JP3125261B2

JP3125261B2 - 容器

Info

Publication number: JP3125261B2
Application number: JP24486094A
Authority: JP
Inventors: 匡泰坪根
Original assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1994-09-14
Filing date: 1994-09-14
Publication date: 2001-01-15
Anticipated expiration: 2016-01-15
Also published as: JPH0885532A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ポリスチレン系樹脂発
泡シ−トに熱可塑性樹脂フィルムを積層した原反より成
形した丼状の各種容器に関し、特に、使用時に変形等が
ないようなポリスチレン系樹脂発泡シ−トよりなる容器
に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリスチレン系樹脂発泡シ−トの少なく
とも一方の面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した熱可塑
性樹脂積層発泡シ−トを原反とし、これを真空成形等の
手段によってトレ−や或は丼状の各種容器とすることは
広く知られている。そして、この容器を成形するに際し
て金型よりの離型性を向上させたり、或は成形された個
々の容器内に内容物を充填するとき複数個重ねられた容
器を個々に分離する際に、容器のブロッキングを防止す
るために一般に原反のフィルム側にシリコン油が塗布さ
れることは知られている。

【０００３】しかし、フィルム自身がシリコン油に対し
てぬれが悪いためにシリコン油を塗布すると、塗布むら
が発生しやすく、塗布むらが生じた原反よりトレ−又は
容器を成形し、これに印刷を施したところ印刷インキの
付着がバラツキ、均一な印刷ができないという問題点が
あった。そこで、本発明者は先に原反のフィルムにシリ
コン油を添加して、上記の問題点を解決することを提案
した。

【０００４】しかし、このような原反で成形した丼状容
器に内容物を詰めフィルムでシュリンクラップしたり、
フタを開け熱湯を入れたりした場合（なお、以後これら
の操作を単に容器に熱を加えると表現する場合があ
る）、容器に変形が起きる問題が指摘されていた。即
ち、通常成形された丼状容器に内容物を入れた後、蓋を
シ−ルし、内容物が入った容器にフィルムをかぶせ、１
７０〜２００℃の熱風でシュリンクラップされるが、こ
の時の熱で容器が変形することがあり、又ユ−ザ−がこ
れ等内容物の入った容器、例えばカップ麺入り容器の蓋
をはずし、熱湯をそそいだ時、熱湯の熱で容器が変形す
ることがあった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、これ等の
問題を種々検討した結果、容器発泡体の気泡形状より
も、容器発泡体の内部に残っている発泡剤の残ガスが大
きく関係するという知見を得、更に検討した結果、発泡
体の内部の発泡剤残ガスの含有量を０．２６モル／ｋｇ
（樹脂）以下にコントロ−ルすることによって、上記問
題点を解決しうることを見出し、本発明を完成したもの
で、本発明の目的は発泡シ−トとフィルムの積層物より
なる熱可塑性樹脂積層発泡シ−トの原反より使用時容器
を加熱しても変形することのないポリスチレン系樹脂発
泡体よりなる容器を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、ポリス
チレン系樹脂発泡体容器本体の少なくとも一方の面に厚
さ５〜５５０μｍの単層または多層からなる熱可塑性樹
脂フィルムが積層された容器に於いて、発泡体容器本体
における残留発泡ガスの含有量が０．２６モル／ｋｇ以
下にコントロ−ルされており、ポリスチレン系樹脂発泡
体製容器本体と熱可塑性樹脂フィルムとの剥離強度が少
なくとも１００ｇ／２５ｍｍであり、９６〜９８℃の熱
湯を入れたときの熱湯変形率が５％未満であることを特
徴とする容器である。そして、前記熱可塑性樹脂フィル
ムにシリコン油を添加することが好ましい。

【０００７】すなわち、本発明においては原反の発泡体
中の残留ガス量を、例えば熱処理等の処理を行って特定
量以下にコントロ−ルし、これによって容器のシュリン
ク包装や、熱湯使用時に変形のない容器を提供すること
ができる。更に、原反の熱可塑性樹脂フィルム中にシリ
コン油を練り込んだ場合には、成形時の離型性を向上
し、得られた容器のブロッキングを防止すると共に印刷
時の印刷むらや、このフィルムにシリコン油を塗布した
場合塗布むらの問題をも解決することが出来た。また、
熱可塑性樹脂積層発泡シ−トよりなる原反で丼状の深絞
り品を成形する場合、原反の熱可塑性樹脂積層発泡シ−
トは成形機内の成形直前の状態において、積層発泡シ−
トの加熱前の単位面積に対して増加する性質を有するこ
とが必要である。従って、良好な形状の丼状の容器を成
形するには、積層される熱可塑性樹脂フィルム側を加熱
前の単位面積に対して１〜１１％増加しておくことが好
ましい。

