JP4063374B2 - 合成樹脂発泡シートおよび容器 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は食品用トレー、特にコップ類，カップ類などの深絞り容器成形用シートとして好適な合成樹脂発泡シートおよびその容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食品類を収納する容器として、合成樹脂発泡シートを成形した容器が多岐にわたって用いられている。また、シートや成形品の嵩や、スタック高さを小さくし、在庫又は保存スペースを低減するため、容器成形用シートとしては、低発泡の合成樹脂シートが利用されている。一方、容器のうち絞り比１以上の深絞り容器の成形において、通常の発泡シートを用いると、成形品の寸法制度、成形性などを低下させる。そのため、深絞り容器の成形には、一般に、伸び性を有する発泡シートが利用されている。
【０００３】
特公昭６１−３８２０号公報には、ゴム分含有量２０％以下、発泡倍率１．５〜７．０、厚み０．３〜１．０ｍｍ、厚み方向の気泡膜数５〜２０、残ガス量０．３モル／ｋｇ以下である薄肉成形品の加熱成形用押し出し発泡ポリスチレンシートが開示されている。この発泡ポリスチレンシートから得られる成形品の嵩高さ、強度のバランスは実用的なレベルにあるものの、成形時の応力により延伸されると気泡が目立ち、成形品の表面均一性や外観が損なわれる。
【０００４】
特公平２−１６６９０号公報には、ポリスチレン系樹脂をベース樹脂とするシート状発泡体の少なくとも一方の面に、非発泡樹脂フィルムを積層した厚み１〜３ｍｍの複合シートにおいて、シート状発泡体が、スチレン系樹脂に対して１〜３０重量％のゴム成分および１〜２０重量％の充填剤を含有し、発泡剤の残ガス量０．３モル／ｋｇ以下であることが開示されている。しかし、この発泡シートを深絞り成形に供すると、引伸し応力により気泡が引伸ばされ、成形品の表面均一性や外観が損なわれる。また、充填剤の添加を必要とし、発泡シート成形が煩雑化する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、深絞り成形性および表面均一性の高い成形品を得るのに有用な合成樹脂発泡シートおよびその容器を提供することにある。
本発明の他の目的は、絞り比が大きくても、耐衝撃性、表面均一性が高く、均一な肉厚の成形品を得るのに有用な合成樹脂発泡シートおよびその容器を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、輸送効率が高く、小さな保管又は保存スペースで発泡シート又は発泡成形品を収容できる合成樹脂発泡シートおよび容器を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記目的を達成するため鋭意検討の結果、特定の特性を有する発泡樹脂シートを用いると、深絞り成形により高い品質の容器が得られることを見いだし、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明の合成樹脂発泡シートは、スチレン系単量体の単独重合体からなるスチレン系樹脂とゴム変性スチレン系樹脂とを含むスチレン系樹脂組成物で構成され、前記ゴム変性スチレン系樹脂が、（ａ）ゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体、および（ｂ）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体で構成され、前記（ａ）グラフト共重合体のゴム成分と（ｂ）ブロック共重合体のゴムブロックとの重量割合が、前者／後者＝０．０１〜１．５であり、下記特性を有する。
（１）ゴム成分の平均粒子径０．５〜５μｍ
（２）マトリックス相を形成する前記スチレン系樹脂のガラス転移温度９０〜１０５℃
（３）ゴム成分及びゴムブロックの含有量５〜１５重量％
（４）発泡倍率１．３〜２．５倍
（５）シートの厚み０．３〜２ｍｍ
前記合成樹脂発泡シートは、スチレン系単量体の単独重合体１００重量部に対して、ゴム変性スチレン系樹脂２０〜８０重量部を含むスチレン系樹脂組成物で構成され、ゴム変性スチレン系樹脂が、（ａ）ゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体、および（ｂ）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体で構成され、（ａ）グラフト共重合体が耐衝撃性ポリスチレンであり、（ｂ）ブロック共重合体が、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体及びそれらの水素添加物から選択された一種であり、前記（ａ）グラフト共重合体のゴム成分と（ｂ）ブロック共重合体のゴムブロックとの重量割合が、前者／後者＝０．０５〜１．５であり、スチレン系樹脂組成物におけるゴム成分及びゴムブロックの含有量が７〜１５重量％であってもよい。スチレン系樹脂組成物におけるスチレン含量は３０〜８０重量％であってもよい。
合成樹脂発泡シートにおいて、（１）ゴム成分の平均粒子径１〜４．５μｍ、（２）マトリックス相を形成する前記スチレン系樹脂のガラス転移温度９５〜１０５℃、（３）ゴム成分及びゴムブロックの含有量７〜１５重量％、（４）発泡倍率１．３〜２．５倍、および（５）シートの厚み０．５〜１．５ｍｍであってもよい。
このような合成樹脂発泡シートは、深絞り容器成形用として有用である。そのため、本発明は、前記合成樹脂発泡シートで形成された容器も開示する。
【０００８】
なお、本明細書において、「平均気泡膜数」とは、発泡シートの厚み方向の断面を顕微鏡で観察したとき、各発泡層の表皮層を除き、少くとも５箇所で厚み方向に存在する気泡の隔壁の数の平均値を意味する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の合成樹脂発泡シートは、ゴム成分とスチレン系樹脂とで構成できる。ゴム成分としては、例えば、共役ジエン系ゴム（ポリブタジエン、ポリイソプレン、２−クロロ−１−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体など）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭゴム）、アクリルゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレンなどが例示できる。これらのゴム成分は単独で又は二種以上組合わせて使用できる。好ましいゴム成分としては共役ジエン系ゴムを用いる場合が多い。押出し成形性および加工成形姓の高いスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体、スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体、ゴム変性スチレン系樹脂（スチレン系熱可塑性エラストマーを含む）などが挙げられる。特に発泡シートの深絞り成形性を高めるためには、少なくともゴム変性スチレン系樹脂を含むのが有利である。スチレン系単量体には、例えば、スチレン、スチレン誘導体（例えば、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのアルキルスチレンなど）が挙げられる。好ましいスチレン系単量体にはスチレンおよびα−メチルスチレンなどが含まれる。共重合性ビニル単量体には、例えば、シアン化ビニル単量体（アクリロニトリル、メタクリロニトリルなど）、（メタ）アクリル酸エステル系単量体（例えば、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ1-10アルキルエステル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートなど）、カルボキシル基含有単量体（（メタ）アクリル酸，無水マレイン酸，マレイン酸，フマル酸，イタコン酸など）、マレイミド系単量体（マレイミド，Ｎ−メチルマレイミド，Ｎ−ブチルマレイミド，Ｎ−フェニルマレイミドなど）などが例示できる。好ましい共重合性ビニル単量体には、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、Ｎ−フェニルマレイミドなどのマレイミド系単量体などが含まれる。
