JPH0911380A

JPH0911380A - ポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び容器

Info

Publication number: JPH0911380A
Application number: JP7165491A
Authority: JP
Inventors: Tadayasu Tsubone; 匡泰坪根; Yoshifumi Saito; 好文斉藤
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1995-06-30
Filing date: 1995-06-30
Publication date: 1997-01-14

Abstract

(57)【要約】【目的】使用時に十分な靭性を持ち、かつ、変形等の
ないポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び容器を提供
する。【構成】ゴム系物質が０．０５〜０．９重量％含まれ
てなるポリスチレン系樹脂発泡体と、該ポリスチレン系
樹脂発泡体の少なくとも一方面に厚さ５〜６００μｍで
積層された単層又は多層熱可塑性樹脂フィルムとからな
ることを特徴とする積層シート、及びこのシートから成
形され、ポリスチレン系樹脂発泡体に０．２６モル／Ｋ
ｇ以下の残留発泡剤が含まれてなる容器。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ポリスチレン系樹脂発
泡積層シート及び容器に関する。更に詳しくは、本発明
は、使用時に十分な靭性を持ち、かつ、変形等のないポ
リスチレン系樹脂発泡積層シート及び容器に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】ポリス
チレン系樹脂発泡体の少なくとも一方の面に熱可塑性樹
脂フィルムを積層したポリスチレン系樹脂発泡積層シー
トを原反とし、これを真空成形等によりトレー、丼状に
成形した各種容器が広く知られている（例えば、特公昭
６３−２０７０２号）。

【０００３】更に、これら容器を成形するに際して、金
型からの離形性を向上させるため、成形された個々の容
器内に内容物を充填するとき、複数個重ねられた容器を
個々に分離する際に、容器のブロッキングを防止するた
め、一般に原反の熱可塑性樹脂フィルム側にシリコン油
が塗布される。しかし、シリコン油は熱可塑性樹脂フィ
ルムに対して、ぬれ性が悪いため、塗布むらが発生しや
すい。塗布むらが生じた原反を用いてトレー又は容器を
成形し、これに印刷を施した場合、印刷インキの付着が
ばらつき、均一な印刷ができないという問題点があっ
た。そこで、本発明の発明者らは原反の熱可塑性樹脂フ
ィルムにシリコン油を添加することにより、上記の問題
を解決した。

【０００４】しかしながら、このような原反から成形さ
れた丼容器に内容物を詰め、フィルムでシュリンクラッ
プしたり、フタを開け熱湯を入れたりした場合（なお、
以降これらの操作を単に容器に熱を加えると表現する場
合がある）、容器に変形が起きることがあった。即ち、
例えば、成形された丼容器は、内容物を入れた後、蓋で
シールし、この後、フィルムをかぶせ、１７０〜２００
℃の熱風でシュリンクラップされる。しかし、この時の
熱で丼容器が変形することがある。またユーザーが内容
物の入った容器、例えばカップ麺入り容器の蓋をはず
し、熱湯を注いだとき、熱湯の熱で容器が変形すること
があった。

【０００５】本発明者は、これらの問題を種々検討した
結果、容器のポリスチレン系樹脂発泡体の気泡形状以外
に、発泡体の内部に残っている発泡剤の残ガス量が大き
く熱変形性に関係するという知見を得た。この知見を更
に検討した結果、ポリスチレン系樹脂発泡体の内部の発
泡剤残ガスの含有量を０．２６モル／Ｋｇ（樹脂）以下
に制御することによって、上記問題点を解決しうること
を見いだしている。

【０００６】しかし、このような原反で成形した丼状容
器においても、その容器内に内容物を入れ、熱湯を注
ぎ、容器のサイドを片手で持ち上げた場合、容器のリブ
に小さいクラックが入ることがあった。また、近年、こ
れら容器に対して、更に高い安全性が求められるように
なってきている。本発明の発明者等はこれらの課題を種
々検討した結果、ポリスチレン系樹脂発泡体内にゴム系
の物質を０．０５〜０．９重量％混合することによっ
て、容器のリブに小さいクラックが入ること等を防ぐこ
とができると共に、安全性を高めうることを見いだし本
発明に至った。

【０００７】

【課題を解決するための手段】かくして本発明によれ
ば、ゴム系物質が０．０５〜０．９重量％含まれてなる
ポリスチレン系樹脂発泡体と、該ポリスチレン系樹脂発
泡体の少なくとも一方面に厚さ５〜６００μｍで積層さ
れた単層又は多層熱可塑性樹脂フィルムとからなること
を特徴とする積層シートが提供される。