【０００８】以下、本発明について詳細に述べる。本発
明におけるポリスチレン系樹脂としてはスチレン、メチ
ルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、
ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレ
ン、ブロモスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレン
の単独重合体又は共重合体、例えば樹脂としてはスチレ
ン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−メタクリル酸
共重合体、スチレン・アクリル酸（アクリル酸エステル
等）共重合体、耐衝撃性ポリスチレン、スチレン・アク
リロニトリル樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン−ス
チレン樹脂が使用できる。特にポリスチレン樹脂が好ま
しい。このポリスチレン系樹脂に発泡剤を添加して原反
の発泡シ−ト層を形成する。

【０００９】使用する発泡剤としては、炭化水素、プロ
パン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタン、ｉ−ペンタン、ｎ−ペ
ンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ₂、Ｃ
Ｏ₂、Ｎ₂／ＣＯ₂、水、水と−ＯＨ、−ＣＯＯＨ、−Ｃ
Ｎ、−ＮＨ₃、−ＯＳＯ₃Ｈ、−ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ₂、−
ＣＯＮＨ₂、−ＣＯＯＲ、−ＣＨＳＯ₃Ｈ、−ＳＯ₃Ｈ、
−ＣＯＯＮ₄、−ＣＯＯＮＨ₄、の基を持つものとの混合
物である。また、有機系発泡剤としてアゾジカルボン酸
アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４、４’
オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の発泡
剤を挙げることができる。更に、重炭酸ナトリウム、ク
エン酸の如き有機酸若しくはその塩と重炭酸塩との組合
せなども使用することができる。或いは、例えば重炭酸
ナトリウムクエン酸のごとき有機酸もしくはその塩と重
炭酸塩との組合せ等も使用できるが、これらは低分子オ
レフィン、流パラ、牛脂油等でコ−ティングしても使用
できる。その他、これらの混合物である。

【００１０】この発明における無機系二酸化炭素発生物
としてはアルカリ金属もしくはアルカリ土類金属の炭酸
塩または重炭酸塩のほか、炭酸アンモニウムおよび重炭
酸アンモニウムが挙げられる。このうち重炭酸ナトリウ
ムを用いるのが好ましい。またこれらは２種以上の混合
物であってもよい。これらはいずれも粉末として入手で
きる。これと混合する弱酸としては、シュウ酸、マロン
酸、マレイン酸、フマ−ル酸、コハク酸、イタコン酸、
シトラコン酸、アジピン酸、ギ酸、酢酸、フロピオン
酸、酪酸、ステアリン酸、オレイン酸、カプリル酸、エ
ナトン酸、カプロン酸、吉草酸、乳酸、酒石酸、クエン
酸、フタル酸、安息香酸、ベンゼンスルホン酸、トルエ
ンスルホン酸、クロル酢酸、ジグリコ−ル酸等の有機
酸、ホウ酸等の無機酸および酸性酒石酸カリウム等の酸
性塩が挙げられ、クエン酸を用いるのが好ましい。これ
らは２種以上の混合物であってもよい。

【００１１】そして、原反の発泡シ−ト層の発泡倍率と
しては１．５〜２０倍程度であるが、発泡倍率が高いと
成形品中の残ガスを０．２６モル／ｋｇになるようにコ
ントロ−ルすることが難しい為、１３倍程度以下になる
ようにするのが望ましい。この発泡ポリスチレン系樹脂
シ−ト層を形成するに当たっては、樹脂中には通常使用
されている配合剤、例えば気泡調整剤、顔料等を添加し
ても良い。本発明における原反の発泡ポリスチレン系樹
脂シ−ト層厚みについては特に規定はないが、通常この
種のトレ−を構成する発泡ポリスチレンシ−トの有する
厚みを有しておればよい。但し、丼反の場合は１．５〜
３ｍｍ程度必要である。そして、発泡手段は特に限定さ
れるものではないが、押出発泡が最も好ましい。

【００１２】この発泡シ−トに積層する熱可塑性フィル
ムとしては、前に述べたポリスチレン系合成樹脂が使用
出来、その他に、ポリスチレン系樹脂と耐衝撃性ポリス
チレンとの混合又は耐衝撃性ポリスチレン単独であって
且つ、耐衝撃性ポリスチレンにはスチレン−ブタジエン
共重合体がサラミ構造状に分散し、その粒径が０．３μ
ｍ〜１０μｍのものを多く含むものをあげることができ
る。また、その他に線状低密度ポリエチレン、高密度ポ
リエチレン、低密度ポリエチレン、プロピレンホモポリ
マ−、エチレン・プロピレンランダムポリマ−、エチレ
ン・プロピレンブロックポリマ−、エチレン・プロピレ
ン−ブテン−タ−ポリマ−、エチレン−酢酸ビニル共重
合体、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体
（例えば、エチレン−メチルメタクリレ−ト共重合
体）、エチレン−不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例
えば、エチレン−アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）
共重合体）、プロピレン−塩化ビニルコポリマ−、プロ
ピレン−ブテンコポリマ−、プロピレン−無水マレイン
酸コポリマ−、プロピレン−オレフィン共重合体（プロ
ピレン−エチレン共重合体、プロピレン−ブテン−１共
重合体）ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カル
ボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン−
プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げ
られ、ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、
プロピレン−ブテン−１共重合体及びこれら２種以上の
混合物やポリエチレンテレフタレ−ト、ポリブチレンテ
レフタレ−ト等のフィルムがあげられる。

