JP6584537B2 - 積層発泡シート、二次発泡シート、容器及びこれらの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層発泡シート、二次発泡シート、容器及びこれらの製造方法に関する。

ポリスチレン等の熱可塑性樹脂が発泡した発泡層と、発泡層の片面又は両面に設けられた非発泡層とを備える積層発泡シートが知られている。この積層発泡シートは、加熱により発泡層がさらに発泡された（二次発泡）二次発泡層を備える二次発泡シートとされ、この二次発泡シートが成型されて容器とされる。積層発泡シートは、断熱性と耐水性とを備えるため、容器入り即席麺類の容器や、トレー、飲料カップ、持ち帰り弁当の容器等、使い捨ての食品用容器等の原反として多用されている。

食品用容器の内面又は外面には、印刷が施されることが多い。このため、積層発泡シートは、できるだけ平滑な表面の容器を成形できることが好ましい。
従来、ポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムとが積層されてなり、ポリスチレン系樹脂発泡シートがポリスチレン系樹脂発泡シートと非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムの界面から２００μｍまでの範囲において４１０〜５０００個／ｍｍ^２の平均気泡数を有することを特徴とするポリスチレン系樹脂積層発泡シートが提案されている（例えば、特許文献１）。
また、ポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に実質的に非発泡ではあるが、加熱処理の際に微細な気泡に発泡可能な発泡剤を含有した発泡潜在性を有した非発泡ポリスチレン系樹脂フィルムが積層されてなるポリスチレン系樹脂積層発泡シートが提案されている（例えば、特許文献２）。
特許文献１〜２の発明によれば、表面の印刷を美麗にできる（印刷特性を高められる）。

特開平１０−１６０２５号公報 特開平１１−５８４８９号公報

積層発泡シートを任意の形状の容器に成形する際には、積層発泡シートを加熱して二次発泡シートとし、これを雌型と雄型とで挟み込んで成形することが多い。この際、容器の製造効率を高めるために、加熱温度を高めることがある。
しかしながら、従来の積層発泡シートでは、容器の成形時における加熱温度を高めると、発泡層と非発泡層とが剥離したり、表面の平滑性が損なわれたりしやすい。発泡層と非発泡層とが剥離したり、表面の平滑性が損なわれたりすると、容器の外観が損なわれる。
また、発泡層と非発泡層との境界近傍における気泡が大きかったり、少なかったりする等、発泡状態が不適切であると印刷特性が低下しやすい。
加えて、食品用容器は、食品が入れられた状態で、電子レンジで加熱されることがある。この際、容器における発泡層と非発泡層とが剥離して、容器の外観が損なわれることがある。
そこで、本発明は、容器の外観と印刷特性とをより高められる積層発泡シートを目的とする。

本発明の積層発泡シートは、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡させてなる発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層とを備え、前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする。
前記発泡剤の含有量が０．０１５３〜０．１００ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、前記非発泡層の厚みが９０〜３００μｍであることが好ましい。
前記発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、１００〜１０００個／ｍｍ^２の気泡を有することが好ましい。

本発明の二次発泡シートは、前記の本発明の積層発泡シートを加熱して、前記発泡層をさらに発泡させた二次発泡層を備えることを特徴とする。
本発明の二次発泡シートは、前記二次発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、前記二次発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ^２の気泡を有することが好ましい。

本発明の容器は、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡させてなる容器発泡層と、前記容器発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の容器非発泡層とを備え、前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記発泡剤の含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ^３であることを特徴とする。
前記発泡剤の含有量が０．０１３７〜０．１００ｇ／ｃｍ^３であることが好ましく、前記容器非発泡層の厚みが９０〜３００μｍであることが好ましい。
本発明の容器は、前記容器発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ^２の気泡を有することが好ましい。

本発明の二次発泡シートの製造方法は、前記の本発明の積層発泡シートの製造方法で積層発泡シートを得る工程と、前記積層発泡シートを加熱し、前記発泡層を発泡して二次発泡層を形成する工程と、を有することを特徴とする。
前記非発泡層を設ける工程が、前記非発泡層を構成する樹脂をＴダイにより前記発泡層の表面に押し出す方法で行われることが好ましい。

本発明の二次発泡シートの製造方法は、前記の本発明の積層発泡シートの製造方法で積層発泡シートを得る工程と、前記積層発泡シートを加熱し、前記発泡層を発泡して二次発泡層を形成する工程と、を有することを特徴とする。

本発明の容器の製造方法は、前記の本発明の二次発泡シートの製造方法で二次発泡シートを得る工程と、前記二次発泡シートを成形して容器を得る工程とを有することを特徴とする。

本発明の積層発泡シートによれば、容器の外観と印刷特性とをより高められる。

本発明の一実施形態にかかる積層発泡シートの断面図である。 発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 積層発泡シートの製造装置の一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態にかかる積層発泡シートの断面図である。