【０００８】また、本発明によれば、ゴム系物質が０．
０５〜０．９重量％、残留発泡剤が０．２６モル／Ｋｇ
以下含まれてなるポリスチレン系樹脂発泡体と、該ポリ
スチレン系樹脂発泡体の少なくとも一方面に厚さ５〜６
００μｍで積層された単層又は多層熱可塑性樹脂フィル
ムとからなることを特徴とする容器が提供される。本発
明に使用できるポリスチレン系樹脂としては、スチレ
ン、メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルス
チレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロ
ロスチレン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニル
キシレン等のモノマーから製造される樹脂が挙げられ
る。モノマーから製造される樹脂は、単独重合樹脂、共
重合樹脂、３元以上の共重合樹脂でもよい。より具体的
には、ポリスチレン等の単独重合樹脂、スチレン−無水
マレイン酸、スチレン−メタクリル酸、スチレン−アク
リル酸（アクリル酸エステル等を含む）、スチレン−ア
クリロニトリル等の共重合樹脂、アクリロニトリル−ブ
タジエン−スチレン等の３元共重合体樹脂が使用でき
る。特に、ポリスチレン樹脂が好ましく、耐衝撃性を有
するスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）がより好ましい。

【０００９】ゴム系物質は、ポリスチレン系樹脂と混合
しても、共重合成分として加えてもよい。混合する場合
のゴム系物質は、ブタジエンゴム、イソプレンゴム等の
ポリジエン系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、スチレ
ン−ブタジエンゴム（例えば、旭化成社製のタフプレ
ン、タフテック等）等のスチレン−ジエンエラストマ
ー、ポリエチレン、スチレン−ブタジエン−スチレン等
の分子構造中に、ポリブタジエンブロックを有するブロ
ック共重合体エラストマー等が挙げられる。共重合成分
として加える場合のゴム系物質は、ブタジエン、イソプ
レン、クロロプレン等のモノマー又はオリゴマーを所定
のモル比で共重合してなるポリスチレン系樹脂として用
いることが適当である。

【００１０】ここで、ゴム系物質は、ポリスチレン系樹
脂に対して、０．０５〜０．９重量％、特に０．０７〜
０．７重量％の割合で使用される。０．０５重量％以上
としたのは、成形された容器が優れた靭性を有するから
である。一方、０．９重量％以下としたのは、内容物を
入れた容器のサイドを持ち上げた場合、形状変化が起こ
らない程度に強度を有し、輸送時に底部がつぶれにくい
からである。

【００１１】ポリスチレン系樹脂発泡体の形状は、特に
限定されず、シート状、管状等の形状を有していてもよ
い。丼成形用のシート状に成形する場合は、その厚み
は、通常１．５〜３．０ｍｍである。上記ポリスチレン
系樹脂発泡体は、押出発泡、圧縮発泡、射出発泡等の方
法により製造することができる。以下では、押出発泡を
利用してポリスチレン系樹脂発泡体を製造する方法につ
いて説明する。

【００１２】まず、ポリスチレン系樹脂を、押出機に供
給する。押出機は、当該分野で一般に使用されている装
置をいずれも使用することができる。ポリスチレン系樹
脂には、発泡剤が添加される。発泡剤は、特に限定され
ず、分解性発泡剤、気体又は揮発性の発泡剤をいずれも
使用できる。分解性発泡剤としては、例えば、炭酸アン
モニウム、炭酸ナトリウム、炭酸カルシウム、重炭酸ア
ンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸カルシウム、亜
硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジ
ド、ホウ水素ナトリウム等の無機系分解性発泡剤、アゾ
ジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビ
スイソブチロニトリル及びジアゾアミノベンゼン等のア
ゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタンメチレンテト
ラミン及びＮ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジニトロソ
テレフタルアミド等のニトロソ化合物、ベンゼンスルホ
ニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジ
ド、トリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボ
キシレート等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で
も組み合わせてもよい。更に、これら分解性発泡剤は、
低分子オレフィン、流動パラフィン、牛脂油等で被覆し
ておいてもよい。更に、分解温度、発生ガス量及び分解
速度を調節するために、発泡助剤を添加してもよい。発
泡助剤としては、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フ
マール酸、コハク酸、イタコン酸、シトラコン酸、アジ
ピン酸、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、ステアリン
酸、オレイン酸、カプリル酸、エナトン酸、カプロン
酸、吉草酸、乳酸、酒石酸、クエン酸、フタル酸、安息
香酸、ベンゼンスルホン酸、トルエンスルホン酸、クロ
ル酢酸、ジグリコール酸等の有機酸、ホウ酸等の無機
酸、酸性酒石酸カリウム等の酸性塩が挙げられる。この
うち、クエン酸が好ましい。