【００１３】本発明においては、積層される熱可塑性樹
脂フィルムの厚さを５〜５５０μｍの範囲とする。５μ
ｍ未満では成形した容器に穴が発生することがあり、５
５０μｍを超えると押出ラミネ−トの場合、発泡ポリス
チレン系シ−トの表面がフィルム側からの熱でおかされ
る。また、熱ロ−ルラミネ−トの場合フィルムが厚い為
に均一な接着が難しいのである。この熱可塑性樹脂フィ
ルムにはシリコン油を０．０１〜３重量％の割合で練り
込むことが好ましい。シリコン油が０．０１重量％未満
では成形時の離型性の向上やブロッキング防止等の効果
が期待できず、また、容器と印刷機のブランケットとの
滑りが悪くなり、印刷性も低下する。３重量％を越える
とフィルム生産時押出安定性が悪く、またフィルムの外
観が悪くなるのである。そして、シリコン油を熱可塑性
樹脂フィルムに練り込むに際し、樹脂にブレンドで練り
込めるのは０．２重量％迄で、０．２重量％を越え３重
量％までは樹脂がスリップしてスクリュ−に安定して喰
い込まないため、カレンダ−ロ−ルの様なミキシングロ
−ルで樹脂に練り込みペレット化したり、重合あるいは
重合後のペレット化の工程の途中で添加する等をした
り、押出機の途中で圧入する所謂注入方式で行う。

【００１４】なお、シリコン油を０．０１重量％〜０．
２重量％樹脂に練り込み、それ以上のシリコン油を必要
とする場合には原反のフィルム上にシリコン油を塗布し
てもよい。即ち、０．０１重量％〜０．２重量％樹脂に
練り込んだ後、フィルム上にシリコン油を塗布しても塗
布むらを生じないので、０．０１重量％〜０．２重量％
樹脂に練り込んだ後、シリコン油を塗布するのである。
このようなものは塗布むらを生じないので印刷むらも生
じない。なお、シリコン油と共に更にステアリン酸モノ
グリセライド等の帯電防止材を同時に練り込んでも問題
は無かった。また、原反シ−トの発泡シ−ト層にシリコ
ン油を混合しても良く、気泡、成形性等を改善すること
ができる。又、印刷をシリコン油を練り込んだフィルム
に行い、その後、印刷面又は印刷されていない面を発泡
シ−トと直接熱ラミしたり、あるいはフィルムにバイン
ダ−をコ−ト後熱ラミしたり、押出機を用い押出ラミし
ても良い。シリコン油を添加した場合の電子顕微鏡写真
を図１に示す。この電子顕微鏡写真はフィルムを厚み方
向で切断して、その切断面を電子顕微鏡写真で撮影した
写真である。図１において、白い円状に見えるものがシ
リコンである。サラミ状に見えるものがブタジエン分で
ある。本写真のシリコン含量は１．５％である。

【００１５】本発明で使用されるシリコン油としては、
２５℃で１００〜１０万センチスト−クスの動粘性率を
有するものが好ましい。１００センチスト−クス未満の
場合には多量に混合しないと効果が少ない。また、混合
量を増加すると押出安定性に欠け、フィルムの外観が悪
くなる。また、１５万センチスト−クスを越えると、樹
脂への混合が高粘度の為に困難となる。そして、シリコ
ン油は、オイル型、コンパウンド型、また、シリコンパ
ウダ−何れも使用できるが、オイル型の方が使用しやす
い。また、塗布用としてはエマルジョン型等が使用でき
る。

【００１６】本発明において深絞り成形品である丼状の
容器を成形する際、原反の積層発泡シ−トのフィルム側
が加熱前の単位面積に対して１〜１１％増加する性質を
有する。この条件は次の式によって算出する。

【００１７】

【数１】

【００１８】加熱前の面積＝成形機にセットする前に一
辺５５０ｍｍ角または９００ｍｍ角を有する四辺形の印
をフィルム側に付け、その四辺形の有する面積。加熱後の面積＝前記四辺形部を、成形機の加熱ゾ−ン内
のほぼ中心にセットし、成形する温度条件で加熱した後
に成形しないで取り出し、ＭＤ、ＴＤ共５等分し糸を用
いそれらの長さを測定し、ＭＤ、ＴＤのそれぞれの平均
値をだし、掛け合わせ算出した面積。