（積層発泡シート）
本発明の積層発泡シートは、発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた非発泡層とを備える。
積層発泡シートの一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１の積層発泡シート１は、発泡層１０と、発泡層１０の一方の面に設けられた第一の非発泡層２０とを備える。即ち、積層発泡シート１は、発泡層１０の片面のみに非発泡層を備える。

積層発泡シート１の厚みＴ１は、特に限定されないが、例えば、０．５〜５．５ｍｍが好ましく、１〜３．５ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性を高められ、上記上限値以下であれば、積層発泡シート１をロール状に巻き取りやすい。

＜発泡層＞
発泡層１０は、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡させて形成されたものである。
熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられ、中でもポリスチレン系樹脂が好ましい。

ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体；スチレン系モノマーを主成分とし、スチレン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体：スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーとビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン；等が挙げられる。
スチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等が挙げられる。これらのビニルモノマーは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三次元共重合体等が挙げられる。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレンを５０質量％以上含有するポリスチレン系樹脂が好ましく、中でもポリスチレンがより好ましい。

ポリスチレン系樹脂としては、市販されているポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で新たに調製されたポリスチレン系樹脂等、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂でもよい。
リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体、例えば、魚箱、家電緩衝材、食品包装用トレー等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの；ポリスチレン樹脂発泡シートにポリスチレン樹脂非発泡シートを積層したものを食品包装用トレーに加熱成形し、食品包装用トレーを打ち抜いた後に生じる端材を粉砕し、溶融混練してリペレット化したもの；等が挙げられる。また、使用することができるリサイクル原料は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体を再生処理して得られたもの以外にも、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）、事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）等から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものが挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体や、オレフィン系モノマーを主成分とし、オレフィン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

発泡層１０を構成する樹脂は、耐衝撃性を高めるために、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等、ポリスチレン系樹脂及びポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を含んでもよい。

発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、中でも、ブタンが好ましい。ブタンとしては、ノルマルブタン又はイソブタンがそれぞれ単独で使用されてもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとが任意の割合で併用されてもよい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

発泡剤の一部は、発泡層１０を形成する際に発泡して発泡層１０内の気泡を形成し、残部は、発泡層１０の熱可塑性樹脂内に溶存している。

発泡層１０は、上述した以外の任意成分（発泡層任意成分）を含有してもよい。
発泡層任意成分としては、例えば、発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

発泡層１０の厚みＴ２は、特に限定されず、例えば、０．５〜５ｍｍが好ましく、０．５〜３ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性をより高められ、上記上限値以下であれば、積層発泡シート１をロール状に巻き取りやすい。

発泡層１０の坪量は、特に限定されず、例えば、１５０〜５００ｇ／ｍ^２が好ましく、１５０〜３００ｇ／ｍ^２がより好ましい。上記下限値以上であれば、得られる容器の強度をより高められ、上記上限値以下であれば、熱成形の際の加熱時間が長くなりすぎず、容器の生産性をより高められる。

発泡層１０の全体の密度は、特に限定されず、例えば、０．０６５〜０．３３０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．１３３〜０．２６７ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

発泡層１０における第一の非発泡層２０との境界２２から任意の深さの領域を領域Ｓ１とする。以下、発泡層１０において、境界２２から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（３０μｍ）、境界２２から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（１００μｍ）、境界２２から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１（２００μｍ）と表す。

領域Ｓ１（１００μｍ）の密度は、０．２〜０．７ｇ／ｍ^３が好ましく、０．３５〜０．５ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。
領域Ｓ１（１００μｍ）の密度が上記下限値以上であれば、得られた容器の強度をより高められる。加えて、上記下限値以上であれば、積層発泡シート１を加熱して発泡（二次発泡）した際、又は積層発泡シート１から得られた二次発泡シートを成形（熱成形）した際に、発泡層１０の表面近傍に微細な気泡が形成されやすくなる。このため、容器における第一の非発泡層２０の表面の印刷特性をより高められる。
領域Ｓ１（１００μｍ）の密度が上記上限値以下であれば、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とがより剥離しにくくなる。

領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ^３であり、０．０１３〜０．０９２ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０３１〜０．０９２ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡の際に、発泡層１０の表面近傍に微細な気泡が形成されやすくなって、得られる容器の印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とが剥離しにくい。このため、得られる容器の表面をより平滑にでき、容器の外観をより高められる。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や配合量、発泡核剤の量、後述する発泡シートの製造方法における冷却速度等の組み合わせにより調節される。

領域Ｓ１（２００μｍ）は、１００〜１０００個／ｍｍ^２の気泡を有することが好ましく、１００〜５００個／ｍｍ^２の気泡を有することが好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡によって適度な数の気泡が形成されやすくなり、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、気泡同士の間の膜厚が十分に確保され、二次発泡の際又は熱成形の際に、境界２２で破泡を生じにくくなって、発泡層１０と第一の非発泡層２０とが剥離しにくい。
領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数は、発泡剤の種類や配合量、発泡核剤の量、後述する発泡シートの製造方法における冷却速度等の組み合わせにより調節される。

