JPS60141546A - 多層構造合成樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車のサイドモール、スポイラ、天井材等と
して有用な多層構造を有する樹脂成形体およびその製造
方法を提供するものである。

ナイドモール、天井材、スポイラは軽量、耐摩耗性に優
れることが要求される。更にサイドモール、スポイラは
耐候性に優れることも要求される。

軽量であるには素材として樹脂発泡体を用いるのがよい
が、耐摩耗性が悪い。そのため外皮層であるポリプロピ
レン、ポリ塩化ビニルシートと発泡体との積層体とづる
ことが好ましい。

外皮シートと発泡体との積層方法として樹脂発泡体を真
空型内に配置し、ポリ塩化ビニル等の樹脂の軟化もしく
は溶融シートを真空型上に導き継いで真空型を減圧して
このシー１〜を賦型させるとともに発泡体とを接着させ
る方法が考えられる。

しかしながらこの方法を実施すると軟化もしくは溶融さ
れたシートの熱により発泡体表面が軟化し、発泡体セル
中に残存する揮発性発泡剤が気化または空気が膨張し、
賦型されたシート表面に凹凸が生じ、外観が損われるこ
とが判明した。

我々は、発泡体として表面を金型内で溶融固化させるこ
とにより非発泡としたスキン層を形成さＵた発泡体（特
開昭５７−９６８３１号）や、表面がパウダーコーティ
ングされた発泡体（特開昭５７−１８５１２４号）を用
いれば、発泡していないスキン層（パウダーコート層も
含むンが前記残存揮発性発泡剤および膨張空気のシート
側への移動を阻止することにより成形シート面に凹凸を
生じさけないことを見い出し、本発明に至った。

即ち、本発明の第１は、樹脂発泡成形体よりなる内層と
、該発泡成形体の表面を非発泡化して形成した肉厚が３
０〜２０００ミクロンのスキン層と、該スキン層の外面
に形成した熱可塑性樹脂外皮層とより構成される多層構
造合成樹脂成形体を提供するものである。

本発明の第２は、見掛密度が０．０３〜０．３Ｑ／Ｃｍ
３の樹脂発泡成形体の表面を加熱溶融さけて表面を非発
泡化したスキン層を有する発泡成形体を得、ついで該ス
キン層および発泡成形体を貫通する真空孔を複数設けた
後、この真空孔を有する発泡成形体を真空型の型窩内に
発泡成形体のスキン層側が真空型の解放された側に位置
するように配置さけ、次いでこの真空型上に熱可塑性樹
脂の軟化もしくは溶融シートを導き、真空型を減圧して
該シートを賦型するとともにこの賦型したシートと発泡
成形体とを接着させることを特徴とする多層構造合成樹
脂成形体の製造方法を提供り−るものである。

第３の発明は、金型の型窩内を加熱するとともにスキン
層形成用の帯電した熱可塑性合成樹脂粉体を噴射して型
窩内に熱可塑性合成樹脂粉体を溶融で」着させ、次いで
予備発泡樹脂粒子を金型内の型窩内に充填し、次いでス
チームを型窩内に導き予備発泡体粒子同志を融着させ、
その後冷却して得られる表面にスキン層を有する樹脂発
泡成形体を金型より取り出した後、この発泡成形体にス
キン層および発泡成形体を貫通する真空孔を複数設（〕
、この真空孔を有する発泡成形体を真空型の型窩内に発
泡成形体のスキン層側が真空型の解放された側に位置す
るように配置させ、次いでこの真空型上に熱可塑性樹脂
の軟化もしくは溶融シートを導き、真空型を減圧して該
シートを賦型するとともにこの賦型しｌζシートと発泡
成形体とを接着させることを特徴とする多層構造合成樹
脂成形体の製造方法を提供するものである。

本発明の実施において、樹脂発泡体としては、ブテン、
ペンタン、ヘキセン、ジクロロジフルオロメタン、トリ
クロロモノクロロメタン等の沸点が８０℃以下の揮発性
膨張剤を含有でる発泡性樹脂粒子をスチーム、熱水等に
より加熱して予備発泡させた予備発泡粒子をスチーム金
型内に充填し、これをスチーム加熱により予備発泡体粒
子を融着させて臂られるものがあげられる（特公昭５１
−２２９５１号、同５７−５３８１１号、特開昭５６−
１１２９４４号、同５７−９００２７号、同４８−１０
１４５７号、同５２−３２９７２号、同５８−１４１２
１９月）。

