않는 장식 시트의 측면 상에서의 압력이 항시 대기압이며, 장식 시트는 가열되는 동시에 제1 진공 챔버는 대기압으로 개방되고, 장식 시트가 기재와 접촉을 이룬 이후에 또는 동시에 접촉한 때에 압력은 제1 진공 챔버 내에서 감소되고, 이에 따라 장식 시트가 기재에 도포될 수 있다.
진공 가열 및 가압 장치의 가열 온도에 대한 설정은 기재 및 장식 시트에 대해 부정적인 영향을 미치지 않는 범위 내에서 적절히 정해질 수 있고, 예를 들어, 대략 80 ℃ 이상, 대략 100 ℃ 이상, 또는 대략 120 ℃ 이상, 및 대략 220 ℃ 이하, 대략 200 ℃ 이하, 또는 대략 190 ℃ 이하이다. 본 개시에 따라, 장식 시트는 심지어 장식 시트가 기재에 도포될 때 접착 층의 표면 온도가 기재와 접착 층 둘 모두의 용융점보다 낮은 온도인 경우에도 놀랍게고 충분한 접착력으로 기재에 도포될 수 있다. 장식 시트가 기재에 도포될 때, 접착 층의 표면 온도는 예를 들어, 대략 60 ℃ 이상, 대략 80 ℃ 이상, 또는 대략 100 ℃ 이상, 및 대략 190 ℃ 이하, 대략 170 ℃ 이하, 또는 대략 150 ℃ 이하일 수 있다. 더 큰 접착력이 달성될 수 있기 때문에 진공압 성형 방법이 바람직하게는 사용된다. 진공압 성형 방법의 감압 공정 동안에 진공도가 진공에 도달됨에 따라, 공기 포켓이 도포 중에 쉽사리 발생되지 않을 것이며 및/또는 공기 포켓이 형성되면 공기가 배출되는 컨투어(contour)(마크)가 쉽사리 발생되지 않을 것이고, 이에 따라 바람직한 외관이 수득될 수 있다. 게다가, 진공도가 진공의 진공도에 더 근접해짐에 따라, 접착력이 또한 급격히 증가되는 놀라운 효과가 제공된다. 진공압 성형 방법의 감압 공정 동안에 진공도는, 장식 시트 도포 동안에 대기압이 0.00 kPa (0.00 atm)이고 완전한 진공 조건이 -101 kPa (-1.00 atm)일 때, 바람직하게는 대략 -86.1 kPa (-0.85 atm) 이하, 더욱 바람직하게는 대략 -93.7 kPa (-0.925 atm) 이하, 및 심지어 더욱 더 바람직하게는 대략 -98.3 kPa (-0.97 atm) 이하이다. 접착 층의 표면 온도는 측정될 표면을 덮지 않고 내열 테이프를 사용하여 서모커플(thermocouple)(K)(사카구치 이.에이치 보크 코포레이션(Sakaguchi E. H Voc Corp.)의 제품)을 기재 표면에 부착시키고, 그 뒤에, 장식 시트를 도포하기 이전에 개시하고 이를 도포한 이후까지 지속하여, 장식 시트의 접착 층의 표면 온도를 측정함으로써 결정된다. 표면 온도는 이동식 온도 기록기(mobile temperature recorde) NR-1000(케이엔스 코포레이션(Keyence Corporation))을 사용하여 100 ms의 모니터 간격에서 측정된다.
성형 이후 장식 시트의 최대 표면 연신율은 일반적으로 대략 50% 이상, 대략 100% 이상, 또는 대략 200% 이상, 및 대략 2000% 이하, 대략 1000% 이하, 또는 대략 500% 이하이다. 표면 연신율은 다음과 같이 정의된다:
표면 연신율(%) = (B - A) / A
(여기서, A는 성형 이전에 장식 시트의 중심 영역의 면적이고, B는 성형 이후에 A에 해당하는 장식 시트의 영역의 면적이다). 예를 들어, 장식 시트의 중심 영역의 면적이 성형 이전에 100 ㎠이고 성형 이후에 기재의 상기 영역의 면적이 250 ㎠인 경우에, 연신율은 150%이다. 최대 표면 연신율은 성형된 제품의 전체 표면 상에서 장식 시트로부터 취해진 최대 면적 연신율에 따른 영역의 값이다. 평평한 시트가 진공압 성형 또는 진공 성형을 사용하여 3-차원 형상을 갖는 기재에 도포될 때, 시트가 초기에 기재와 접촉하는 면적은 실질적으로 연신되지 않고, 면적 연신율은 실질적으로 0%일 것이지만, 마지막에 도포되는 에지 부분은 상당히 연신될 것이며, 면적 연신율은 200% 이상일 것이고, 이에 따라 표면 연신은 영역에 따라 급격히 변화할 것이다. 최대로 연신된 시트의 영역에서 발생되는 기재에 대한 부정합성 및 시트 파열과 같은 문제점은 성형의 허용가능성의 결정 여부에 관계 없으며, 따라서 성형된 제품의 허용에 대한 실제 지표는 최대 면적 연신율이거나 또는 달리 말하면 전체 성형된 제품의 평균 표면 연신율이라기 보다는 최대로 연신된 영역의 표면 연신율이다. 