【００１９】この値が１％以下の場合は、例えば食品用
の丼状容器である深絞り容器を成形する際、部分的に伸
び不足となり亀裂を生じて成形できず、他方、１１％を
越える場合には成形機内で加熱したとき積層発泡シ−ト
の垂れ下がりが大きくなり、部分的にヒ−タ−との距離
差が生じ加熱むらを起こす。又、これが原因で、容器に
内容物を詰める工程や容器に熱湯をそそぐ時変形を起こ
す原因にもなる。発泡シ−トを加熱した際、面積増加は
押出方向（ＭＤ）、幅方向（ＴＤ）の片方又は両方に伸
びて生じるが、ＭＤ方向への伸びとＴＤ方向への伸びと
の差があまり大きいと変形の原因になる。例えば、面積
増加率が５〜１１％間ではＭＤ方向と、ＴＤ方向の差が
５％以上あると熱が加わった時、変形を起すことがあ
る。特にポリスチレン発泡シ−トにフィルムをコ−ティ
ングする方法、例えば耐衝撃製ポリスチレン（ＨＩＰ
Ｓ）を溶融し、ロ−ルでコ−トする方法の場合、発泡シ
−トの延伸がとれ又フィルムに延伸が掛からない為、垂
れ下がりが大きくなるので原反の延伸を大きくしておく
必要がある。このような積層発泡シ−トの面積の増加率
をコントロ−ルする手段としては、押出方向（ＭＤ）：
幅方向（ＴＤ）：厚み方向（ＶＤ）＝０．７４：１．４
２：０．９３〜１．５４：０．９０：０．７２の範囲に
なるように気泡の形状を調整する。この気泡の調整はブ
ロ−アップ比、スリット間隙、冷却（金型出口）等の押
出し発泡条件及び原料の配合等を変更することによって
行う。発泡シ−トの種類、密度等の積層発泡シ−ト原反
の仕様によって異なるが、ブロ−アップ比を約２．５〜
４．２、スリット間隙を０．１５〜１．９ｍｍ（但し、
丼容器の場合は０．４〜１．０ｍｍが望ましい。）、冷
却エヤ−は０．０４〜０．４ｍ³／ｍ²（丼容器の場合は
０．０４〜０．２ｍ³／ｍ²が望ましい。）の範囲でコン
トロ−ルすることによって得られる。

【００２０】本発明においては、例えば食品用容器とし
て使用する場合には、内容物の日持ちを長引かせるため
に原反シ−トの発泡シ−トに予めガスバリヤ性フィルム
等の異質の樹脂を貼り合わせ、この発泡体シ−トにポリ
オレフィン系フィルムを積層したものを原反シ−トとし
て使用することが出来る。この原反シ−トを容器に成形
し、使用後積層したポリオレフィン系フィルムを分離す
ることも出来る。発泡体シ−トに積層するガスバリヤ性
フィルムとしては、エチレン・酢酸ビニル系共重合体、
ポリビニルアルコ−ル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアミ
ド、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、塩化ビニリ
デン系・アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル
系メチルメタアクリレ−ト・ブタジエン共重合体、ナイ
ロン６、二軸延伸ナイロン、二軸延伸ポリエチレンテレ
フタレ−ト、二軸延伸ポリプロピレン、高密度ポリエチ
レン、アイオノマ−樹脂（例えば、登録商標サ−リ
ン）、或は、金属蒸着フィルムの単独、もしくは、これ
らフィルムの積層されたものが用いられる。

【００２１】本発明において、発泡体シ−トとガスバリ
ヤ−性フィルムとの積層にあっては、バインダ−の押出
ラミネ−ト及びコ・エクストル−ジョンの他に熱ラミを
行う方法があり、熱ロ−ルで接合面の反対側よりフィル
ムを加熱、圧着する。この場合、加熱、圧着するロ−ル
の表面は、クロムメッキ又はテフロンコ−ティングを行
い、加熱されたフィルムとのベタツキを防止している。
本発明においては、熱ロ−ルによる加熱圧着と共に、接
合面を加熱装置によって加熱することが好ましい。フィ
ルムのガスバリヤを十分行えばリサイクル原料（使用済
み回収品）例えば、トレ−、丼容器等の回収原料を食品
容器用に使用することができる。フィルムは多層でも良
く、エバ−ル等をオレフィンの間に積層して使用しても
良い。

【００２２】本発明においては上記の積層フィルム層よ
りなる原反シ−トより成形された容器の発泡体部分内の
発泡剤残留ガスの量を０．２６モル／１ｋｇ以下にコン
トロ−ルするのである。発泡体部分内の発泡剤残留ガス
の量は容器の加熱時に変形をもたらす原因であり、この
量を小さくすることが好ましいが、０．２６モル／１ｋ
ｇ以下にコントロ−ルすることによって変形を防止する
ことが出来る。ここで、発泡体部分内の発泡剤残留ガス
とは成形後の容器の発泡体層部分に含まれる残ガス量を
意味する。通常、発泡体部分内の発泡剤ガスは時間の経
過と共に放出されるのであるが、その放出量は徐々に減
少し、通常、最終的には成形後の容器に０．２８〜０．
３５モル／ｋｇ程度の発泡剤ガスが残留する。本発明で
はこの量を０．２６モル／ｋｇ以下にコントロ−ルする
のであって、残ガスのコントロ−ルは原反から行い押出
温度を上げたり、核剤の増量で注入ガス量をできるだけ
少なくすると同時に金型を出た後の発泡シ−トを積層す
るまでに熱ロ−ル、熱風処理、シ−トの巾方向にロ−ラ
−軸方向に全長にわたって延在する突条をロ−ラ−の周
方向に配置した凹凸形成ロ−ラ−で溝を付けガスを逃が
したり、経日を延長したりして行う。又、ラミ後容器形
成までの経日を延長しても良い。