また、特公昭３５−９６４０号公報に示されるように揮
発性膨張剤を含有する樹脂を押出機で溶融押出成形して
製造してもよい。一般には賦型の面から前者のスチーム
金型を用いる成形法による。

発泡成形体の樹脂の素材としては前述した公報群に示さ
れる如き、ポリスチレン、ポリエチレン、ボリア［ｌピ
レン、ポリエチレン・スチレン共重合体、エチレン・酢
酸ビニル共重合体、メチルメタクリレ−１〜・スチレン
（５〜２０重量％）共重合体、α−メチルスチレン・ス
チレン（５〜２０重Ｍ％）共重合体、スチレン・メチル
メタクリレ−１〜（１〜ε３重量％）共重合体等があげ
られる。

通常、発泡成形体としては見掛密度が０．０３〜０．３
ｏ／ｃｍ３のものが圧縮強度、軽量性の面１）日ら最適
に用いられる。

外皮用の樹脂、即ち、真空成形ま７ｊは圧空併用真空成
形されるシートと（）ては、ポリプロピレン、高密度ポ
リエチレン、ポリ塩化ビニル、ハイインバクｈボリスヂ
レン、スチレン・ポリエチレン共重合体、シラン変性ポ
リプロピレン、スチレン・ブタジェン・スチレンブロッ
ク共重合体等を単独で、または二種以上併用して用いる
。

この樹脂には耐候性をよくするためカーボンブラック、
酸化チタン、ｐ−フェニルアゾジフェニルアミン、フェ
ニルサルチレート、２，６−ｔ　−ブチルクレゾール等
の耐候性改良剤を０．０１〜５重量％配合してもよい。

成形用シートの肉厚は、０．１５〜３ｍｍである。

本発明において、樹脂発泡体はそのシー１へと接する面
側に非発泡のスキン層を有Ｊることが必要とされる。樹
脂発泡体にスキン層を形成させる方法としては、例えば
見掛密度が０．０３〜０．３ｇ／Ｃｌ１１３の発泡体表
面を型内でスチーム、ヒーター等で加熱処理して表面を
溶融させることにより表面の発泡セルを消滅（非発泡化
）させる方法、発泡体の表面に該発泡体の樹脂と同一ま
たは相溶性のある熱可塑性樹脂粒子を粉末コーティング
することにより得られる。その具体的な方法は特開昭５
７−９６８３１号、同５７−１８５１２４号公報に記載
されているのでここでは詳細な説明を省く。

パウダーコーティング用の熱可塑性樹脂粒子としては、
エチレン・酢酸ビニル共重合体、低密度ポリエチレン、
無水マレイン酸りラフトボリエチレン、スチレン・ブタ
ジェン・スチレンブロック共重合体、無水マレイン酸グ
ラフトエチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・くメ
タ）アクリル酸共重合体およびその金属塩（Ｌｉ　、Ｎ
ａ　、Ｚｌｌ、Ｋ）等があげられる。

スキン層の肉厚は、３０〜２０００ミクロンであり、こ
れは真空成形時の温度、成形リイクルにより異なる。残
存発泡剤による真空成形用シート表面の凹凸の発生を防
ぐには少なくとも３ｏミク■コン必要であり、好ましく
は３００〜２０００ミクロンの肉厚で行なう。

スキン層を有する樹脂発泡体は、外皮シートとの接着を
強固とするため、必要によりスキン層の表面にプライマ
ーをコートする。プライマーとしては、東洋モー１ヘン
（株）製溶剤型つレタン系プ７　イマ”　７　トコｈ　
Ａ　Ｄ　５０６　Ｆ　”　（商品名）、東洋インキ製造
（株）製“アンダーラッカーＲビ（商品名）、ＢＡＳＦ
社製ポリエチレンイミンパボリミンＰパ　（商品名）、
日本触媒化成（株）製ポリエチレンイミン゛エボミン　
Ｐ″（商品名）、バーキュレス社製ポリアミンポリアミ
ド・■ビクロルヒドリン付加物“カイメン　５５７　Ｈ
”（商品名）、下記（イ）〜（１月のエチレン製不飽和
基を有する含窒素単量体２０−／１０重量％（ａ成分）
、 Ｒ“ ０Ｈ２＝Ｃ−ＧＯＯＲ’　テ示すｔｔル１ｉｊｉ体８０
〜６０％（ｂ成分）、他の疎水性ビニル七ツマ−例えば
ステシン０〜２０重徂％（Ｃ成分）との共重合体、たと
えば三菱油化ファイン（株）製水溶性アクリル系プライ
マー″″５Ｔ−１０００”、”５Ｔ−１１００”、”　
Ｓ　Ｔ−１３００”および′“５Ｔ−３０００”（いず
れも商品名）があげられる。