【００１０】
スチレン系単量体の単独重合体には、ポリスチレンが含まれ、スチレン系単量体を用いた共重合体としては、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示できる。
【００１１】
ゴム変性スチレン系樹脂は、ゴム成分と、ゴム変性されていないスチレン系樹脂との混合による混和物で構成された耐衝撃性スチレン系樹脂であってもよいが、通常、（a）ゴム成分の存在下で少くともスチレン系単量体を重合して得られるゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体（耐衝撃性スチレン系樹脂）および（b）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体（ＡＢＡ型ブロック共重合体など）から選択された少なくとも一方の共重合体である。ブロック共重合体は熱可塑性エラストマーを形成する場合が多い。グラフト共重合体はランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体の構造はリニアー状でもスター状（星型）であってもよい。
【００１２】
グラフト重合体において、少なくともスチレン系単量体を用いればよいが、前記スチレン系単量体はシアン化ビニル単量体と組み合わせて使用する場合が多く、必要に応じて前記共重合性ビニル単量体を併用してもよい。スチレン系単量体とシアン化ビニル単量体との割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜９０／１０（重量％）、好ましくは２０／８０〜８０／２０（重量％）、さらに好ましくは３０／７０〜７０／３０（重量％）程度である。また、スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜１００／０（重量％）、特に３０／７０〜７０／３０（重量％）程度である。ゴム変性スチレン系樹脂は単独で又は二種以上混合して使用できる。
【００１３】
好ましいゴム変性スチレン系樹脂には、グラフト重合体［特に耐衝撃性（High Impact, HI）ポリスチレン、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢ樹脂）、ブタジエン−スチレン−無水マレイン酸共重合体（ゴム変性スチレン−無水マレイン酸共重合体）、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ＡＸＳ樹脂（式中、Ａはアクリロニトリル，Ｘはエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭゴム）、アクリルゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレンから選択された少くとも一種のゴム成分，Ｓはスチレンを示す）］、スチレン系ブロック共重合体（例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体などの熱可塑性エラストマー）などが挙げられ、これらのゴム変性スチレン系樹脂は水素添加物であってもよい。特に好ましいゴム変性スチレン系樹脂には、ＳＢ樹脂、ゴム変性スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）ブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）ブロック共重合体およびこれらの水添物が含まれる。
【００１４】
ゴム変性スチレン系樹脂におけるゴム成分の含有量は、例えば５〜５０重量％、好ましくは６〜４０重量％、さらに好ましくは６〜３０重量％程度である。 発泡シートは、種類の異なる複数のスチレン系樹脂、例えば、▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体、▲３▼ゴム変性スチレン系樹脂から選択された二種以上の樹脂を組み合わせることにより構成してもよい。特に、発泡シートや成形品に腰や強度と耐衝撃性とを高いレベルでバランスよく付与するためには、少くとも一種のゴム変性スチレン系樹脂（特に耐衝撃性ポリスチレンや熱可塑性エラストマー）で発泡シートを構成するか、少くともゴム変性スチレン系樹脂を含む複数のスチレン系樹脂で発泡シートを構成するのが好ましい。
【００１５】
好ましい発泡シートを構成する樹脂組成物には、（１）▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体（特に、スチレンの単独重合体であるポリスチレン）と、▲３▼ゴム変性スチレン系樹脂と、必要に応じて、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体との組み合わせ、（２）▲３▼一種又は二種以上のゴム変性スチレン系樹脂と、必要に応じて▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体および▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体との組合せなどが含まれる。特に、ゴム変性スチレン系樹脂は、（a）グラフト共重合体と（b）ブロック共重合体との組み合わせで構成するのが好ましい。
【００１６】
発泡シートを構成する樹脂組成物において、ゴム含有量（（ a ）グラフト共重合体ではゴム成分含量、（ b ）ブロック共重合体ではゴムブロック含量）は、例えば、１〜２０重量％（例えば、５〜２０重量％）、好ましくは３〜１７重量％、さらに好ましくは５〜１５重量％（例えば、７〜１５重量％）程度である。ゴム成分及びゴムブロックの含有量が２０重量％を越えると発泡シートや容器の腰強度が低下し、１重量％未満では耐衝撃性が低下する。（a）グラフト共重合体と（b）ブロック共重合体との組み合わせでゴム変性スチレン系樹脂を構成する場合、ゴム含量（（ a ）グラフト共重合体ではゴム成分含量、（ b ）ブロック共重合体ではゴムブロック含量）の重量割合は、前者／後者＝０．０１〜１５、好ましくは０．０５〜２、特に０．１〜１．５程度である。上記重量比が０．０１未満では、深絞り比が０．５以上の容器成形性が低下し、成形時にシートが破れたり、偏肉が生じやすく、１５を越えると、ゲルが生成したり、耐衝撃性も低下しやすい。深絞り成形性および耐衝撃性を付与するため、スチレン系樹脂組成物におけるスチレン含量は、例えば、２０〜８０重量％、好ましくは２５〜７５重量％（例えば、３０〜６０重量％）程度である。
【００１７】