＜非発泡層＞
第一の非発泡層２０は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂で構成され、実質的に気泡が形成されていない層である。加えて、第一の非発泡層２０は、実質的に発泡剤を含有しない層である。
第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、発泡層１０を構成する樹脂と同様である。第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、ポリスチレン系樹脂が好ましい。第一の非発泡層２０を構成する樹脂は、発泡層１０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。

第一の非発泡層２０は、上述した以外の任意成分（非発泡層任意成分）を含有してもよい。
非発泡層任意成分としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの非発泡層任意成分は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。

第一の非発泡層２０の厚みＴ３は、特に限定されないが、例えば、１０〜３００μｍが好ましく、９０〜２００μｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、得られる容器の強度をより高められ、上記上限値以下であれば、得られる容器をより軽量にできる。

＜積層発泡シートの製造方法＞
積層発泡シートの製造方法は、発泡層を形成する工程（発泡層形成工程）と、発泡層の少なくとも一方の面に非発泡層を設ける工程（積層工程）とを有する。
積層発泡シート１の製造方法としては、発泡層１０となる発泡シートと、第一の非発泡層２０となる第一の非発泡シートとを各々製造し、第一の非発泡シートと発泡シートとをこの順で重ね、これを加熱圧着する方法（熱圧着法）、第一の非発泡シートと発泡シートとをこの順で重ね、各層を接着剤で貼り合せる方法（貼合法）、第一の非発泡層の原料となる樹脂をＴダイにより発泡シートの表面に押し出す方法（Ｔダイ法）、共押出により、発泡層１０に第一の非発泡層２０が設けられた積層体を得る方法（共押出法）等が挙げられる。共押出法においては、発泡層形成工程と積層工程とが一工程で行われる。

≪発泡層形成工程≫
発泡層形成工程は、積層発泡シートの製造方法に応じ、従来公知の方法から選択される。例えば、上述の熱圧着法、貼合法、Ｔダイ法であれば、発泡層形成工程は、従来公知の方法に準じて発泡シートを得る。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、第一の押出部２０２ａと第二の押出部２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、第一の押出部２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
第二の押出部２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。

まず、発泡層１０を構成する原料をホッパー２０４から第一の押出部２０２ａに投入する。ホッパー２０４から投入される原料は、発泡層１０を構成する樹脂、及び必要に応じて配合される発泡核剤、造核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤等の発泡層任意成分である。
発泡核剤としては、例えば、タルク、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸カルシウム、クレー、クエン酸等が挙げられ、これらの中でもタルクがより好ましい。
発泡核剤の配合量は、特に限定されないが、発泡層１０を構成する樹脂１００質量部に対して０．０１〜５質量部が好ましい。

第一の押出部２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を第一の押出部２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して混合物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ発泡層任意成分が変性しない範囲で適宜決定される。

発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭化水素や、テトラフルオロエタン、クロロジフルオロエタン、ジフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられ、中でも、ブタンが好適である。ブタンとしてはノルマルブタン又はイソブタンをそれぞれ単独で使用してもよいし、ノルマルブタンとイソブタンとを任意の割合で併用してもよい。これらの発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡剤の配合量は、発泡剤の種類や、発泡シートに求める見掛け密度等を勘案して決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．２５〜６．０質量部が好ましい。

混合物は、第一の押出部２０２ａから配管２０６を経て第二の押出部２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。
樹脂流路に供給された混合物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２〜１５倍が好ましい。

なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。

≪積層工程≫
積層工程は、発泡シートからなる発泡層に非発泡層を設ける工程である。
以下、熱圧着法における積層工程の一例について、図３を用いて説明する。
図３の積層発泡シートの製造装置１００は、熱ラミネート機１１０を備える。
熱ラミネート機１１０は、一対の加熱ロールを備え、加熱ロールの表面を任意の温度に加熱できるものである。

発泡シートロール１０２、及び第一の非発泡シート１０３の捲回体（第一の非発泡シートロール）１０４を各々シート繰出機に装着する。
第一の非発泡シート１０３は、従来公知の製造方法により製造される。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、熱ラミネート機１１０に供給する。第一の非発泡シートロール１０４から第一の非発泡シート１０３を繰り出し、第一の非発泡シート１０３をガイドロール１１２に掛け回した後、熱ラミネート機１１０に供給する。熱ラミネート機１１０では、発泡シート１０１と第一の非発泡シート１０３とをこの順で重ね、これを一対の加熱ロールで挟みつつ任意の温度で加熱する。こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層２０とがこの順で積層された積層発泡シート１となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。

