WO2013031271A1 - 容器製造方法 - Google Patents

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WO2013031271A1
WO2013031271A1 PCT/JP2012/058286 JP2012058286W WO2013031271A1 WO 2013031271 A1 WO2013031271 A1 WO 2013031271A1 JP 2012058286 W JP2012058286 W JP 2012058286W WO 2013031271 A1 WO2013031271 A1 WO 2013031271A1
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WO
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container
mold
foam sheet
thermoplastic resin
annular protrusion
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PCT/JP2012/058286
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English (en)
French (fr)
Inventor
吉則 梶本
正夫 大井
稔 草西
浅田　英志
Original Assignee
積水化成品工業株式会社
株式会社積水化成品天理
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Publication date
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    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C51/082—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only by shaping between complementary mould parts
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    • B29C51/30—Moulds
    • B29C51/32—Moulds having cutting means

Definitions

  • the present invention relates to a container manufacturing method, and more specifically, a fixed mold having a recess corresponding to the outer shape of the container to be manufactured, and a movable mold that is arranged at the bottom of the recess and is movable up and down in the depth direction of the recess.
  • a container manufacturing method for producing a container having an annular protrusion on a bottom surface portion by folding a plastic resin foam sheet.
  • thermoplastic resin sheet used for forming such a resin container a solid sheet (thermoplastic resin film) and a thermoplastic resin foam sheet are known, and as the thermoplastic resin foam sheet, a foam layer is used.
  • thermoplastic resin foam sheet a foam layer is used.
  • a single layer, a laminate of a plurality of foam layers, a laminate of one or more foam layers and one or more solid layers are widely used.
  • thermoplastic resin sheet When forming a resin container using this kind of thermoplastic resin sheet, the thermoplastic resin sheet heated and softened by using a mold having a molding surface recessed corresponding to the outer shape of the container A method of deforming along the molding surface has been widely adopted, vacuum forming to deform the thermoplastic resin sheet along the molding surface by evacuating from the vacuum hole opened at the bottom of the molding surface, There are widely adopted molding methods such as pressure molding in which a thermoplastic resin sheet is pressed from the side opposite to the mold and deformed along the molding surface, and vacuum / pressure molding in which both are performed.
  • the above-described mold is used as a female mold, and a male mold having a convex portion that protrudes into the concave portion of the female mold is further used.
  • a method of performing the vacuum forming while intruding into the recess is employed.
  • thermoplastic resin foam sheet is less likely to exhibit uniform elongation compared to the thermoplastic resin film.
  • thermoplastic resin foam sheet it is difficult to obtain a non-defective product because the container is extremely uneven in thickness and is easily broken in some cases.
  • the mold there is a mold having a fixed mold that is recessed corresponding to the outer shape of the container, and a movable mold that is arranged at the bottom of the fixed mold and is movable up and down in the depth direction of the fixed mold.
  • an annular fold is provided on the bottom surface of the container by the movable operation, and an annular protrusion serving as a grounding part is formed on the resin container (see Patent Document 1).
  • a container in which such annular protrusions are formed is usually easy to place on a table or the like in a stable state and has a small area of contact with the table, so that heat and cold do not easily escape and has excellent heat retention.
  • thermoplastic resin foam sheet in order to form an annular protrusion on the bottom surface, the thermoplastic resin foam sheet is uniformly stretched to the deepest part of the concave portion of the mold, and further stretched.
  • the foamed thermoplastic resin sheet must be folded inward at the tip in the direction, and the resulting product is likely to be broken, wrinkled, and extremely uneven in thickness, making it difficult to obtain a good product.
  • Patent Document 2 uses a thermoplastic resin foam sheet having a solid layer on the surface, and facilitates deep drawing by forming an inner surface of the cup with the solid layer. It is described that a cup-shaped resin container is formed.
  • Patent Document 2 has not been studied even for forming the annular protrusion as described above.
  • the conventional container manufacturing method has a problem that it is difficult to form a container with an annular protrusion that has been deeply drawn with a drawing ratio of 0.4 or more in a good state.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and a container with an annular protrusion that has been deep-drawn with a drawing ratio of 0.4 or more, and a container manufacturing method that can form the container in a good state. It is an issue to provide.
  • the present inventor has a fixed mold having a recess corresponding to the outer shape of the container to be manufactured, and is arranged at the bottom of the recess and can move up and down in the depth direction of the recess.
  • the present invention was completed by finding that a deeply drawn container with an annular protrusion can be formed in a good condition by using a mold having a movable mold as a female mold and using a male mold having a predetermined function. It is what led to it.
  • the present invention relating to the container manufacturing method includes a fixed mold having a recess corresponding to the outer shape of the container to be manufactured, and a movable mold that is arranged at the bottom of the recess and is movable up and down in the depth direction of the recess.
  • a heated thermoplastic resin foam sheet is thermoformed along the recess using a mold, the thermoplastic resin foam sheet is lifted by the movable mold at the bottom, and the thermoplastic resin outside the movable mold
  • the tip of the convex portion for forming the bottom surface portion is heated to a higher temperature than the base end portion of the convex portion and the female mold, and heat is generated at the convex portion.
  • Plastic resin foam Drawing ratio was carried evacuation from the female side with advancing the bets in the recess of the female type is characterized by making a 0.4 or more of the container.
  • the manufacturing method of the present invention since the tip of the male convex portion is heated, the temperature of the thermoplastic resin foam sheet is suppressed from being lowered while the male die is deformed, Since the temperature drop of the bottom surface portion of the container where the protrusion is formed is suppressed, it is possible to suppress the loss of easy deformability at the bottom surface portion. Accordingly, it is possible to form a container with an annular protrusion that has been deep-drawn with a drawing ratio of 0.4 or more in a good state.
  • the schematic sectional drawing which shows the structure of the thermoplastic resin foam sheet (laminated foam sheet) used in this embodiment.
  • the schematic sectional drawing which shows the resin-made containers produced with the manufacturing method which concerns on this embodiment.
  • the schematic sectional drawing which shows the metal mold
  • the container of the present invention uses a mold having a fixed mold having a recess corresponding to the outer shape of the container to be produced, and a movable mold disposed on the bottom of the recess and movable up and down in the depth direction of the recess.
  • a mold having a fixed mold having a recess corresponding to the outer shape of the container to be produced, and a movable mold disposed on the bottom of the recess and movable up and down in the depth direction of the recess.
  • a container having an annular protrusion formed on the bottom surface wherein the mold is a female mold, and a male mold having a convex portion corresponding to the inner surface of the container is used together with the female mold, and the thermoforming is performed, During the thermoforming, the tip of the projection for forming the bottom surface is heated to a higher temperature than the base end of the projection and the female mold, and the thermoplastic foam sheet is formed in the female at the projection. Entered into the recess of the mold Evacuation from the female side is characterized by being formed in a drawing ratio of 0.4 or more by being implemented with.
  • a thermoplastic resin foam sheet used in the container manufacturing method for producing the container as described above and a container using the thermoplastic resin foam sheet will be described.
  • thermoplastic resin foam sheet 10 is a cross-sectional view of a thermoplastic resin foam sheet used in the present embodiment.
  • the thermoplastic resin foam sheet 10 contains bubbles. It has a two-layer structure of a solid layer 11 formed in a non-foamed state and a foamed layer 12 formed in a foamed state.
  • thermoplastic resin foam sheet 10 having this laminated structure for example, a thermoplastic resin foam (hereinafter simply referred to as “resin”) is formed on a thermoplastic resin foam sheet composed only of a foam layer that can be obtained by general extrusion foaming.
  • a film in which the solid layer 11 is formed by laminating the thermoplastic resin film may be employed.
  • thermoplastic resin foam sheet 10 a sheet formed by coextrusion of the solid layer 11 and the foam layer 12 can be employed.
  • thermoplastic resin foam sheet having a laminated structure is referred to as a “laminated foam sheet 10”, and a thermoplastic resin comprising only a foam layer for constituting the laminated foam sheet 10
  • the foam sheet is simply referred to as “foam sheet” to be distinguished.
  • a container with a deeply drawn annular protrusion having a drawing ratio of 0.4 or more (usually 1.5 or less) is produced using the laminated foamed sheet 10.
  • the laminated foam sheet 10 is preferable in that it does not easily cause heat shrinkage or the like at the time of molding in that it can more reliably form a container with a good annular protrusion that is not significantly uneven in thickness and is not torn. It is preferable that there is no significant difference between the extrusion direction of the foamed sheet (MD: Machine Direction) and the width direction (TD: Transverse Direction) orthogonal to the extrusion direction in the heat shrink characteristics.
  • MD Machine Direction
  • TD Transverse Direction
  • the laminated foam sheet used has a deformation (length after heating of MD / length after heating of TD) of 0.90 to l. 10 and a heating deformation ratio obtained by dividing the length after heating for molding by the length before molding heating is 0.95 to l.D. for both MD and TD. 10 is preferable.
  • the heat deformation (length after heating of MD / length after heating of TD) is 0.97 to l. 05, and the heating deformation ratio is 0.97 to 1 in both MD and TD. It is preferably 08.
  • the constituent material of the foam sheet for forming the foam layer 12 is not particularly limited, but a styrene resin is used in this embodiment.
  • a styrene resin is used in this embodiment.
  • the styrenic resin include homopolymers or copolymers of styrene, ⁇ -methylstyrene, ethyl styrene, isopropyl styrene, dimethyl styrene, paramethyl styrene, chlorostyrene, vinyl toluene, and vinyl xylene.