（イ）Ｒ１（ロ）Ｒ゛ １ （ハ）　Ｒ １ （ニ）　（ニ）″ ＲＲ １ （ホ） ＲＲ １ ＼ Ｃト１□ｃ　ｏ　ｏｏ （へ）−Ｒ１ （ト）　ＲＩ又２ １　／ ＣＩ−１＝　Ｃ−ＣＯＮ　Ｉｎ　Ａ−Ｎ＼ ２ （チ）　Ｒ’　Ｒ２ １１■　。

ＣＩ−１，＝　Ｃ−ＣＯＮ　＋−１Δ−１１−ＲＨＣＯ
Ｏ０ く　ヂ　）　′　Ｒ゛ ■ ９ｘ０ 〈す）　Ｃｌ−１，Ｃ８゜ ・　１１；Ｉ Ｃｌ−１，Ｃｌ−１゜ ここて、各式中でＲは水素またはメチル基、Ｒ２Ｊ３よ
びＲ３はそれぞれ低級アルキル基（特に、Ｃ１へ”Ｃ／
＋、就中Ｃ７へ−Ｃ，）、Ｒは炭素数１〜２２の飽和Ｊ
：たは不飽和アルキル基もしくはベンジル基、Ｘｏは四
級化されたＮ（ｆ）の対う′ニオン（たとえば、ハライ
ド（特にり［」ライド））、八は炭素数２〜６のアルキ
レン基、Ｒ５はＣ１〜Ｃ１３のアルキル基Ｃ′ある。

この最後の共重合体はまた、三級窒素含有単量体（イ）
、（ハ〉、（ホ）、（チ）を単独重合、もしくは他の単
量体と其重合させてからアルギルハライド、ジメヂル硫
酸、ベンジルハライドモノクロロ酢酸エステル等のカチ
Ａン化剤により四級化又はモノクロル酢酸（塩〉、プロ
パンリルトン、プロピＡラクトン等の両性化剤により両
性化Ｊることによっても１ｑられる。

そして、（Ｃ）成分の疎水性単量体どしては、スチレン
またはその核ないし側鎖置換体、アクリルないしメタク
リル酸ニスｊル、ハロゲン化ビニル、その他がある。

以下、図面をもって本発明を更に詳細に説明する。

第１図は本発明の多層構造合成樹脂成形体（゛ある一例
のサイドモールの断面図である。図中。１は芯材である
樹脂発泡成形体、２はスキン層、３は外皮層、１ａは発
泡成形体およびスキン層に穿孔された径が０．３〜２ｍ
ｍの孔、１ｂは発泡成形体の底部に設（づられた凹部ｒ
ある。１ａの孔は外皮３を真空成形時、金型側よりの減
圧で゛吸収し、賦型するために設けられたものである。

発泡成形体の底部の四部１ｂは、金型よりの減圧が６孔
１ａ、１ａ・・・・・・にまんべん無く行き届りＪ：う
に設けたものである。この四部ｉ　ｌ）は、第２図に示
すように溝１ｂ−であってもよい。

第３図は、外皮層である熱用塑性樹脂シート３を真空成
形または圧空併用真空成形する直前の金型４ａ　、４ｂ
が閉じた状態を示１断面図である。

＝１ａは真空型、４１）は押え金型であり、４ａ、、は
減ｔＸ−室、／ｌａ２　は真空孔、４８３　は−１ンブ
レツリー〈図示されていない）に接続するバイブ、４ｂ
。

は圧空導入用パイプで゛ある。

樹脂シーｉ〜３には発泡成形体１のスキン層２と接着づ
る側に前述したプライマーを塗布してもよい。この場合
は、スキン層側にプライマーを塗布りる必要はないが接
着性を高めるために塗布してもよい。プライマーの塗布
量は樹脂固形分で１へ・２０す７ｍ２　で充分ぐある。