【００１３】気体の発泡剤としては、窒素、炭酸ガス、
プロパン、ネオペンタン、メチルエーテル、二塩化二フ
ッ化メタン、ｎ−ブタン、イソブタン等が挙げられる。
一方、揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテ
ル、アセトン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ヘキサ
ン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼ
ン、トルエン等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独
でも組み合わせてもよい。なお、ここで気体及び揮発性
とは、常温で気体及び揮発性であることを意味する。

【００１４】また、発泡剤として、−ＯＨ，−ＣＯＯ
Ｈ，−ＣＮ，−ＮＨ₃，−ＯＳＯ₃Ｈ，−ＮＨＣＯＮＨ
₂，−ＣＯＮＨ₂，−ＣＯＯＲ，−ＣＨ₂ＳＯ₃Ｈ，−
ＳＯ₃Ｈ，−ＣＯＯＮ₄，−ＣＯＯＮＨ₄等の基を有す
る化合物と水との混合物を使用してもよい。更に、気泡
調節剤及び充填剤を添加してもよい。気泡調節剤として
は、タルク、シリカ等の無機粉末、多価カルボン酸と炭
酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が
挙げられる。気泡調節剤は、ポリスチレン系樹脂１００
重量部に対して０．０５〜１．５重量部とすることが好
ましい。充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シ
ラス、石膏、カーボンブラック、ホワイトカーボン、炭
酸マグネシウム、クレー、天然ケイ酸等の一般無機充填
材、金属粉等が使用できる。充填材は、ポリスチレン系
樹脂１００重量部に対して０．２〜１．５重量部とする
ことが好ましい。更に、必要に応じて紫外線吸収剤、酸
化防止剤、着色剤等も添加することができる。

【００１５】押出発泡の条件は、押出機中で１５０〜２
６０℃に加熱することにより樹脂を溶融させ、次いでダ
イに発泡に最も適する温度、即ち１６０〜１９０℃に調
節しながら注入し、それから押し出すことが好ましい。
発泡倍率は１．５〜２０倍程度が好ましいが、容器に成
形した後の残留発泡剤量を０．２６モル／Ｋｇ以下に制
御しやすくするために１３倍程度以下にすることが特に
好ましい。

【００１６】なお、ポリスチレン系樹脂発泡体は、容器
に成形する直前の表面積に対して、成形後の表面積が増
加する性質を有することが好ましい。このため、容器の
外側になるポリスチレン系樹脂発泡体を単位面積あたり
１〜１１％増量しておくことが好ましい。この条件は、
以下の式１を使用して算出されている。

【００１７】

【数１】

【００１８】上記式中、加熱前の面積とは、成形機にセ
ットする前に一辺５５０ｍｍ角又は９００ｍｍ角を有す
る四辺形の印を容器の外側になる領域につけ、その四辺
形の面積を意味する。一方加熱後の面積とは、前記四辺
形を成形機の加熱ゾーンのほぼ中心にセットし、成形す
る温度条件で加熱した後に、成形しないで取り出し、Ｍ
Ｄ（押出方向）、ＴＤ（幅方向）に５等分し、糸を用い
それらの長さを測定し、ＭＤ及びＴＤのそれぞれの平均
値をだし、掛け合わせ算出した面積を意味する。

【００１９】上記値が１％以上の場合は、例えば丼等の
深絞り容器を成形する際に、部分的のびが不足すること
なく、かつ亀裂も生じない。一方、１１％以下の場合
は、成形機内での加熱時に垂れ下がりを小さくでき、成
形機内のヒーターとの距離差が生じないので加熱むらが
起きない。更に、ＭＤの伸びとＴＤの伸びの差が大きい
と得られる容器の変形の原因となる。従って、ＭＤ：Ｔ
Ｄ：ＶＤ（厚み方向）＝０．７４：１．４２：０．９３
〜１．５４：０．９０：０．７２の範囲になるように気
泡の形状を調節することが好ましい。気泡の形状の調節
は、ブローアップ比、スリット間隙、金型出口における
冷却等の押出条件、原料の配合等を変えることにより行
うことができる。ここで、発泡体の種類、密度等によっ
て相違するが、ブローアップ比を約２．５〜４．２、ス
リット間隙を０．１５〜１．９ｍｍ（なお、丼容器の場
合は０．４〜１．０ｍｍが好ましい）、冷却エアーは
０．０４〜０．４ｍ³／ｍ²（なお、丼容器の場合は
０．０４〜０．２ｍ³／ｍ²が好ましい）の風量で、温
度は５〜４５℃の範囲で制御すればよい。