  • Specific resin names include polystyrene, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-acrylic acid copolymer, styrene-acrylonitrile resin, acrylonitrile-butadiene-styrene resin, and the like.
  • a heat resistant polystyrene resin can be used.
  • a styrene copolymer containing 3 to 15% by mass of acrylic acid, methacrylic acid, acrylonitrile, and maleic anhydride is preferable.
  • GPPS polystyrene
  • PPE polyphenylene ether
  • the polystyrene resin may further be mixed with rubber such as butadiene rubber, ethylene propylene rubber, ethylene butadiene rubber, isoprene, chloroprene, a copolymer of butadiene and styrene, and when these are mixed,
  • the mixing amount is preferably about 0.05 to 15% by mass. Such a mixing amount is preferable because if it is less than 0.05% by mass, cracks may occur during handling depending on the combination with the laminated thermoplastic resin film, and if it exceeds 15% by mass. This is because the strength may be insufficient.
  • the rubber component is mixed with a polystyrene resin, and further 0.1 to 40% by mass of a polyolefin resin such as polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, etc. It is also possible to improve moisture resistance. However, when strength is required, the rubber content is preferably adjusted to 5% by mass or less.
  • extrusion foaming may be performed by adding a foaming agent or the like as described above.
  • a foaming agent 0.5 to 15% by mass of a filler can be added to improve the dischargeability from the die, surface properties (aesthetics), heat resistance, and the like.
  • a filler include general inorganic fillers such as talc, calcium carbonate, shirasu, gypsum, carbon black, white carbon, magnesium carbonate, clay, natural silicic acid, and metal powder. These fillers may be used as a master batch before being charged into the extruder. Moreover, you may add a bubble regulator, a pigment, etc. as another compounding agent, for example.
  • Volatile blowing agents include hydrocarbons, propane, i-butane, n-butane, i-pentane, n-pentane, or mixtures thereof, and N 2 , CO 2 , N 2 / CO 2 , water, or , —OH, —COOH, —CN, —NH 3 , —OSO 3 H, —NH, CO, NH 2 , —CONH 2 , —COOR, —CHSO 3 H, —SO 3 H, —COON 4 , —COONH And a mixture of water having 4 groups and water.
  • Examples of the decomposable foaming agent include foaming agents such as azodicarboxylic acid amide, dinitropentamethylenetetramine, and 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide). Furthermore, a combination of an organic acid such as a combination of sodium bicarbonate and citric acid or a salt thereof and a bicarbonate can also be used. Moreover, these can be used even if it coats with a low molecular weight olefin, a liquid paraffin, beef tallow oil, etc. In addition, it is also possible to use a mixture of these, and two or more of these may be mixed. Any of these can also be used as a masterbatch with powder, flakes, or a thermoplastic resin.
  • foaming agents such as azodicarboxylic acid amide, dinitropentamethylenetetramine, and 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide).
  • a combination of an organic acid such as
  • the foaming ratio of the foamed sheet is usually about 1.2 to 15 times, preferably 1.3 to 10 times.
  • the thickness of the foam sheet is not particularly limited, but is usually about 0.3 to 5.0 mm, preferably about 0.5 to 3.0 mm.
  • the thermoplastic resin film for laminating the foamed sheet to form the solid layer 11 of the laminated foamed sheet 10 is not particularly limited in its forming material.
  • the polystyrene resin shown for the foamed sheet Can be used.
  • impact-resistant polystyrene in which a styrene-butadiene block copolymer is dispersed in a salami structure in polystyrene or a mixed resin of polystyrene and impact-resistant polystyrene (high impact polystyrene resin: HIPS) can be preferably used.
  • styrene-butadiene block copolymer dispersed in a salami structure
  • styrene-butadiene block copolymer dispersed in a salami structure
  • most of the styrene-butadiene block copolymer is contained in a particle size of 0.3 to 10 ⁇ m.
  • thermoplastic resin films include linear low density polyethylene, high density polyethylene, low density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene random copolymer, ethylene-propylene block copolymer, and ethylene-propylene-butene copolymer.
  • Ethylene-vinyl acetate copolymer Ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-unsaturated carboxylic acid ester copolymer (for example, ethylene-methyl methacrylate copolymer), ethylene-unsaturated carboxylic acid metal salt copolymer (for example, ethylene-magnesium acrylate) (Or zinc) copolymer), propylene-vinyl chloride copolymer, propylene-butene copolymer, propylene-maleic anhydride copolymer, propylene-olefin copolymer (propylene-ethylene copolymer, propylene) Butene-1 copolymer), polyethylene or polypropylene unsaturated carboxylic acids (e.g., maleic acid) modified product anhydride, ethylene - propylene rubber, atactic polypropylene, and the like.
  • ethylene-unsaturated carboxylic acid ester copolymer for example,
  • Preferable examples include polyethylene, ethylene-propylene copolymer, propylene-butene-1 copolymer, a mixture of two or more of these, films of polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and the like.
  • a polypropylene resin film any of unstretched, uniaxially stretched, and biaxially stretched can be used. Particularly, when an unstretched film is used, it is preferable because of good moldability.
  • the thermoplastic resin film can be used by mixing 0.01 to 3% by mass of silicon oil from the viewpoint of production efficiency in the container production method.
  • silicon oil By containing 0.01% by mass or more of silicon oil, it is possible to expect effects such as improvement in releasability and prevention of blocking when the container is molded.
  • the slip with the blanket of a printing machine becomes favorable, and it can anticipate the outstanding printability.
  • the resin When silicone oil is contained in the thermoplastic resin film, the resin can be kneaded with the blend up to about 0.2% by mass, and the resin slips and does not bite into the screw stably. Therefore, in order to mix silicon oil into a resin film exceeding 0.2 mass% and up to 3 mass%, the resin for forming the resin film is kneaded with a mixing roll such as a calender roll or pelletized, or the resin is polymerized. It is preferable to carry out by a so-called injection method in which it is added in the middle of the process or in the process of pelletization after polymerization of the resin, or when the resin is extruded to form a resin film, it is press-fitted in the middle of the extruder. .
  • silicon oil may be applied on the resin film, and in that case, uneven coating is applied. If it does not occur, it can be determined that printing unevenness does not occur.
  • an antistatic agent such as stearic acid monoglyceride can be kneaded with silicon oil at the same time. Silicon oil may also be mixed on the foam sheet side.
  • printing may be performed on a thermoplastic resin film kneaded with silicon, and then a printed surface or an unprinted surface may be bonded to a polystyrene resin foam sheet. Further, when 0.1 to 3.0% by mass of a white filler such as titanium white or calcium carbonate is mixed with the thermoplastic resin film, the printability is improved.
  • a resin film having a thickness of 5 to 600 ⁇ m it is preferable to use a resin film having a thickness of 5 to 600 ⁇ m.
  • a laminated foam sheet in which a thermoplastic resin film is laminated on both surfaces of the foam sheet may be employed.
  • the thickness of the resin film to be employed is 5 ⁇ m or more, the elongation at the time of molding becomes good, and further excellent mechanical strength can be imparted to the obtained molded product.
  • the thickness of the resin film 600 ⁇ m or less it is possible to improve the punchability after molding, and at the time of punching, it is possible to suppress the bubbles in the lip portion from being crushed and being in a communication state, The problem that a resin film and the said foam sheet peel can be prevented.
  • the adhesive layer may be formed by extrusion laminating an ethylene-vinyl acetate copolymer, a partially saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, chlorinated polyethylene, chlorinated polypropylene, or the like onto a resin film. it can.
  • the adhesive layer is formed by extrusion laminating a resin film obtained by mixing polybutadiene, polyisoprene, styrene-butadiene copolymer, styrene-isoprene copolymer or the like with a polyolefin resin such as polypropylene or polyethylene. Can be formed.
  • the adhesive layer is made of vinyl resin such as polyvinyl acetate, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, cellulose resin such as nitrocellulose, ethyl cellulose, cellulose acetate, epoxy resin, acrylonitrile-butadiene copolymer, etc. It can also be formed by applying an adhesive dissolved in an organic solvent to the thermoplastic resin film and then drying it.
  • thermoplastic resin film is laminated on a foam sheet in a die
  • a confluence die for example, a crosshead die
  • Lamination may be performed by injecting a molten resin for forming the solid layer 11 before the slit.
  • a method of extruding and laminating a thermoplastic resin film after extruding and foaming a foam sheet can also be employed.
  • a product in which a barrier film is bonded to a foamed sheet, or thermoplastic A laminated foam sheet obtained by laminating a resin film previously laminated with a barrier film can be suitably used.
  • the barrier film include an ethylene / vinyl acetate copolymer film, a polyvinyl alcohol film, a polyvinylidene chloride film, a polyamide film, a polyester film, a polyacrylonitrile film, and a vinylidene chloride / acrylonitrile copolymer film.
  • Acrylonitrile-based methyl methacrylate / butadiene copolymer film high-density polyethylene film, ionomer resin film (for example, registered trademark “Surlin”), biaxially stretched products thereof, or metal vapor-deposited films.
  • ionomer resin film for example, registered trademark “Surlin”
  • metal vapor-deposited films can be used singly or as a laminated product in which a plurality of layers are laminated.
  • the laminated foam sheet 10 used in the present embodiment is a deformation due to heating for molding, and the ratio of (length after heating MD) / (length after heating TD) is 0.90. ⁇ L. It is preferable that the heating deformation ratio obtained by dividing the length after heating for molding by the length before molding and heating is 0.95 to 1.10 for both MD and TD. More preferably, the ratio of (length after heating MD) / (length after heating TD) is 0.97 to l.p. The heat distortion ratio obtained by dividing the length after heating for molding by the length before molding heating is 0.97 to 1.08 for both MD and TD.