成形に用いる樹脂シーｉ〜３は賦型を容易とするために
、累月樹脂の軟化点以上の高い温度に加熱され、軟化し
しくは溶融される。ポリ塩化ビニルの場合、１２０へ一
１８０℃が最適て゛ある。ホモプＬ１ピレン重合体の場
合は１５０〜１９０℃が最適ｒある。片線後、減圧（７
５０ｎｕｔ＋ｔｌ以下）により軟化もしくは溶融シー１
−３は賦型され、発泡成形体と接着し、一体成形物とな
る。真空成形の際、２＝７Ｋｇ／ａｍ’　Ｇ（７）圧空
ヲ（Ｊｔ　用Ｌ　タリ、リンクやプラグの補助手段を用
いてもよい。成形後、型開きし、一体成形物を１〜リミ
ング装置に移し、トリミングし、製品である］ノイド１
−−ルを１！Ｖる。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明づ−る。な
お、間中の部、％は重量基準−（゛ある。

シートの製造例 例１ （１）光沢層に供づる樹脂：ＭＦ１２２．０（］／１０
分、沸騰へブタン抽出残ｆｉ９９重Ｍ％の結晶性プロピ
レン単独重合体９７％にカーボンブラック３％を配合し
た組成物を用いｌζ。

〈２〉深絞り層に供する樹脂：エチレン含量５重量％、
ＭＦＲｏ、５ｇ／１０分、沸騰へブタン抽出残ｆｆ１９
８１ｆｆｉ％の結晶性プロピレン・エチレンブロック共
重合体４０重量％と、密度０．９５０！Ｊ　／ｃｎ＋３
、ＭＦＲｏ、６０　／１０分のポリエチレン４０重量％
、粒径１．５μのタルク２０重量％よりなる組成物を押
出機で混練してストランド状に押出し、カッディングし
てペレッ１〜にした。

上記〈２）の深絞り層用樹脂べ（ノッ１〜を口径９Ｑｍ
ｍの押出機を用いＴ２３０℃で幅７００　ｍｍの２層マ
ルチマニホールドダイに供給し、また（１）の光沢層用
樹脂を［］径／１０ｍｍの押出機を用いて２３０℃で同
じダイに供給した。タイの温度は２３０℃であった。ダ
イかう押し出された溶融シー１〜は、幅７００　ｍｍの
３本のロールにて順次冷却固化し、次いて・二１０ノ放
電処理して真空成形用シーｉ〜を百ｋ。ロールの温度は
、ダイに近いロールがらε１）０℃、９５°Ｃ１１００
℃であり、［１−ルの回転スビー１〜Ｌ、Ｌ１．５ｍ／
分であった。シー１−厚みは、全体−（：’　１　、　
Ｃ３ｍｍであり、光沢層は０．２５ｍｎ＋、深絞り層は
１．３５ｍｍであった。

例２ ７菱油化（株）製ボリブ［−１ビ１ノン°゛三菱ノ一ブ
レンＭ△−８′′　（商品名）に紫外線吸収剤を０゜５
％配合した組成物を２３０　’Ｃでシー１〜状に押出し
、次いで］ロナ放電処理して肉厚が１．６１１１１１１
のシー１〜を１４だ。

例３ 軟質ポリ塩化ビニルシートを２２０”Ｃでシート状に押
出し、肉厚が１．６ｍｍのシー１へを得た。

例４ ボリスヂレン　３５部 高密度ポリエチレン゛ユカロンハードｌ”：　Ｙ　−４
０”２５部 スチレン・ブタジェン・スチレン共重合体１２部 タルク　２４部 カーボンブラック　４部 上記樹脂組成物をポリプロピレンの代りに用いる他は例
２と同様にして肉厚１．（３ｍｍのシー１〜を得た。

例５ （１〉光沢層に供する樹脂：ＭＦＲ２，ＯＩＪ／１０分
、沸騰へブタン抽出残量９９重量％の結晶性プロピレン
単独重合体にカーボンブラックを３％配合した組成物を
用いた。