【００２３】次に実施例をもって本発明を具体的に説明
する。実施例において、残ガス量の確認は、使用した発
泡剤が明確な場合は加熱減量で行い、発泡剤の定性が明
確な場合は一般に行われているガスクロマトグラフを用
いて行う。残ガス量の測定は、次のようにして行う。オ−ブンをＯＮにして温度を１５０℃にする。サンプルの用意成形後、約２４ｈｒ経過後の丼容器からサンプルを取
り、フィルムをはがし、１〜３ｇ程度とする。１サンプル重量を測る。サンプルをアルミはくで包む。の重量をはかる。（サンプル＋アルミ）オ−ブンに入れて１時間加熱する。加熱後デシケ−タ−に入れて約３０分冷やす。３０分後の「サンプル＋アルミ」の重量を測る。発泡剤含有量は以下の式で得られる。

【００２４】

【数２】

【００２５】熱を加えた場合の丼容器の変形は、熱風の
シュリンクラップより熱湯使用時の方が発生率が高いた
め、熱湯変形で代用した。熱湯変形の測定法は丼容器成
形後約２４ｈｒ経過してからシ−トのＭＤ（流れる方
向）とＴＤ（巾方向）にあたる方向の容器の口経を測定
する。次に９６〜９８℃の熱湯を中味の入っていない容
器の水位線位まで入れる。そして、ポリカ−ボネ−ト板
でフタをし、３分間放置する。そして、湯を捨て容器の
ＭＤ、ＴＤ方向を測定する。（測定はノギスを用い熱湯
を入れる前の寸法（ａ）、熱湯を入れそして、捨てた後
の寸法（ｂ）の測定は同一場所とする。）

【００２６】

【数３】

【００２７】容器は口径１４４φ×高さ７７ｍｍの丼容
器で実施し、変形率５％以上を不合格とした。

【００２８】実施例１ＭＩが２．１のポリスチレン樹脂（電気化学工業株式会
社製ＨＲＭ−２）１００重量部に核剤としてタルク微粉
末０．５重量部、ハイドロセロ−ル０．２重量部を添加
後、これを内径が９０ｍｍの押出機に投入し、１５０〜
２３５℃加熱溶融後、発泡剤としてイソブタンを３．３
％注入し、発泡適温にして金型より押出した。金型は直
径１０５ｍｍ、スリットが０．７ｍｍで、ブロ−アップ
比３．２、エア−量０．０８ｍ³／ｍ²（２５℃）、押出
量は毎時８３ｋｇであった。押出されたポリスチレン発
泡体は坪量２４１ｇ／ｍ²、密度０．１１ｇ／ｃｃであ
った。このシ−トを約１８０℃の熱ロ−ルで処理後、２
０日間放置した。この発泡ポリスチレンシ−トにＭＩが
３．２のハイインパクトポリスチレン樹脂にジメチルポ
リシロキサン３５０センチスト−クスの粘度のシリコン
油を０．０８％混合し、直径６５ｍｍの押出機で１５０
〜３５０℃のシリンダ−温度でホッパ−内の空気をチッ
ソで置換しつつ押出量毎時１１０ｋｇで押出し、１９７
μｍのフィルムを積層した。積層発泡シ−トは坪量４４
８ｇ／ｍ、厚み２．３９ｍｍであった。この積層発泡シ
−トのフィルム剥離強度は材料破壊を起こして測定でき
なかった。この積層シ−トは丼容器３６ケ取りでシリコ
ン塗布を行わずに成形機ヒ−タ−温度２２０℃〜３５５
℃で５．０ｓｅｃ／サイクルで成形した。面積増加率は
５．５％であった。成形した丼状容器を曲面印刷機（湖
北精工製ＫＫ５／５−８６１／ＤＩＲ．Ｒ型）で１２０
ケ／ｍｉｎで東洋インキ製造ＫＫＵＶインキフラッシュ
ドライＣＵＲＥを用い１００ケ印刷した。印刷性には問
題が無かった。また、５０枚重ね回転した所スム−スに
廻り、ブロッキングも問題無かった。次にこの容器のフ
ィルムを剥離後発泡体を測定した所０．２２モル／ｋｇ
であった。また、フィルムを内側にして成形し蓋を熱シ
−ルし、剥がした所フィルムも剥離しなかった。又この
成形品を洗浄後、ＩＣＰ（高周波プラズマ分光分析装
置）でＳｉを定量してシリコンを算出したところ０．０
７％となった。上記の条件及び結果を表１に示す。この
容器に９７℃の熱湯を入れ３分後湯を捨て熱湯変形率を
測定した所、３．５％であった。