최대 표면 연신율은 성형에 앞서 장식 시트의 전체 표면 상에 1 ㎜ 사각형의 눈금 표시를 인쇄하고, 그 뒤에 성형 이후에 면적의 변화를 측정함으로써, 또는 성형 이전과 이후에 장식 시트의 두께를 측정함으로써 확정될 수 있다. 성형 이후에 장식 시트의 두께는 표면 연신율과 유사하게 장식 시트의 영역에 따라 변화할 것이지만 일반적으로 대략 7 ㎛ 이상, 대략 12 ㎛ 이상, 또는 대략 20 ㎛ 이상, 대략 200 ㎛ 이상, 또는 대략 375 ㎛ 이상이고, 성형 이전에 장식 시트의 두께는 대략 3 ㎜ 이하, 대략 1.5 ㎜ 이하, 대략 1 ㎜ 이하, 또는 대략 350 ㎛ 이하와 같이 동일하거나, 실질적으로 동일하거나 또는 더 작을 것이다.
본 개시의 구조물은 자동차 구성요소, 가정용 전자 제품, 차량(철도 차량 등), 건설 재료 등일 수 있다.
[실시예]
본 개시의 구조물과 이의 제조 방법이 하기 실시예를 참조하면서 추가로 상세히 기재된다.
<은 장식 시트 A 제조>
표 1에 도시된 형태를 갖는 은 장식 시트 A를 표 2에 도시된 접착 층 필름을 사용하여 후술된 바와 같이 제조하였다.
표면 층: 70 g의 수 분산성 폴리카보네이트계 폴리우레탄 R-986 (DSM의 제품), 0.5 g의 티누빈(Tinuvin) 292 (광 안정제, 바스프(BASF)의 제품), 0.85 g의 티누빈 1130 (자외선 광 흡수제, 바스프의 제품), 0.2 g의 트리톤(Triton) GR-7M (다우 케미컬(Dow Chemical)의 제품), 0.1 g의 AMP95 (다우 케미컬의 제품), 3 g의 탈이온수, 및 5.6 g의 폴리카보다이이미드계 가교결합제 카보다이라이트(Carbodilight) v-02 (닛신보 케미컬 인코포레이티드(Nisshinbo Chemical Inc.)의 제품)를 블렌딩하고 교반하여 예비-용액을 수득하였다. 예비-용액을 PET 필름 상으로 바 코팅하였고, 90℃에서 3분 동안 건조한 후에, 그 뒤 160℃에서 또다른 3분 동안 건조하야, 표면 층 필름을 수득하였다.
착색된 층: 5 g의 알루미늄 페이스트(aluminum paste) 7430 NS (토요 알루미늄(Toyo Aluminum) K. K.의 제품)를 균등 양의 부틸 아세테이트와 블렌딩하고 교반하였고, 그 뒤에 일본 미심사청구된 특허 출원 제2009-35588호에서의 실시예 9의 100 g의 예비-용액(고상 비율 25%)을 블렌딩하고 교반하여 예비-용액을 수득하였다. 예비-용액을 2축 신장된 PP 필름 및 PET 필름을 포함하는 라미네이트 필름의 PP 표면 상으로 바 코팅에 의해 도포하였고, 그 뒤에 대류 오븐 내에서 80℃에서 5분 동안 건조하였고, 그 뒤에 120℃에서 15분 동안 건조 및 경화시켜 색상 층 필름을 수득하였다.
접합 층(표면 층/색상 층): 80 g의 닛포란(Nipporan) 3124 폴리우레탄 접착제(닛폰 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드(Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.)의 제품), 4 g의 코로네이트(Coronate) HL(닛폰 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드의 제품), 및 40 g의 에틸 아세테이트를 블렌딩하고 혼합하여 예비-용액을 제조하였다. 예비-용액을 색상 층 상으로 코팅하였고, 대류 오븐 내에서 80℃에서 3분 동안 건조시켰고, 그 뒤에 접합 층을 코로나 처리된 표면 층 필름과 접촉시켰고, 롤 라미네이터(roll laminator)를 사용하여 덮었다.
접합 층(색상 층/접착 층): 전술된 접합 층에 대해 사용된 예비-용액을 코로나 처리된 접착 층 필름 상으로 바 코팅하였고, 80℃에서 3분 동안 대류 오븐 내에서 건조시켰고, 그 뒤에 PP 및 PP 필름을 표면 층으로부터 색상 층까지 층들로 구성된 라미네이트 몸체로부터 박리하였고, 필름을 접합 층과 접촉하도록 롤러 라미네이터(roller laminator)를 사용하여 색상 층 상으로 도포하였다.
그 후에, PET 필름을 필름의 표면 층의 표면으로부터 박리하였고, 필요 시에 잔여 용매를 제거하였고, 그 뒤에 열에 의한 가속 경화를 수행하여 반응 경화를 가속하였다. 이 방식으로, 다양한 접착 층을 갖는 은 장식 시트 A를 제조하였다.
[표 1]