  • the heating for molding is determined by the temperature and time when the laminated foam sheet is actually molded by a molding machine. For example, when the temperature measured at the intermediate position from the wall of the heating furnace to the laminated foam sheet in the thermoforming machine is the atmospheric temperature in the thermoforming machine, the surface of the laminated foam sheet melts when placed in this ambient temperature. The shorter one of the time when the state or thickness starts to decrease is defined as the overheating time, and about 80 to 95% of the overheating time can be set empirically to be the heating time for molding. .
  • the heating deformation ratio can be obtained by dividing the length of MD after heating and the length of TD by 500 mm, respectively. In order to more reliably form a container having a drawing ratio of 0.4 or more in a good state, these numerical values satisfy both the front side and the back side of the laminated foam sheet 10 in evaluating the above characteristics. is important.
  • the blow-up ratio which is the ratio of the plug diameter divided by the mold outlet diameter, is 1.8 to 3.5, and the gap between the mold outlets is 0.25 to 1. It is preferable that the extruder is 2 mm, the temperature of the extruder is 150 to 265 ° C., and the temperature of the molten resin near the mold outlet is 145 to 185 ° C.
  • the amount of extrusion varies depending on the extruder used, it is generally set appropriately at 75 to 400 kg / h depending on the extruder used. Further, after being extruded from a cylindrical mold and foam-molded into an annular sheet, cooling is performed with air, the amount of cooling air at this time is about 0.04 to 0.3 m 3 / m 2, and the temperature of the air is It is preferable that the temperature is about 10 ° C. to 80 ° C., and that the cooling with the air is performed within 5 seconds immediately after the extrusion, from the viewpoint of more reliably obtaining a laminated foam sheet satisfying the above characteristics.
  • the foam shape of the central portion 2/3 of the thickness of the foamed sheet is 0.9 ⁇ TD / VD ⁇ 1.5, 0.9 ⁇ MD / VD ⁇ 1.1, and TD / VD ⁇ MD / VD. Things are preferable. However, in this formula, the bubble diameters are MD, TD, and VD (thickness direction).
  • thermoplastic resin foam sheet used for thermoforming such as vacuum forming widely employs a foam layer only or a resin film laminated on one or both sides (laminated foam sheet). be able to.
  • the resin film for constituting the laminated foam sheet is not limited to the above-exemplified examples, and various resin films can be adopted depending on the application, for example, suppressing moisture permeability in the container ( When improvement in water vapor barrier properties is required, a cycloolefin copolymer film such as an ethylene-norbornene copolymer may be employed. It is preferable that such laminated foam sheets and foam sheets also control extrusion conditions and the like so that anisotropy in heat shrinkage characteristics does not occur between MD and TD.
  • the container 20 in the present embodiment is a die cup-shaped container having an inverted frustoconical storage space, and the container 20 has a circular opening 20a at the top.
  • the container 20 includes a peripheral side wall portion 21 that tapers downward from a container opening edge portion 20b that defines the circular opening 20a, and a bottom surface portion 22 provided at the lower end of the peripheral side wall portion 21.
  • the inverted frustoconical storage space is formed by the bottom surface portion 22 and the peripheral side wall portion 21.
  • the container 20 is formed with a flange 23 extending outward from the upper end edge of the peripheral side wall 21, and the protrusion 23 has a protruding length substantially constant in the circumferential direction.
  • the container 20 is formed with an annular projection that protrudes downward on the outer edge portion of the bottom surface portion 22 by folding the laminated foamed sheet 10 upward inside the lower end of the peripheral side wall portion 21. That is, the bottom surface portion 22 of the container 20 is in a raised state, and its central portion 22b (hereinafter also referred to as “bottom raised portion 22b”) is one step higher than the outer edge portion 22a (hereinafter referred to as “annular protrusion 22a”). It is formed to be higher.
  • the annular protrusion 22a has a shape that tapers toward the lower end, and has a trapezoidal shape (reverse trapezoid) whose cross-sectional shape becomes narrower toward the lower end.
  • the shape of the annular protrusion 22a when the container 20 is viewed from below is an annular shape, and the outer peripheral surface of the annular protrusion 22a is continuous with the outer surface of the peripheral side wall portion 21, and there are steps or the like. There is no state.
  • the peripheral side wall portion 21 is reduced in diameter from the container opening edge portion 20b to the bottom surface portion 22 at a substantially constant rate, and has a straight outline when viewed from the front. .
  • the angle ( ⁇ ) formed by the contour line of the peripheral side wall portion 21 with respect to the container height direction (virtual perpendicular line Vax) is usually 3 degrees or more and 15 degrees or less.
  • the drawing ratio which is the ratio (H / D) of the container height (“H” in the figure) to the diameter (“D” in the figure) of the peripheral side wall portion 21 at the base portion of the flange 23, is 0.4.
  • the upper limit is normally 1.5.
  • the container 20 having the drawing ratio as described above is produced because it is relatively easy to form an annular protrusion if the drawing ratio is less than the drawing ratio. This is because it is difficult to obtain a good product even in the container manufacturing method of the present embodiment. That is, in the container manufacturing method of the present embodiment, the container having a squeezing ratio of 0.4 to 1.5 is manufactured in order to exhibit the effects of the present invention more remarkably.
  • the container manufacturing method of this embodiment can exhibit the effect more significantly by being used for manufacturing a container having a low apparent density.
  • the container manufacturing method of the present embodiment is preferably used for manufacturing containers having an apparent density of 0.15 g / cm 3 or less.
  • the annular protrusion 22a is usually formed to be tapered toward the lower end side, but the lower end surface 22a1 (
  • the grounding surface of the container is preferably a flat surface as shown in FIG. 3 or a curved surface projecting downward, although not shown here.
  • the lower end surface 22a1 is preferably formed to be a flat surface or a curved surface protruding downward in order to make it difficult to deform the annular projection when an external force is applied to the annular projection. is there.
  • annular protrusion 22a toward the container outer side from the container center side is wider than twice the container thickness (t).
  • the width (Wa) of the annular protrusion 22a is preferably wider than twice the container thickness (t) because the container has good stability and when food is stored in the container. This is because the annular protrusion is difficult to deform due to the mass of the stored item.
  • the annular protrusion 22a is formed such that the protruding height (Ha) is higher than the container thickness (t) and lower than twice the container thickness (t).
  • the protrusion height (Ha) of the annular protrusion 22a is higher than the container thickness (t) and lower than twice the container thickness (t). This is because the balance between the strength and the compressive strength of the annular protrusion 22a is good.
  • the inclination angle ( ⁇ 2) formed between the annular protrusion and the virtual perpendicular Vax on the outside of the container is the angle ( ⁇ ) formed by the contour line of the peripheral side wall portion 21 with respect to the container height direction.
  • the state is substantially equal.
  • an inclination angle ( ⁇ 1) formed between the annular protrusion and the virtual perpendicular Vax on the container center side is larger than the inclination angle ( ⁇ 2) on the outer side of the container.
  • the inclination angle ( ⁇ 1) with respect to the vertical surface (perpendicular line Vax) of the annular protrusion on the container center side is preferably larger than the inclination angle ( ⁇ 2) on the outside of the container when an external force is applied to the annular protrusion 22a. This is because the container is difficult to deform.
  • Such a container 20 can be formed by thermoforming (vacuum forming) using a mold shown in FIG.
  • This mold is an assembled mold of a female mold 30 and a male mold 40, and the female mold 30 is disposed on a fixed mold 31 that is recessed corresponding to the outer shape of the container, and on the bottom of the fixed mold 31.
  • the movable die 32 is movable in the depth direction of the fixed die.
  • the fixed mold 31 of the female mold 30 has an opening having a size corresponding to the diameter (D) of the upper end of the peripheral side wall 21 of the container 20 at the center of the mating surface 30a with the male mold 40.
  • a recess 30b is provided, and the recess 30b corresponds to the outer surface shape of the peripheral side wall portion 21 of the container 20 and has a side wall portion 31a that decreases in a mortar shape toward the bottom portion and the side wall portion 31a. And a bottom 31c extending radially inward from the lower end.
  • a circular through hole 31b for allowing the upper end 32a of the movable mold 32 to be taken in and out of the recess 30b is opened at the center of the bottom 31c, and the inner space of the recess 30b is fixed. It is not defined only by the mold 31 but is defined by the fixed mold 31 and the movable mold 32 disposed in the through hole 31b.
  • the movable mold 32 has a disk shape whose upper end portion 32 a is slightly smaller in diameter than the through hole 31 b provided at the center of the bottom of the fixed mold 31, and a circular shape is formed between the movable mold 32 and the bottom 31 c of the fixed mold 31.
  • An annular slit is formed. And the slit opened cyclically
  • the male mold 40 is used to assist in deforming the laminated foamed sheet 10 along the molding surface such as the side wall 31a and the bottom 31c of the female mold 30 in the vacuum forming of the laminated foamed sheet 10.
  • a convex portion 42 protruding from the mating surface 40a with the female die 30.
  • the convex portion 42 corresponds to the shape of the inner surface of the container 20, and an interval corresponding to the thickness of the laminated foamed sheet 10 is provided between the mating surfaces 30 a and 40 a to make the convex portion 42 the female mold 30.
  • a gap corresponding to the thickness of the container 20 can be formed between the outer surface of the recess 30b and the side wall 31a of the female mold 30.