【００２９】実施例２ＭＩが２．１のポリスチレン樹脂（電気化学工業株式会
社製ＨＲＭ−２）１００重量部に核剤としてタルク微粉
末０．６重量部、ハイドロセロ−ル０．２重量部を添加
ブレンド後、これを内径が９０ｍｍの押出機に投入し、
１５０〜２２５℃加熱溶融後、発泡剤としてイソブタン
７０とノルマルブタン３０の割合で２．６％注入し、炭
酸ガス０．２％加えた。そして、発泡適温にして合流ダ
イに流入した。一方、４５ｍｍ押出機からバインダ−と
してＥＶＡ（ＭＩ＝０．５、ＶＡＣ：８％）を加熱溶融
し、合流ダイに流入した。そして、もう１台の４５ｍｍ
押出機よりポリエチレン樹脂（ＭＩ＝０．３）を加熱溶
融し、合流ダイに流入した。また、４０ｍｍ押出機より
ハイインパクトポリスチレン樹脂（ＭＩ＝５）にジメチ
ルポリシロキサン４８０センチスト−クスの粘度のシリ
コン油を０．０１％混合し、ホッパ−内をチッ素置換し
つつ１３５〜２９０℃のシリンダ−温度で加熱溶融し、
その樹脂を金型ダイに流入し、それぞれの樹脂を合流後
金型より押出した。金型は直径９５ｍｍ、スリットが
０．９５ｍｍで、ブロ−アップ比３．５、エア−量０．
０６ｍ³／ｍ²（２５℃）であった。押出された積層発泡
シ−トは１９０℃で発泡体側を熱ロ−ルで処理し、続い
て巾１０ｍｍ高さ２ｍｍの寸法で２００ｍｍ径のロ−ラ
−軸方向に全長にわたって延在する突条をロ−ラ−の円
周方向に約１５ｍｍ間隔に配置した凸凹形成ロ−ラ−の
間を発泡シ−トに圧力を加え押圧通過させた。押出され
た積層発泡シ−トは坪量４５６ｇ／ｍ²で、厚み２．９
５ｍｍでＰＳＰ／ＥＶＡ／ＰＥ／ＥＶＡ／ＨＩは約３９
５／１４／２５／１５／７の比率であった。積層発泡シ
−トの原反の剥離強度は１２３ｇ／２５ｍｍ幅であっ
た。また、単位時間の押出量Ｑは９４ｋｇ／ｈであっ
た。この積層シ−トを押出後２５日経過してから丼容器
３６ケ取りでシリコン塗布を行わずに成形機ヒ−タ−温
度２２１℃〜３６５℃で成形サイクル５．５ｓｅｃ／サ
イクルで成形した。面積増加率はＭＤ方向で２％であっ
た。成形性は問題が無かった。この容器に９７℃の熱湯
を入れ３分後、湯を捨て熱湯変形率を測定した所、３．
３％となった。印刷は実施例１と同様に行い、１００個
中３個成形機サイド側の容器に印刷性の限度のものが発
生した。なお、印刷性は限度のものが１００個中５個発
生すると、バラツキで印刷不良が発生すると判断され
る。ブロッキングも問題は無かった。また、フィルムを
内側にして成形し、蓋を熱シ−ルし、剥がした所フィル
ムの同時剥離は無かった。又、容器発泡体部分の含有発
泡剤は０．２３モル／ｋｇであった。以上の結果を表１
に示す。発泡シ−トにバリヤフィルム等を積層して成形
する場合は、バリヤフイルムが内側に来るため、フイル
ム上にフタをシ−ルすることになる。この場合、剥離強
度が約１００ｇ／２５ｍｍ巾未満だと容器を使用するた
めにフタをはがすとフィルムもはがれてしまい問題とな
る。このような場合には、成形型のフタをシ−ルする位
置に凸凹のスジを付けたりロ−レット加工、ナシジ加工
又はリング状に容器のリブにそって溝をつけたりしてお
くと、成形時の型プレスでプレスされた部分だけ剥離強
度が２０〜２００％上がり、問題が解決できる。例え
ば、丼容器等を成形した場合、リブ部を強くプレスする
ことにより容器の機能を満足させ、容器打抜き後の不要
な部分は材質の異なるフィルムと発泡シ−トを分離でき
回収した樹脂を再利用できる。同様な効果はバインダ−
を発泡させたり、バインダ−にフィラ−を混合すればよ
り顕著になる。また、発泡シ−トとその発泡シ−トと貼
り合わせるフィルムにシリコンを混入する場合は、剥離
強度が変わるので注意する必要がある。逆にシリコンの
混合量により、剥離強度をコントロ−ルできる。なお、
剥離強度の測定はＯｒｉｅｎｔｅｃＣｏｒｐｏｒａｔ
ｉｏｎＲＴＭ−５００を使用し、毎分２００ｍｍのス
ピ−ド１８０度剥離したときの測定値である。