[표 2]

<흑색 장식 시트 제조>
표 3에 도시된 형태를 갖는 흑색 장식 시트를 후술된 바와 같이 제조하였다.
(50 ㎛ 두께의 흑색 장식 시트)
표면 층: 표면 층 필름을 은 장식 시트 A에 대한 표면 층과 동일한 절차에 의해 수득하였다.
색상 층(또한 표면 층/접착 층 접합 층으로서 기능을 함)/접착 층: 80 g의 닛포란 3124 폴리우레탄 접착제(닛폰 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드의 제품), 4 g의 코로네이트 HL(닛폰 폴리우레탄 인더스트리 컴퍼니, 리미티드의 제품), 40 g의 에틸 아세테이트, 및 30 g의 카본 블랙 우레탄 수지 분산물 TT501(바스프의 제품)을 블렌딩하고 혼합하여 예비-용액을 제조하였다. 예비-용액을 코로나 처리된 접착 층 필름(89 질량%의 프로필렌 단위를 함유하는 폴리올레핀 필름 상에 적층된 PET 필름, OG 코포레이션(Corporation)의 프로토타입 제품)의 폴리올레핀 수지 표면 상으로 바 코팅에 의해 도포하고, 80℃의 대류 오븐 내에서 3분 동안 건조시켰고, 그 뒤에 롤러 라미네이터를 사용하여 코로나 처리된 표면 층 필름 상으로 도포하여 색상 층과 접촉시켰다.
그 후에, PET 필름을 접착 층의 표면과 필름의 표면 층의 표면으로부터 박리하였고, 필요에 따라 잔여 용매를 제거하였고, 그 뒤에 열에 의한 가속 경화를 수행하여 반응 경화를 가속하였다. 이 방식으로, 50 ㎛의 흑색 장식 시트를 제조하였다.
(245 - 2265 ㎛의 흑색 장식 시트)
표면 층으로부터 벌크 층까지: 은 장식 시트 A의 접합 층에 대해 사용된 예비-용액을 코로나 처리된 다양한 두께의 PC 필름 상으로 바 코팅에 의해 도포하였고, 80℃의 대류 오븐 내에서 3분 동안 건조시켰고, 그 뒤에 코로나 처리된 PMMA 필름 테크놀로지(film Technoloy) S001(수미토모 케미컬(Sumitomo Chemical)의 제품)을 롤러 라미네이터를 사용하여 덮었다. 단일의 PMMA 필름 층을 PC 필름(240 ㎛의 두께) 없이 사용하였다.
착색된 층: 10 g의 카본 블랙 우레탄 수지 분산물 TT501(바스프의 제품)과 일본 미심사청구된 특허 출원 제2009-35588호에서의 실시예 9의 100 g의 예비-용액(고상 비율 25%)을 블렌딩하고 교반하여 예비-용액을 수득하였다. 예비-용액을 2축 신장된 PP 필름 및 PET 필름을 포함하는 라미네이트 필름의 PP 표면 상으로 바 코팅에 의해 도포하였고, 80℃의 대류 오븐 내에서 5분 동안 건조하였고, 120℃에서 5분 동안 건조 및 경화시켰으며, 그 뒤에 표면 층으로부터 벌크 층까지 포함하는 라미네이트 몸체의 벌크 층(벌크 층이 없는 경우 표면 층) 상에 덮어서 색상 층과 접촉시켰다.
접합 층(색상 층/접착 층): 은 장식 시트 A의 접합 층에 대해 사용된 예비-용액을 코로나 처리된 TPO 필름 RXC-3(미쯔이 케미컬즈 토셀로, 인코포레이티드(Mitsui Chemicals Tohcello, Inc)의 제품) 상으로 바 코팅에 의해 도포하였고, 80℃에서 3분 동안 대류 오븐 내에서 건조하였고, 그 뒤에 PP 및 PP 필름을 표면 층으로부터 색상 층까지 층들로 구성된 라미네이트 몸체의 색상 층으로부터 박리하였고, 그 뒤에 필름을 접합 층과 접촉하도록 롤러 라미네이터를 사용하여 색상 층 상으로 도포하였다.
그 후에, PET 필름을 필름의 표면 층의 표면으로부터 박리하였고, 필요 시에 잔여 용매를 제거하였고, 그 뒤에 열에 의한 가속 경화를 수행하여 반응 경화를 가속하였다. 이 방식으로, 245 ㎛ 내지 2265 ㎛의 흑색 장식 시트를 제조하였다.
[표 3]