前記スチレン系樹脂組成物は、各成分のゴム含有量やスチレン含有量などに応じて調製でき、例えば、（１）▲１▼スチレン系単量体の単独合体１００重量部に対して、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体０〜１００重量部（好ましくは０〜５０重量部程度）、▲３▼ゴム変性スチレン系樹脂１０〜１００重量部（好ましくは２０〜８０重量部、さらに好ましくは３０〜７０重量部）程度のスチレン系樹脂組成物、（２）▲３▼一種又は二種以上のゴム変性スチレン系樹脂１００重量部に対して、▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体０〜５０重量部、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体０〜５０重量部程度のスチレン系樹脂組成物などであってもよい。
【００１８】
発泡シートのベース樹脂であるスチレン系樹脂において、ＪＩＳ Ｋ７１２１に規定する方法で測定したとき、スチレン系樹脂のマトリックス相のガラス転移温度は９０〜１０５℃、好ましくは９５〜１０５℃程度である。マトリックス相を形成するスチレン系樹脂のガラス転移温度が９０℃未満であると、容器成形時にドローダウンが大きくなり成形性が低下し、１１０℃を越えると、深絞り比０．５以上の容器成形性が低下し、成形時にシートが破れたり、偏肉が生じやすい。なお、スチレン系樹脂相のガラス転移温度は、スチレン系単量体の種類，可塑剤（ミネラルオイル，有機酸エステル系可塑剤など）の添加、樹脂の平均分子量などにより調整でき、樹脂組成物の溶融流動性をコントロールできる。
【００１９】
ゴム成分の平均粒子径は０．５〜５μｍ、好ましくは１〜４．５μｍ（例えば、１〜３μｍ）、さらに好ましくは１．５〜４．５μｍ程度である。ゴム成分の平均粒子径が０．５μｍ未満であると、耐衝撃性が低下し、５μｍを越えると成形品の表面光沢が低下する。なお、ゴム成分の平均粒子径は、（株）堀場製作所製，レーザー回折−散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０を用いるレーザー法により測定した値である。ゴム成分の形態は、単一の粒子形状に限らず、オニオン構造、サラミ構造などを含んでいてもよい。
前記発泡シートにおいて、発泡倍率は、用途、所望する特性などに応じて選択でき、容器の嵩高さ、輸送コストを低減するとともに深絞り成形性を高めるためには、例えば、１．１〜３倍、好ましくは１．３〜２．５倍、好ましくは１．５〜２．５倍程度である。発泡倍率が１．１未満では、保温性、外観が低下し、３を越えると、容器のスタック高さが高く、嵩が大きくなる。
【００２０】
発泡シートの単位厚さ当たりの平均気泡膜数は、１〜５０個／ｍｍ（例えば、２０〜５０個／ｍｍ）、好ましくは２３〜４８個／ｍｍ、さらに好ましくは２５〜４５個／ｍｍ（例えば、２５〜４０個／ｍｍ）程度である。また、厚み０．３〜２ｍｍ程度の発泡シートにおいて、厚み方向の平均気泡膜数は、通常、１〜５０個（例えば、２０〜５０個）、好ましくは２３〜４８個、さらに好ましくは２５〜４５個程度である。平均気泡膜数が５０個／ｍｍを越えると、圧縮強度や座屈強度、耐衝撃性が低下しやすくなり、１個／ｍｍ未満では保温性、外観が低下する。平均気泡膜数の多い発泡シートは、組織が緻密であり、均一性が高く、発泡シートの表面光沢を向上させるのに有用である。平均気泡膜数は、例えば、発泡剤の添加量、押出し温度、混練条件、急冷条件などの製造条件により調整できる。
【００２１】
発泡シートの厚みは、例えば、０．３〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度の範囲から選択できる。発泡シートの厚みが０．３ｍｍ未満であると腰強度が低下し、２ｍｍを越えると成形品のスタック高さが増加し、大きな保管スペースが必要となるだけでなく、容器のコーナー部の均一性、金型からの転写性および容器形状の均一性が低下しやすい。なお、シート厚みは発泡倍率、押出し機の吐出量、引取り機の引取り速度などにより調整できる。
【００２２】
さらに、本発明の合成樹脂発泡シートの表面光沢は、ＪＩＳ ７７１０５に規定する方法（入射角６０°）で測定したとき、１０％以上（例えば、１２〜５０％）、好ましくは１５％以上（例えば、１５〜４０％）、さらに好ましくは１７％以上（例えば、１７〜３５％）程度である。表面光沢が１０％未満であると、容器の表面外観が低下する。
【００２３】
合成樹脂発泡シートを形成するためのベース樹脂は、慣用の添加剤、例えば、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤，熱安定剤など），難燃剤，滑剤，離型剤，帯電防止剤，充填剤，着色剤（酸化チタン，ベンガラ，カーボンブラックなど），可塑剤や展着剤（例えば、ポリエチレングリコール、ミネラルオイルなど）などを含有していてもよい。
【００２４】
そして、本発明の合成樹脂発泡シートは、下記特性のうち少なくとも複数の特性を有している。好ましい合成樹脂発泡シートは、下記特性（1）表面光沢および（2）ゴム成分の平均粒子径から選択された少なくとも１つの特性、特に（1）表面光沢，（2）ゴム成分の平均粒子径および（6）平均気泡膜数から選択された少なくとも１つの特性を備えている。
（1）シートの表面光沢１０％以上
（2）ゴム成分の平均粒子径０．５〜５μｍ
（3）スチレン系樹脂相のガラス転移温度９０〜１０５℃
（4）ゴム成分の含有量１〜２０重量
（5）発泡倍率１．１〜３倍
（6）単位厚さ当たりの平均気泡膜数１〜５０個／ｍｍ
（7）シートの厚み０．３〜２ｍｍ
なお、本発明の発泡シートは少くとも前記合成樹脂発泡シートを有していればよく、発泡シートの少なくとも一方の面には表面層を備えていてもよい。この表面層は、スキン層であってもよく、接着剤層を介して又は介することなく積層された被覆層（例えば、ポリプロピレン，ポリスチレンなどのフィルム又はシートのラミネート層など）であってもよい。
【００２５】
本発明の合成樹脂発泡シートは、前記ベース樹脂組成物を押出し成形機に供給し、溶融混練してダイ（フラット状、Ｔ状（Ｔダイ）、円筒状（リングダイ）など）から押出して発泡成形することにより得ることができる。前記ダイは、前記合成樹脂発泡シートの厚みに対応するリップ開度を有していればよい。なお、気泡膜数および発泡倍率を増加させる方法としては、スクリュー形状を、混練性の高い形状（例えば、複数の突起部が形成されたミキシングピン付きフルフラット型スクリューなどのミキシング機能付きスクリューなど）とする方法（（株）プラスチックス・エージー発行，「押出成形」，村上健吉監修，１５４頁参照）、冷却可能な構造のＴダイなどで急冷する方法などが例示できる。
【００２６】
発泡シートを得るためベース樹脂組成物は発泡剤を含んでいる。発泡剤としては、慣用の化合物、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサンなどの揮発性発泡剤、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム、アゾ化合物（アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、ジアゾアミノベンゼンなど）、スルホニルヒドラジド化合物（ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルオキシ−４，４′−ビススルホニルヒドラジドなど）、ニトロソ化合物（Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなど）などの化学発泡剤（分解型発泡剤）、二酸化炭素、窒素ガス、水などが例示できる。これらの発泡剤は組合わせて使用してもよい。発泡剤の含有量は、例えば、前記ベース樹脂成分１００重量部に対して０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２．５重量部、さらに好ましくは０．５〜１．５重量部程度である。発泡剤は樹脂成分に含浸させてもよい。