【００２０】本発明に使用できる熱可塑性樹脂フィルム
は、上記ポリスチレン系樹脂からなっていてもよい。そ
の他に、ポリスチレン系樹脂と耐衝撃性ポリスチレン樹
脂との混合物、耐衝撃性ポリスチレン樹脂にスチレン−
ブタジエン共重合体がサラミ構造状に分散し、かつ共重
合体の粒径が０．３〜１０μｍのものも使用できる。更
に、線状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低
密度ポリエチレン、プロピレンホモポリマー、エチレン
−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレン
ブロック共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン３元
共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−
不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン
−メチルメタクリレート共重合体）、エチレン−不飽和
カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン−アクリ
ル酸マグネシウム又は亜鉛共重合体）、プロピレン−塩
化ビニル共重合体、プロピレン−オレフィン共重合体
（例えば、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン
−ブテン−１共重合体）、ポリエチレン又はポリプロピ
レンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マレイン酸）変
性物、エチレン−プロピレンゴム、アタックチックポリ
プロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレ
ンテレフタレート等も使用できる。これら熱可塑性樹脂
フィルムを構成する樹脂は、単独又は混合されてもよ
い。

【００２１】更に、ポリスチレン系樹脂発泡体及び／又
は熱可塑性樹脂フィルムには、容器に成形する際の金型
からの離形性の向上、容器を重ねた際の容器同士のブロ
ッキングを防ぐために表面にシリコン油が塗布されてい
てもよい。但し、塗布のみの場合は、むらが生じること
があるので、ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性樹
脂フィルムに、０．０１〜３重量％練り込むことがより
好ましい。０．０１重量％以上とすることにより、成形
時の離形性を向上させ、ブロッキングを防止することが
できる。一方、３重量％以下とすることにより、ポリス
チレン系樹脂発泡体及び熱可塑性樹脂フィルム生産時の
押出安定性及び外観を良好に保つことができる。なお、
シリコン油を０．２重量％以上練り込む場合は、カレン
ダーロール等のミキシングロールで樹脂に練り込んだの
ちペレット化し、次いでシート状に成形する方法、重合
又は重合後のペレット化工程時に練り込む方法、押出中
に圧入する所謂注入方法を使用することが好ましい。

【００２２】更に、シリコン油を０．０１〜０．２重量
％樹脂に練り込み、ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可
塑性樹脂フィルムに成形した後、必要に応じてそれらの
上にシリコン油を塗布してもよい。ポリスチレン系樹脂
発泡体及び熱可塑性樹脂フィルムは、塗布むらが生じな
いので、表面に印刷する場合、印刷むらも生じないので
好ましい。

【００２３】シリコン油としては、２５℃で、１００〜
１０万センチストークスの動粘性率を有するものが好ま
しい。１００センチストークス以上の場合、上記効果が
得られると共に、押出安定性に優れ、外観の良好なポリ
スチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性樹脂フィルムが得ら
れる。一方、１０万センチストークス未満の場合、樹脂
への混合を容易に行うことができる。更に、シリコン油
は、オイル型、コンパウンド型、パウダー型のいずれも
使用できるが、オイル型が好ましい。塗布用にはエマル
ジョン型が使用できる。

【００２４】また、熱可塑性樹脂フィルムに、成形性等
の改善のために、ステアリン酸グリセライド等の帯電防
止剤を練り込でもよい。上記熱可塑性樹脂フィルムは、
ポリスチレン系樹脂発泡体の少なくとも一方面に積層さ
れるが、両面に積層してもよい。また、熱可塑性樹脂フ
ィルムは、単層からなってもよく、複数層からなっても
よい。この熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、５〜６００
μｍ、好ましくは２０〜２５０μｍである。５μｍ以上
としたのは、成形した容器に穴が生じることを防ぐため
である。一方、６００μｍ以下としたのは押出による積
層の際に、ポリスチレン系樹脂発泡体の表面がフィルム
側からの熱でおかされることを防ぐため、均一にフィル
ムを接着するためである。更に、ポリスチレン系樹脂発
泡体と熱可塑性樹脂フィルムの剥離強度が、１００ｇ／
２５ｍｍ以上であることが好ましい。１００ｇ／２５ｍ
ｍ以上とすることにより容器成形時及び成形後に、フィ
ルムの剥がれが生じないからである。

【００２５】熱可塑性樹脂フィルムの積層方法は、種々
の方法で行うことができる。例えば、熱可塑性樹脂フィ
ルムをポリスチレン系樹脂発泡体にダイ内で積層する場
合は、合流ダイ（例えばフィートブロック）を用いて行
ってもよく、ダイスリット手前で流入させて積層を行っ
てもよい。また、ポリスチレン系樹脂発泡体を発泡させ
た後に積層する場合は、熱可塑性樹脂フィルムの押出機
と引き取り機とを組み合わせ、フィルムを押し出して連
続的に積層してもよい。更に、予め作製しておいた熱可
塑性樹脂フィルムを適宜積層することにより行ってもよ
い。この積層は、接着剤を使用してもよく、熱融着によ
ってもよい。