【００３０】実施例３表１に示した条件以外は実施例１に準じた方法で発泡シ
−トを押出し、巾１０ｍｍ、高さ２ｍｍの寸法で２００
ｍｍ径のロ−ラ−軸方向に全長にわたって延在する突条
をロ−ラ−の円周方向に約１５ｍｍ間隔に配置した凹凸
形成ロ−ラ−の間を、発泡シ−トに圧力を加え押圧通過
させた。そして、６日間放置後この発泡シ−トにシリコ
ン油０．２％を注入方式によって混合したハイインパク
ト樹脂を積層した。得られた積層発泡シ−トを表１に示
す条件で成形した所、面積増加率は１０．８％であっ
た。次に、この容器からフィルムをはがし発泡体に含む
発泡剤を測定した所、０．２５モル／ｋｇ、又この成形
品を洗浄後、ＩＣＰ（高周波プラズマ分光分析装置）で
Ｓｉを定量してシリコンを算出したところ、０．１８％
となった。この容器に９８℃の熱湯を入れ３分後湯を捨
て熱湯変形率を測定した所、４．８％となった。成形等
の条件、結果は表１に示す通りである。

【００３１】実施例４ＭＩが２．０のスチレン・無水マレイン酸共重合樹脂ダ
イラ−ク２３２（積水化成品工業株式会社製）９５％に
旭化成株式会社製タフテックＨ１０４１を５％表１に示
す割合で配合した。混合したハイドロセロ−ルはＨＫ−
７０であった。金型は直径９５ｍｍ、スリットが０．９
５ｍｍで、ブロ−アップ比３．５であった。このシ−ト
を２００℃の熱ロ−ルで処理し、３０日間放置した。フ
ィルムはＨＩＰＳ（ＭＩ＝１．８）とＰＳ（ＭＩ＝１．
８）を１：１に混合したものを使用した。シリコン油及
び混合は表１の通りである。発泡シ−トと、フィルムの
熱積層時は、熱ロ−ルだけでは接着が難しい為、電熱ヒ
−タ−を使用した。又、成形前にシリコンを噴霧したが
印刷性は問題なかった。これを表１に示す成形条件で成
形した所、面積増加率はＭＤとＴＤ合わせて５．１％で
あった。又、容器の発泡体に含む発泡剤は０．２４モル
／ｋｇであった。熱変形率は２．２％であった。その他
の条件、結果は表１の通りである。

【００３２】実施例５発泡シ−ト、フィルム共ＧＥプラスチックス製ノリル
（ＰＰＯ３４％含む）とＰＳ（ＨＲＭ−２＝５０／５
０）にタフテックＨ１０４１を混合して使用し、表２に
示す配合割合及び操作条件によって発泡シ−トを押出
し、積層した。（ハイドロセロ−ルはＨＫ−７０タイ
プ）フィルムの押出にはホッパ−内の空気はチッソ置換
を行いつつ行った。これを表２に示す成形条件で成形し
たところ面積増加率はＭＤ、ＴＤ方向に１．５％であっ
た。又、成形品内含有発泡剤は０．０２モル／ｋｇ、熱
湯変形は０．３％となった。その他の条件、結果は表２
の通りである。

【００３３】実施例６表２に示した条件以外は実施例１に準じた方法で金型は
直径１２５ｍｍ、スリットが０．９ｍｍで、ブロ−アッ
プ比２．６６、エア−量０．１８ｍ³／ｍ²とし、押出し
た発泡シ−トは１８０℃の熱ロ−ル通過後凹凸形成ロ−
ラ−の間を圧力を加え通過させ３０日間放置しフィルム
をラミした。フィルムに混合するシリコン油の粘度を１
３万ｃｍスト−クスのものを使用した。シリコン油でブ
レンド時間を７分から１２分に伸ばした。粘度が高く、
多少ブレンドがしずらい面があった。その他の条件、結
果は表２の通りである。