（二次発泡シート）
本実施形態の二次発泡シートは、積層発泡シート１を加熱し、発泡層１０をさらに発泡させて二次発泡層を形成したものである。
二次発泡層の厚みは、特に限定されず、例えば、４〜７ｍｍが好ましく、４．５〜６ｍｍがより好ましい。上記下限値以上であれば、断熱性を高められ、上記上限値以下であれば、取り扱いが容易である。

二次発泡層の全体の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５〜０．２ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０６〜０．１ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

二次発泡層における第一の非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ１１とする。以下、二次発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１１（２００μｍ）と表す。

領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５〜０．６ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０９〜０．４２ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、強度をより高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０１３〜０．０８６ｇ／ｃｍ^３がより好ましく、０．０２９〜０．０８６ｇ／ｃｍ^３でさらに好ましい。上記下限値以上であれば、二次発泡層の表面近傍に微細な気泡が形成されており、得られる容器の印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、熱成形の際に、二次発泡層と第一の非発泡層との境界で破泡を生じにくくなって、二次発泡層と第一の非発泡層とが剥離しにくい。このため、得られる容器の表面をより平滑にでき、容器の外観をより高められる。
領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、積層発泡シート１の領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量により調節される。

領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数は、４１０〜５０００個／ｍｍ^２が好ましく、４１０〜１５００個／ｍｍ^２がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、強度をより高められる。
領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数は、積層発泡シート１の領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数や、二次発泡工程における加熱条件等により調節される。

（容器）
本実施形態の容器は、上述の二次発泡シートが成形されてなり、容器発泡層と、容器発泡層の一方の面に設けられた第一の容器非発泡層とを備える。即ち、本実施形態の容器は、その内面又は外面の一方のみに非発泡層を備える。
容器発泡層は、二次発泡シートにおける二次発泡層で構成される。第一の容器非発泡層は、二次発泡シートにおける第一の非発泡層で構成される。
容器発泡層における第一の容器非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ２１とする。以下、容器発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２１（２００μｍ）と表す。

領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度は、特に限定されず、例えば、０．０５〜０．９ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０９〜０．７ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記上限値以上であれば、より強度を高められ、上記上限値以下であれば、断熱性をより高められる。

領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ^３であり、０．０１２〜０．０８０ｇ／ｃｍ^３が好ましく、０．０２６〜０．０８０ｇ／ｃｍ^３がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性を高められる。上記上限値以下であれば、容器の外観を高められる。
領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、二次発泡における加熱温度や時間等の組み合わせにより調節される。

領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数は、４１０〜５０００個／ｍｍ^２が好ましく、４１０〜１２００個／ｍｍ^２がより好ましい。上記下限値以上であれば、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、強度をより高められる。
領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数は、後述の成形工程における成形型の温度や二次発泡シートに掛ける圧力等により調節される。

＜容器の製造方法＞
容器の製造方法としては、例えば、積層発泡シートを加熱して二次発泡シートとし（二次発泡工程）、これを雌型と雄型とで挟み込んで成形する（成形工程）方法（熱成形方法）が挙げられる。
二次発泡工程は、積層発泡シートを加熱して、積層発泡シートの発泡層をさらに発泡させて二次発泡層を形成する工程である。
二次発泡工程で積層発泡シートを加熱する装置としては、例えば、炉内の上下にヒーターを備える加熱炉等が挙げられる。
二次発泡工程における加熱温度は、例えば、２００〜６００℃が好ましく、３００〜５５０℃がより好ましい。上記範囲内であれば、二次発泡層を所望する密度に調整しやすい。
二次発泡層の発泡倍数は、例えば、６〜２０倍が好ましい。

成形工程は、二次発泡シートを雌型と雄型とで挟み込んで、任意の形状の容器を得る工程である。
成形工程における成形型の温度は特に限定されないが、例えば、５０〜１５０℃が好ましく、６０〜１３０℃がより好ましい。上記下限値以上であれば、容器発泡層と容器非発泡層との境界近傍の気泡に、微細なものが多くなり、印刷特性をより高められる。上記上限値以下であれば、二次発泡シートが溶融するのを防止できる。

上述の通り、本実施形態の積層発泡シートによれば、発泡層の特定の領域における発泡剤の含有量が特定の範囲であるため、この積層発泡シートから得られた二次発泡シートは、容器の外観と印刷特性とをより高められる。
従って、本実施形態の積層発泡シートは、容器成形用の原反として好適である。

（その他の実施形態）
本発明は、上述の実施形態に限定されるものではない。
上述の実施形態では、発泡層の片面のみに非発泡層を備えるが、本発明はこれに限定されず、発泡層の両面に非発泡層を備えてもよい。
発泡層の両面に非発泡層が設けられている積層発泡シートの一例について、図４を参照して説明する。なお、図１の積層発泡シート１と同じ部材には同じ符号を付してその説明を省略する。
図４の積層発泡シート１ａは、発泡層１０の一方の面に第一の非発泡層２０が設けられ、発泡層１０の他方の面に第二の非発泡層３０が設けられている。
積層発泡シート１ａの厚みＴ１’は、積層発泡シート１の厚みＴ１と同様である。