【００２６】更に、例えば食品容器用のポリスチレン系
樹脂発泡積層シートの場合は、食品の保存性を向上させ
るために、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一層が、
ガスバリア性フィルムからなっていてもよい。ガスバリ
ア性フィルムとしては、エチレン−酢酸ビニル系共重合
体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニリデン、ポリ
アミド、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、塩化ビ
ニリデン系−アクリロニトリル共重合体、アクリロニト
リル系メチルメタアクリレート−ブタジエン共重合体、
ナイロン６、二軸延伸ナイロン、二軸延伸ポリエチレン
テレフタレート、二軸延伸ポリプロピレン、高密度ポリ
エチレン、アイオノマー樹脂（例えば、旭化成社製のサ
ーリン）等が挙げられる。更に、金属蒸着フィルムの単
独、又は積層したものも使用できる。ガスバリア性フィ
ルムの厚さは、約１０〜２００μｍである。

【００２７】ガスバリア性フィルムの積層方法は、例え
ば、エクストルージョンラミネーション、押出ラミネー
ション（押出機から接着層を押し出しつつ、ガスバリア
フィルムを接着する方法）、熱ラミネーション等の方法
が挙げられる。熱ラミネーションは、熱ロールで接合面
の反対側よりフィルムを加熱し、圧着するが、熱ロール
の表面はフィルムとのべたつきを防止するためにクロム
メッキ、テフロンコーティングが施されていることが好
ましい。また、接合面も加熱されていることが好まし
い。

【００２８】上記ガスバリア性フィルムによるガスバリ
アが十分に行われていれば、リサイクル原料（即ち、使
用済み回収品）をポリスチレン系樹脂発泡体の原料とし
て使用することができる。また、ガスバリア性フィルム
上に、ポリオレフィン系フィルムを積層してもよく、容
器成形後にこのポリオレフィン系フィルムを分離しても
よい。更に、ポリオレフィン系フィルムとガスバリア性
フィルムとの間に酢酸ビニル樹脂等の接着剤層を積層し
てもよい。

【００２９】次に、本発明によれば、上記ポリスチレン
系樹脂発泡積層シートを成形することにより製造される
容器が提供される。本発明の容器は、成形後のポリスチ
レン系樹脂発泡体に含まれる残留発泡剤の量が０．２６
モル／Ｋｇ以下、好ましくは０．１７モル／Ｋｇ以下で
あることも特徴の１つである。０．２６モル／Ｋｇ以下
にすることにより、シュリンクラップ、熱湯を注ぐ等の
熱付与による変形を防止することができる。なお、通
常、ポリスチレン系樹脂発泡体内部の残留発泡剤は、時
間の経過と共に放出されるが、最終的には０．２８〜
０．３５モル／Ｋｇ程度残ることが知られている。この
量を０．２６モル／Ｋｇ以下にするには、ポリスチレン
系樹脂発泡積層シート製造時の押出温度を上げること、
気泡調節剤を増量することにより発泡剤の量を減らすこ
と、押出後のポリスチレン系樹脂発泡体を熱可塑性樹脂
フィルムの積層前に熱ロール、熱風処理、凹凸ローラー
で発泡剤を逃がす溝を付けること、熟成期間を延長する
こと等の方法が挙げられる。これらの方法は、単独で
も、組み合わせてもよい。また、熟成は、熱可塑性樹脂
フィルムの積層後、容器形成までの間に行ってもよい。

【００３０】本発明の容器の形状は、コップ型、トレー
型、丼型等いずれでもよい。特に好ましい形状は、上部
の直径：高さが、４：１〜１：１の関係を有するもので
ある。なお、上部の形状は、円形に限らず、四角形、五
角形等の多角形でもよく、特に限定されない。更に、本
発明の容器には、９５０ｇ以上（７２ｍｍ圧縮）及び／
又は７００ｇ以上（２０ｍｍ圧縮）のリブ圧縮強度を保
持させることができる。このリブ圧縮強度以上であるこ
とにより、容器のリブが割れにくくなるので、安全な容
器が提供できる。なお、本発明における、リブ圧縮強度
とは、直径１４４ｍｍ、高さ７８ｍｍの容器をＴＥＮＳ
ＩＬＯＮ（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製）を使用して、圧縮速
度１００ｍｍ／分で、圧縮した際の、圧縮量（７２ｍｍ
及び２０ｍｍ）に対する強度（ｇ）を意味する。

【００３１】なお、容器の成形方法は、特に限定され
ず、ストレート法、ドレープ法、スナップバック法、リ
バースドロー法、エアスリップ法、プラグアシスト法、
プラグアシスト・プリブロー法、エアスリップ・プラグ
アシスト法、プレス法（真空下で行うことが好ましい）
等の公知の方法をいずれも使用することができる。上記
本発明のポリスチレン系樹脂発泡積層シート及び容器に
は、ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性樹脂フィル
ムの少なくとも一方面に、印刷が施されていてもよい。
印刷は、透明フィルムを用いて印刷し、印刷面を発泡体
面に積層して艶を出す方法も使用できる。印刷法は、特
に限定されず公知の方法をいずれも使用することができ
る。