（２）深絞り層に供Ｊる樹脂： ポリプロピレン゛三菱ノーブレンＭ　ｌ−１−６”２５
部 高密ＩＩボリエチレン゛ユカ０ンハードＥｘ　Ｙ　−４
０”１５部 スチレン・ブタジェン・スチレン共重合体１２部 炭酸カルシウム　４０部 ポリスチレン　８部 上記（２）の深絞り層用樹脂を口径９０ｍｍの押出機を
用いて２３０℃で幅７００ｍｍの２層マルチマニ小−ル
ドダイに供給し、また（１）の光沢層用樹脂を口径４Ｑ
ｍｍの押出機を用いて２３０℃で同じタイに供給した。

ダイの温度は２３０℃であった。ダイから押し出された
溶融シートは、幅７００１の３本ロールにて順次冷却固
化し、次いでコ［１す放電処即して真空成形用シートを
得た。ロールのｌｉ　ＩＩは、ダイに近いロールから８
０℃、９５℃、１００℃であり、ロールの回転スピード
は１．５１１１／分であった。シー１へ厚みは、全体で
１゜６ｍｍであり、表面の光沢層は０，２ｎ＋ｍ、深絞
り層は１．４ｍｍであった。

Ｎ、Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート８０部（
０，５モル）、メチルメタクリレ−１〜５０部（０，５
モル）およびイソブＩ」ピルアルコール２００部を撹拌
機、還流冷却管、温度計、滴下ロートを備えた四つ目フ
ラスコ内にイ１込み、窒素ガス置換ｔ１．２．２”−ア
ゾビスイソブチロニ１〜リル０．９部を重合開始剤とし
て添加し、８０℃にて４時間重合反応を行なった。

次いで、モノクロルＩｉ隣ソータ６０部を加え、８０℃
にて６時間反応（両性化）を行なった後、イソプロピル
アルコールを留去しながら水を添加し、固型分が３５％
の水溶液を得た。

このアクリル系ポリマー（以下、「Ｓｌ」と示す）は、 １−Ｉ　ＣＨＣｌ−１゜ １１小 を分子鎖に含むものである。

例１ メチルメタクリレート６９３ｇ、α−メヂルスヂレン１
３５（１，スチレン５４ａ及びアクリル酸１）・ブチル
８ｇの混合溶液にｔ−ブチルパーオキシベンゾニーｉ〜
を１．８ｇ溶解した後、水１，０００ｕの入った３Ｌ反
応器に３０　Ｏｒｐｍ撹拌下で混合溶液を投入し、つい
で該反応器内の雰囲気を窒素カスで置換した。

次いで、反応器を１１０℃までＩＭ温し、同温度で４時
間加熱した後にポリビニルピロリドンの１０ｆｆｉ１ｉ
％水溶液３０（Ｉを添加し、更に１１０°Ｃで６時間及
び１２５℃で１０時間加熱して共重合体粒子を得た。

この共重合体粒子を分散する反応器内にトルエン２７ｇ
とブタン６Ｃ）（Ｉを供給し、１１０℃で５時間、更に
加熱、撹拌後、冷却した。

このようにして得られた共重合体粒子を水性媒体より取
り出し、洗浄後１週間風乾して平均粒径０．８３ｍｍ、
発泡剤含有量７．６１％の光泡性共重合体粒子を得た。

この粒子を１００℃のスチームで予備発泡さけて見掛密
度０．０６５（１／ｃｍ３の予備発泡粒子を得た。

例２ 密閉容器内にて、エチレン成分を９モル％含有するエチ
レン−プロピレンランダム共重合体の無架橋粒子１００
重量部及びジクロ【コシフロロメタン２３重間部とを水
２５０重川部用分散させ、撹拌しながら１３５℃まで昇
温し、１時間保持した後、容器内の圧力を約３０　ｋ（
１／　ｃｍ’　Ｇに保持しながら、容器内の下部に設け
たバルブを聞き発泡性粒子と水との混合物を同時に常温
常圧の雰囲気に放出した。得られた予備発泡粒子は実質
的に独立気泡からなり見掛密度０．０６０／ａｍ３のも
のであった。

例１ 特開昭５７−９６８３１号公報の第２図に示される金型
のキャビティ内に、前記例１で得たメチルメタクリレー
ト・α−メチルスチレン共重合体予備発泡粒子を過充填
し、クランキング状態のまま、雄金型のチャンバーに１
１５〜１２５℃の水蒸気を５秒間導き、予備発泡粒子間
の空気を排出した後、雄金型のチャンバーには引き続き
１１５〜１２５℃の水蒸気を雌金型のチャンバーには１
４５〜１５５℃の水蒸気を１２０秒間導き本加熱を行な
い予備発泡粒同志の融着を完全とした。その後、型締め
し、雌金型のチャンバーには引続き１４５〜１５５°Ｃ
の水蒸気を雄金型のチャンバーには１１５〜１２５℃の
水蒸気を５秒間導入し加熱を終えた。