発泡層１０における第二の非発泡層３０との境界３２から任意の深さの領域を領域Ｓ２とする。以下、発泡層１０において、境界３２から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（３０μｍ）、境界３２から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（１００μｍ）、境界３２から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ２（１００μｍ）の密度の範囲は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層３０の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数と同じでもよいし、異なってもよい。

第二の非発泡層３０は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂で構成され、実質的に気泡が形成されていない層である。加えて、第二の非発泡層３０は、実質的に発泡剤を含有しない層である。
第二の非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の非発泡層２０を構成する樹脂と同様の種類のものが挙げられる。第二の非発泡層３０を構成する樹脂は、第一の非発泡層２０を構成する樹脂と同じでもよいし、異なってもよい。

第二の非発泡層３０は、第一の非発泡層２０と同様の種類の非発泡層任意成分を含有してもよい。
第二の非発泡層３０の厚みＴ４の範囲は、第一の非発泡層２０の厚みＴ３の範囲と同じである。厚みＴ４は、厚みＴ３と同じでもよいし、異なってもよい。

本実施形態の積層発泡シート１ａを加熱して得られる二次発泡シートは、二次発泡層の一方の面に第一の非発泡層を備え、二次発泡層の他方の面に第二の非発泡層を備える。
第二の非発泡層は、積層発泡シート１ａの第二の非発泡層３０である。
二次発泡層における第二の非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ１２とする。以下、二次発泡層において、境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ１２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ１１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（３０μｍ）における発泡剤の含有量と領域Ｓ１１（３０μｍ）における発泡剤の含有量とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ１２（２００μｍ）における気泡の数と領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数とは、同じでもよいし、異なってもよい。

積層発泡シート１ａから得られる容器は、容器非発泡層と、容器発泡層の一方の面に設けられた第一の容器非発泡層と、容器発泡層の他方の面に設けられた第二の容器非発泡層とを備える。即ち、本実施形態の容器は、内面及び外面に非発泡層を備える。
第二の容器非発泡層は、二次発泡シートにおける第二の非発泡層で構成される。
容器発泡層における第二の容器非発泡層との境界から任意の深さの領域を領域Ｓ２２とする。以下、容器発泡層における境界から３０μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（３０μｍ）、境界から１００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（１００μｍ）、境界から２００μｍまでの深さの領域を領域Ｓ２２（２００μｍ）と表す。
領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度と同様である。ただし、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度は、領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（１００μｍ）の密度と領域Ｓ２１（１００μｍ）の密度とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様である。ただし、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量は、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（３０μｍ）における発泡剤の含有量と領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量とは、同じでもよいし、異なってもよい。

領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数と同様である。ただし、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数の範囲外でもよい。第二の非発泡層の表面をより円滑にし、その印刷特性をより高める観点からは、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数は、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数と同様であることが好ましい。なお、領域Ｓ２２（２００μｍ）における気泡の数と領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数とは、同じでもよいし、異なってもよい。

上述の実施形態では、発泡層が単層とされているが、本発明はこれに限定されず、発泡層が二層以上の多層であってもよい。
上述の実施形態では、非発泡層が単層とされているが、本発明はこれに限定されず、非発泡層が二層以上の多層であってもよい。

以下に実施例を示して本発明を説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されない。

（実施例１）
ポリスチレン系樹脂として、東洋スチレン社製の汎用ポリスチレン（ＧＰＰＳ）（ＨＲＭ５２（商品名））５０質量部と、ＰＳジャパン社製のＧＰＰＳ（Ｇ０００２（商品名））５０質量部との混合物を用い、図２の発泡シートの製造装置２００と同様の製造装置で、以下の手順により発泡シートを得た。
ポリスチレン系樹脂１００質量部と、電化スチロール社製のＤＳＭ１４０１（タルク０．８５部ＰＳマスターバッチ、核剤）０．８７質量部とを混合し、これを第一の押出部に投入し、発泡剤としてブタン３．３質量部を圧入して、樹脂と発泡剤を２３０℃で混合した。次に、第二の押出部にて樹脂の温度を１５０℃とし、サーキュラーダイから樹脂を押出しつつ、押出された発泡シートの外表面に冷却空気（２８℃）を吹き付けた。冷却空気の量、冷却空気の吹き付け位置は、表１に記載の通りである。こうして、厚み２．２ｍｍ、密度０．１０５ｇ／ｃｍ^３の発泡シートを得た。なお、冷却空気の吹き付け位置は、サーキュラーダイの出口からの距離である。