<은 장식 시트 B 및 백색 장식 시트의 제조>
표 4-1에 도시된 형상을 갖는 은 장식 시트 B와 백색 장식 시트를 하기에 기재된 바와 같이 제조하였다.
표면 층: 표면 층 필름을 은 장식 시트 A에 대한 표면 층과 동일한 절차에 의해 수득하였다.
6 ㎛ 내지 7 ㎛의 평균 입자 직경을 갖는 30 질량%의 금속성 알루미늄 분말을 함유한 100 질량부의 저밀도 폴리에틸렌 수지 마스터 배치 팰릿(PEX496 실버(silver) Al #090, 도쿄 인크(Tokyo Ink.)의 제품)과 200 질량부의 무색 폴리프로필렌 수지 팰릿(노바텍(Novatec) MA-3, 재팬 폴리프로필렌 코포레이션(Japan Polypropylene Corporation)의 제품)을 블렌딩하고 그 뒤에 가열 및 용융 연속 필름 성형 장치를 사용하여 압출하여 10 질량%의 알루미늄 증백제가 67 질량%의 폴리프로필렌 단위를 함유하는 폴리올레핀 수지 중에 분산되는 은 착색된 접착 층 필름을 제조하였다. 용융점을 161℃에서 측정하였다.
백색 접착 층: 10 질량%의 산화티타늄이 85 질량%의 프로필렌 단위를 함유하는 폴리올레핀 수지 중에 분산되는 백색 필름(군즈(Gunze)의 프로토타입 제품)을 사용하였다.
접합 층(표면 층/은 또는 백색 접착 층): 은 장식 시트 A의 접합 층에 대해 사용된 예비-용액을 코로나 처리된 다양한 접착 층 필름 상으로 바 코팅에 의해 도포하였고, 80℃에서 3분 동안 대류 오븐 내에서 건조시켰고, 그 뒤에 필름을 접합 층과 접촉하도록 롤러 라미네이터를 사용하여 표면 층 상으로 도포하였다.
그 후에, PET 필름을 필름의 표면 층의 표면으로부터 박리하였고, 필요 시에 잔여 용매를 제거하였고, 그 뒤에 열에 의한 가속 경화를 수행하여 반응 경화를 가속하였다. 이 방식으로, 은 장식 시트 B 및 백색 장식 시트를 제조하였다.
[표 4-1]