次いで各チ１７ンバーに冷却水を４０〜６０秒間供給し
て冷却し、離型して表面のスキン層（非発泡層）の肉厚
が約３００ミクロン、発泡成形体の肉厚がｌＱｍｍ、幅
ｉｏｏｍｍ、長さｉｏｏｏｍｍの発泡成形体を得た。こ
の発泡成形体の見掛密度は０１２ｇ／Ｃｍ３であった。

この発泡成形体にスキン層より底部まで貫通する小孔（
径ｉｍｍ）を５Ｑｍｍ間隔に多数穿孔した。

例２ 特開昭５７−１８５１２４号公報に図示された金型の加
熱用チャンバーのひとっである雌金型の第２ヂＡ７ンバ
ーのキャビテイ面の内壁温度が１４０℃になるよう４　
、　Ｏｋｏ／ｃｍ２Ｇの高圧スチームを３０秒間導入し
、金型内面が予熱された。次いでランズバーグ式静電塗
装装置により、９０Ｖで負電荷に帯電させた平均粒径１
３５μのＡＲＳパウダーを粉体塗装用のガンにより正の
荷電下におかれた雌金型のキャビテイ面に吹き何り溶着
させた。次に金型の嵌合面を３１１１１ＩＩ開き、前記
内壁にＡＢＳ樹脂が溶着し、軟化した状態で、見掛密度
が０．２ｇ／ｃｎ＋３になるように予備発泡させた発泡
性ポリスチレン粒子をキビテイに充填し、０．９ｋ（１
１０１１１２Ｇの低圧蒸気を１５秒間、雄雌金型の第１
チヤンバーに通じ、蒸気透過孔３からキャビティ内に導
入する。かくてキャビティ内の発泡性ポリスチレン粒子
を完全に融着させた後金型を閉じるとともに低圧蒸気弁
を閉じた。そして高圧蒸気のみで更に１０秒間加熱を続
１）、その後高圧蒸気弁を閉じた。次いで全てのドレイ
ン弁を開き、第２ヂＡ７ンバーに９０秒間注水して金型
を冷却した後、製品を取り出したく肉厚１０ｎｖ、幅１
０Ｑｍｍ、長さ１０００１００Ｏ、児掛密瓜０，１ｇ／
ｃｍ３）。

このようにして得られた製品の外面は八ＢＳの無発泡層
でコーｉイング（肉厚４００ミクロン）されたものであ
る。

この製品にも例１と同じく小孔を多数設けた。

例３ 例２で得たポリプロピレン予備発泡体粒子を密閉室に入
れ、圧縮空気を供給してセル内の分圧を１　、　／Ｉ　
ｋｇ／ａｍ２Ｇとした発泡性粒子を、特開昭５５−１４
２４３号公報の第２図に示される金型のキャビテイ面に
充填し、以下、加熱温度を１４８℃とづる池は前記例１
と同様にしてスキン層の肉厚が約１５０ミクロンのポリ
プロピレン発泡成形体を得た。

この成形体にも例１と同じく多数の小孔を設けた。

例４（比較用） 例１で得たメチルメタクリレート・α−メチルスチレン
共重合体予備発泡粒子を通常のスチーム金型のキャビテ
ィ内に充填し、１２０℃のスチームで２５秒加熱を行な
って、スキン層のない発泡成形体（見掛密度０．０９＋
１　／ａｍ３）を得た。

この成形体にも例１ど同じく多数の小孔を穿った。

実施例１．２ 上記例１および例２で１ｑた樹脂発泡成形体を真空金型
の雌型のキャビティ内にスキン層が成形されるシート側
に対面するように配置した後、例５て得た真空成形用シ
ートの深絞り層側がスキン層と接するように外皮用のシ
ート（温度１８０”Ｃ）を雌金型上に導き、次いで６５
０　ｍｍ１−Ｉ　Ｑの負圧力下に真空成形を行なって外
皮と発泡成形体が強固に接着した多層構造の樹脂成形体
を得ｌζ。