【００２７】
平均気泡膜数を調整するためには、ベース樹脂組成物は核剤を含有するのが有利である。核剤としては、無機微粉末、例えば、タルク、シリカ、ケイソウ土、クレー、アルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどが挙げられる。核剤の使用量は、所望する平均気泡膜数などに応じて選択でき、例えば、前記ベース樹脂成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部程度の範囲から選択できる。
押出し機のダイから押出し発泡されたシートは、必要に応じて一軸又は二軸延伸され、急冷却することにより発泡シートが得られる。なお、リングダイを用いる場合、円筒状シートはピンチロールで折畳まれトリミング（耳切り）により切り開くことにより発泡シートが得られる。
【００２８】
なお、合成樹脂発泡シートには、外観などを向上させるため、押し出しラミネート、又は接着剤（酢酸ビニル系接着剤，エチレン，酢酸ビニル系接着剤，ウレタン系接着剤など）を用いるドライラミネートなどによりフィルム（ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレンなど）を積層してもよい。さらに、合成樹脂発泡シートには、離型剤（エマルジョンなどの形態のポリシロキサンなど）を塗布してもよい。
【００２９】
このようにして得られた合成樹脂発泡シートは、通常、巻取ロールなどにより巻き取られる。また、成形工程において、発泡シートは、加熱（ベース樹脂の軟化点以上の温度に加熱）して容器成形などの成型加工に供される。容器は、通常、被収容物を収容するための収容凹部を備えており、必要により前記収容凹部の上端から延出するフランジ部を形成してもよい。
本発明の合成樹脂発泡シートは、深絞り容器成形用シートとして有用であり、絞り比（容器の開口径／高さ）０．５以上、好ましくは０．７以上、特に１．０以上の容器であっても、表面均一性，肉厚の均一性および外観特性に優れる容器を得ることができる。そのため、深絞り容器、例えば、コップ類，カップ類を円滑に成形できる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の合成樹脂発泡シートは、表面光沢などの特性が高く、深絞り成形性および表面均一性の高い成形品を得るのに有用である。特に、絞り比が大きくても、耐衝撃性、表面均一性が高く、均一な肉厚の成形品を得ることができる。さらに、低発泡シートであるため、輸送効率が高く、小さな保管又は保存スペースで多くの発泡シート又は発泡成形品を収容できる。
【００３１】
【実施例】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
実施例および比較例では以下のバージン樹脂を用いた。
汎用ポリスチレンＧＰＰＳ；ダイセル化学工業（株）製，
商品名「ダイセルスチロール５３」
耐衝撃性ポリスチレンＨＩＰＳ；ダイセル化学工業（株）製，
商品名「ダイセルスチロールＳ８５」，ゴム含有率８重量％
スチレン−ブタジエンブロック共重合体ＳＢＳ；旭化成工業（株）製，
商品名「タフプレン１２６」，スチレン含有量４０重量％
実施例１〜６
表１に示す割合で樹脂ペレットおよび発泡剤を用いた。発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物（三協化成（株）製，セルマイク６２３）を用い、樹脂ペレット１００重量部に対して２重量部のミネラルオイルを展着した。
このようにして調製した発泡性樹脂組成物を、φ５０ｍｍの押出し機に供給し、押出し機で加熱して、溶融混練し、押出し機先端のＴダイよりシート状に押出し発泡し、急冷し、厚み１ｍｍの発泡シートを作製した。
【００３２】
実施例７
汎用ポリスチレンＧＰＰＳ（ダイセル化学工業（株）製，商品名「ダイセルスチロール５３」）、耐衝撃性ポリスチレンＨＩＰＳ（ヒュルス社製，商品名「５６２Ｇ」，ゴム含有率７重量％）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体ＳＢＳ（旭化成工業（株）製，商品名「タフプレン１２６」，スチレン含有量４０重量％）を表１に示す割合で用いる以外、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
【００３３】
比較例１
汎用ポリスチレンＧＰＰＳ（ダイセル化学工業（株）製，商品名「ダイセルスチロール５６」）の樹脂ペレットと、発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物（三協化成（株）製，セルマイク６２３）とを用い、樹脂ペレット１００重量部に対して０．１重量部のミネラルオイルを展着した。そして、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
【００３４】
比較例２
表１に示す割合で樹脂ペレットおよび発泡剤を用いた。発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物（三協化成（株）製，セルマイク６２３）を用い、樹脂ペレット１００重量部に対して２重量部のミネラルオイルを展着した。そして、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
【００３５】
そして、発泡シートをφ９０ｍｍ、深さ６０ｍｍ，テーパー７°のカップに容器成形し、成形性，耐衝撃性および外観を、以下の方法により評価した。
成形性：カップの側面と底部コーナー部の外観を以下の基準で目視判定した。
○：均一に伸びて均一な厚みにカップが成形されている
△：側面又はコーナー部の一部が薄くなっている
×：側面又はコーナー部に破れが発生する
耐衝撃性：カップに水１００ｇを入れ、下記所定の高さからコンクリート上に落下させ、容器の５０％以上が割れる高さを基準として評価した。
○：１００ｃｍ
△：７５ｃｍ
×：５０ｃｍ
外観：カップの側面の外観を以下の基準で目視判定した。
○：表面が均一で光沢がある
△：表面の粗さが目立つ
×：表面の荒れが激しく、手触でざらついている
評価結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【発明の属する技術分野】
本発明は食品用トレー、特にコップ類，カップ類などの深絞り容器成形用シートとして好適な合成樹脂発泡シートおよびその容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食品類を収納する容器として、合成樹脂発泡シートを成形した容器が多岐にわたって用いられている。また、シートや成形品の嵩や、スタック高さを小さくし、在庫又は保存スペースを低減するため、容器成形用シートとしては、低発泡の合成樹脂シートが利用されている。一方、容器のうち絞り比１以上の深絞り容器の成形において、通常の発泡シートを用いると、成形品の寸法制度、成形性などを低下させる。そのため、深絞り容器の成形には、一般に、伸び性を有する発泡シートが利用されている。
【０００３】
特公昭６１−３８２０号公報には、ゴム分含有量２０％以下、発泡倍率１．５〜７．０、厚み０．３〜１．０ｍｍ、厚み方向の気泡膜数５〜２０、残ガス量０．３モル／ｋｇ以下である薄肉成形品の加熱成形用押し出し発泡ポリスチレンシートが開示されている。この発泡ポリスチレンシートから得られる成形品の嵩高さ、強度のバランスは実用的なレベルにあるものの、成形時の応力により延伸されると気泡が目立ち、成形品の表面均一性や外観が損なわれる。