  • the convex part 42 cooperates with the side wall part 31a of the female mold 30 at the base end part 42a to form the container opening edge part 20b, and at the front end part 42b that is on the front end side from the base end part 42a.
  • a portion from the bottom surface portion 22 of the container 20 to the peripheral side wall portion 21 can be formed in cooperation with the female mold 30.
  • the outer diameter of the convex portion 42 is smaller than the diameter of the concave portion 30b of the female die 30 by the thickness of the laminated foamed sheet 10, and the protruding height ("HX" in FIG. 4) is The depth of the recess 30b (FIG. 4 “DX”) is lower than the height of the annular protrusion 22a (FIG. 2 “Ha”).
  • a heat insulating sheet 42c is interposed between the base end part 42a and the tip end part 42b, and the temperature difference between the convex part 42 is different between the base end part side and the tip end part side. It is comprised so that it can control to the state which provided. More specifically, a heater 43 is embedded in the distal end portion 42b so that the distal end portion 42b can be heated to a higher temperature than the proximal end portion 42a.
  • the male mold 40 is heated to a high temperature at the tip 42b of the projection 42 compared to the base 42a, and It is important to perform vacuum forming using the female mold 30 cooled to be lower in temperature than the tip end portion 42b.
  • the temperature of the tip end part 42b and the base end part 42a is based on the softening temperature of the resin constituting the laminated foam sheet 10, and the temperature of the tip end part 42b is in the range of the softening point + 5 ° C. to + 35 ° C.
  • the temperature of the base end part 42a is preferably in the range of the softening point from ⁇ 30 ° C. to ⁇ 70 ° C.
  • the temperature of the tip 42b is 105 to 135. ° C is preferred, and 110 to 130 ° C is more preferred.
  • the temperature of the base end portion 42a is preferably 30 to 70 ° C, and more preferably 40 to 60 ° C. Note that the temperature of the female die 30 is normally set to be approximately the same as the temperature of the proximal end portion 42a.
  • the container manufacturing method of the present embodiment can be carried out along the following steps.
  • (Preheating process) The laminated foamed sheet is heated under an appropriate temperature condition to make the laminated foamed sheet suitable for thermoforming.
  • the mold is preliminarily subjected to temperature control as described above, and the upper surface of the movable mold 32 is placed on standby at a position substantially flush with the bottom 31c of the fixed mold 31.
  • the heated laminated foamed sheet is sandwiched between the male mold 40 and the female mold 30 so that the resin film side is the female mold side, and the convex portion 42 of the male mold 40 is brought into contact with the laminated foamed sheet, as it is.
  • the male mold 40 is moved toward the female mold 30 to advance the laminated foam sheet to the vicinity of the bottom of the concave portion 30b of the female mold 30, and at the same time, vacuuming is performed from the slit 33 (annular vacuum hole).
  • the laminated foam sheet is pulled away from the surface of the convex portion 42 and is brought into close contact with the female mold side.
  • the movable die 32 that has been in standby state with the upper surface substantially flush with the bottom portion 31c of the fixed die 31 so far enters the recess by an amount corresponding to the height (Ha) of the annular protrusion 22a. Then, the center portion of the bottom surface portion of the laminated foam sheet is raised, so that the bottom raised portion 22b is formed, and the upward folding of the laminated foam sheet is formed on the outer peripheral side to form the annular protrusion 22a.
  • the container 20 is taken out as a final product by performing nichrome cutting along the outer edge of the flange 23 or punching with a Thomson blade mold on the laminated foam sheet to which the shape of the container is imparted in the thermoforming step. be able to.
  • the container obtained in the trimming step may be printed on the surface, or may be wound with a paper or a film to give decorativeness to obtain a final product.
  • the tip portion 42b of the convex portion 42 of the male mold 40 is preferable in the thermoforming step (the vicat softening point of GPPS constituting the polystyrene resin foam sheet (usually, The temperature of the peripheral side wall 21 is excessively non-uniform, and wrinkles and tears are prevented from being formed in the annular protrusion 22a. sell. In other words, it is possible to suppress the occurrence of extremely non-uniform thickness and wrinkles, etc., so that, for example, surface printing does not cause troubles such as fading, and yield improvement to the final product is improved. Can also contribute.
  • the resin film is used for the foam sheet using the heat-resistant polystyrene resin containing polyphenylene ether, or this foam sheet.