２０日間熟成した発泡シートの片面に、耐衝撃性ポリスチレン（ＰＳジャパン社製の４７５Ｄ（商品名））をＴダイで押し出して厚み１２０μｍの第一の非発泡層を設け、図１の積層発泡シート１と同様の積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートについて、領域Ｓ１（１００μｍ）の密度（表中、Ｓ１密度と記載）、領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（表中、Ｓ１発泡剤量と記載）、領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ１気泡数と記載）を評価し、その評価結果を表中に示す。
また、後述する評価方法によって、領域Ｓ１１（１００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ１１気泡数と記載）、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤量（表中、Ｓ２１発泡剤量と記載）、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数（表中、Ｓ２１気泡数と記載）、容器外観、印刷特性及び電子レンジ加熱への耐性を評価し、その評価結果を表中に示す。

（実施例２）
発泡剤の配合量を４．６質量部とし、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。

（実施例３）
発泡剤の配合量を３．５質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。

（実施例４）
冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。

（実施例５）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を１．５質量部とし、発泡剤の配合量を３．５質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。

（実施例６）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を０．３質量部とし、発泡剤の量を４．６質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。

（比較例１）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を１．５質量部とし、発泡剤の量を４．８質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。

（比較例２）
ＤＳＭ１４０１（商品名）の配合量を０．３質量部とし、冷却空気の吹き付け位置、冷却空気の量を表１に記載の通りとした以外は、実施例１と同様にして、積層発泡シートを得た。得られた積層発泡シートについての評価結果を表中に示す。

（評価方法）
以下の評価方法は、いずれも２３℃の雰囲気下で行った。
＜発泡シート、積層発泡シートの厚み＞
発泡シート又は積層発泡シートの幅方向（製造時の押出方向に直交する方向）の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔の位置を測定点（１１箇所）とした。ダイヤルゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を用い、測定点を最小単位０．０１ｍｍで測定した。この測定値の平均値を、発泡シート又は積層発泡シートの厚み（ｍｍ）とした。

＜発泡シート、積層発泡シートの密度＞
発泡シート又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に１０ｃｍ×１０ｃｍに切り取って、試料片（９個）とした。各試料片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位で測定した。各試料片の質量の平均値を１ｍ^２当たりの質量に換算した値を、発泡シート又は積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ^２）とした。
得られた坪量と、上述の厚みから、下記（１）式により密度を求めた。
密度（ｇ／ｃｍ^３）＝坪量（ｇ／ｍ^２）×１０^−４÷厚み（ｍｍ）×１０^−１・・・（１）

＜領域Ｓ１（１００μｍ）における密度＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＪＳＭ Ｔ−３００型で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
この境界から深さ１００μｍの位置で、発泡層をスライサーにてスライスして、発泡層の一部と非発泡層とを備えた薄片を得た。この薄片から発泡層を切り出して密度測定用サンプルを得た。得られた密度測定用サンプルの質量と体積とを測定し、密度を算出した。

＜領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＪＳＭ Ｔ−３００型で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
この境界から深さ３０μｍの位置で、発泡層をスライサーにてスライスして、発泡層の一部と非発泡層とを備えた薄片を得た。
この薄片を１ｃｍ×２ｃｍに切り出して発泡剤測定用サンプルとした。ダイヤルゲージＳＭ−１１２（テクロック社製）を用い、発泡剤測定用サンプルの厚みを最小単位０．０１ｍｍで測定した。得られた厚み（ｍｍ）に基づき、下記（２）式によって発泡剤測定用サンプルの体積を算出した。
発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ^３）＝１ｃｍ×２ｃｍ×厚み（ｍｍ）÷１０・・・（２）

発泡剤測定用サンプルにおける発泡層の体積を下記（３）により算出した。
発泡剤測定用サンプルにおける発泡層の体積（ｃｍ^３）＝１ｃｍ×２ｃｍ×（３０μｍ×１０^−４）・・・（３）

発泡剤測定用サンプルの質量を最小単位０．１ｍｇで測定し、発泡剤測定用サンプルの密度を下記（４）により算出した。
発泡剤測定用サンプルの密度（ｇ／ｃｍ^３）＝発泡剤測定用サンプルの質量（ｇ）÷発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ^３）・・・（４）

発泡剤測定用サンプルを厚み方向にカットして、１０〜３０ｍｇ／個のカット片とした。このカット片の全てを下記測定装置の専用バイアル瓶（２０ｍＬ）に入れ、密封した状態で６０分間保持した。
このバイアル瓶を下記測定装置のＨＳオートサンプラーにセットし、下記条件で、領域Ｓ１（３０μｍ）を含む発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（表中、Ｓ１発泡剤含有率と記載、単位＝質量％）を測定した。