【０００４】
特公平２−１６６９０号公報には、ポリスチレン系樹脂をベース樹脂とするシート状発泡体の少なくとも一方の面に、非発泡樹脂フィルムを積層した厚み１〜３ｍｍの複合シートにおいて、シート状発泡体が、スチレン系樹脂に対して１〜３０重量％のゴム成分および１〜２０重量％の充填剤を含有し、発泡剤の残ガス量０．３モル／ｋｇ以下であることが開示されている。しかし、この発泡シートを深絞り成形に供すると、引伸し応力により気泡が引伸ばされ、成形品の表面均一性や外観が損なわれる。また、充填剤の添加を必要とし、発泡シート成形が煩雑化する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、深絞り成形性および表面均一性の高い成形品を得るのに有用な合成樹脂発泡シートおよびその容器を提供することにある。
本発明の他の目的は、絞り比が大きくても、耐衝撃性、表面均一性が高く、均一な肉厚の成形品を得るのに有用な合成樹脂発泡シートおよびその容器を提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、輸送効率が高く、小さな保管又は保存スペースで発泡シート又は発泡成形品を収容できる合成樹脂発泡シートおよび容器を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記目的を達成するため鋭意検討の結果、特定の特性を有する発泡樹脂シートを用いると、深絞り成形により高い品質の容器が得られることを見いだし、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明の合成樹脂発泡シートは、スチレン系単量体の単独重合体からなるスチレン系樹脂とゴム変性スチレン系樹脂とを含むスチレン系樹脂組成物で構成され、前記ゴム変性スチレン系樹脂が、（ａ）ゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体、および（ｂ）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体で構成され、前記（ａ）グラフト共重合体のゴム成分と（ｂ）ブロック共重合体のゴムブロックとの重量割合が、前者／後者＝０．０１〜１．５であり、下記特性を有する。
（１）ゴム成分の平均粒子径０．５〜５μｍ
（２）マトリックス相を形成する前記スチレン系樹脂のガラス転移温度９０〜１０５℃
（３）ゴム成分及びゴムブロックの含有量５〜１５重量％
（４）発泡倍率１．３〜２．５倍
（５）シートの厚み０．３〜２ｍｍ
前記合成樹脂発泡シートは、スチレン系単量体の単独重合体１００重量部に対して、ゴム変性スチレン系樹脂２０〜８０重量部を含むスチレン系樹脂組成物で構成され、ゴム変性スチレン系樹脂が、（ａ）ゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体、および（ｂ）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体で構成され、（ａ）グラフト共重合体が耐衝撃性ポリスチレンであり、（ｂ）ブロック共重合体が、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体及びそれらの水素添加物から選択された一種であり、前記（ａ）グラフト共重合体のゴム成分と（ｂ）ブロック共重合体のゴムブロックとの重量割合が、前者／後者＝０．０５〜１．５であり、スチレン系樹脂組成物におけるゴム成分及びゴムブロックの含有量が７〜１５重量％であってもよい。スチレン系樹脂組成物におけるスチレン含量は３０〜８０重量％であってもよい。
合成樹脂発泡シートにおいて、（１）ゴム成分の平均粒子径１〜４．５μｍ、（２）マトリックス相を形成する前記スチレン系樹脂のガラス転移温度９５〜１０５℃、（３）ゴム成分及びゴムブロックの含有量７〜１５重量％、（４）発泡倍率１．３〜２．５倍、および（５）シートの厚み０．５〜１．５ｍｍであってもよい。
このような合成樹脂発泡シートは、深絞り容器成形用として有用である。そのため、本発明は、前記合成樹脂発泡シートで形成された容器も開示する。
【０００８】
なお、本明細書において、「平均気泡膜数」とは、発泡シートの厚み方向の断面を顕微鏡で観察したとき、各発泡層の表皮層を除き、少くとも５箇所で厚み方向に存在する気泡の隔壁の数の平均値を意味する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の合成樹脂発泡シートは、ゴム成分とスチレン系樹脂とで構成できる。ゴム成分としては、例えば、共役ジエン系ゴム（ポリブタジエン、ポリイソプレン、２−クロロ−１−１，３−ブタジエン、１−クロロ−１，３−ブタジエン、ブタジエン−スチレン共重合体など）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭゴム）、アクリルゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレンなどが例示できる。これらのゴム成分は単独で又は二種以上組合わせて使用できる。好ましいゴム成分としては共役ジエン系ゴムを用いる場合が多い。押出し成形性および加工成形姓の高いスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体の単独重合体、スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体、ゴム変性スチレン系樹脂（スチレン系熱可塑性エラストマーを含む）などが挙げられる。特に発泡シートの深絞り成形性を高めるためには、少なくともゴム変性スチレン系樹脂を含むのが有利である。スチレン系単量体には、例えば、スチレン、スチレン誘導体（例えば、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンなどのアルキルスチレンなど）が挙げられる。好ましいスチレン系単量体にはスチレンおよびα−メチルスチレンなどが含まれる。共重合性ビニル単量体には、例えば、シアン化ビニル単量体（アクリロニトリル、メタクリロニトリルなど）、（メタ）アクリル酸エステル系単量体（例えば、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ1-10アルキルエステル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレートなど）、カルボキシル基含有単量体（（メタ）アクリル酸，無水マレイン酸，マレイン酸，フマル酸，イタコン酸など）、マレイミド系単量体（マレイミド，Ｎ−メチルマレイミド，Ｎ−ブチルマレイミド，Ｎ−フェニルマレイミドなど）などが例示できる。好ましい共重合性ビニル単量体には、メタクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸エステル、（メタ）アクリル酸、無水マレイン酸、Ｎ−フェニルマレイミドなどのマレイミド系単量体などが含まれる。
【００１０】
スチレン系単量体の単独重合体には、ポリスチレンが含まれ、スチレン系単量体を用いた共重合体としては、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−メチルメタクリレート共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体などが例示できる。