  • a good product can be obtained by controlling the temperature of the male mold used in the thermoforming process. Can do. That is, the front end portion 42b of the convex portion 42 is set to a high temperature of 5 to 35 ° C.
  • the tip end part 42b, the base end part 42a, and the female mold are also provided.
  • a container having a drawing ratio of 0.4 or more can be manufactured.
  • the dice cup-shaped container is used as an example as described above, but the container of the present invention is not limited to such a shape, and the container manufacturing method of the present invention.
  • the present invention can be applied to the case of manufacturing a container other than the shape exemplified in the present embodiment, for example, a basket container.
  • the case where the vacuum evacuation is performed from the vacuum hole that is annularly opened so as to surround the movable mold is illustrated in that it is easy to form the annular protrusion uniformly over the entire circumference.
  • the vacuum holes may be scattered at the bottom of the fixed mold as provided in a vacuum forming mold.

Landscapes

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Abstract

　熱可塑性樹脂発泡シートを用いて絞り比０．４以上もの深絞りがされた環状突起付の容器を良好な状態で形成させることを課題とした本発明の容器製造方法では、容器の外形に対応した凹部を有する固定型及び前記凹部の底部に配された移動型を有する雌型と、容器内面に対応する凸部を有する雄型とを用いて熱可塑性樹脂発泡シートの熱成形を実施し、該熱成形に際して、前記凸部の先端部を基端部及び前記雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に進入させるとともに前記雌型側から真空引きを実施する。

Description

容器製造方法
　本発明は、容器製造方法に関し、より詳しくは、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に環状突起を有する容器を作製する容器製造方法に関する。
　従来、乾麺や粉末スープをカップ状の容器に収容させた即席麺等の食品が広く利用されており、この即席麺の容器としては、軽量でありながらも比較的高い強度を有し、しかも、比較的安価であることから熱可塑性樹脂シートによって形成された樹脂製容器が広く用いられている。
　このような樹脂製容器の形成に用いられる熱可塑性樹脂シートには、ソリッドなシート（熱可塑性樹脂フィルム）や熱可塑性樹脂発泡シートが知られており、該熱可塑性樹脂発泡シートとしては、発泡層単層からなるもの、複数の発泡層が積層されてなるもの、１以上の発泡層と１以上のソリッド層とが積層されてなるものが広く用いられている。
　この種の熱可塑性樹脂シートを用いて樹脂製容器を形成させるのに際しては、容器外形に対応して凹入する成形面を有する金型を用い、加熱して軟化させた熱可塑性樹脂シートを前記成形面に沿わせて変形させる方法が広く採用されており、前記成形面の底部に開口させた真空孔から真空引きを行うことによって熱可塑性樹脂シートを成形面に沿わせて変形させる真空成形、金型とは逆側から熱可塑性樹脂シートを加圧して成形面に沿わせて変形させる圧空成形、これらを両方とも実施する真空・圧空成形といった成形方法が広く採用されている。
　なお、前記成形面を形成している凹部の開口径に対する深さ（容器高さに相当）の割合（絞り比）が大きくなると単に真空引きを行ったり、圧空を行ったりするだけでは良好な容器を得ることが難しくなるために前記のような金型を雌型として用い、該雌型の凹部に突入する凸部を備えた雄型をさらに用いて前記凸部で熱可塑性樹脂シートを雌型の凹部に侵入させつつ前記真空成形を実施する方法が採用されたりしている。
　しかし、一般に熱可塑性樹脂発泡シートは熱可塑性樹脂フィルムに比べて均一な伸びを示しにくく、例えば、０．４以上もの絞り比を有する深絞り容器を熱可塑性樹脂発泡シートによって形成させようとすると、容器に極端な厚みの不均一が生じたり、場合によっては破れ等を生じたりし易く良品を得ることが難しい。
　ところで、近年、前記金型として、容器外形に対応して凹入する固定型と、該固定型の底部に配され且つ固定型の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、該移動型の動作によって容器底面部に環状の折り返しを設け、接地部となる環状突起を樹脂製容器に形成させることが行われている（特許文献１参照）。
　このような環状突起の形成された容器は、通常、食卓等に安定した状態で載置させ易いうえに食卓との接触面積が小さいために温熱や冷熱が逃げにくく保温性に優れている。
　しかも、このような容器は、この環状突起によって優れた圧縮強度を発揮させ易いといった利点をも有していることから樹脂製容器にこのような構造を設けることが求められている。
　しかし、前記のような深絞り容器において、その底面部に環状突起を形成させるためには金型の凹部の最深部にいたるまで熱可塑性樹脂発泡シートを均一に伸張させた後で、さらに、伸張方向先端部において熱可塑性樹脂発泡シートを内側に折り返さなければならず、得られる製品に破れやシワ、極端な厚みの不均一を招きやすく、良品を得ることが困難な状況である。
　このようなことに対し、下記特許文献２には、表面にソリッド層を有する熱可塑性樹脂発泡シートを用い、前記ソリッド層でカップ内面を形成させることで深絞りを容易にさせ、該深絞りによってカップ状の樹脂製容器を形成させることが記載されている。
　しかし、この特許文献２記載の発明は、前記のような環状突起を形成させることについてまでも検討がされているわけではない。
　即ち、従来の容器製造方法においては、絞り比０．４以上もの深絞りがされた環状突起付の容器を良好な状態で形成させることが困難であるという問題を有している。
日本国特開２００６－３３４９７２号公報 日本国特開２００５－２４７３５４号公報
　本発明は、上記のような問題点に鑑みてなされたもので、絞り比０．４以上もの深絞りがされた環状突起付の容器と、該容器を良好な状態で形成させうる容器製造方法とを提供することを課題としている。
　本発明者は、上記課題を解決すべく検討を行った結果、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を雌型として用いるとともに所定の機能を有する雄型を用いることで深絞りがされた環状突起付の容器を良好な状態で形成させうることを見出し本発明を完成させるに至ったものである。
　すなわち、容器製造方法に係る本発明は、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に環状突起を有する容器を作製する容器製造方法であって、前記金型を雌型とし、容器内面に対応する凸部を有する雄型を前記雌型とともに用いて前記熱成形を実施し、該熱成形に際しては、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部を該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型の凹部に進入させるとともに前記雌型側からの真空引きを実施して絞り比が０．４以上の前記容器を作製することを特徴としている。
　本発明の製造方法によれば、雄型の凸部の先端部を加熱することから該雄型によって変形が加えられる間に熱可塑性樹脂発泡シートが温度低下することが抑制され、特に折り返しによって環状突起が形成される容器底面部の温度低下が抑制されることから該底面部における易変形性が損なわれることを抑制させることができる。
　したがって、絞り比０．４以上もの深絞りがされた環状突起付の容器を良好な状態で形成させうる。
本実施形態において用いる熱可塑性樹脂発泡シート（積層発泡シート）の構造を示す概略断面図。 本実施形態に係る製造方法によって作製させる樹脂製容器を示す概略断面図。 環状突起部の概略断面図。 樹脂発泡シートの製造方法に用いる金型構造を示す概略断面図。
　以下に、図面を参照しつつ本発明の容器とその製造方法についての好ましい実施の形態について説明する。
　本発明の容器は、作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に環状突起を形成させてなる容器であって、前記金型が雌型とされ、容器内面に対応する凸部を有する雄型が前記雌型とともに用いられて前記熱成形が実施され、該熱成形に際して、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部が該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱され、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートが前記雌型の凹部に進入されるとともに前記雌型側からの真空引きが実施されることによって絞り比０．４以上に形成されていることを特徴としている。
　まず、上記のような容器を作製するための容器製造方法に用いる熱可塑性樹脂発泡シートと、該熱可塑性樹脂発泡シートが用いられてなる容器について説明する。
　図１は、本実施形態において用いる熱可塑性樹脂発泡シートの断面図であり、この図１にも示されているように、本実施形態に係る熱可塑性樹脂発泡シート１０は、気泡が含有されていない非発泡状態に形成されたソリッド層１１と、発泡状態に形成されている発泡層１２との２層の積層構造を有している。
　この積層構造を有している熱可塑性樹脂発泡シート１０としては、例えば、一般的な押出発泡によって得ることができる発泡層のみからなる熱可塑性樹脂発泡シートに熱可塑性樹脂フィルム（以下、単に「樹脂フィルム」ともいう）を積層して該熱可塑性樹脂フィルムによってソリッド層１１を形成させたものを採用することができる。
　また、前記熱可塑性樹脂発泡シート１０としては、ソリッド層１１と発泡層１２とを共押出によって形成させたものなどを採用することができる。
　なお、以下の詳細な説明においては、積層構造を有している熱可塑性樹脂発泡シートを「積層発泡シート１０」と呼び、この積層発泡シート１０を構成させるための発泡層のみからなる熱可塑性樹脂発泡シートを単に「発泡シート」と呼んで区別することとする。