<은 장식 시트 C 제조>
표 4-2에 도시된 형상을 갖는 은 장식 시트 C를 하기에 기재된 바와 같이 제조하였다.
표면 층: 표면 층 필름을 은 장식 시트 A에 대한 표면 층과 동일한 절차에 의해 수득하였다.
색상 층: 색상 층 필름을 은 장식 시트 A에 대한 색상 층과 동일한 절차에 의해 수득하였다.
접착 층: 접착 층의 경우, TPO 필름 RXC-3(미쯔이 케미컬즈 토셀로, 인코포레이티드의 제품)에 추가로, 82 질량%의 프로필렌 단위를 함유하는 폴리올레핀 수지 중에 5 질량%의 산화티타늄이 분산되는 백색 필름(푸타무라 케미컬 컴퍼니, 리미티드(Futamura Chemical Co., Ltd)의 프로토타입 제품)과 85 질량%의 프로필렌 단위를 함유하는 폴리올레핀 수지 중에 10 질량%, 15 질량%, 30 질량% 및 50 질량%의 산화티타늄이 분산된 백색 필름(군즈의 프로토타입 제품)을 사용하였다.
접합 층(표면 층/색상 층): 은 장식 시트 A의 접합 층 내에서 사용된 예비-용액을 바 코팅에 의해 도포하였고, 80℃의 대류 오븐 내에서 3분 동안 건조시켰고, 그 뒤에 접합 층을 코로나 처리된 표면 층 필름과 접촉시켰고, 롤 라미네이터를 사용하여 덮었다.
접합 층(색상 층/접착 층): 은 장식 시트 A의 접합 층에 대해 사용된 예비-용액을 코로나 처리된 접착 층 필름 상으로 바 코팅에 의해 도포하였고, 80℃에서 3분 동안 대류 오븐 내에서 건조시켰고, PP 및 PP 필름을 표면 층으로부터 색상 층까지의 층들을 포함하는 라미네이트 몸체로부터 박리하였고, 그 뒤 필름을 접합 층과 접촉하도록 롤러 라미네이터를 사용하여 색상 층 상으로 도포하였다.
그 후에, PET 필름을 필름의 표면 층의 표면으로부터 박리하였고, 필요 시에 잔여 용매를 제거하였고, 그 뒤에 열에 의한 가속 경화를 수행하여 반응 경화를 가속하였다. 이 방식으로, 다양한 접착 층을 갖는 은 장식 시트 C를 제조하였다.
[표 4-2]