【００３２】

【作用】本発明の積層シートは、ゴム系物質が０．０５
〜０．９重量％含まれてなるポリスチレン系樹脂発泡体
と、該ポリスチレン系樹脂発泡体の少なくとも一方面に
厚さ５〜６００μｍで積層された単層又は多層熱可塑性
樹脂フィルムとからなることを特徴とするので、容器に
成形した際に、熱変形がなく、十分な靱性を有する積層
シートが提供される。

【００３３】また、本発明の容器は、上記積層シートか
ら成形され、ポリスチレン系樹脂発泡体中に、発泡剤が
０．２６モル／Ｋｇ以下の量で残留するので、熱変形が
なく、十分な靱性を有する容器が得られる。更に、ポリ
スチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性樹脂フィルムは、む
らのない均一な印刷を行える。

【００３４】また、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも
一層が、ガスバリア性樹脂からなることにより、例えば
食品容器に使用した場合、内容物を日持ちさせられる。
更に、ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性樹脂フィ
ルムの少なくとも一方が、シリコン油を０．０１〜３重
量％含有することにより、成形時の容器の離形性の向上
及び容器のブロッキングが防止される。

【００３５】また、ポリスチレン系樹脂発泡体と熱可塑
性樹脂フィルムの剥離強度が、１００ｇ／２５ｍｍ以上
であることにより、容器成形時及び成形後に、フィルム
の剥がれが生じない容器が得られる。

【００３６】

【実施例】以下の実施例により本発明を更に詳細に説明
するが、本発明はこれらの実施例に限定されない。な
お、実施例中、リブ圧縮強度、残留発泡剤量は以下のよ
うにして定義する。リブ圧縮強度直径１４４ｍｍ、高さ７８ｍｍの容器をテンシロン（Ｏ
ＲＩＥＮＴＥＣ社製）を使用して、圧縮速度１００ｍｍ
／分で、圧縮した際の、圧縮量（７２ｍｍ及び２０ｍ
ｍ）に対する強度（ｇ）で定義する。

【００３７】残留発泡剤量２４時間経過した容器の熱可塑性樹脂フィルムを剥が
し、約１〜３ｇの試料を採取する。試料を秤量し、アル
ミ箔でつつみ、このものも秤量する。次いで、１５０℃
に保たれたオーブンに入れ、１時間加熱する。加熱終了
後、デシケーターに入れて約３０分冷却し、秤量する。
以下の式２により残留発泡剤量を定義する。

【００３８】

【数２】

【００３９】剥離強度剥離強度の測定は、試料を幅２５ｍｍ、長さ１１０ｍｍ
とし、テンシロンＲＴＭ−５００（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社
製）を使用し、毎分２００ｍｍのスピードで、フィルム
と発泡シートの端部を１８０度の方向に互いに引っ張り
剥離した時にチャート紙に記録された値の平均値であ
る。

【００４０】熱湯変形熱湯変形は、次のように測定する。まず、丼容器形成
後、約２４時間経過してから、シートのＭＤとＴＤにあ
たる方向の容器の口径を測定する。次に、９６〜９８℃
の熱湯を中身の入っていない容器の水位線位まで入れ
る。その後、ポリカーボネート板で蓋をし、３分間放置
する。そして、湯を捨て容器のＭＤ、ＴＤ方向を測定す
る（測定はノギスを用い、熱湯を入れる前の寸法
（ａ）、熱湯を入れ、捨てた後の寸法（ｂ）の測定は同
一場所とする。）。以下の式３により残留発泡材料を定
義する。

【００４１】

【数３】

【００４２】実施例１ポリスチレン系樹脂として、メルトインデックス（Ｍ
Ｉ）が２．１のポリスチレン樹脂（電気化学工業社製、
ＨＲＭ−２）に、ゴム系物質を６重量％を含むＨＩＰＳ
（ゴム系物質が全樹脂の０．０６重量％となるように計
算してブレンドされている）を混合した混合樹脂を使用
した。この混合樹脂１００重量部に核剤としてタルク微
粉末０．６重量部、ハイドロセロール０．１５重量％を
添加し、これを内径が９０ｍｍの押出機に投入し、１５
０〜２４０℃で加熱溶融させた。この後、イソブタンを
３．１重量％注入し、発泡に適する温度にして金型より
押し出した。金型の直径を１０３ｍｍ、エアー量を０．
０７ｍ³／ｍ²（２５℃）、押出量を７３Ｋｇ／時とし
た。押し出されたポリスチレン系樹脂発泡体は、約２４
０ｇ／ｍ²、密度０．１ｇ／ｃｃであった。押し出され
たポリスチレン系樹脂発泡体を約１７５℃の熱ロールで
処理し、１０日間放置した。