これらの製品の外皮は平滑であり、光沢が侵くれるもの
であった。また、発泡成形体と外皮の接着強度も実用上
問題がなかった。

比較例１ 発泡成形体として例４で得たものを用いる他は実施例１
ど同様にして真空成形を行なったところ、発泡体に第三
次光泡が見受けられ、外皮にふくらみのある外観の悪い
製品しか得られなかった。

実施例３．４ 発泡成形体として例３で得たものを、外皮用樹脂シー１
〜として例１または例２で得たシー１〜を用いる伯は実
施例１ど同様にして多層構造の樹脂成形体を得た。

これらの外皮は平滑で、光沢に優れるものであった。

実施例５ シートとじで例４で得たシートを用いる伯は実施例１と
同様にして平滑な外皮を有する多層構造の樹脂成形体を
得た。

実施例６．７ 例１で得た発泡成形体のスキン層側に東洋モートン（株
）製プライマーを５ｉＪ／−の割合で塗布し１ｃものを
用い、シートどして例２または例３で得たシートを用い
るが、シー１〜の加熱温度を１８０℃または１４０℃と
する池は実施例１と同様にして平面が平滑な外皮を有づ
る多層構造の樹脂成形体を得た。

実施例８ シートとして、例１で得た３層構造のシートの表裏面に
、前記例で得たプライマー１１　Ｓ　Ｔ　Ｉ＋と日本触
媒化成（株）製ポリ■チレンイミン゛′ｌボミン　ｐ　
−ｉ　ｏ　ｏ　ｏ　”の１：１混合物（固形分比）の１
％水溶液を固形分換算で２Ｑ／ｍ”　の量となるように
塗布し、乾燥したシー１〜を用いる他は実施例１と同様
にして多層構造の樹脂成形体を得た。

この成形体の外皮は平滑であり、光沢の優れるものであ
った。また、外皮と発泡体との接着も良好であった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の多層構造合成樹脂成形体の一例である
サイドモールの断面図、第２図は芯材である樹脂発泡体
の斜視図、第３図は本発明の一実施例の態様を説明する
に用いた金型の断面図である。 １・・・・・・・・・樹脂発泡成形体 ２・・・・・・・・・スキン層 ３・・・・・・・・・外皮層 ４ａ・・・・・・雌金型 ４ｂ・・・・・・押え金型 第１図 ］ 第２図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）樹脂発泡成形体よりなる内層と、該発泡成形体の
   表面を非発泡化して形成した肉厚が３０〜２０００ミク
   ロンのスキン層と、該スキン層の外面に形成した熱可塑
   製樹脂外皮圓とより構成される多層構造合成樹脂成形体
   。
2. （２）児１１Ｆ密度が０．０３〜０．３（１／ｃｍ３の
   樹脂発泡成形体の表面を加熱溶融させて表面を非発泡化
   したスキン層を有づる発泡成形体を得、次いで該スキン
   層および発泡成形体を肖通覆る真空孔を複数設（プた後
   、この真空孔を有ターる発泡成形体を真空型の形窩内に
   発泡成形体のスキン層側が真空型の解放された側に位置
   するように配置させ、次いでこの真空型上に熱可塑製樹
   脂の軟化もしくは溶融シートを導き、真空型を減圧して
   該シートを賦型するとともにこの賦型したシートと発泡
   成形体とを接着させることを特徴とする多層構造合成樹
   脂成形体の製造方法。
3. （３）金型の型窩面を加熱するとともにスキン層形成用
   の帯電した熱可塑性合成樹脂粉体を噴射して型窩面に熱
   可塑性合成樹脂粉体を溶融イ」肴させ、次いで予備発泡
   樹脂粒子を金型内の型窩内に充填し、次いでスチームを
   型窩ないに導き予備発泡体粒子同志を融着ざけ、その後
   冷却して得られる表面にスキン層を有する樹脂発泡成形
   体を金型より取り出した後、この発泡成形体にスキン層
   および発泡成形体を貫通ずる真空孔を複数設け、この真
   空孔を有する発泡成形体を真空型の型窩内に発泡成形体
   のスキン層側が真空型の解放された側に位置するように
   配置させ、次いでこの真空型上に熱可塑性樹脂の軟化も
   しくは溶融シーｉ〜を導き、真空型を減圧して該シート
   を賦型するとともにこの賦型したシー１〜と発泡成形体
   とを接着させることを特徴とする多層構造合成樹脂成形
   体の製造方法。