　本実施形態においては、前記積層発泡シート１０を用いて絞り比が０．４以上（通常、１．５以下）の深絞りされた環状突起付の容器を作製する。従って、著しい厚みの不均一や、破れ等の無い良好な環状突起付の容器をより確実に形成させ得る点において前記積層発泡シート１０としては、成形時に熱収縮等を生じにくいものが好ましく、この熱収縮特性において発泡シートの押出方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とこの押出方向と直交する幅方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とに大きな差を生じないことが好ましい。
　即ち、用いる積層発泡シートは、深絞り成形のための加熱温度による変形（ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さ）が０．９０～ｌ．１０であり、かつ前記の成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９５～ｌ．１０であることが好ましい。
　特には、前記加熱変形（ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さ）が０．９７～ｌ．０５で、かつ前記加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９７～ｌ．０８であることが好ましい。
　前記発泡層１２を形成させるための発泡シートとしては、その構成材料が特に限定されるものではないが本実施形態においては、スチレン系樹脂を用いている。該スチレン系樹脂としては、スチレン、α―メチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ジメチルスチレン、パラメチルスチレン、クロロスチレン、ビニルトルエン、ビニルキシレンの単独重合体又は共重合体が挙げられ、例えば、具体的な樹脂名を挙げると、ポリスチレン、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－アクリロニトリル樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂等が挙げられる。
　耐熱性が要求される場合は、耐熱性ポリスチレン系樹脂が使用でき、例えば、アクリル酸、メタアクリル酸、アクリルニトリル、無水マレイン酸を３～１５質量％含むスチレン共重合体が好ましい。
　また、耐熱性ポリスチレン系樹脂としては、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）とポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）との混合物なども採用が可能である。
　前記ポリスチレン系樹脂には、更にブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、エチレンブタジエンゴム、又、イソプレン、クロロプレン、ブタジエンとスチレンの共重合体等のゴムを混合しても良く、これらを混合する場合には、その混合量は、０．０５質量％～１５質量％程度が好ましい。
　このような混合量が好ましいのは、０．０５質量％より少ないと、積層する熱可塑性樹脂フィルムとの組合せによっては、取り扱い時に割れを生じることがあるためであり、また、１５質量％超えると強度不足が生じたりするおそれがあるためである。
　また、ポリスチレン系樹脂に上記ゴム分を混合し、更にポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン樹脂を０．１～４０質量％混合して耐熱性や防湿性の向上を図ることもできる。
　但し、強度が必要な場合はゴム分を５質量％以下に調整することが好ましい。
　このポリスチレン系樹脂を用いて発泡シートを得るためには、前記のように発泡剤等を添加して押出発泡成形を実施すればよい。
　この際に、充填材を０．５～１５質量％を添加して、ダイからの吐出性、表面性状（美観）、耐熱性等を改良することができる。
　このような充填材としては、タルク、炭酸カルシウム、シラス、石膏、カーボンブラック、ホワイトカーボン、炭酸マグネシウム、クレー、天然ケイ酸等の一般的な無機充填材及び金属粉等が挙げられる。これらの充填材は、押出機に投入する前にマスターバッチ化して使用しても良い。
　また、その他の配合剤として、例えば、気泡調整剤、顔料等を添加しても良い。
　前記発泡剤としては、種々の揮発性発泡剤や分解型発泡剤等を使用できる。
　揮発性発泡剤としては、炭化水素、プロパン、ｉ－ブタン、ｎ－ブタン、ｉ－ペンタン、ｎ－ペンタン、あるいはこれらの混合物、そして、Ｎ２、ＣＯ２、Ｎ２／ＣＯ２、水、或いは、－ＯＨ、－ＣＯＯＨ、－ＣＮ、－ＮＨ３、－ＯＳＯ３Ｈ、－ＮＨ、ＣＯ、ＮＨ２、－ＣＯＮＨ２、－ＣＯＯＲ、－ＣＨＳＯ３Ｈ、－ＳＯ３Ｈ、－ＣＯＯＮ４、－ＣＯＯＮＨ４の基を持つものと水との混合物等が挙げられる。
　また、分解型発泡剤として、アゾジカルボン酸アミド、ジニトロペンタメチレンテトラミン、４、４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等の発泡剤を挙げることができる。
　さらに、重炭酸ナトリウムと、クエン酸との組み合わせのような有機酸又はその塩と重炭酸塩との組合せなども使用することができる。
　また、これらは低分子オレフィン、流動パラフィン、牛脂油等でコーティングしても使用することができる。
　その他、これらの混合物を使用することも可能で、これらを２種以上混合してもよい。
　これらはいずれも粉末、フレーク、または熱可塑性樹脂とのマスターバッチとして使用することもできる。
　前記発泡シートの発泡倍率は、通常、１．２～１５倍程度で、１．３～１０倍であることが好ましい。
　前記発泡シートの厚みは、特に限定されるものではないが、通常、０．３～５．０ｍｍ程度で、好ましくは、０．５～３．０ｍｍ程度である。
　該発泡シートに積層して前記積層発泡シート１０のソリッド層１１を形成させるための熱可塑性樹脂フィルムは、その形成材料が特に限定されるわけではないが、例えば、発泡シートについて示したポリスチレン系樹脂が使用できる。
　その他には、ポリスチレンにスチレン－ブタジエンブロック共重合体がサラミ構造状に分散した耐衝撃性ポリスチレンやポリスチレンと耐衝撃性ポリスチレン（ハイインパクトポリスチレン樹脂：ＨＩＰＳ）との混合樹脂が好ましく用いられうる。
　スチレン－ブタジエンブロック共重合体がサラミ構造状に分散したものを用いる場合には、スチレン－ブタジエンブロック共重合体の多くが０．３～１０μｍの粒径となって含まれているものが好ましい。
　その他、熱可塑性樹脂フィルムに使用できる樹脂の一例を挙げると、直鎖低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレンランダムコポリマー、エチレン－プロピレンブロックコポリマー、エチレン－プロピレン－ブテンコポリマー、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－不飽和カルボン酸エステル共重合体（例えば、エチレン－メチルメタクリレート共重合体）、エチレン－不飽和カルボン酸金属塩共重合体（例えば、エチレン－アクリル酸マグネシウム（又は亜鉛）共重合体）、プロピレン－塩化ビニルコポリマー、プロピレン－ブテンコポリマー、プロピレン－無水マレイン酸コポリマー、プロピレン－オレフィン共重合体（プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン－１共重合体）、ポリエチレン又はポリプロピレンの不飽和カルボン酸（例えば、無水マレイン酸）変性物、エチレン－プロピレンゴム、アタクチックポリプロピレン等が挙げられる。
　なお、好ましくは、ポリエチレン、エチレン－プロピレン共重合体、プロピレン－ブテン－１共重合体及びこれら２種類以上の混合物やポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のフィルムが挙げられる。
　ポリプロピレン樹脂フィルムを採用する場合には、無延伸、一軸延伸、二軸延伸いずれも使用できるが、特に無延伸フィルムを使用した場合には、成形性が良いので好ましい。
　この熱可塑性樹脂フィルムには、容器製造方法における製造効率等の観点からシリコン油を０．０１～３質量％混合して使用できる。
　シリコン油を０．０１質量％以上含有させることで、容器を成形した時の離型性の向上やブロッキング防止等の効果を期待することができる。また、容器に印刷を施すような場合には、印刷機のブランケットとの滑りが良好となって優れた印刷性を期待することができる。
　また、シリコン油の含有量を３質量％以下とすることで、当該樹脂フィルムを製造する際の押出安定性を確保し易くなり、また、フィルム外観を良好なものとし得る。
　シリコン油を熱可塑性樹脂フィルムに含有させるのに際しては、樹脂にブレンドで練り込めるのは０．２質量％程度迄であり、これ以上は樹脂がスリップしてスクリューに安定して喰い込まない。そのため、０．２質量％を超え３質量％まで樹脂フィルムにシリコン油を混合するには、樹脂フィルムを形成させる樹脂にカレンダーロールのようなミキシングロールで練り込んでペレット化したり、樹脂を重合する工程の途中あるいは前記樹脂の重合後のペレット化の工程の途中で添加する等したり、該樹脂を押出して樹脂フィルムを形成させる際に押出機の途中で圧入する所謂注入方式で行うことが好ましい。
　なお、シリコン油を０．０１質量％～０．２質量％樹脂に練り込んで、それ以上効果が必要な場合には、樹脂フィルム上にシリコン油を塗布してもよく、その場合に塗布むらが生じないようであれば印刷むらが生じないと判断することができる。
　また、シリコン油と共にさらにステアリン酸モノグリセライド等の帯電防止剤を同時に練り込むこともできる。
　また、発泡シートの側にもシリコン油を混合しても良い。
　その他、印刷をシリコンを練り込んだ熱可塑性樹脂フィルムに行い、その後、印刷面、または印刷されていない面をポリスチレン系樹脂発泡シートと貼り合わせても良い。また、熱可塑性樹脂フィルムに、チタンホワイト、炭酸カルシウム等の白色充填材を０．１～３．０質量％混合すると、印刷性が良くなる。
　このような樹脂フィルムは、厚み５～６００μｍのものを用いるのが好ましい。
　なお、場合によっては発泡シートの両面に熱可塑性樹脂フィルムを積層した積層発泡シートを採用してもよい。
　採用する樹脂フィルムの厚みは、５μｍ以上とすることで成形の際の伸びが良好となり、さらに得られた成形品に優れた機械的強度を付与しうる。
　また、樹脂フィルムの厚みを６００μｍ以下とすることで成形後の打抜き性を良好にすることができ、打抜き時に、リップ部の気泡がつぶされて連通状態となることを抑制することができ、該樹脂フィルムと前記発泡シートとが剥がれるという問題を防止しうる。
　このような点においては３０～５００μｍの範囲の内のいずれかの厚みを有する熱可塑性樹脂フィルムを採用することが特に好ましい。
　前記発泡シートと上記のような樹脂フィルムとを積層し積層発泡シートを得る方法としては、接着剤層を介して接着させる方法を採用することができる。
　この場合、接着剤層は、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体の部分ケン化物、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン等を樹脂フィルムにエクストルージョンラミネートすることにより形成させることができる。また、接着剤層は、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－イソプレン共重合体等にポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂を混合させたものを樹脂フィルムにエクストルージョンラミネートすることにより形成させることができる。