【００１１】
ゴム変性スチレン系樹脂は、ゴム成分と、ゴム変性されていないスチレン系樹脂との混合による混和物で構成された耐衝撃性スチレン系樹脂であってもよいが、通常、（a）ゴム成分の存在下で少くともスチレン系単量体を重合して得られるゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体（耐衝撃性スチレン系樹脂）および（b）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体（ＡＢＡ型ブロック共重合体など）から選択された少なくとも一方の共重合体である。ブロック共重合体は熱可塑性エラストマーを形成する場合が多い。グラフト共重合体はランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体の構造はリニアー状でもスター状（星型）であってもよい。
【００１２】
グラフト重合体において、少なくともスチレン系単量体を用いればよいが、前記スチレン系単量体はシアン化ビニル単量体と組み合わせて使用する場合が多く、必要に応じて前記共重合性ビニル単量体を併用してもよい。スチレン系単量体とシアン化ビニル単量体との割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜９０／１０（重量％）、好ましくは２０／８０〜８０／２０（重量％）、さらに好ましくは３０／７０〜７０／３０（重量％）程度である。また、スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との割合は、例えば、前者／後者＝１０／９０〜１００／０（重量％）、特に３０／７０〜７０／３０（重量％）程度である。ゴム変性スチレン系樹脂は単独で又は二種以上混合して使用できる。
【００１３】
好ましいゴム変性スチレン系樹脂には、グラフト重合体［特に耐衝撃性（High Impact, HI）ポリスチレン、例えば、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢ樹脂）、ブタジエン−スチレン−無水マレイン酸共重合体（ゴム変性スチレン−無水マレイン酸共重合体）、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ＡＸＳ樹脂（式中、Ａはアクリロニトリル，Ｘはエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＤＭゴム）、アクリルゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレンから選択された少くとも一種のゴム成分，Ｓはスチレンを示す）］、スチレン系ブロック共重合体（例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体などの熱可塑性エラストマー）などが挙げられ、これらのゴム変性スチレン系樹脂は水素添加物であってもよい。特に好ましいゴム変性スチレン系樹脂には、ＳＢ樹脂、ゴム変性スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）ブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）ブロック共重合体およびこれらの水添物が含まれる。
【００１４】
ゴム変性スチレン系樹脂におけるゴム成分の含有量は、例えば５〜５０重量％、好ましくは６〜４０重量％、さらに好ましくは６〜３０重量％程度である。 発泡シートは、種類の異なる複数のスチレン系樹脂、例えば、▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体、▲３▼ゴム変性スチレン系樹脂から選択された二種以上の樹脂を組み合わせることにより構成してもよい。特に、発泡シートや成形品に腰や強度と耐衝撃性とを高いレベルでバランスよく付与するためには、少くとも一種のゴム変性スチレン系樹脂（特に耐衝撃性ポリスチレンや熱可塑性エラストマー）で発泡シートを構成するか、少くともゴム変性スチレン系樹脂を含む複数のスチレン系樹脂で発泡シートを構成するのが好ましい。
【００１５】
好ましい発泡シートを構成する樹脂組成物には、（１）▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体（特に、スチレンの単独重合体であるポリスチレン）と、▲３▼ゴム変性スチレン系樹脂と、必要に応じて、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体との組み合わせ、（２）▲３▼一種又は二種以上のゴム変性スチレン系樹脂と、必要に応じて▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体および▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体との組合せなどが含まれる。特に、ゴム変性スチレン系樹脂は、（a）グラフト共重合体と（b）ブロック共重合体との組み合わせで構成するのが好ましい。
【００１６】
発泡シートを構成する樹脂組成物において、ゴム含有量（（ a ）グラフト共重合体ではゴム成分含量、（ b ）ブロック共重合体ではゴムブロック含量）は、例えば、１〜２０重量％（例えば、５〜２０重量％）、好ましくは３〜１７重量％、さらに好ましくは５〜１５重量％（例えば、７〜１５重量％）程度である。ゴム成分及びゴムブロックの含有量が２０重量％を越えると発泡シートや容器の腰強度が低下し、１重量％未満では耐衝撃性が低下する。（a）グラフト共重合体と（b）ブロック共重合体との組み合わせでゴム変性スチレン系樹脂を構成する場合、ゴム含量（（ a ）グラフト共重合体ではゴム成分含量、（ b ）ブロック共重合体ではゴムブロック含量）の重量割合は、前者／後者＝０．０１〜１５、好ましくは０．０５〜２、特に０．１〜１．５程度である。上記重量比が０．０１未満では、深絞り比が０．５以上の容器成形性が低下し、成形時にシートが破れたり、偏肉が生じやすく、１５を越えると、ゲルが生成したり、耐衝撃性も低下しやすい。深絞り成形性および耐衝撃性を付与するため、スチレン系樹脂組成物におけるスチレン含量は、例えば、２０〜８０重量％、好ましくは２５〜７５重量％（例えば、３０〜６０重量％）程度である。
【００１７】
前記スチレン系樹脂組成物は、各成分のゴム含有量やスチレン含有量などに応じて調製でき、例えば、（１）▲１▼スチレン系単量体の単独合体１００重量部に対して、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体０〜１００重量部（好ましくは０〜５０重量部程度）、▲３▼ゴム変性スチレン系樹脂１０〜１００重量部（好ましくは２０〜８０重量部、さらに好ましくは３０〜７０重量部）程度のスチレン系樹脂組成物、（２）▲３▼一種又は二種以上のゴム変性スチレン系樹脂１００重量部に対して、▲１▼スチレン系単量体の単独又は共重合体０〜５０重量部、▲２▼スチレン系単量体と共重合性ビニル単量体との共重合体０〜５０重量部程度のスチレン系樹脂組成物などであってもよい。
【００１８】