【００４３】ＭＩ３．２のＨＩＰＳにシリコン油（約１
万センチストークス粘度のジメチルポリシロキサン）を
０．１重量％混合した。これを直径６５ｍｍの押出機で
１５０〜３２０℃のシリンダー温度で、ホッパー内の空
気を窒素で置換しながら、押出量を１０５Ｋｇ／時とし
て押出し、約１６０μｍの熱可塑性樹脂フィルムをポリ
スチレン系樹脂発泡体上に積層した。

【００４４】得られたポリスチレン系樹脂発泡積層シー
トは、坪量約４１０ｇ／ｍ²、厚さ２．５ｍｍであっ
た。ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを丼容器９個取
りで、シリコン塗布を行わずに、熱可塑性樹脂フィルム
が外側になるように、成形機のヒーター温度２３０〜３
６０℃、５．５秒／サイクルで成形した。成形した丼容
器に、曲面印刷機（湖北精工社製ＫＫ５／５−８６１／
ＤＩＲ．Ｒ型）で９５個／分で１００個印刷した。１０
０個とも印刷性に問題はなかった。

【００４５】また、この容器を５０個重ね回転したとこ
ろ、スムースに回り、ブロッキングも生じなかった。更
に、熱可塑性樹脂フィルムを剥離し、ポリスチレン系樹
脂発泡体の残存発泡剤量を測定したところ、０．２１モ
ル／Ｋｇであった。次に、熱可塑性樹脂フィルムが内側
になるように、成形したこと以外は、上記と同様にして
丼容器を成形し、蓋を熱シールした。この蓋を剥がした
ところ、熱可塑性樹脂フィルムは剥離しなかった。この
丼容器に９７℃の熱湯を入れ、３分後湯を捨てて、熱湯
変形率を測定したところ、３．３％であった。更に、こ
の丼容器のリブ圧縮強度を測定し、結果を表１に示し
た。

【００４６】実施例２ポリスチレン系樹脂として、ゴム系物質を６０重量％含
むスチレン−ジエンエラストマー（旭化成社製、タフプ
レン）を混合したゴム系物質を６重量％含むマスターバ
ッチを、ゴム系物質が０．０６重量％になるように、メ
ルトインデックス（ＭＩ）が２．１のポリスチレン系樹
脂（電気化学工業社製、ＨＲＭ−２）に混合した混合樹
脂を使用した。この混合樹脂１００重量部に核剤として
タルク微粉末０．６重量部、ハイドロセロール０．２重
量％を添加し、これを内径が９０ｍｍの押出機に投入
し、１４５〜２３５℃で加熱溶融させた。この後、イソ
ブタンを３．０重量％注入し、発泡に適する温度にして
金型より押し出した。金型の直径を１０３ｍｍ、エアー
量を０．０７ｍ³／ｍ²（２５℃）、押出量を７０Ｋｇ
／時とした。押し出されたポリスチレン系樹脂発泡体
は、約２４０ｇ／ｍ²、密度０．１ｇ／ｃｃであった。
押し出されたポリスチレン系樹脂発泡体を約１７５℃の
熱ロールで処理し、１０日間放置した。

【００４７】ＭＩ３．２のＨＩＰＳにシリコン油（約１
万センチストークス粘度のジメチルポリシロキサン）を
０．１重量％混合した。これを直径６５ｍｍの押出機で
１５０〜３２０℃のシリンダー温度で、ホッパー内の空
気を窒素で置換しながら、押出量を１０５Ｋｇ／時とし
て押出し、約１６０μｍの熱可塑性樹脂フィルムを、ポ
リスチレン系樹脂発泡体上に積層した。

【００４８】得られたポリスチレン系樹脂発泡積層シー
トは、坪量約４１０ｇ／ｍ、厚さ２．６ｍｍであった。
ポリスチレン系樹脂発泡積層シートを丼容器９個取り
で、シリコン塗布を行わずに、熱可塑性樹脂フィルムが
外側になるように、成形機のヒーター温度２３０〜３６
０℃、５．５秒／サイクルで成形した。成形した丼容器
に、曲面印刷機（湖北精工社製ＫＫ５／５−８６１／Ｄ
ＩＲ．Ｒ型）で９５個／分で１００個印刷した。１００
個とも印刷性に問題はなかった。