　また、接着剤層は、ポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニール系樹脂、ニトロセルロース、エチルセルロース、セルロースアセテート等のセルロース系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン共重合体等を、有機溶剤に溶した接着剤を熱可塑性樹脂フィルムに塗布した後、乾燥して形成させることもできる。
　また、その他の方法としては、前記共押出法が挙げられ、熱可塑性樹脂フィルムをダイ内で発泡シートに積層する場合には、合流ダイ（例えばクロスヘッドダイ）を用いて行ってもよく、ダイスリット手前でソリッド層１１を形成させるための溶融樹脂を流入して積層を行ってもよい。
　また、発泡シートを押出発泡した後に熱可塑性樹脂フィルムを押出して積層する方法も採用が可能である。
　なお、本実施形態の容器製造方法によって作製する容器を食品用容器として使用する場合には、収容させる食品の日持ちを良くするために発泡シートにバリヤ性フィルムを貼り合わせたもの、または、熱可塑性樹脂フィルムに予めバリヤ性フィルムを貼り合わせたものを積層した積層発泡シートが好適に用いられ得る。
　このバリヤ性フィルムとしては、具体的には、エチレン・酢酸ビニル系共重合体フィルム、ポリビニルアルコールフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリアクリロニトリルフィルム、塩化ビニリデン系・アクリロニトリル共重合体フィルム、アクリロニトリル系メチルメタアクリレート・ブタジエン共重合体フィルム、高密度ポリエチレンフィルム、アイオノマー樹脂フィルム（例えば、登録商標「サーリン」）や、これらの二軸延伸品、或は、金属蒸着フィルムが挙げられ、これらは、一種単独で、もしくは、複数積層した積層品として用いることができる。
　前記のように本実施形態において用いる積層発泡シート１０は、成形のための加熱による変形である、（ＭＤの加熱後の長さ）／（ＴＤの加熱後の長さ）の比率が０．９０～ｌ．１０であり、かつ成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９５～１．１０となっていることが好ましい。
　さらに、好ましくは、（ＭＤの加熱後の長さ）／（ＴＤの加熱後の長さ）の比率が０．９７～ｌ．０５であり、かつ成形のための加熱後の長さを成形加熱前の長さで割った加熱変形比がＭＤ及びＴＤ共に０．９７～１．０８である。
　なお、成形のための加熱とは、実際に積層発泡シートを成形機で成形する時の温度と時間によって決定される。
　例えば、熱成形機における加熱炉の壁面から積層発泡シートまでの中間位置において測定される温度を熱成形機における雰囲気温度とし、この雰囲気温度中に積層発泡シートを置いた場合にその表面が溶融する状態或いは厚みが減少を始める時間の内の短い方をオーバーヒート時間とし、このオーバーヒート時間に対して、約８０～９５％の時間を経験的に設定し、成形のための加熱時間とすることができる。
　そして、例えば、対向する２辺がそれぞれＭＤ、ＴＤに平行となるように切り出した一辺６００ｍｍの正方形の積層発泡シートの中央部に一辺５００ｍｍの正方形を描き、この積層発泡シートの４隅をクランプして上記条件で加熱し、加熱後にクランプをはずして描いた正方形の略中心におけるＭＤの長さ、ＴＤの長さを測定し加熱による変形（ＭＤの加熱後の長さ／ＴＤの加熱後の長さ）を求めることができる。
　また、この加熱後のＭＤの長さとＴＤの長さとをそれぞれ５００ｍｍで除することで加熱変形比を求めることができる。
　なお、０．４以上の絞り比を有する容器をより確実に良好な状態で形成させる上においては、これらの数値が、上記特性を評価するに当たって積層発泡シート１０の表側、裏側とも満たしていることが重要である。
　上記に示したようなポリスチレン系樹脂を用いた発泡シートに樹脂フィルムを積層した積層発泡シート１０に対し、上記のような加熱変形特性を付与するためには、円筒状金型（サーキュラーダイ）を使用して発泡シートを押出発泡成形するのに際して、プラグ口径を金型出口口径で割った比であるブローアップ比を１．８～３．５、金型出口の間隙を０．２５～１．２ｍｍ、押出機温度を１５０～２６５℃とし、金型出口付近での溶融樹脂の温度を１４５～１８５℃とすることが好ましい。
　押出量は使用する押出機により異なるが、一般的には、使用する押出機に応じて７５～４００ｋｇ／ｈで適宜設定すればよい。
　さらに、円筒状金型から押出して環状シートに発泡成形した後、エアーにより冷却を実施し、この時の冷却のエアー量を約０．０４～０．３ｍ３／ｍ２とし、エアーの温度を約１０℃～８０℃とするとともに、該エアーによる冷却を押出した直後から５秒以内に行うことが上記特性を満足する積層発泡シートをより確実に得られる点において好ましい。
　この発泡シートの厚みの中心部２／３の気泡形状は、０．９≦ＴＤ／ＶＤ≦１．５、０．９≦ＭＤ／ＶＤ≦１．１、且つＴＤ／ＶＤ≧ＭＤ／ＶＤである事が好ましい。
　ただし、この式ではＭＤ、ＴＤ、ＶＤ（厚み方向）の気泡径である。
　なお、上記においてはポリスチレン系樹脂を主なる原材料とする積層発泡シートを中心に説明しているが、本実施形態の容器製造方法には、上記例示の積層発泡シートも当然ながら採用することができ、一般に真空成形等の熱成形に利用されている熱可塑性樹脂発泡シートであれば、発泡層のみからなるものや片面又は両面に樹脂フィルムが積層されてなるもの（積層発泡シート）を広く採用することができる。
　例えば、プロピレンホモポリマー、エチレン－プロピレンランダム共重合体、エチレン－プロピレンブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂やポリエチレン樹脂などといったポリオレフィン系樹脂などを主成分とした発泡シートや積層発泡シートを容器製造方法に用いる熱可塑性樹脂発泡シートとして採用することができる。
　また、積層発泡シートを構成させるための樹脂フィルムも上記例示のものに限定されること無く用途に応じて各種の樹脂フィルムを採用することができ、例えば、前記容器に透湿性を抑制させること（水蒸気バリア性の向上）が求められるような場合には、エチレン－ノルボルネン共重合体などのシクロオレフィンコポリマーフィルムを採用しても良い。
　このような積層発泡シートや発泡シートも押出条件等を制御して、ＭＤとＴＤとの間において加熱収縮特性の異方性が生じないようにすることが好ましい。
　このような熱可塑性樹脂発泡シートを用いて作製する環状突起付の容器としては、例えば、図２に示すようなものが挙げられる。
　この図にも示されているように、本実施形態における容器２０は、逆円錐台形状の収容スペースを有するダイスカップ状容器であり、該容器２０は、上部に円形の開口２０ａを有している。
　そして、前記容器２０は、前記円形の開口２０ａを画定している容器開口縁部２０ｂから下方に向かって先細りする周側壁部２１と該周側壁部２１の下端に設けられた底面部２２とを有し、該底面部２２と前記周側壁部２１とによって前記逆円錐台形状の収容スペースが形成されている。
　また、前記容器２０は、前記周側壁部２１の上端縁から外方に伸びる鍔部２３が形成されており、該鍔部２３はその突出長さを周方向において略一定させている。
　また、前記容器２０は、周側壁部２１の下端の内側において積層発泡シート１０が上向きに折り返されて前記底面部２２の外縁部に下方に向けて突出する環状突起が形成されている。
　即ち、該容器２０の底面部２２は、底上げされた状態となっており、その中央部分２２ｂ（以下「底上げ部２２ｂ」ともいう）が外縁部２２ａ（以下「環状突起２２ａ」）に比べて一段高くなるように形成されている。
　該環状突起２２ａは、下端に向けて先細りする形状となっており、断面形状が下端に向けて幅が狭くなる台形（逆台形）となっている。
　また、容器２０を下側から見た際の環状突起２２ａの形状は円環状となっており、該環状突起２２ａの外周側の表面は、周側壁部２１の外表面に連続し、段差などがない状態となっている。
　本実施形態においては、前記周側壁部２１は、前記容器開口縁部２０ｂから前記底面部２２にかけて略一定の割合で縮径しており、正面視における輪郭が直線状となって形成されている。
　この周側壁部２１の輪郭線が容器高さ方向（仮想垂線Ｖａｘ）に対してなす角度（θ）は、通常、３度以上１５度以下とされる。
　また、前記鍔部２３の付け根部分における周側壁部２１の直径（図中「Ｄ」）に対する容器高さ（図中「Ｈ」）の比率（Ｈ／Ｄ）である絞り比は、０．４以上であり、その上限値は、通常、１．５である。
　本実施形態の容器製造方法において上記のような絞り比を有する容器２０を作製するのは、上記絞り比未満のものであれば、環状突起の形成が比較的容易であるためであり、上記絞り比を超えるものは、本実施形態の容器製造方法においても良品を得ることが難しいためである。
　即ち、本実施形態の容器製造方法において絞り比０．４～１．５の容器を製造するのは本発明の効果をより顕著に発揮させるためである。
　なお、用いる熱可塑性樹脂発泡シートの目付け（単位面積当たりの質量）が小さくなると、当該熱可塑性樹脂発泡シートの“伸びしろ”を減少させてしまうことになるため、従来の方法では良品を得ることがより一層困難である。
　したがって、本実施形態の容器製造方法は、見掛け密度の低い容器の製造に利用されることでその効果をより顕著に発揮させうる。
　具体的には、本実施形態の容器製造方法は、見掛け密度０．１５ｇ／ｃｍ３以下の容器の製造に利用されることが好ましい。
　なお、作製する容器２０は、特に限定されるものではないが、一例を挙げると、通常、以下のような大きさのものが挙げられる。
　容器高さ（Ｈ）　　　　：５０ｍｍ～２００ｍｍ
　周側壁部の最大径（Ｄ）：５０ｍｍ～２００ｍｍ
　環状突起の高さ（Ｈａ）　　：１ｍｍ～１０ｍｍ
　環状突起の幅（Ｗａ）　　　：１ｍｍ～１０ｍｍ
　なお、図３を参照しつつ好ましい環状突起２２ａの態様についてより詳しく説明すると、前記環状突起２２ａは、通常、下端側に向かって先細りして形成されるが、該環状突起２２ａの下端面２２ａ１（容器の接地面）は、図３に示すように平坦面となっているか、ここでは図示していないが、下向きに凸出する曲面となるように形成されていることが好ましい。
　なお、下端面２２ａ１が平坦面か下向きに凸出する曲面となるように形成されていることが好ましいのは、環状突起部に外力がかかった場合に当該環状突起部を変形させにくくするためである。
　また、容器中央側から容器外側に向けての前記環状突起２２ａの幅（Ｗａ：基端部の幅）は、容器厚み（ｔ）の２倍よりも広幅であることが好ましい。
　なお、環状突起２２ａの幅（Ｗａ）が容器厚み（ｔ）の２倍よりも広幅であるのが好ましいのは、容器の安定性が良く、また、容器中へ食品などが収納された際に収納物の質量により環状突起が変形しにくいという理由によるものである。
　さらに、環状突起２２ａは、その突出高さ（Ｈａ）が容器厚み（ｔ）よりも高く、且つ、容器厚み（ｔ）の２倍よりも低く形成されていることが好ましい。
　なお、環状突起２２ａの突出高さ（Ｈａ）が容器厚み（ｔ）よりも高く、且つ、容器厚み（ｔ）の２倍よりも低く形成されていることが好ましいのは、容器底部外周部の強度と環状突起２２ａの圧縮強度のバランスが良いという理由によるものである。
　なお、前記のように容器外側においては、周側壁部２１と環状突起との間には段差等が形成されておらず、周側壁部２１の延長線上に沿って連続するように環状突起が形成されているために、容器外側において前記環状突起が仮想垂線Ｖａｘとの間に形成する傾斜角（θ２）は、周側壁部２１の輪郭線が容器高さ方向に対してなす角度（θ）と略等しい状態となっている。