<기재>
평평하거나 또는 실질적으로 평면형 형상인 기재 1 내지 기재 8(대략 50 ㎜ 내지 75 ㎜ × 100 ㎜ 내지 150 ㎜ × 2 ㎜ 내지 3 ㎜ 두께의 크기를 가짐), 및 TiO₂ - 5, TiO₂ - 30, 및 TiO₂ - 50을 함유하는 자동차용 PP로 제조된 램프 베젤이고 Ra: 5.454 ㎛ 및 Rz: 20.708 ㎛의 표면 조도를 갖는 그레인 표면을 갖는 PP 플레이트(MH4, 톱플라 상요 컴퍼니, 리미티드(Topla Sangyo Co., Ltd)의 제품)를 기재로서 사용하였다. TiO₂ - 5, TiO₂ - 30 및 TiO₂ - 50을 평평한 플레이트로서 은 장식 시트 C의 접착 층 필름과 동일한 재료를 압출함으로써 제조하였다. 접착 층과 동일한 측정 방법을 사용하여 실제 측정 값 또는 일반적인 마켓 데이터에 기초한 용융점이 [표 5]에 제시된다.
[표 5]

<성형 방법>
하기 3가지 유형의 성형 방법을 본 발명에 따라 사용하였다.
A. 진공압 성형
장치: NGF-0709(퓨-즈 배큠 포밍에 의해 제조됨)
압력(-101 kPa(-1.00 atm)의 완전한 진공 및 장식 시트에 적용 시에 0.00 kPa(0.00 atm)의 대기압을 기초로 함); 환산 압력: -100, 96.3, 91.2, 및 81 kPa(-0.99, -0.95, -0.90, 및 -0.80 atm), 압력: 0, 101, 및 203 kPa (0, 1, 및 2 atm)
가열 설정 온도: 130, 150, 170, 및 190 ℃
장식 시트: 260 × 260 ㎜ 제곱의 내부 치수를 갖는 개구 내에 설치
기재: 개구로부터 80 ㎜ 최하부 위치에 설치
면적 연신율(평평한 플레이트): 150%(개구의 중심 부분)로부터 200%(150 ㎜ 제곱의 기재의 모서리)
면적 연신율(램프 베젤): 수직 벽 표면(측벽)에서 대략 100%(개구의 중심에 배열된 규소 수지 스탠드 상에 배열하고 1 ㎜ 제곱의 마크로 인쇄된 장식 시트가 도포된 후에 면적을 측정함으로써 결정됨)
B. 진공 성형
압력을 제외하고 A와 동일함; 압력 및 환산 압력: -100 kPa (-0.99 atm)
C. 예비 진공 성형 및 인-몰드 사출 성형(비교예)
진공 성형에 의해 예비 성형된 장식 시트의 주변을 트리밍하고, 그 뒤에 장식 시트를 2.5 ㎜의 재료 두께로 사출 성형하기 위하여 도어 몰드의 캐비티 측면에 배치하였고, 그 뒤에 230℃에서 용융된 폴리프로필렌을 사출하여 장식 시트와 사출 수지를 통합하였다.
<평가 방법>
주위 온도(20℃ 내지 25℃)에서 하기 평가 모두를 수행하였다.
접착력: 10 ㎜의 폭과 100 ㎜의 길이를 갖는 장식 시트 샘플을 평평한 기재 상에 도포하고 200 ㎜/분의 속도로 180°로 박리할 때, 박리력과 파열 시의 힘(N/10 ㎜)을 3회 측정하였고 평균 값을 접착력과 같이 취하였다.
주변 조건 접착력: 장식 시트를 도포한 후에 24 시간 동안 상기 방법에 의해 접착력을 측정하였다.
내열 접착력: 장식 시트를 도포한 후에, 80℃의 대류 오븐 내에서 168 시간 동안 두고 그 뒤에 오븐으로부터 제거한 후 24 시간 동안 측정함으로써 상기 방법에 의해 접착력을 측정하였다.
내수 접착력: 장식 시트를 도포한 후에, 168 시간 동안 40℃의 물 내에 침지하고, 그 뒤에 물로부터 제거한 후 24 시간 동안 측정함으로써 상기 방법에 의해 접착력을 측정하였다.
전단 보유력: 알루미늄 플레이트를 접착제를 사용하여 평평한 기재에 도포된 장식 시트의 표면(10 ㎜ × 10 ㎜) 상을 덮었고, 80℃에서 1 kg의 전단 방향 하중을 가하고 유지하였고, 알루미늄 플레이트가 떨어질 때까지의 시간을 3회 측정하였고, 전단 보유력과 같이 평균 값을 취하였다.
접착 층 온도: 장식 시트의 접착 층의 표면 온도를 측정될 표면을 덮지 않고 내열 테이프를 사용하여 써모커플(K)(사카구치 이. 에이치 보크 코포레이션의 제품)을 기재 표면에 부착시키고, 그 뒤에 장식 시트를 도포하기 이전에 개시되고 이를 도포한 이후까지 지속되는 장식 시트의 접착 층의 표면 온도를 측정함으로써 결정하였다. 표면 온도를 이동식 온도 기록기 NR-1000(케이엔스 코포레이션)을 사용하여 100 ms의 모니터 간격으로 측정하였다.
예리도 측정: 장식 시트 표면의 편평도를 PGD-IV(도쿄 코덴 컴퍼니, 리미티드(Tokyo Koden Co., Ltd)의 제품)를 사용하여 측정하였다.
은폐 특성 측정: 도포되고 150% 연신된 장식 시트 샘플의 색상 차이 ΔE*를 스펙트라플래쉬(Spectraflash) SF-600(데이터 컬러(Data Color)의 제품)을 사용하여 측정하였고, 연신 없이 기재에 도포된 샘플과 비교하였다.
은 장식 시트 A의 접착 층과 기재의 조합을 변경하였고, 일부 조합에서 가열 설정 온도를 변경하였고, 그 뒤에 장식 시트를 150%의 면적 연신율, -100 kPa(-0.99 atm)의 환산 압력, 및 203 kPa(2 atm)의 압력에서 진공압 성형 방법을 사용하여 기재에 도포하였다. 주변 조건 접착력의 평가를 위한 결과가 표 6 및 표 7에 제시된다.
[표 6]