【００４９】また、この容器を５０個重ね回転したとこ
ろ、スムースに回り、ブロッキングも生じなかった。更
に、熱可塑性樹脂フィルムを剥離し、ポリスチレン系樹
脂発泡体の残存発泡剤量を測定したところ、０．２０モ
ル／Ｋｇであった。次に、熱可塑性樹脂フィルムが内側
になるように、成形したこと以外は、上記と同様にして
丼容器を成形し、蓋を熱シールした。この蓋を剥がした
ところ、熱可塑性樹脂フィルムは剥離しなかった。この
丼容器に９６℃の熱湯を入れ、３分後湯を捨てて、熱湯
変形率を測定したところ、３．３％であった。更に、こ
の丼容器のリブ圧縮強度を測定し、結果を表１に示し
た。

【００５０】実施例３〜５及び比較例１〜４添加樹脂とゴム系物質の量を異ならせた以外は、実施例
１と同様にしてリブ圧縮強度を測定し、結果を表１に示
した。

【００５１】

【表１】

【００５２】比較例１のようにゴム系物質の量が０．０
３重量％の場合、２０ｍｍ圧縮では問題は生じなかった
が、７２ｍｍ圧縮ではリブが割れる容器が約１５％発生
し、リブ圧縮強度が低下した。また、比較例２のように
ゴム系物質の量が１．２重量％の場合、リブ割れは生じ
ないが、リブ圧縮強度が低下し、更に、比較例４のよう
にゴム系物質の量が２．４重量％の場合、リブ圧縮強度
の低下が大きかった。

【００５３】更に、リブ割れの状況は、ポリスチレン系
樹脂発泡積層シートの発泡体にラミネートするフィルム
の材質、種類、量等により異なる。また、成形温度、サ
イクル、型温度等により差が生じることが判った。

【００５４】

【発明の効果】本発明の積層シートは、ゴム系物質が
０．０５〜０．９重量％含まれてなるポリスチレン系樹
脂発泡体と、該ポリスチレン系樹脂発泡体の少なくとも
一方面に厚さ５〜６００μｍで積層された単層又は多層
熱可塑性樹脂フィルムとからなることを特徴とするの
で、容器に成形した際に、熱変形がなく、十分な靱性を
有する積層シートを提供することができる。

【００５５】また、本発明の容器は、上記積層シートか
ら成形され、ポリスチレン系樹脂発泡体中に、発泡剤が
０．２６モル／Ｋｇ以下の量で残留するので、熱変形が
なく、十分な靱性を有する容器を得ることができる。更
に、ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性樹脂フィル
ムは、むらのない均一な印刷が行える。

【００５６】また、熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも
一層が、ガスバリア性樹脂からなることにより、例えば
食品容器に使用した場合、内容物を日持ちさせることが
できる。更に、ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性
樹脂フィルムの少なくとも一方が、シリコン油を０．０
１〜３重量％含有することにより、成形時の容器の離形
性が向上し、かつ容器のブロッキングを防止することが
できる。

【００５７】また、ポリスチレン系樹脂発泡体と熱可塑
性樹脂フィルムの剥離強度が、１００ｇ／２５ｍｍ以上
であることにより、容器成形時及び成形後に、フィルム
の剥がれが生じない容器を得ることができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ゴム系物質が０．０５〜０．９重量％含
まれてなるポリスチレン系樹脂発泡体と、該ポリスチレ
ン系樹脂発泡体の少なくとも一方面に厚さ５〜６００μ
ｍで積層された単層又は多層熱可塑性樹脂フィルムとか
らなることを特徴とする積層シート。
【請求項２】ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性
樹脂フィルムの少なくとも一方面に、印刷が施されてな
る請求項１記載の積層シート。
【請求項３】熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一層
が、ガスバリア性樹脂からなる請求項１又は２記載の積
層シート。
【請求項４】ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性
樹脂フィルムの少なくとも一方が、シリコン油を０．０
１〜３重量％含有する請求項１〜３いずれか１つに記載
の積層シート。
【請求項５】ゴム系物質が０．０５〜０．９重量％、
残留発泡剤が０．２６モル／Ｋｇ以下含まれてなるポリ
スチレン系樹脂発泡体と、該ポリスチレン系樹脂発泡体
の少なくとも一方面に厚さ５〜６００μｍで積層された
単層又は多層熱可塑性樹脂フィルムとからなることを特
徴とする容器。
【請求項６】ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性
樹脂フィルムの少なくとも一方面に、印刷が施されてな
る請求項５記載の容器。
【請求項７】熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一層
が、ガスバリア性樹脂からなる請求項５又は６記載の容
器。
【請求項８】ポリスチレン系樹脂発泡体及び熱可塑性
樹脂フィルムの少なくとも一方が、シリコン油を０．０
１〜３重量％含有する請求項５〜７いずれか１つに記載
の容器。
【請求項９】ポリスチレン系樹脂発泡体と熱可塑性樹
脂フィルムの剥離強度が、１００ｇ／２５ｍｍ以上であ
る請求項５〜８いずれか１つに記載の容器。