発泡シートのベース樹脂であるスチレン系樹脂において、ＪＩＳ Ｋ７１２１に規定する方法で測定したとき、スチレン系樹脂のマトリックス相のガラス転移温度は９０〜１０５℃、好ましくは９５〜１０５℃程度である。マトリックス相を形成するスチレン系樹脂のガラス転移温度が９０℃未満であると、容器成形時にドローダウンが大きくなり成形性が低下し、１１０℃を越えると、深絞り比０．５以上の容器成形性が低下し、成形時にシートが破れたり、偏肉が生じやすい。なお、スチレン系樹脂相のガラス転移温度は、スチレン系単量体の種類，可塑剤（ミネラルオイル，有機酸エステル系可塑剤など）の添加、樹脂の平均分子量などにより調整でき、樹脂組成物の溶融流動性をコントロールできる。
【００１９】
ゴム成分の平均粒子径は０．５〜５μｍ、好ましくは１〜４．５μｍ（例えば、１〜３μｍ）、さらに好ましくは１．５〜４．５μｍ程度である。ゴム成分の平均粒子径が０．５μｍ未満であると、耐衝撃性が低下し、５μｍを越えると成形品の表面光沢が低下する。なお、ゴム成分の平均粒子径は、（株）堀場製作所製，レーザー回折−散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９１０を用いるレーザー法により測定した値である。ゴム成分の形態は、単一の粒子形状に限らず、オニオン構造、サラミ構造などを含んでいてもよい。
前記発泡シートにおいて、発泡倍率は、用途、所望する特性などに応じて選択でき、容器の嵩高さ、輸送コストを低減するとともに深絞り成形性を高めるためには、例えば、１．１〜３倍、好ましくは１．３〜２．５倍、好ましくは１．５〜２．５倍程度である。発泡倍率が１．１未満では、保温性、外観が低下し、３を越えると、容器のスタック高さが高く、嵩が大きくなる。
【００２０】
発泡シートの単位厚さ当たりの平均気泡膜数は、１〜５０個／ｍｍ（例えば、２０〜５０個／ｍｍ）、好ましくは２３〜４８個／ｍｍ、さらに好ましくは２５〜４５個／ｍｍ（例えば、２５〜４０個／ｍｍ）程度である。また、厚み０．３〜２ｍｍ程度の発泡シートにおいて、厚み方向の平均気泡膜数は、通常、１〜５０個（例えば、２０〜５０個）、好ましくは２３〜４８個、さらに好ましくは２５〜４５個程度である。平均気泡膜数が５０個／ｍｍを越えると、圧縮強度や座屈強度、耐衝撃性が低下しやすくなり、１個／ｍｍ未満では保温性、外観が低下する。平均気泡膜数の多い発泡シートは、組織が緻密であり、均一性が高く、発泡シートの表面光沢を向上させるのに有用である。平均気泡膜数は、例えば、発泡剤の添加量、押出し温度、混練条件、急冷条件などの製造条件により調整できる。
【００２１】
発泡シートの厚みは、例えば、０．３〜２ｍｍ、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．２ｍｍ程度の範囲から選択できる。発泡シートの厚みが０．３ｍｍ未満であると腰強度が低下し、２ｍｍを越えると成形品のスタック高さが増加し、大きな保管スペースが必要となるだけでなく、容器のコーナー部の均一性、金型からの転写性および容器形状の均一性が低下しやすい。なお、シート厚みは発泡倍率、押出し機の吐出量、引取り機の引取り速度などにより調整できる。
【００２２】
さらに、本発明の合成樹脂発泡シートの表面光沢は、ＪＩＳ ７７１０５に規定する方法（入射角６０°）で測定したとき、１０％以上（例えば、１２〜５０％）、好ましくは１５％以上（例えば、１５〜４０％）、さらに好ましくは１７％以上（例えば、１７〜３５％）程度である。表面光沢が１０％未満であると、容器の表面外観が低下する。
【００２３】
合成樹脂発泡シートを形成するためのベース樹脂は、慣用の添加剤、例えば、安定剤（酸化防止剤、紫外線吸収剤，熱安定剤など），難燃剤，滑剤，離型剤，帯電防止剤，充填剤，着色剤（酸化チタン，ベンガラ，カーボンブラックなど），可塑剤や展着剤（例えば、ポリエチレングリコール、ミネラルオイルなど）などを含有していてもよい。
【００２４】
そして、本発明の合成樹脂発泡シートは、下記特性のうち少なくとも複数の特性を有している。好ましい合成樹脂発泡シートは、下記特性（1）表面光沢および（2）ゴム成分の平均粒子径から選択された少なくとも１つの特性、特に（1）表面光沢，（2）ゴム成分の平均粒子径および（6）平均気泡膜数から選択された少なくとも１つの特性を備えている。
（1）シートの表面光沢１０％以上
（2）ゴム成分の平均粒子径０．５〜５μｍ
（3）スチレン系樹脂相のガラス転移温度９０〜１０５℃
（4）ゴム成分の含有量１〜２０重量
（5）発泡倍率１．１〜３倍
（6）単位厚さ当たりの平均気泡膜数１〜５０個／ｍｍ
（7）シートの厚み０．３〜２ｍｍ
なお、本発明の発泡シートは少くとも前記合成樹脂発泡シートを有していればよく、発泡シートの少なくとも一方の面には表面層を備えていてもよい。この表面層は、スキン層であってもよく、接着剤層を介して又は介することなく積層された被覆層（例えば、ポリプロピレン，ポリスチレンなどのフィルム又はシートのラミネート層など）であってもよい。
【００２５】
本発明の合成樹脂発泡シートは、前記ベース樹脂組成物を押出し成形機に供給し、溶融混練してダイ（フラット状、Ｔ状（Ｔダイ）、円筒状（リングダイ）など）から押出して発泡成形することにより得ることができる。前記ダイは、前記合成樹脂発泡シートの厚みに対応するリップ開度を有していればよい。なお、気泡膜数および発泡倍率を増加させる方法としては、スクリュー形状を、混練性の高い形状（例えば、複数の突起部が形成されたミキシングピン付きフルフラット型スクリューなどのミキシング機能付きスクリューなど）とする方法（（株）プラスチックス・エージー発行，「押出成形」，村上健吉監修，１５４頁参照）、冷却可能な構造のＴダイなどで急冷する方法などが例示できる。
【００２６】
発泡シートを得るためベース樹脂組成物は発泡剤を含んでいる。発泡剤としては、慣用の化合物、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサンなどの揮発性発泡剤、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、クエン酸ナトリウム、アゾ化合物（アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアミド、ジアゾアミノベンゼンなど）、スルホニルヒドラジド化合物（ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルオキシ−４，４′−ビススルホニルヒドラジドなど）、ニトロソ化合物（Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミンなど）などの化学発泡剤（分解型発泡剤）、二酸化炭素、窒素ガス、水などが例示できる。これらの発泡剤は組合わせて使用してもよい。発泡剤の含有量は、例えば、前記ベース樹脂成分１００重量部に対して０．１〜５重量部、好ましくは０．３〜２．５重量部、さらに好ましくは０．５〜１．５重量部程度である。発泡剤は樹脂成分に含浸させてもよい。
【００２７】
平均気泡膜数を調整するためには、ベース樹脂組成物は核剤を含有するのが有利である。核剤としては、無機微粉末、例えば、タルク、シリカ、ケイソウ土、クレー、アルミナ、炭酸カルシウム、硫酸バリウムなどが挙げられる。核剤の使用量は、所望する平均気泡膜数などに応じて選択でき、例えば、前記ベース樹脂成分１００重量部に対して０．１〜１０重量部、好ましくは０．５〜５重量部程度の範囲から選択できる。
押出し機のダイから押出し発泡されたシートは、必要に応じて一軸又は二軸延伸され、急冷却することにより発泡シートが得られる。なお、リングダイを用いる場合、円筒状シートはピンチロールで折畳まれトリミング（耳切り）により切り開くことにより発泡シートが得られる。
【００２８】