　ここで、容器中央側において前記環状突起が仮想垂線Ｖａｘとの間に形成する傾斜角（θ１）は、容器外側における前記傾斜角（θ２）よりも大きいことが好ましい。
　なお、容器中央側における前記環状突起の垂直面（垂線Ｖａｘ）に対する傾斜角（θ１）が容器外側における前記傾斜角（θ２）よりも大きいことが好ましいのは、環状突起２２ａに外力が加わった際に容器が変形しにくい、という理由によるものである。
　このような容器２０は、図４に示す金型を用いた熱成形（真空成形）によって形成させることが可能である。
　この金型は、雌型３０と雄型４０との組み金型となっており、前記雌型３０は、容器外形に対応して凹入する固定型３１、該固定型３１の底部に配され且つ固定型の深さ方向上下に移動可能な移動型３２とを有している。
　該雌型３０の固定型３１には、前記雄型４０との合せ面３０ａの中央部に容器２０の周側壁部２１の上端の直径（Ｄ）に相当する大きさの開口を有して凹入する凹部３０ｂが備えられており、該凹部３０ｂは、前記容器２０の周側壁部２１の外表面形状に対応して底部に向かってすり鉢状に縮径する側壁部３１ａと該側壁部３１ａの下端から径方向内側に延びる底部３１ｃとによって画定されている。
　ただし、この底部３１ｃの中央部には、前記移動型３２の上端部３２ａを前記凹部３０ｂに出し入れさせるための円形の貫通孔３１ｂが開口されており、前記凹部３０ｂは、その内側の空間が固定型３１のみによって画定されているわけではなく、該固定型３１と、前記貫通孔３１ｂに配される前記移動型３２とによって画定されている。
　前記移動型３２は、その上端部３２ａが前記固定型３１の底部中央に設けられた貫通孔３１ｂよりも僅かに径小な円盤状となっており、固定型３１の底部３１ｃとの間に円環状のスリットを形成させる形で備えられている。
　そして、この移動型３２を包囲するように環状に開口されたスリットは、後述するように当該雌型３０を用いて積層発泡シート１０を真空成形する際の真空孔として利用されるものである。
　前記雄型４０は、この積層発泡シート１０の真空成形において該積層発泡シート１０を前記雌型３０の側壁部３１ａや底部３１ｃといった成形面に沿わせて変形させるのをアシストすべく利用されるもので前記雌型３０との合せ面４０ａよりも突出する凸部４２を有している。
　この凸部４２は、前記容器２０の内面形状に対応しており、前記合せ面３０ａ，４０ａの間に前記積層発泡シート１０の厚みに相当する間隔を設けて当該凸部４２を前記雌型３０の凹部３０ｂに進入させた際にその外表面と雌型３０の側壁部３１ａとの間に容器２０の厚みに相当する間隙を形成させ得る形状を有している。
　即ち、この凸部４２は、その基端部４２ａにおいて雌型３０の側壁部３１ａと共働して容器開口縁部２０ｂを形成し、該基端部４２ａよりも先端側となる先端部４２ｂにおいて雌型３０と共働して容器２０の底面部２２から周側壁部２１にかけての部分を形成し得るように構成されている。
　したがって、前記凸部４２は、その外径が、前記雌型３０の凹部３０ｂの直径よりも積層発泡シート１０の厚み分だけ小径となっており、その突出高さ（図４「ＨＸ」）は、凹部３０ｂの深さ（図４「ＤＸ」）よりも環状突起２２ａの高さ（図２「Ｈａ」）の分だけ低く形成されている。
　なお、本実施形態における雄型４０は、基端部４２ａと先端部４２ｂとの間に断熱シート４２ｃが介装されており、前記凸部４２を基端部側と先端部側とに温度差を設けた状態に制御しうるように構成されている。
　より詳しくは、前記先端部４２ｂを基端部４２ａに比べて高温に加熱しうるように該先端部４２ｂの内部にヒータ４３が埋設されている。
　このような金型を用いて容器２０を形成させるには、一般的な真空成形による容器形成方法と同様の方法を採用することができる。
　ただし、絞り比が０．４以上の容器２０を良好なる状態で作製するためには、前記雄型４０を、その凸部４２の先端部４２ｂを基端部４２ａに比べて高温にし、且つ、該先端部４２ｂよりも低温となるように冷却された雌型３０を用いて真空成形を行うことが重要である。
　この先端部４２ｂと基端部４２ａの温度設定は積層発泡シート１０を構成する樹脂の軟化温度を基準に設定することが好ましく、先端部４２ｂの温度は、軟化点＋５℃～＋３５℃の範囲が好ましく、基端部４２ａの温度は軟化点－３０℃～－７０℃の範囲が好ましい。
　例えば、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）が用いられてなるポリスチレン樹脂発泡シート（ＰＳＰ）にハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）フィルムが積層されてなる積層発泡シートであれば、先端部４２ｂの温度は１０５～１３５℃が好ましく、１１０～１３０℃がより好ましい。
　また、基端部４２ａの温度は３０～７０℃が好ましく、４０～６０℃がより好ましい。
　なお、雌型３０の温度は、通常、基端部４２ａの温度と同程度とされる。
　このＰＳＰとＨＩＰＳフィルムとが組み合わされた積層発泡シートを用いる場合を例にして、さらに説明すると、本実施形態の容器製造方法は、以下のような工程に沿って実施させることができる。
（予備加熱工程）
　積層発泡シートに対して適度な温度条件での加熱を実施して該積層発泡シートを熱成形に適した状態にさせる。
　なお、このとき金型に予め上記のような温度制御を行い、且つ、前記移動型３２の上面を固定型３１の底部３１ｃと略面一となる位置にスタンバイさせておく。
（熱成形工程）
　そして、加熱された積層発泡シートを、樹脂フィルム側が雌型側となるように雄型４０と雌型３０との間に挟み込み、雄型４０の凸部４２を積層発泡シートに当接させ、そのまま雄型４０を雌型３０に向けて移動させて積層発泡シートを雌型３０の凹部３０ｂの底部付近にまで進行させ、これに併せて前記スリット３３（環状の真空孔）から真空引きを行うことによって積層発泡シートを凸部４２の表面から引き離して雌型側に密着させる。
　それと、略同時にそれまで上面を固定型３１の底部３１ｃに対して略面一な状態にしてスタンバイさせていた移動型３２を凹部内に環状突起２２ａの高さ（Ｈａ）に相当する分だけ突入させ、積層発泡シートの底面部の中央部を底上げさせるようにして、前記底上げ部２２ｂを形成させるとともにその外周側に積層発泡シートの上方への折り返しを形成させて環状突起２２ａを形成させる。
（トリミング工程）
　前記容器２０は、前記熱成形工程において該容器の形状が付与された積層発泡シートに対し、前記鍔部２３の外縁に沿ってニクロムカットするかトムソン刃型による打ち抜きを実施して最終製品として取り出すことができる。
（その他の工程）
　また、必要に応じて前記トリミング工程において得られた容器に対して表面印刷を行ったり紙巻きやフィルム巻き付けを行ったりして装飾性を付与し、最終製品とすることができる。
　本実施形態の容器製造方法によって得られる容器は、前記熱成形工程において雄型４０の凸部４２の先端部４２ｂが好ましい温度（ポリスチレン樹脂発泡シートを構成しているＧＰＰＳのビカット軟化点（通常、１０２℃）よりも５℃から３５℃高温）に保持されていることから周側壁部２１の厚みが過度に不均一になったり、環状突起２２ａにおいてシワや破れが形成されたりすることを抑制させうる。
　即ち、極端に厚みが不均一になったり、シワ等が発生したりすることが抑制されることから、例えば、表面印刷を行ってもかすれ等のトラブルを生じにくく最終製品に至るまでの歩留まり向上にも寄与しうる。
　なお、上記においては、ＰＳＰにＨＩＰＳフィルムを積層した積層発泡シートを用いる場合を例示しているが、ポリフェニレンエーテルを含有させた耐熱性ポリスチレン系樹脂を用いた発泡シートや該発泡シートに樹脂フィルムを積層した積層発泡シートを用いて上記のような０．４以上の絞り比を有する容器を作製する場合も同様に、熱成形工程において用いる雄型の温度制御を行うことで良好な製品を得ることができる。
　即ち、凸部４２の先端部４２ｂを耐熱性ポリスチレン系樹脂のビカット軟化点の５℃から３５℃高温とし、基端部４２ａならびに雌型３０をビカット軟化点よりも３０℃から７０℃低温とすることで、極端な厚みの不均一やシワ等の発生を抑制させつつ０．４以上の絞り比を有する容器を作製することができる。
　さらに、ポリプロピレン系樹脂を用いた発泡シートや、該発泡シートにシクロオレフィンコポリマーフィルムを積層させてなる積層発泡シートなどの場合にも、凸部４２の先端部４２ｂ、基端部４２ａ、及び雌型３０を適した温度条件に設定して０．４以上の絞り比を有する容器を作製することができる。
　なお、本実施形態においては、上記のようにダイスカップ状の容器を例に挙げているが、本発明の容器はこのような形状のものに限定されるものではなく、本発明の容器製造方法は、当然ながら本実施形態において例示した形状以外の、例えば、丼容器のようなものを製造する場合にも適用可能である。
　また、本実施形態においては、環状突起を全周にわたって均質に形成させ易い点において移動型を包囲するように環状に開口された真空孔から真空引きを行う場合を例示しているが、一般的な真空成形用の金型に設けられているように真空孔を固定型の底部に点在させるようにしてもよい。
　さらに、本明細書においてのこれ以上の詳述は行わないが、真空成形技術や環状突起の形成技術に関して従来公知の事項は本発明の効果を著しく損なわない範囲において適宜採用が可能なものである。
１０ 積層発泡シート（熱可塑性樹脂発泡シート）
１１ ソリッド層
１２ 発泡層
２０ 容器
２０ｂ 容器開口縁部
２１ 周側壁部
２２ 底面部
２２ａ 環状突起
２３ 鍔部
３０ 雌型
３０ｂ 凹部
３１ 固定型
３１ｃ 底部
３２ 移動型
３３ スリット（真空孔）
４０ 雄型
４２ 凸部
４２ａ 基端部
４２ｂ 先端部
４２ｃ 断熱シート
４３ ヒータ

Claims (7)

  1. 　作製する容器の外形に対応した凹部を有する固定型と、前記凹部の底部に配され且つ該凹部の深さ方向上下に移動可能な移動型とを有する金型を用い、加熱された熱可塑性樹脂発泡シートを前記凹部に沿わせて熱成形するのに際して前記底部において前記移動型によって熱可塑性樹脂発泡シートを持ち上げ、該移動型よりも外側の熱可塑性樹脂発泡シートを折り返して底面部に環状突起を有する容器を作製する容器製造方法であって、
    　前記金型を雌型とし、容器内面に対応する凸部を有する雄型を前記雌型とともに用いて前記熱成形を実施し、該熱成形に際しては、前記底面部を形成させるための前記凸部の先端部を該凸部の基端部及び前記雌型よりも高温に加熱し、該凸部で熱可塑性樹脂発泡シートを前記雌型の凹部に進入させるとともに前記雌型側からの真空引きを実施して絞り比が０．４以上の前記容器を作製することを特徴とする容器製造方法。
  2. 　前記移動型を包囲するように環状に開口された真空孔から前記真空引きを実施する請求項１記載の容器製造方法。
  3. 　前記環状突起の下端面が、平坦面又は下向きに凸出する曲面となるように前記容器を作製する請求項１記載の容器製造方法。
  4. 　前記環状突起の幅が容器厚みの２倍よりも広幅となるように前記容器を作製する請求項３記載の容器製造方法。
  5. 　前記環状突起をその突出高さが容器厚みよりも高く、且つ、容器厚みの２倍よりも低く形成させる請求項１記載の容器製造方法。
  6. 　前記環状突起が下端側に向かって先細りしており、容器中央側において前記環状突起が仮想垂線との間に形成する傾斜角が容器外側における前記傾斜角よりも大きい前記容器を作製する請求項１記載の容器製造方法。
  7. 　見掛け密度が０．１５ｇ／ｃｍ３以下の前記容器を作製する請求項１記載の容器製造方法。
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