≪測定条件≫
測定装置：ガスクロマトグラフ Ｃｌａｒｕｓ５００＋ＨＳオートサンプラー ＴｕｒｂｏＭａｔｒｉｘ ＨＳ４０（Ｐｅｒｋｉｎ−Ｅｌｍｅｒ社製）。
カラム：ＤＢ−１（１．０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ）。
検出器：ＦＩＤ。
試験数：１。
カラム温度：５０℃、６ｍｉｎ→４０℃／ｍｉｎ昇温→２５０℃、１．５ｍｉｎ。
注入口温度：２００℃。
検出器温度：３１０℃。
レンジ：２０。
Ａｔｔ：１。
ベント−追加ガス：３０−５ｍＬ／ｍｉｎ（Ｈｅ）
ガス圧力：１８（１０）ｐｓｉ→０．５ｐｓｉ→２４ｐｓｉ。
定量法：ＭＨＥ法。
サンプラー条件：加熱温度−時間＝１６０℃−２０ｍｉｎ、加圧ガス圧−時間＝２５ｐｓｉ−１ｍｉｎ、ニードル温度＝１６０℃、トランスファーライン温度＝１８０℃、試料導入時間＝０．０８ｍｉｎ。

発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（質量％）に基づき、下記（５）式により領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（ｇ／ｃｍ^３）を求めた。下記（５）式は、非発泡層には発泡剤が含まれていないとみなして、発泡層の単位体積当たりの発泡剤量を求める。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量（ｇ／ｃｍ^３）＝発泡剤測定用サンプルの発泡剤の含有率（質量％）×発泡剤測定用サンプルの密度（ｇ／ｃｍ^３）×発泡剤測定用サンプルの体積（ｃｍ^３）÷発泡剤測定用サンプルの発泡層の体積（ｃｍ^３）÷１００・・・（５）

＜領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞
下記成形条件で各例の積層発泡シートを容器に成形した。得られた容器の側面から発泡剤測定用サンプルを採取した以外は、「＜領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞」と同様にして、領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量を求めた。
≪成形条件≫
容器寸法：逆有底四角錐状台形、口元１５０ｍｍ×１５０ｍｍ、底面１１０ｍｍ×１１０ｍｍ、高さ６０ｍｍ。
二次発泡工程のヒーター条件：非発泡層側＝５００〜５２０℃、発泡層側＝３８５〜４３０℃。
成形機：ＷＡＫＩＳＡＫＡ社製 ＦＶＳ−５００Ｐ ＮＡＫＩＴＥＣ。
成形工程の加熱時間：７．５秒（両面真空）。
金型温度：雄型（二次発泡層側）／雌型（非発泡層側）＝１００℃／６０℃。
プレス速度：３００ｍｍ／ｓｅｃ。

＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートを厚さ方向に切断し、その断面を日本電子製の走査型電子顕微鏡ＪＳＭ Ｔ−３００型で撮影した（倍率１００倍）。
撮影画像を観察し、非発泡層の最も近くに存在する気泡２つを決めた。次いで、２つの気泡の各々と非発泡層とが接する点（接点）を決め、２つの接点を通る直線を引いた。この直線を発泡層と非発泡層との境界と定義した。
撮影画像に基づき、非発泡層と発泡層との境界から深さ２００μｍ、深さ方向に直交する方向の１０００μｍの領域（即ち、２００μｍ×１０００μｍの長方形の領域）に存在する気泡の数を計測した。計測結果には、この長方形の領域に気泡の一部が含まれているものを含む。押出方向及び幅方向の垂直縦断面の各５検体について、気泡の数を求め、これらの平均値を領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数とした。

＜領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートの両面を２５０°のヒーターで加熱して、二次発泡シートを得た。積層発泡シートに代えて、得られた二次発泡シートの断面を観察した以外は、「＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞」と同様にして、領域Ｓ１１（２００μｍ）における気泡の数を測定した。

＜領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数＞
積層発泡シートに代えて、「＜領域Ｓ２１（３０μｍ）における発泡剤の含有量＞」で得られた容器の断面を観察した以外は、「＜領域Ｓ１（２００μｍ）における気泡の数＞」と同様にして、領域Ｓ２１（２００μｍ）における気泡の数を測定した。

＜容器外観＞
積層発泡シートの幅方向の中央部分が含まれるように、積層発泡シートを５７０ｍｍ×５７０ｍｍに切り出し、これを下記成形条件で容器に成形した。３個の容器の外面を目視で観察し、下記評価基準に従って評価した。

≪成形条件≫
容器形態：丼型。
二次発泡工程のヒーター条件：非発泡層側＝５００〜５２０℃、発泡層側＝４３０〜４５０℃。
金型寸法：口元口径１３０ｍｍφ、底面口径７７ｍｍφ、高さ７５ｍｍ。
成形機：ＷＡＫＩＳＡＫＡ社製 ＦＶＳ−５００Ｐ ＮＡＫＩＴＥＣ。
成形工程の加熱時間：１１秒（両面真空）。
金型温度：雄型（二次発泡層側）／雌型（非発泡層側）＝１００℃／６０℃。
プレス速度：３００ｍｍ／ｓｅｃ。