[표 7]

접착 층(3)(TPO 필름, RXC-3, 용융점 143 ℃)과 기재(1)(프로필렌 100 질량%)를 갖는 장식 시트를 사용하여, 150%의 면적 연신율에서 진공압 성형 또는 진공 성형 동안에 접착 층 표면의 실제 측정 온도 및 성형 조건과 주변 조건 접착력 간의 상관관계가 표 8에 제시된다.
[표 8]

접착 층(3)(TPO 필름, RXC-3), 기재(1)(프로필렌 100 질량%) 및 기재(2)(프로필렌 72 질량%)를 갖는 장식 시트를 사용하여, 150%의 면적 연신율에서 진공압 성형 동안에 외관 및 성형 조건과 주변 조건 접착력 간의 상관관계가 표 9에 제시된다.
[표 9]

접착 층(3)(TPO 필름, RXC-3), 기재(1)(프로필렌 100 질량%) 및 기재(2)(프로필렌 72 질량%)를 갖는 장식 시트를 사용하여, 150%의 면적 연신율, 환산 압력: -100 kPa(-0.99 atm), 및 압력 203 kPa(2 atm)에서 진공압 성형 동안에 주변 조건 접착력, 내열 접착력, 내수 접착력, 및 전단 보유력을 평가하였고, 결과가 표 10에 제시된다.
[표 10]