なお、合成樹脂発泡シートには、外観などを向上させるため、押し出しラミネート、又は接着剤（酢酸ビニル系接着剤，エチレン，酢酸ビニル系接着剤，ウレタン系接着剤など）を用いるドライラミネートなどによりフィルム（ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレンなど）を積層してもよい。さらに、合成樹脂発泡シートには、離型剤（エマルジョンなどの形態のポリシロキサンなど）を塗布してもよい。
【００２９】
このようにして得られた合成樹脂発泡シートは、通常、巻取ロールなどにより巻き取られる。また、成形工程において、発泡シートは、加熱（ベース樹脂の軟化点以上の温度に加熱）して容器成形などの成型加工に供される。容器は、通常、被収容物を収容するための収容凹部を備えており、必要により前記収容凹部の上端から延出するフランジ部を形成してもよい。
本発明の合成樹脂発泡シートは、深絞り容器成形用シートとして有用であり、絞り比（容器の開口径／高さ）０．５以上、好ましくは０．７以上、特に１．０以上の容器であっても、表面均一性，肉厚の均一性および外観特性に優れる容器を得ることができる。そのため、深絞り容器、例えば、コップ類，カップ類を円滑に成形できる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の合成樹脂発泡シートは、表面光沢などの特性が高く、深絞り成形性および表面均一性の高い成形品を得るのに有用である。特に、絞り比が大きくても、耐衝撃性、表面均一性が高く、均一な肉厚の成形品を得ることができる。さらに、低発泡シートであるため、輸送効率が高く、小さな保管又は保存スペースで多くの発泡シート又は発泡成形品を収容できる。
【００３１】
【実施例】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
実施例および比較例では以下のバージン樹脂を用いた。
汎用ポリスチレンＧＰＰＳ；ダイセル化学工業（株）製，
商品名「ダイセルスチロール５３」
耐衝撃性ポリスチレンＨＩＰＳ；ダイセル化学工業（株）製，
商品名「ダイセルスチロールＳ８５」，ゴム含有率８重量％
スチレン−ブタジエンブロック共重合体ＳＢＳ；旭化成工業（株）製，
商品名「タフプレン１２６」，スチレン含有量４０重量％
実施例１〜６
表１に示す割合で樹脂ペレットおよび発泡剤を用いた。発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物（三協化成（株）製，セルマイク６２３）を用い、樹脂ペレット１００重量部に対して２重量部のミネラルオイルを展着した。
このようにして調製した発泡性樹脂組成物を、φ５０ｍｍの押出し機に供給し、押出し機で加熱して、溶融混練し、押出し機先端のＴダイよりシート状に押出し発泡し、急冷し、厚み１ｍｍの発泡シートを作製した。
【００３２】
実施例７
汎用ポリスチレンＧＰＰＳ（ダイセル化学工業（株）製，商品名「ダイセルスチロール５３」）、耐衝撃性ポリスチレンＨＩＰＳ（ヒュルス社製，商品名「５６２Ｇ」，ゴム含有率７重量％）、スチレン−ブタジエンブロック共重合体ＳＢＳ（旭化成工業（株）製，商品名「タフプレン１２６」，スチレン含有量４０重量％）を表１に示す割合で用いる以外、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
【００３３】
比較例１
汎用ポリスチレンＧＰＰＳ（ダイセル化学工業（株）製，商品名「ダイセルスチロール５６」）の樹脂ペレットと、発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物（三協化成（株）製，セルマイク６２３）とを用い、樹脂ペレット１００重量部に対して０．１重量部のミネラルオイルを展着した。そして、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
【００３４】
比較例２
表１に示す割合で樹脂ペレットおよび発泡剤を用いた。発泡剤として重炭酸ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物（三協化成（株）製，セルマイク６２３）を用い、樹脂ペレット１００重量部に対して２重量部のミネラルオイルを展着した。そして、実施例１と同様にして発泡シートを得た。
【００３５】
そして、発泡シートをφ９０ｍｍ、深さ６０ｍｍ，テーパー７°のカップに容器成形し、成形性，耐衝撃性および外観を、以下の方法により評価した。
成形性：カップの側面と底部コーナー部の外観を以下の基準で目視判定した。
○：均一に伸びて均一な厚みにカップが成形されている
△：側面又はコーナー部の一部が薄くなっている
×：側面又はコーナー部に破れが発生する
耐衝撃性：カップに水１００ｇを入れ、下記所定の高さからコンクリート上に落下させ、容器の５０％以上が割れる高さを基準として評価した。
○：１００ｃｍ
△：７５ｃｍ
×：５０ｃｍ
外観：カップの側面の外観を以下の基準で目視判定した。
○：表面が均一で光沢がある
△：表面の粗さが目立つ
×：表面の荒れが激しく、手触でざらついている
評価結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
Claims (6)
- スチレン系単量体の単独重合体からなるスチレン系樹脂とゴム変性スチレン系樹脂とを含むスチレン系樹脂組成物で構成され、前記ゴム変性スチレン系樹脂が、（ａ）ゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体、および（ｂ）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体で構成され、前記（ａ）グラフト共重合体のゴム成分と（ｂ）ブロック共重合体のゴムブロックとの重量割合が、前者／後者＝０．０１〜１．５であり、下記特性を有する合成樹脂発泡シート。
（１）ゴム成分の平均粒子径０．５〜５μｍ
（２）マトリックス相を形成する前記スチレン系樹脂のガラス転移温度９０〜１０５℃
（３）ゴム成分及びゴムブロックの含有量５〜１５重量％
（４）発泡倍率１．３〜２．５倍
（５）シートの厚み０．３〜２ｍｍ - スチレン系単量体の単独重合体１００重量部に対して、ゴム変性スチレン系樹脂２０〜８０重量部を含むスチレン系樹脂組成物で構成され、ゴム変性スチレン系樹脂が、（ａ）ゴム成分とスチレン系単量体とのグラフト共重合体、および（ｂ）ゴムブロックとスチレン系重合体ブロックとのブロック共重合体で構成され、（ａ）グラフト共重合体が耐衝撃性ポリスチレンであり、（ｂ）ブロック共重合体が、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体及びそれらの水素添加物から選択された一種であり、前記（ａ）グラフト共重合体のゴム成分と（ｂ）ブロック共重合体のゴムブロックとの重量割合が、前者／後者＝０．０５〜１．５であり、スチレン系樹脂組成物におけるゴム成分及びゴムブロックの含有量が７〜１５重量％である請求項１記載の合成樹脂発泡シート。
- スチレン系樹脂組成物におけるスチレン含量が３０〜８０重量％である請求項１記載の合成樹脂発泡シート。
- （１）ゴム成分の平均粒子径１〜４．５μｍ、（２）マトリックス相を形成する前記スチレン系樹脂のガラス転移温度９５〜１０５℃、（３）ゴム成分及びゴムブロックの含有量７〜１５重量％、（４）発泡倍率１．３〜２．５倍、および（５）シートの厚み０．５〜１．５ｍｍである請求項１記載の合成樹脂発泡シート。
- 深絞り容器成形用である請求項１記載の合成樹脂発泡シート。
- 請求項１記載の合成樹脂発泡シートで形成された容器。
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