≪評価基準≫
○：直径１ｍｍ未満の突起が見られるか、突起が見られず、表面が平滑である。
△：直径１〜２ｍｍの突起がある。
×：直径２ｍｍを超える突起がある。
なお、突起は、容器発泡層と容器非発泡層との剥離の有無を判断する指標であり、容器発泡層と容器非発泡層との境界近傍の気泡が破れ、容器非発泡層が外方に盛り上げられて形成されたものであり、いわゆる「バブル」と呼ばれるものである。突起の大きさは、容器に形成されたものの内、最も大きなものを評価対象とした。

＜印刷特性＞
上記の「＜容器外観＞」で得られた容器に対し、上端から１０〜５０ｍｍの位置に印刷を施した。印刷の状態を下記評価基準に従って、評価した。

≪評価基準≫
○：かすれ等がなく、良好な印刷状態である。
△：若干のかすれがあるものの許容範囲である。
×：印刷面にインキの載っていない部分があった（印刷抜けがあった）。

＜電子レンジ加熱への耐性＞
上記の「＜容器外観＞」で得られた容器に４５０ｍＬの水を入れ、出力１５００Ｗの電子レンジで２分間加熱した。
加熱後の容器の外観について、「＜容器外観＞」と同じ評価基準で評価した。

表１に示すように、本発明を適用した実施例１〜６は、いずれも容器外観、印刷特性、電子レンジ加熱への耐性が「△」又は「○」であった。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量が０．１１００ｇ／ｃｍ^３である比較例１は、容器外観、印刷特性、電子レンジ加熱への耐性のいずれも「×」であった。
領域Ｓ１（３０μｍ）における発泡剤の含有量が０．００９０ｇ／ｃｍ^３である比較例２は、印刷特性が「×」であった。
これらの結果から、本発明を適用することで、容器の外観と印刷特性とをより高められることが判った。

１ 積層発泡シート；１０ 発泡層；２０ 第一の非発泡層；２２、３２ 境界；３０ 第二の非発泡層；Ｓ１、Ｓ２ 領域

Claims (14)

1. ポリスチレン系樹脂を含む熱可塑性樹脂１００質量部に対し、ブタン０．２５〜６．０質量部とタルク０．０１〜５質量部とを含有する混合物を発泡させてなる発泡層と、前記発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の非発泡層とを備え、
   前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記ブタンの含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ^３である積層発泡シート。
2. 前記ブタンの含有量が０．０１５３〜０．１００ｇ／ｃｍ^３である、請求項１に記載の積層発泡シート。
3. 前記非発泡層の厚みが９０〜３００μｍである、請求項１に記載の積層発泡シート。
4. 前記発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、
   前記発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、１００〜１０００個／ｍｍ^２の気泡を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層発泡シート。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層発泡シートを加熱して、前記発泡層をさらに発泡させた二次発泡層を備える二次発泡シート。
6. 前記二次発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、
   前記二次発泡層における前記非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ^２の気泡を有する、請求項５に記載の二次発泡シート。
7. ポリスチレン系樹脂を含む熱可塑性樹脂１００質量部に対し、ブタン０．２５〜６．０質量部とタルク０．０１〜５質量部とを含有する混合物を発泡させてなる容器発泡層と、前記容器発泡層の少なくとも一方の面に設けられた熱可塑性樹脂製の容器非発泡層とを備え、
   前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ３０μｍまでの領域は、前記ブタンの含有量が０．０１０〜０．１００ｇ／ｃｍ^３である容器。
8. 前記ブタンの含有量が０．０１３７〜０．１００ｇ／ｃｍ^３である、請求項７に記載の容器。
9. 前記容器非発泡層の厚みが９０〜３００μｍである、請求項７に記載の容器。
10. 前記容器発泡層は、厚み２００μｍ以上であり、
    前記容器発泡層における前記容器非発泡層との境界から深さ２００μｍまでの領域は、４１０〜５０００個／ｍｍ^２の気泡を有する、請求項７〜９のいずれか一項に記載の容器。
11. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層発泡シートの製造方法であって、
    前記ブタンを含有する熱可塑性樹脂を発泡して前記発泡層を形成する工程と、
    前記発泡層の少なくとも一方の面に、前記の熱可塑性樹脂製の非発泡層を設ける工程と、
    を有する積層発泡シートの製造方法。
12. 前記非発泡層を設ける工程が、前記非発泡層を構成する樹脂をＴダイにより前記発泡層の表面に押し出す方法で行われる、請求項１１に記載の積層発泡シートの製造方法。
13. 請求項１１又は１２に記載の積層発泡シートの製造方法で積層発泡シートを得る工程と、
    前記積層発泡シートを加熱し、前記発泡層を発泡して二次発泡層を形成する工程と、を有する二次発泡シートの製造方法。
14. 請求項１３に記載の二次発泡シートの製造方法で二次発泡シートを得る工程と、
    前記二次発泡シートを成形して容器を得る工程とを有する容器の製造方法。

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