【００３４】実施例７表２に示した条件以外は実施例１に準じた方法で発泡剤
（ｎ−ブタン／ｉ−ブタン＝３５／６５）を３．３％注
入し、実施例６と同様にし３３５ｇ／ｍ²、厚み２．７
３ｍｍの発泡ポリスチレンシ−トを得た。４５日間この
発泡ポリスチレンシ−トを放置した。次にフィルムは、
ＨＩ（ＭＩ＝１．８）とＰＳ（ＭＩ＝１．８）を１：１
に混合したものを用いシリコンはジメチルポリシロキサ
ン（１万Ｃ．Ｓ．）を１．５％練り込んだ。このフィル
ムに印刷を行い熱ロ−ルとヒ−タ−を用い上記発泡ポリ
スチレンシ−ト（フィルムを貼り合わせる側を更に１９
０℃で処理した。）との間にＥＶＡ（ＶＡ含量１１％）
／ＮＡ（ナイロン）／ＥＶＯＨ（エバ−ル）／ＰＳ＝１
２０μｍのバリヤシ−トをはさみつつ熱融着した。この
積層発泡シ−トは、厚み２．８９ｍｍ坪量５０３ｇ／ｍ
²でハクリ強度は３５５ｇ／２５ｍｍであった。この積
層発泡シ−トで丼容器３６ケ取りでシリコン塗布を行わ
ずに成形機ヒ−タ−温度２２０℃〜３６５℃で５．１秒
サイクルで成形した。成形は良好でブロッキングも無く
問題なかった。成形品のフィルムをハクリした所３１１
ｇ／２５ｍｍであった。シリコン定量方法は成形品又は
積層発泡シ−トのフィルムをはがし洗浄後、高速液体ク
ロマトグラフで溶離液、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
を用い定量するか、ＩＣＰ（高周波プラズマ発光分析装
置）でＳｉを定量し算出すると良い。他の物性は表２の
通りである。

【００３５】比較例１表３に示す配合及び共押出によって発泡シ−トは実施例
２と同様にし、フィルムはＨＩのみの共押出による積層
発泡シ−トを得た。共押出しによりフィルムの厚みを４
μｍ近くまで薄くして押出し、発泡シ−トと積層した。
積層発泡シ−トは、押出の時点ではみつからなかった
が、成形後フィルムの穴明が見つかった。又、バインダ
−のＶＡＣ含有量を６％に落したところ、フィルムハク
リが８５ｇ／２５ｍｍ巾となり、容器にフタを熱シ−ル
しはがした所、フィルムハガレが発生した。

【００３６】比較例２実施例３でフィルム厚み５７０μｍとした所、成形時面
積増加率が１３％となりＰＳＰ側が加熱ムラが発生し
た。

【００３７】比較例３実施例１と同方式発泡体シ−トを８０℃の熱ロ−ルで処
理後、２０日間放置した後フィルムへのシリコン油を注
入方式で３．２部入れ積層したがフィルムの外観が悪く
なり、印刷性が良くなかった。この容器に９７℃の熱湯
を入れ３分後、湯を捨て熱湯変形率を測定した所、７．
８％となった。又、この容器の発泡体部分のみの発泡剤
含有量を測定した所、０．２９モル／ｋｇあった。以上
の結果をまとめると、表１、２及び３のようになる。な
お、樹脂の溶融粘度（ＭＩ）は樹脂の種類によって次の
方法によって測定した。ポリスチレン（ＰＳ）：ＪＩＳ−Ｋ６８７０ポリエチレン（ＰＥ）：ＪＩＳ−Ｋ６７６０エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）：ＪＩＳ−Ｋ
６７３０スチレン−無水マレイン酸共重合体（ダイラ−ク）：Ａ
ＳＴＭ−Ｄ−１２３８タフテック（熱可塑性エラストマ
−）：ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８２００℃５ｋｇ

【００３８】

【表１】

【００３９】

【表２】

【００４０】

【表３】

【００４１】

【発明の効果】以上述べたように、本発明は熱可塑性樹
脂積層発泡シ−トにおいて、丼容器内の発泡体部分に含
有される発泡剤を０．２６モル／ｋｇ（樹脂）以下にす
ることにより、容器に中味を入れフィルムをラップする
時と熱湯をそそいで使用する時、容器の変形もなく、ユ
−ザ−の満足するものを提供することが出来た。又、積
層発泡シ−トのフィルム側が元の単位面積に対して１〜
１１％増加した面積を有することによって、深絞り成形
品である丼状の容器を支障なく成形できると共に、熱可
塑性樹脂フィルムに０．０１〜３重量％のシリコン油を
含有せしめることによって印刷むらを生じることなく均
一に印刷することができ、更にブロッキングをも生じる
ことがない等の効果を奏することができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】シリコン１．５％含有した電子顕微鏡写真であ
る。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】ポリスチレン系樹脂発泡体容器本体の少な
くとも一方の面に厚さ５〜５５０μｍの単層または多層
からなる熱可塑性樹脂フィルムが積層された容器に於い
て、発泡体容器本体における残留発泡ガスの含有量が
０．２６モル／ｋｇ以下にコントロ−ルされており、ポ
リスチレン系樹脂発泡体製容器本体と熱可塑性樹脂フィ
ルムとの剥離強度が少なくとも１００ｇ／２５ｍｍであ
り、９６〜９８℃の熱湯を入れたときの熱湯変形率が５
％未満であり、単層または多層の熱可塑性樹脂フィルム
の表面層にシリコン油を０．０１〜３重量％有すること
を特徴とする容器。
【請求項２】フィルムの表面又は発泡体側面の少なくと
も一方の面に印刷が施されていることを特徴とする請求
項１記載の容器。
【請求項３】単層または多層の熱可塑性樹脂フィルムの
少なくとも一層が、ガスバリヤ−性樹脂からなることを
特徴とする請求項１又は２記載の容器。