다양한 두께의 흑색 장식 시트를 진공압 성형 방법을 사용하여 자동차(3-차원 성형된 부분)에 대해 PP로 제조된 램프 베젤 상으로 도포하였고, 그 뒤에 장식 시트의 성형성을 평가하였다. 게다가, 비교예와 같이 예비 진공 성형 및 인-몰드 사출 성형을 조합할 때에 성형성을 또한 평가하였다. 그 결과를 표 11에 나타낸다.
[표 11]

다양한 두께의 흑색 장식 시트를 Ra: 5.454 ㎛ 및 Rz: 20.708 ㎛의 표면 조도 값을 포함하는 그레인 표면을 갖는 PP 플레이트에 도포하였고, 그 뒤에 진공압 성형을 150%의 면적 연신율, 환산 압력: -100 kPa(-0.99 atm), 및 압력 203 kPa(2 atm)에서 수행한 후에 그레인 표면의 요철이 경감되고 매끄러운 표면이 장식 시트의 도포 표면 상에 형성되는지를 확인하였다. 외관 및 예리도를 평가하였고, 결과는 표 12에 제시된다.
[표 12]

착색된 접착 층과 함께, 은 장식 시트(B) 및 백색 장식 시트를 사용하여, 150%의 면적 연신율, 환산 압력: -100 kPa(-0.99 atm), 및 압력: 203 kPa(2 atm)에서 진공압 성형을 수행하였고, 성형성, 외관 및 주변 조건 접착력의 평가에 대한 결과가 표 13에서 제시된다.
[표 13]

백색으로 착색된 접착 층을 가지며 착색된 층을 갖는 은 장식 시트 C를 기재에 도포할 때(TiO₂ - 0 이외에), 은폐 특성을 평가하였다. 게다가, 기재가 착색된 때에 은폐 특성에 대한 효과를 또한 평가하였다. 150%의 면적 연신율, 환산 압력: -100 kPa(-0.99 atm), 및 압력 203 kPa(2 atm)에서 진공압 성형을 수행하였고, 성형성, 은폐 특성(ΔE*), 및 주변 조건 접착력의 평가에 대한 결과가 표 14에서 제시된다.
[표 14]

Claims

25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 접착 층 및 표면 층을 포함하는 장식 시트; 및
25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 기재 - 장식 시트와 기재는 진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 서로 통합됨 - 를 포함하는 구조물.
제1항에 있어서, 접착 층 및 기재의 용융점은 130℃ 이상인 구조물.
제1항 또는 제2항에 있어서, 통합은 진공 수준이 -0.925 atm 이하인 진공압 성형에 의해 수행되는 구조물.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 성형 이후에 장식 시트의 최대 표면적 연신율은 50% 이상인 구조물.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 장식 시트의 두께는 성형 이전에 30 ㎛ 내지 30 ㎜이고, 성형 이후에 7 ㎛ 내지 3 ㎜인 구조물.
제5항에 있어서, 장식 시트의 두께는 성형 이전에 30 ㎛ 내지 350 ㎛이고, 성형 이후에 7 ㎛ 내지 350 ㎛인 구조물.
제5항에 있어서, 장식 시트의 두께는 성형 이전에 800 ㎛ 내지 3 ㎜이고, 성형 이후에 200 ㎛ 내지 3 ㎜인 구조물.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 접착 층은 착색제를 함유하는 구조물.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 접착 층과 기재 중 하나 이상은 산화티타늄을 함유하고, 접착 층과 표면 층 사이에 디자인 층이 추가로 제공되는 구조물.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 접착 층은 다층 압출된 필름을 포함하는 구조물.
25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 접착 층 및 표면 층을 포함하는 장식 시트를 제조하는 단계;
25 질량% 내지 100 질량%의 프로필렌 단위를 갖는 중합체를 함유하는 기재를 제조하는 단계; 및
진공압 성형 또는 진공 성형에 의해 장식 시트를 기재에 도포하여 장식 시트와 기재가 서로 통합되는 구조물을 형성하는 단계를 포함하는 구조물의 제조 방법.